CAP.

2: SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS

1.- CONCEPTOS BÁSICOS
1.1 Unión por soldadura
¾ “La unión soldada debe conseguir unifomidad microestructural
entre las partes a unir y luego presentar propiedades mecánicas
similares a las de las partes unidas.”
¾ Esquema de una junta soldada:

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1.2 Principales tipos de junta

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1.3 Soldadura multipase y secuencia de soldadura

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1.4 Posiciones de soldadura

1G

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 3G

2G

4G

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1.3 Ciclo térmico

A: Calentamiento del
material base
B: Fusión del material
base y del material de
aporte (pileta o charco
de soldadura)

C: Solidificación (cordón de soldadura)

D: Enfriamiento del cordón de soldadura y del material base

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¾ Distribución de temperaturas en el ciclo térmico

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¾ Ancho de la zona afectada por calor (ZAC)

Q = η x V I / v (J/cm)
VI = energía suministrada
η = rendimiento térmico (~0.75)
v = velocidad de avance (cm/s)

El ancho de la ZAC aumenta con los siguientes factores

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2.- MICROESTRUCTURA DE LA ZAC

La ZAC se calienta por encima de A1 , ocasionando

transformación de fases, las que posteriormente, y de acuerdo
con la Ve , dan lugar a diferentes microestucturas.
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¾ Zona 1
ƒ Conocida como zona de crecimiento de grano
ƒ T°c > 1100 °C y alta velocidad de enfriamiento (Ve)
ƒ Para altas Ve ⇒ posible presencia de martensita
ƒ A > %C y a > % e.a. ⇒ mayor probabilidad de obtener
martensita (menor Vct)
ƒ A > %C ⇒ mayor dureza de la martensita y por tanto
mayor fragilidad

¾ Zona 2
ƒ Conocida como zona de afinamiento de grano
ƒ T°c : 850 – 1100 °C y Ve intermedia (no muy elevada)
ƒ Baja posibilidad de presencia de martensita
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¾ Zona 3
ƒ Conocida como zona de transición
ƒ T°c : A1 – 850 °C y baja Ve
ƒ Posible globulización parcial de la perlita

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3.- ABSORCIÓN DE GASES
¾ Durante la ejecución del cordón de soldadura es posible la
absorción de Oxígeno, Nitrógeno e Hidrógeno en la pileta de
soldadura, afectando negativamente las propiedades
mecánicas de la unión soldada.
¾ Oxígeno y Nitrógeno se absorben principalmente del aire
circundante.
¾ El Hidrógeno proviene de diversas fuentes:
ƒ Humedad del ambiente y de revestimiento de electrodos
ƒ Grasas y aceites de las superficies a unir
ƒ Revestimiento de algunos electrodos

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¾ La presencia de hidrógeno en la unión soldada ocasiona
elevada fragilidad y puede generar fisuración de la ZAC

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4.- Electrodos revestidos

4.1 Funciones del revestimiento

a) Función eléctrica: Presencia de elementos ionizantes (Ti O2)
permiten buen arranque del arco y una buena estabilidad del
mismo durante la soldadura
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b) Función metalúrgica
b-1) Proporciona atmósfera protectora para evitar la absorción
de O y N del aire circundante
ƒ Celulosa: C6H10O5 ⇒ CO2 + H2 + H2O
ƒ Carbonatos: CO3Ca , CO3Mg ⇒ CO2 + ........

