Gerencia del mantenimiento.
Tipos de Mantenimiento
1GERENCIAR EL DEPARTAMENTO DE MANTTO
Dirigir, Coordinar, Controlar, Motivar, Organizar,
Decidir, Participar, Evaluar, Administrar, Integrar,
Innovar, Actuar.
 Objetivo: (Disponibilidad) Mayor vida de
los equipos
 Estrategia: (Eficiencia).Relación optima entre
recursos y producido
 Política: (Rentabilidad) Economía
Se requiere:
1. Estandarización de equipos: Unificar marcas
2. Establecer familias de equipos.
1. Características tecnológicas
2. Métodos de mtto
3. Condiciones de funcionamiento
2Propósitos del Mantenimiento
 El hacer mantenimiento no implica reparar equipos
rotos tan pronto como se pueda, sino mantener el
equipo en operación a los niveles especificados.
 En consecuencia, buen mantenimiento no consiste en
realizar el trabajo equivocado en la forma más
eficiente; su primera prioridad es prevenir fallas y, de
este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas.
3Jerarquizaciòn de actividades del Mtto
1. Parada Mayor: Paraliza completamente la
producción
• Equipo vital
2. Parada parcial : Reduce Cantidad y calidad
• Equipo Importante
3. Parada sin consecuencias
• Equipo Menor
4Organizacion del mantenimiento
Mntto
 Descripción: Abarca todas las medidas que son
necesarias para conservar o restaurar el estado deseado
de los equipos, maquinas, herramientas, etc. Así como
las medidas para determinar y juzgar el estado actual e
incluye labores como:
 Puesta en servicio y arranque
 Pruebas de funcionamiento
 Transformaciones y modificaciones
 Renovación de equipos
Recursos que administra el Mtto:
 Personal : Mano de obra calificada
 Costos : Material requerido para las acciones
 Tiempo: El requerido para ajustar el equipo y ponerlo
productivo.
 Elementos: Documentación, herramientas, materiales
y equipos
El porque se necesita un departamento de Mtto
 Buen Mantto . Máxima disponibilidad de equipos
 Equipos . Mayor cantidad, mejor calidad, Máxima
eficiencia
 Empresas: Producir ,obtener utilidades, perdurar
 Desarrollo industrial: Empleo, ahorro, mejor nivel de
vida
 Desarrollo Económico: PIB, Ingreso per. cápita
El Mtto en la ingeniería
Ingeniería de Producción
1.1 ingeniería de Operación : Características de la correcta
operación
1.2 Ingeniería de Mantto: Características de la buena
conservación.
Mantenibilidad
→ Disponibilidad
Confiabilidad Operacional
Responsabilidad del Mtto
Entre los puntos Principales tenemos:
1. Seguridad de que no halla paro durante las
operaciones de producción
2. Mantener el equipo en condición satisfactoria
,logrando máxima seguridad en la operación
3. Mantener el equipo a su máxima eficiencia de
operación
4. Reducir al mínimo el tiempo ocioso que resulta del
paro
5. Reducir al mínimo el costo del mantto de acuerdo a
especificaciones establecidas
6. Mantener el personal capacitado y con herramientas
idóneas
7. Conocer todos los proyectos bajo consideración
8. Preparar anualmente el Presupuesto para la ejecución
de trabajos
9. Establecer los contactos con compañías aseguradoras
de los siniestros con el objeto de dar cobertura a los
equipos.
10. Establecer y mantener registros de los equipos para
dar información a Contabilidad respecto a políticas de
la compañía.
5tipos de mantenimiento
 Mantenimiento Correctivo.
 Esta mantención se basa en tomar acciones correctivas
en un equipo una vez que esté haya fallado. Como
tal, es la forma más básica de brindar
mantenimiento, pues supone simplemente reparar
aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el
mantenimiento correctivo es un proceso que
consiste básicamente en localizar y corregir las
averías o desperfectos que estén impidiendo que la
máquina realice su función de manera normal.
 Estas Mantenciones pueden ser.
 Detención Total.
  Detención Parcial.
 Detención Mínima.
Deteccion del fallo → Localizacion del fallo →
Desmontaje → Recuperacion o sustitución → Montaje →
Verificacion → Prueba
Tipos de mtto correctivo
Dos tipos de mantenimiento correctivo: el
mantenimiento correctivo contingente y el mantenimiento
correctivo programado.
El mantenimiento correctivo contingente o no
planificado es aquel que se realiza de manera forzosa e
imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la
necesidad de reparar el equipo antes de poder continuar
haciendo uso de él. En este sentido, el mantenimiento
correctivo contingente implica que la reparación se lleve a
cabo con la mayor rapidez para evitar daños materiales y
humanos, así como pérdidas económicas.
