TEMA 3.- ELEMENTOS DE CONTRASTACIÓN. PATRONES.

3.1.- PATRONES PARA LAS MEDIDAS DE TALLER.

Para contrastar los instrumentos de medida es necesario disponer de piezas tipo,
llamadas patrones, en las que se conoce, con una gran exactitud, su dimensión. Los
"patrones" son de acero tratado rectificado y las caras utilizadas como referencia de medida
están finamente acabadas.
Se utilizan en el taller distintos tipos de patrones:

• En la figura se representa un patrón lineal, cuya cota nominal es de 50 mm.

(longitud). La parte central está protegida por material aislante para evitar la
dilatación por efecto del calor de la mano del operario.

• En la figura se muestra un patrón de anillo de 25 mm. de cota nominal. Es

indicado para contrastar micrómetros de interiores.

• En la figura se representa un cono patrón para control de agujeros cónicos.

Existen también anillos patrón cónicos para controlar ejes cónicos (mangos de
herramientas, conos de máquinas, etc.).

• La figura muestra un cilindro escuadra patrón, utilizado para realizar el control de

perpendicularidad. Asimismo se dispone de escuadras patrón a 60º, 90º, 120º y
135º, utilizadas para controlar las corespondientes escuadras de taller.

• La figura representa una regla patrón utilizada en el control de mármoles de

verificación y, en general, de superficies planas.
Los patrones no deben ser utilizados en las medidas corrientes del taller, sino
únicamente para contrastar con ellos los instrumentos de medida del taller. Por esta razón
deben cuidarse especialmente, limpiándolos a menudo y protegiéndolos con una película de
vaselina neutra.

3.2.- CALAS PATRÓN O CALAS JOHANSSON.

Son bloques paralelepípedos de acero tratado, rectificados, en los que dos de sus
caras paralelas presentan un finísimo pulido especular. La distancia entre dichas caras
paralelas constituye la cota-patrón o cota-nominal de la cala.
Hay diversos juegos de calas, siendo uno de los juegos clásicos el compuesto por las
siguientes 56 piezas:

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 9 calas de 1,001 a 1,009 mm. (de 0,001 en 0,001 mm.)
9 calas de 1,01 a 1,09 mm. (de 0,01 en 0,01 mm.)
9 calas de 1,1 a 1,9 mm. (de 0,1 en 0,1 mm.)
25 calas de 1 a 25 mm. (de 1 en 1 mm.)
1 cala de 50 mm.
1 cala de 75 mm.
1 cala de 100 mm.
1 cala de 200 mm.
Con este juego de calas se pueden optener
cotas, de milésima en milésima, a partir de 1 mm., a
base de juntar unas con otras y procurando no formar
cotas con más de 5 calas adheridas entre sí, para que la
suma de los pequeños errores propios de la cala
permanezcan con valor despreciable (< 0,001 mm.).
Para hacer una composición de calas con objeto
de obtener una medida determinada, conviene empezar
por elegir las calas que determinan los valores de las milésimas, después los de las
centésimas, décimas, etc.

3.2.1.- Forma de componer un bloque de calas.

Para acoplar las calas entre sí es necesario
limpiar la vaselina que las cubre. Luego, apoyando
entre sí los extremos de las superficies de contacto,
se desliza suavemente una cala sobre la otra con
un movimiento de cabeceo y ejerciendo una ligera
presión.

3.2.2.- Empleo y aplicaciones de las

calas.
El empleo de las calas en la industria
mecánica es muy variado, pues se utilizan tanto para los trabajos de laboratorio de la más alta
precisión como para efectuar mediciones directas en los trabajos de taller. Por esta razón no se
contruye una única calidad de calas, sino que hay establecidos 5 grados de precisión, que
reciben los nombres de 0, I, II, III y IV (o también AA, A, B, C y W) y que representa mayor a
menor precisión.

3.2.2.1.- Precisión 0 (AA).

Se trata de calas de la más alta precisión. Son propias para trabajos científicos y
patrones de instrumentos de alta precisión (verificación y determinación de la curva de errores
de un micrómetro milesimal).

3.2.2.2.- Precisión I (A).