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b-2) Proporciona elementos formadores de escoria: Si, Ca, etc.
b-3) Aporta elementos aleantes cuando es necesario
c) Función mecánica: Genera entubado del electrodo, lo que
permite dirigir el material de aporte en la dirección donde se
lo quiere depositar.
4.2 Principales tipos de electrodos revestidos
a) Celulósicos
ƒ Son los electrodos más comunes y corrientes
ƒ Un elemento muy importante del revestimiento es la celulosa
⇒ son fuente de hidrógeno.
ƒ Se usan en toda posición
ƒ Son de alta penetración

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b) Rutílicos
ƒ Un elemento importante del revestimiento es el TiO2 (Rutilo)
ƒ Proporciona buena estabilidad del arco eléctrico y permite
obtener un buen aspecto del cordón de soldadura (electrodos
de acabado).
ƒ Se usan en toda posición
ƒ Son de baja penetración
c) Básicos o de bajo hidrógeno
ƒ Elementos claves del revestimiento son CO3Ca, CO3Mg, F2Ca
ƒ Ausencia de hidrógeno en la protección gaseosa
ƒ Otorgan buenas propiedades mecánicas a la unión soldada
ƒ Se usan en toda posición
ƒ Son de penetración moderada

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d) Designación de electrodos
E XXXX
Tipo de corriente, polaridad y revestimiento

Posición de soldadura
Valor mínimo de σt en ksi
Electrodo revestido para proceso SMAW
¾ Ejemplos de electrodos para toda posición
ƒ E 6010 ⇒ 60 ksi , CC (+) , Celulósico
ƒ E 6011 ⇒ 60ksi , CC (+) , CA , Celulósico (Punto azul)
ƒ E 7018 ⇒ 70 ksi , CC (+) , CA , Bajo H
ƒ E 11018 - G ⇒ 110 ksi, CC (+) , CA , Bajo H, ∼ 1% Ni

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¾ E 6010 y E 6011 : ∼ 0.10 % C y ∼ 0.5 % Mn
¾ E 7018 : ∼ 0.08 % C y ∼ 1.25 % Mn
¾ E 11018 – G(1) : ∼ 0.06 % C y ∼ 1.5 % Mn
(1): Adicionalmente debe contener uno de los siguientes
elementos (% mín): 0.5 % Ni, 0.3 % Cr, 0.2 % Mo,
0.1 % V
¾ E XXXX - A1 ⇒ ∼ 0.5 % Mo
¾ E XXXX - B3 ⇒ ∼ 2.25 % Cr y ∼ 1% Mo
¾ E XXXX – C2 ⇒ ∼ 3.4 % Ni

¾ Una norma técnica muy utilizda para estandarizar materiales

de aporte es AWS A5
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5.- FISURACIÓN EN UNIONES SOLDADAS
¾ Puede presentarse en cordón de soldadura y en la ZAC
¾ La fisuración de la ZAC es la más frecuente y la más
peligrosa

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5.1 Factores presentes en la fisuración de la ZAC
a) Composición química del material base
ƒ %C
ƒ %C.E. : %C + %Mn / 6 + (%Cr + %Mo + %V) / 5
+ (%Ni + % Cu) / 15
ƒ A mayor %C ⇒ Mayor probabilidad de obtener
martensita en la ZAC y con mayor dureza (> fragilidad)
ƒ A mayor %C.E. ⇒ mayor probabilidad de obtener
martensita en la ZAC

% de fisuración

% CE
0.2 0.8
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b) Presencia de Hidrógeno
ƒ La presencia de hidrógeno en la ZAC ocasiona fragilidad
de esta zona. Esta situación se conoce como fragilización
por hidrógeno, la cual no se limita únicamente al caso de
uniones soldadas.
ƒ La presencia de martensita + hidrógeno genera un
aumento de fragilidad de hasta el 100% en la ZAC.