El mantenimiento correctivo programado o
planificado es aquel que tiene como objetivo anticiparse a
los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un
equipo de un momento a otro. En este sentido, trata de
prever, con base en experiencias previas, los momentos en
que un equipo debe ser sometido a un proceso de
mantenimiento para identificar piezas gastadas o posibles
averías
Ventajas el Mtto correctivo
 La ventaja principal del mantenimiento
correctivo es que permite alargar la vida útil de los
equipos y maquinarias por medio de la reparación de
piezas y la corrección de fallas. En este sentido, libra a
la empresa de la necesidad de comprar un nuevo
equipo cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría los
costos. Además, otra de las ventajas de realizar
mantenimiento correctivo es la posibilidad de
programarlo con antelación a cualquier desperfecto,
de modo que se puedan prevenir accidentes y evitar
menguas en la producción.
 Las desventajas del mantenimiento correctivo están
relacionadas con la imposibilidad, en muchas
ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una
detención obligatoria de la producción mientras se
detecta el problema, se consigue el repuesto y se
resuelve el desperfecto. En este sentido, los costos y
los tiempos de la reparación, cuando ocurre un fallo
imprevisto, son siempre una incógnita.
Analisis de averías
El objetivo del análisis de averías es determinar las causas
que han provocado determinadas imponderables técnicos
(sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un alto
coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es
importante destacar esa doble función del análisis de
averías: ⎯ Determinar las causas de una avería ⎯ Proponer
medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa,
necesariamente, por estudiar los incidentes que ocurren en
la planta y aportar soluciones para que no ocurran.
Datos que se deben analizar para determinar las averías
1.- Informe de acciones realizadas antes, durante y
después de la avería.
2.- Es importante detallar la hora en que se produjo, el
turno que estaba presente (incluso los operarios que
manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a
cabo en todo momento.
3.-Indicadores de operatividad: temperatura exterior,
humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza
del equipo, temperatura del agua de refrigeración,
humedad del aire comprimido, estabilidad de la energía
eléctrica (si hubo cortes, microcortes, o cualquier
incidencia detectable en el suministro de energía),
temperatura del vapor (si el equipo necesita de este
fluido), y en general, las condiciones de cualquier
suministro externo que el equipo necesite para funcionar.
4.-Últimos mantenimientos preventivos realizados en el
equipo, detallando cualquier anomalía encontrada. ⎯ Otros
fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado.
En equipos de alta fiabilidad, con un MTBF alto, será
necesario remontarse a varios años atrás. En equipos con
un MTBF bajo, que presentan bastantes incidencias,
bastará con detallar los fallos ocurridos el último año. Por
supuesto, será importante destacar aquellos fallos iguales
al que se estudia, a fin de poder analizar la frecuencia con
la que ocurre
Causas de las fallas
 Fallas por material
1.- Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus
cualidades con el uso, pues cada vez que entran en
servicio pierden una pequeña porción de material. Es el
caso, por ejemplo, de los cojinetes antifricción.
2.- Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de
compresión o de estiramiento a una pieza sobrepasando su
límite elástico. Es el caso del hundimiento de un puente
por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez pueden
ser dúctiles o frágiles, dependiendo de que exista o no-
deformación durante el proceso de rotura. Así, las
cerámicas, en condiciones normales presentan roturas
frágiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras la
rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura
dúctil, con importantes deformaciones en el proceso que
impedirían recomponer la pieza rota por simple encaje de
los restos.
3.- Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran
sometidas a esfuerzos cíclicos de presión y/o estiramiento,
en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que
cambia con el tiempo.
 Falla por error humano
1.-Error de interpretación de un indicador durante la
operación normal del equipo, que hace al operador o
conductor de la instalación tomar una decisión equivocada
⎯ Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por
ejemplo, introducir agua en una caldera caliente en la que
se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse qué
cantidad de agua hay en su interior, es posible que esté
vacía y caliente.
2.-Factores físicos del operador: este puede no encontrarse
en perfectas condiciones para realizar su trabajo, por
mareos, sueño, cansancio acumulado por jornada laboral
extensa, enfermedad, etc.
3.- Factores psicológicos, como la desmotivación, los
problemas externos al trabajo, etc.
 Falla por error de mantenimiento
1.- Observaciones erróneas de los parámetros
inspeccionados. En ocasiones se dan por buenos valores
alarmantes de determinados parámetros, que aconsejarían
⎯ Realización de montajes y desmontajes sin observar las
mejores prácticas del sector.
2.- No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste.
3.- No respetar o no controlar pares de apriete.
4.- La reutilización de materiales que deben desecharse.
