Diseño Mecánico Capítulo I.

Materiales de fabricación

CAPITULO I - MATERIALES DE FABRICACION

1.1 ACERO

Acero es la denominación que comúnmente se le da en materiales de ingeniería a una aleación

de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,1 y el 2,1% en peso de su composición,
aunque normalmente estos valores se encuentran entre el 0,2% y el 0,3%. Si la aleación posee una
concentración de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al acero, son
quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con
diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 ºC y punto de ebullición
2.740 °C. Por su parte, el carbono es un material no metálico de diámetro menor (dA = 1,54 Å),
blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (propiedad que poseen determinados
elementos químicos de presentarse bajo estructuras químicas diferentes, el carbono, que lo hace
como grafito, diamante, grafeno y fulereno) (excepto en la forma de diamante). La difusión de este
elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades mecánicas
(físico-químicas).
.
Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos de aleación que estén presentes.
La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no
metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones
específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como por ejemplo
los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio)), de su susceptibilidad a ciertos
tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e
incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se
engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado
la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más
empleados, sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir
el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».

Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza, lo

que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo hace apto para
numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas,
contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas. A pesar de ello existen
sectores que no utilizan acero (como la construcción aeronáutica), debido a su densidad (7.850 kg/m³
de densidad en comparación a los 2.700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo).

1.2 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS Y TECNOLÓGICAS DEL ACERO

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas
varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos,
con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para
infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:
• Su densidad media es de 7850 kg/m³.
• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos de
aleación. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado
puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de
alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a
medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros elementos de aleación.
(excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido
funde a 1.650 °C.
• Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.
• Es un material muy tenaz (,la tenacidad es la energía total que absorbe un material antes
de alcanzar la rotura, por acumulación de dislocaciones. En mineralogía la tenacidad es la

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resistencia que opone un mineral u otro material a ser roto, molido, doblado, desgarrado o
suprimido, siendo una medida de su cohesión) especialmente en alguna de las aleaciones
usadas para fabricar herramientas.
• Relativamente dúctil (propiedad que presentan algunos materiales, como las aleaciones
metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una fuerza, pueden
deformarse sosteniblemente sin romperse). Con él se obtienen hilos delgados llamados
alambres.
• Es maleable (la propiedad de un material sólido de adquirir una deformación mediante una
compresión sin fracturarse). Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalatas. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,
generalmente de forma electrolítica, por estaño.
• Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento
térmico.
• Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al
sobrepasar su límite elástico.
• La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su
aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido
sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite,
cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.
Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las
herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para
medir la dureza son Brinell, Vickers y ockwell, entre otros.
• Se puede soldar con facilidad.
• La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma
facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el
progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los
aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien
existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción
“corten” aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables..
• Posee una alta conductividad eléctrica. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con
frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste último la
resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el
coste de la instalación.
• Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero
imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La
magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante procedimientos
eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega
el imán, pero al acero inoxidable austénitico no se le pega el imán ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen
principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos
materiales aleantes en menor proporción.
• Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud
del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L,
−5
siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10 (es
decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas
subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de
los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener
en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al
coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la
construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón armado El acero
da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas
fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden
alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.

1.2 FORMACIÓN DEL ACERO, DIAGRAMA HIERRO-CARBONO (Fe-C)

En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren

los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la
mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen

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tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos
críticos -temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones - por métodos diversos.

En la Tabla 1.1 se presentan las fases de la aleación de hierro-carbono, así como algunos tipos
de acero y otras aleaciones a base de acero.

Tabla 1.1 – Fases de aleación, tipos y aleaciones de acero

Fases de la aleación hierro - carbón

Austenita - (hierro-γ. duro)
Ferrita - (hierro α, blando)
Cementita - (Carburo de hierro Fe3C)
Perlita – 88% ferrita, 12% cementita
Ledeburita – (ferrita, cementita eutéctica, 4.3% carbón)
Bainita
Martensita
Tipos de acero
Acero al carbono (0.03 – 2.1% C)
Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero micro aleado (“HSLA” baja aleación, alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)
Otras aleaciones
Hierro dulce (prácticamente sin carbón)
Fundición (>2.1% C)
Fierro dúctil (grafito esferoidal)

1.2.1 Micro-constituyentes

El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la temperatura
desde la ambiente:
• Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo
(BCC) y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable
responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en carbono y es
ferro-magnético hasta los 768 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad). La
ferrita puede disolver muy pequeñas cantidades de carbono.
• Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y recibe la
denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma
con mayor facilidad y es paramagnético.
• Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y
recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro α pero con parámetro
de red mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los intersticios de
la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando carburo de
hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido y que recibe la denominación de cementita de
modo que los aceros al carbono están constituidos realmente por ferrita y cementita.

En la Fig. 1.1 se muestra el diagrama de transformación del acero. La estructura del acero
puede ser variada solo con la influencia de la temperatura.

En esta Fig. 1.1 se puede observar la zona de los aceros (hasta 2% de carbono) del diagrama
de equilibrio meta-estable hierro-carbono. Dado que en los aceros el carbono se encuentra formando
carburo de hierro se han incluido en abscisas las escalas de los porcentajes en peso de carbono y de
carburo de hierro (en azul).