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c) Presencia de tensiones resisuales
ƒ A mayor nivel de tensiones residuales (condición natural en
juntas soldadas) ⇒ mayor fragilidad de la ZAC
ƒ El nivel de tensiones residuales aumenta con: presencia de
martensita, mayor espesor y mayor embridamiento
¾ Si a la presencia de martensita + hidrógeno se suma el efecto
de las tensiones residuales ⇒ se tiene alto riesgo de fisuración
de la ZAC
450 HV

225 HV Fisura de 75% de profundidad

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5.2 Precauciones contra la fisuración de la ZAC
a) Precalentamiento
ƒ Precalentar el material base antes de soldar con la finalidad
de reducir la velocidad de enfriamiento en la ZAC ⇒ se
reduce el riesgo de obtener martensita
ƒ La T°pc depende del C.E. y del espesor del material base
ƒ Ejemplo:
T°pc (°C) ≈ 350 ( C.E. x F.E. - 0.25)1/2
F.E. = 1 + 0.005 x e (mm)
b) Técnicas de bajo hidrógeno
ƒ Uso de electrodos básicos
ƒ Ausencia de grasas y aceites en las superficies a unir
ƒ Almacenamiento adecuado de electrodos y resecarlos
cuando se humedecen
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c) Postcalentamiento
ƒ Elimina presencia de tensiones residuales
ƒ ∼ 600 °C y ∼ 1 hora por cada 25 mm de espesor
ƒ Adicionalmente puede ayudar a un revenido de la
martensita y a reducir contenido de hidrógeno en la ZAC
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6.- Soldabilidad de los aceros al carbono
¾ Soldabilidad: Es una medida de la factibilidad de realizar una
soldadura resistente y sana
¾ Procedimiento de soldadura: Establece las variables a tener en
cuenta para realizar una soldadura:
ƒ Tipo de material base y espesor
ƒ Poceso de soldadura
ƒ Tipo de junta
ƒ N° de pasadas y secuencia
ƒ Tipo, polaridad y tamaño de electrodo para cada pase
ƒ Amperaje, voltaje
ƒ Velocidad de avance
ƒ T° de precalentamiento y de entrepasadas
ƒ Postcalentamiento
ƒ Etc.
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6.1 Aceros de bajo carbono
¾ %C < 0.15 ⇒ Fácil soldabilidad
ƒ Electrodos celulósicos y rutílicos
¾ %C : 0.15 - 0.24 ⇒ Fácil soldabilidad
ƒ Electrodos celulósicos, rutílicos y básicos
ƒ Espesor > 25 mm ⇒ Evaluar posible precalentamiento
¾ %C : 0.25 - 0.30 ⇒ Buena soldabilidad
ƒ Electrodos básicos en la mayoría de los casos
ƒ Espesor > 10 mm ⇒ Evaluar poible precalentamiento
6.2 Aceros de medio carbono
ƒ %C: 0.30 - 0.45 ⇒ Mediana soldabilidad
ƒ Electrodos básicos
ƒ Requieren precalentmiento en la mayoría de los casos
ƒ Según el espesor pueden necesitar poscalentamiento
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6.3 Aceros de alto carbono
ƒ %C > 0.45 ⇒ Difícil soldabilidad
ƒ Electrodos básicos
ƒ Por lo general requieren precalentamiento
ƒ Según el espesor suelen requerir postcalentamiento
ƒ Preparación cuidadosa de la junta y muy buena limpieza
ƒ Para altos %C ⇒ se suele utilizar electrodos básicos de
acero inoxidable austenítico:
o Buena tenacidad del cordón de soldadura, lo que
permite absorver deformaciones
o Evita difusión del hidrógeno a la ZAC debido a que la
austenita posee mayor solubilidad para el H.
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7.- Discontinuidades en uniones soldadas
¾ La soldadura es un proceso de fabricación que inherente a si
mismo conlleva la presencia de DISCONTINUIDADES
(Porosidades, socavaciones, inclusiones de escoria, etc.)
¾ Los códigos de soldadura: AWS D1.1 , ASME IX , API 1104,
etc. establecen los valores máximos permisibles para las
discontinuidades, de manera que estas sean consideradas
aceptables.
¾ Cuando una discontinuidad supera el valor máximo
permisible se convierte en DEFECTO. Los defectos no se
aceptan y por tanto deben repararse:
ƒ Ejemplo de AWS D1.1 en la evaluación de indicaciones
redondeadas por medio de radiografía industrial:Para
espesores ≤ 50 mm serán inaceptables tamaños mayores a
1/3 del espesor y sin exceder de 6 mm
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¾ Con la finalidad de garantizar la seguridad y confiabilidad de
una construcción soldada se aplican las siguientes evaluaciones:
ƒ Calificación de materiales base
ƒ Calificación de materiales de aporte
ƒ Calificación de procedimientos
ƒ Calificación de soldadores
ƒ Inspección antes, durante y después de la soldadura
¾ Los ensayos más utilizados para la evluación de uniones
soldadas son los siguientes:
ƒ Ensayos Mecánicos: Tracción, doblado, impacto, dureza, etc.
ƒ END: Ensayo visual, partículas magnéticas, radiografía, etc.
ƒ Análisis químico y análisis metalográfico (micro y macro)