Estas calas se utilizan en el control e inspección de los instrumentos de medidad
propios del taller (micrómetros ordinarios, calibres, etc.).

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3.2.2.3.- Precisión II (B).
Estas calas son utilizadas para hacer mediciones directas en los trabajos de precisión
propios de la construcción de herramientas y utillaje.

Se utilizan como calibres de tolerancia. Para ello se dispone de un soporte para la

sujeción de las calas y de palpadores especiales para medir agujeros.

3.2.2.4.- Precisión III (C).

Estas calas son utilizadas como calas de taller para efectuar ediciones directas.
También se utilizan para realizar trabajos de trazado de precisión, para lo cual se suministra el
juego de calas, con puntas de trazar adecuadas para montar sobre un soporte y de una base
para el mismo.

3.2.2.5.- Precisión IV (W).

Estas calas solo se utilizan como calas o topes de taller:
apoyos, control de desplazamiento de carros en las máquinas
herramientas, etc.

3.3.- CALAS PARA MEDICIÓN ANGULAR.

Para la medición de ángulos se construyen dos clases de calas:

• Bloques angulares que se adhieren unos a otros, igual que las calas ordinarias.

• Placas angulares que o bien miden directamente el ángulo, o se acoplan en un

soporte apropiado para formar el ángulo deseado.

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3.4.- CUIDADOS Y PRECAUCIONES CON LAS CALAS.
Las calas son instrumentos de precisión muy caros, por cuya razón han de ser
manejados con sumo cuidado.

• No exponer las calas al polvo, sobre todo si es abrasivo (muelas,...).

• No exponerlas al sol.

• Apoyar las calas sobre superficies blandas (madera, fieltro,...) y no por las caras
pulidas de medida.

• Evitar que caigan al suelo.

• Componer los bloques de calas deslizando unas sobre otras; desmontar de la

misma forma.

• No dejar durante mucho tiempo las calas adheridas unas a otras. Pueden soldarse.

3.5.- GALGAS DE ESPESORES.

Son láminas de fleje de acero de distintos espesores (0,1 - 0,2 - 0,3 - etc., mm.) que se
utilizan para controlar los pequeños juegos que debe haber entre dos piezas. El espesor de las
láminas oscila entre 0,04 a 1 mm.

La utilización de las galgas de espesores presenta dos aspectos:

• Que se desee medir un determinado juego. En este caso se van probando los
distintos espesores, empezando por los más gruesos, hasta encontrar uno que
entre.

• Que se desee ajustar la separación entre dos piezas con un juego

determinado. En este caso se selecciona la galga o galgas adecuadas (se pueden
juntar dos o más galgas) y se interponen entre las piezas, procediendo a realizar el
reglaje.
En ambos casos hay que procurar no forzar las galgas, pues perderían precisión.

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 Existen galgas de espesores llamadas de "pasa-no pasa", en las que la mitad del
largo de la lámina tiene menos espesor que el resto de la misma (suelen tener 0,05 mm.
menos). Al utilizar estas galgas debe entrar la parte delantera y no pasar la parte trasera.

3.6.- GALGAS DE RADIOS Y DE PERFILES.

Se trata de plantillas con distintos radios en chapa de acero (de 0,7 mm. de espesor
aproximadamente).
Se emplean para comprobar radios convexos o cóncavos. Estas plantillas se agrupan
formando juegos, por ejemplo un juego de 10 plantillas de 1 a 10 mm., de 1 en 1 mm.

3.7.- PLANTILLAS DE CURVAS.

Cuando se tiene que construir una pieza de perfil iregular, que no requiera gran
precisión, resulta práctico construir una plantilla de chapa, de 1 o 2 mm. de espesor, con el
mismo perfil, invertido, de la pieza que se desea obtener. De esta forma el perfil de la pieza se
obtiene por comparación con el de la plantilla construir.

Si el perfil es muy complejo, resulta cómodo construir varias plantillas parciales del
mismo.

3.8.- GALGAS O PEINES DE ROSCAS.

Se utilizan para identificar el paso y
perfil de las roscas. Se prueban las distintas
galgas hasta encontrar una que coincida con el
perfil de la rosca. En la misma galga se encuentra
grabado el paso de la rosca o el número de hilos
que entran por pulgada.

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