Es el caso, por ejemplo, de la reutilización de elementos
de estanqueidad.
5.- Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no
original, que no cumple las especificaciones necesarias,
repuesto que no ha sido comprobado antes de ser
montado.
6.- Por el uso de herramienta inadecuada. El caso más
habitual es el empleo de llaves ajustables que provocan en
muchos casos el redondeo de cabezas de tornillos
 Mantenimiento Preventivo.
 es el conjunto de acciones planificadas que se realizan
en periodos establecidos sobre el equipamiento, ha
realizar como cambio de repuesto, ajustes e
inspecciones, buscando la confiabilidad y calidad de
producción.
 Realizando inspecciones de trabajos rutinarios
preventivos para los mecánicos y operarios de
mantenimiento.
Desmontaje → Recuperacion o sustitución → Montaje →
Pruebas → Verificación
 Mantenimiento Predictivo- Sintomático.
 Esta mantención se basa en el empleo de tecnología
que permiten medir algún parámetro de los equipos, el
cual sea indicativo del tipo de falla que se pueda
presentar en éste.
 Sólo se procederá a tomar acciones correctivas cuando
el parámetro controlado alcance un valor tal, que sea
aconsejable proceder a la intervención.
Evaluación del parámetro → Interpretación del parámetro
→ Toma de decisión
Técnicas de Mtto Predictivo
 El mantenimiento predictivo es la tecnología que
permite determinar el estado de funcionamiento de la
maquina sin necesidad de interrumpir su trabajo.
 Análisis de Vibraciones.
 Análisis de Lubricantes.
 Termografía Infrarroja.
 Tintas Penetrantes.
 Ultrasonido.
Analisis de Vibraciones
 La vibración es uno de los indicativos más claros del
estado de una máquina. Bajos niveles de vibración
indican equipo en buen estado, cuando estos niveles
se elevan es claro que algo comienza a estar mal.
 El análisis espectral de vibraciones consiste
simplemente en realizar una transformación de una
señal en el tiempo al dominio de la frecuencia, donde
podemos identificar la vibración característica de cada
uno de los componentes o defectos que puede
presentar un equipo.
Instrumentos de vibracion
 El “Vibrómetros” nos permite medir niveles de
vibración globales con poca capacidad de diagnóstico,
(solo indican si la vibración sube o baja, aunque
vibrómetros de última generación son capaces de
realizar análisis espectrales con ciertas limitaciones).
 Los “Colectores de datos portátiles” con un software
de diagnóstico y tratamiento de datos. Estos equipos
son más elevados en precios, pero tienen una
capacidad de análisis importante a la hora de discernir
distintos tipos de problemas en máquinas.
Lubricantes
 La lubricación constituye una pequeña pero esencial
importancia dentro de la actividad del mantenimiento.
 Es un factor vital para la vida útil de una maquinaria,
ya que disminuye la fricción y el aumento de la
temperatura.
Accion de lubricante
 Ninguna pieza es completamente lisa, aun las piezas
completamente pulidas, cuando estas son examinadas
bajo microscopio muestran formas de serrucho.
 Si una pieza gira dentro de otra, sin lubricación, habrá
considerable fricción debido a la tendencia al
acoplamientos entre partes rugosas.
 La fricción genera calor y elevada temperatura reduce
las cualidades de resistencia al desgaste hasta el punto
en que se inicia el deterioro de las superficies de
contacto.
 El lubricante que se interpone entre las piezas, reduce
la fricción debido a una película que evita el contacto
entre las superficies.
 La disminución de la fricción permite mayor libertad
de movimiento y reduce enormemente la cantidad de
calor generado.
Objetivos de la lubricación
1. Reducir al mínimo la fricción.
2. Mantener la temperatura de las partes móviles dentro
de los limites tolerables.
3. Arrastrar las impurezas fuera del área de contacto.
4. Realizar estanqueidad entre las partes móviles y los
sellos.
5. Proteger el lubricante de la degradación que afecte las
partes metálicas.
Análisis de lubricantes
 El análisis de lubricantes posee dos objetivos claros
que son conocer el estado del aceite y conocer el
estado de la máquina.
 Para el estado del aceite se realizan una serie de
ensayos rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad,
análisis de aditivos, inspecciones visuales, etc.
 Para el estado de la Maquina se realizan
espectrometrías, ferrografías y contenidos de
partículas, estas aportan valiosa información del
estado de los componentes de las máquinas que se
bañan con lubricantes.
Ventajas de las cámaras infrarojos
 Son tan fáciles de usar como una cámaras de video.
 Dan una imagen completa de la situación.
 Realizan inspecciones con los sistemas funcionando
bajo carga.