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Procedimiento de soldadura para unión a tope de
ángulos de 3” x 3” x 5/16” de acero ASTM A 572 Gr. 50
60°+- 50 o

™ Preparación de junta en “V” 2

o

™ Realizada en 4 pases: primero

interior, segundo exterior y los 5/16" 2.5
dos restantes interiores. 2.5
60
o

™ Electrodo: E7018, φ 2.5 mm,

CC y polaridad invertida
™ 80 a 85 A y 20 a 22 V
™ Avance: 200 mm/min ± 10%
™ Sin precalentamiento

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¾ Ensayos para calificación del procedimiento de soldadura

90
B A R R ID O 1 HRB
89

88

87

86
Dureza HRb

85

84

83

82

81

80
-1 0 -9 -8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
D is t a n c ia d e s d e e l c e n t r o d e l c o r d ó n ( m m )

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Procedimiento de soldadura para barras corrugadas
de acero ASTM A 706 de ¾” en junta indirecta a tope

™ Barras corrugadas de 3/4” ASTM A 706

™ Perfiles angulares de 2” x 2” x 5/16” ASTM A 572 Gr. 50
™ Proceso de soldadura por arco eléctrico manual (SMAW)
™ Electrodo revestido E8018 - C3 (CC +)
™ Junta a tope indirecta, sin precalentamiento
™ Posiciones 1G y 3G
™ Código de referencia: ANSI/AWS D1.4

24/04/2007 IM2-CAP.2-Soldacer 43
 Posición 1G
Pase N° Electrodo Amperios Voltios Velocidad Aporte de calor
(φ) (cm/min) (kJ/cm)

Apuntalado 1/8” 120 - 130 19 - 23 --------- -----------

1(1) 1/8” 120 - 130 18 - 24 9 - 11 10.4 – 13.7

2 4
(1) 4 cordones de
un pase c/u

1 3
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¾ Ensayos para calificación del procedimiento de soldadura

1G 1G

0.4 mm 0.1 mm 0.7 mm

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 MA2 MA1
MA2 MA1

MB
ZAC2P ZAC2B B
ZAC1B
ZAC1P ZAC2 ZAC1
ZAC2P B
MB B
ZAC1P
MB2P MB1P B
MB2 MB1
P P

1G 3G

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 ANÁLISIS METALOGRÁFICO

A 572 Gr. 50 (0.15 %C) E 8018 – C3 (0.06 %C) A 706 (0.30 %C)

ZAC – 285 HV ZAC – 300 HV

24/04/2007 IM2-CAP.2-Soldacer 47
¾ Principales tipos de discontinuidades

24/04/2007 IM2-CAP.2-Soldacer 48
 La gran mayoría de
códigos no aceptan
presencia de fisuras

24/04/2007 IM2-CAP.2-Soldacer 49
 Solape

Socavación

24/04/2007 IM2-CAP.2-Soldacer 50
 Inclusiones de escoria

Falta de penetración de raíz

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24/04/2007 IM2-CAP.2-Soldacer 52
24/04/2007 IM2-CAP.2-Soldacer 53
24/04/2007 IM2-CAP.2-Soldacer 54