 Identifican y localizan el problema.
 Mide temperaturas.
 Almacena información.
 Dicen exactamente las medidas a tomar.
 Encuentra el problema antes de que este se produzca.
 Ahorra tiempo y dinero.
Rayos X industriales
 La introducción de los rayos X para pruebas no
destructivas está siendo usada en un amplio campo de
aplicaciones industriales.
 La variedad de equipos de rayos X ofrece un campo
amplio de poder de penetración en el material que
puede satisfacer casi cualquier requerimiento, ya sea
una instalación permanente o bien pruebas de campo.
Para tuberías y calderas
 Las tuberías de petróleo y gas, calderas y
contenedores similares pueden estar sujetos a severas
tensiones, esfuerzos y otros efectos que pueden alterar
su eficiencia pero en especial la seguridad.
 Un sistema de rayos X estacionario de alta eficiencia
y con un potencial constante representa el mejor
sistema de inspección para tales fines.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

INTRODUCCION
El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la
necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento para
alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y
sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el
alcance del TPM se limitó a los departamentos
relacionados con los equipos, más tarde los departamentos
de administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se
involucraron PILARES
ORIGEN DEL TPM
En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir
debe ser competitiva y sólo podrá serlo si cumple con
estas tres condiciones:
1. Brindar un Producto de optima conformidad: ya no
se habla de calidad sino de conformidad
2. Tener costos competitivos: una gerencia productiva
ayuda a alcanzar esta meta
3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los
conceptos de justo a tiempo
ENFOQUE DE LAS 5 Ms
1. Mano de obra
2. Medio ambiente
3. Materia Prima
4. Métodos
MEJORA FOCALIZADA
5. Máquinas = cero pérdidas = TPM
OBJETIVO: “Eliminar sistemáticamente las grandes
MISION DEL TPM = RENDIMIENTO
pérdidas ocasionadas con el proceso productivo”
ECONOMICO CRECIENTE
PERDIDAS:
DE LOS EQUIPOS :
• Fallas en los equipos principales
• Cambios y ajustes no programados
• Fallas de equipos auxiliares
• Ocio y paradas menores
OBJETIVO DEL TPM • Reducción de Velocidad
“Maximizar la efectividad total de los sistemas • Defectos en el proceso
productivos por medio de la eliminación de sus pérdidas • Arranque
por la participación de todos los empleados en pequeños DEL RECURSO HUMANO :
grupos de actividades voluntarias”. • Gerenciales
DEFINICION DEL TPM • Movimientos
Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas • Arreglo/ acomodo
productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a • Falta de sistemas automáticos
nivel de todos los departamentos con la participación de • Seguimientos corrección
todo el personal en pequeños grupos. DEL PROCESO PRODUCTIVO :
PEQUEÑOS GRUPOS • De los recursos de producción
• De los tiempos de carga del equipo
• Paradas programadas
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO: El que opera
mantiene
El mantenimiento autónomo previene:
• Contaminación por agentes externos
• Rupturas de ciertas piezas
• Desplazamientos
• Errores en la manipulación
Con sólo instruir al operario en:
• Limpiar
• Lubricar
• Revisar
MANTENIMIENTO PLANEADO
OBJETIVO: “Lograr mantener el equipo y el proceso en
condiciones optimas”
CONCEPTO : “Un conjunto de actividades sistemáticas y
metódicas para construir y mejorar continuamente el
proceso”
CAPACITACION
OBJETIVO: “Aumentar las habilidades y capacidades de
los empleados.
CONTROL INICIAL
OBJETIVO: “Reducir el deterioro de los equipos actuales
y mejorar los costos de su mantenimiento”.
MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD
OBJETIVO:Tomar acciones preventivas para obtener un
proceso y equipo cero defectos”.
TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO
OBJETIVO:Eliminar las pérdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia”.
T : Total Participación de sus miembros
P : Productividad (volúmenes de ventas)
M : Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de
nuevos
SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE
OBJETIVO: “Crear y mantener un sistema que garantice
un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”.
BENEFICIOS
Los beneficios son :
• Recuperación de la inversión
• Meta de “cero pérdidas”
• Búsqueda de otras pérdidas
• Reducción de costos
• Entregas a tiempo
• Mayor seguridad en los trabajadores
• Eleva la moral del trabajador
MEJORAMIENTO CONTINUO
OTROS SIGNIFICADOS DE LA SIGLA
TOTAL PEOPLE MOTIVATION
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
TOTAL PRODUCTION MANAGEMENT
TOTAL PROCESS MANAGEMENT
TOTAL PRODUCTIVE MANUFACTURING
TOTAL PROFIT MANUFACTURING