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1.2.2 Transformación de la austenita

Figura 1.1 – Diagrama de transformación del acero

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

• Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se denomina
ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La ledeburita aparece
entre los constituyentes de la aleación cuando el contenido en carbono supera el 2% (región
del diagrama no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la aleación
marcando la frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones
con porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este
20
modo se observa que por encima de la temperatura crítica A3 los aceros están constituidos
sólo por austenita, una solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en
condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las transformaciones que sufra
ésta.
• Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado sólido,
donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima. El eutectoide contiene
un 0,77 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Está constituido por capas alternas
de ferrita y cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las de la ferrita
y la cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

• Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A3
comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la
temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a
temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz de
ferrita.
• Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por encima de la temperatura crítica se
precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita
embebidos en una matriz de cementita.

1.2.3 Otros micro-constituyentes

Las texturas básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros al
carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos
térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:
• La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma casi
instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de carbono
en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitución de la estructura
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cúbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los
carburos de otros metales) es el constituyente más duro de los aceros.
• Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita
formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla.
• También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos
gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el manganeso, tal
es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austeníticos.

Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad
perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han caído en
desuso.

1.3 OTROS ELEMENTOS EN EL ACERO

1.3.1 Elementos de aleación del acero y mejoras obtenidas con la aleación

Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM u UNS, establecen valores
mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para obtener unas
características determinadas como templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad,
resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. A continuación se listan algunos de los efectos
de los elementos de aleación en el acero:
• Aluminio.- se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en
concentraciones cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al 0,008% como desoxidante en
aceros de alta aleación.
• Boro.- en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la templabilidad sin
reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos
proporcionando un revestimiento duro. Es usado en aceros de baja aleación en aplicaciones
como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado también
como trampa de nitrógeno, especialmente en aceros para trefilación, para obtener valores
de N menores a 80 ppm.
• Cobalto.- muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza
en caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las propiedades
magnéticas de los aceros. Se usa en los aceros rápidos para herramientas y en aceros
refractarios.
• Cromo.- Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y
tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia
a la corrosión. Aumenta la profundidad de penetración del endurecimiento por tratamiento
termoquímico como la carburación o la nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros
para herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos embellecedores o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
• Molibdeno.- es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos
contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
• Nitrógeno.- se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
• Níquel.- Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al
impacto. El níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la
resistencia a la corrosión.
• Plomo.- el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de
pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo
es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse
el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5% debido a que dificulta el templado y
disminuye la tenacidad en caliente. Se añade a algunos aceros para mejorar mucho la
maquinabilidad.
• Silicio.- aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante.
Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
• Titanio.- se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del
acero a alta temperatura.
• Tungsteno.- también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy
complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14

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al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de
los aceros al carbono para herramientas.
• Vanadio.- posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro,
que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los
aceros para herramientas.

1.3.2 Impurezas en el acero

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los aceros.

Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de que están
presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a
que son perjudiciales para las propiedades de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte
imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades mínimas.
• Azufre.- límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que,
conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que,
por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser
laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca el
desgranamiento del material.

Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El manganeso

tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS
que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades plásticas. El contenido de Mn debe ser
aproximadamente cinco veces la concentración de S para que se produzca la reacción. El
resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos porosa, y
por lo tanto de mayor calidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la

maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto
puede causar poros en la soldadura.

• Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya sea al

disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por formar FeP (fosfuro
de hierro). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un eutéctico
ternario denominado esteadita, el que es sumamente frágil y posee punto de fusión
relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano, transmitiéndole al material su
fragilidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y la

tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la
tensión y mejorar la maquinabilidad.

1.4 DESGATE

Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas, deformación

plástica, cambios estructurales como transformación de fase o recristalización, fenómenos de
corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material sólido y uno o varios
elementos de contacto.

1.5 TRATAMIENTOS DEL ACERO

1.5.1 Tratamientos superficiales

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los componentes de
acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos tratamientos superficiales están muy
relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

• Cincado.- tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico al que se
somete a diferentes componentes metálicos.
• Cromado.- recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.

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• Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.

• Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
• Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la
tornillería.
• Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

1.5.2 Tratamientos térmicos

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las

propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los tratamientos
térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades macroscópicas del acero
también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición
química son:
• Temple.- el proceso que comprende el calentamiento de los metales o las aleaciones en
estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por suficiente
tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus
propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.
Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la
fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos
a los sólidos cerámicos.

• Revenido.- Es el tratamiento térmico efectuado sobre un producto templado con el fin de

obtener modificaciones que le confiera las características de empleo deseadas. El ciclo
térmico se compone de las siguientes etapas: a) calentamiento hasta una temperatura
determinada pero inferior a A1, b) uno o varios mantenimientos a una o varias temperaturas
determinadas, c) uno o varios enfriamientos hasta la temperatura ambiente (generalmente al
aire, agua o aceite).

El objetivo del revenido es mejorar la tenacidad de los aceros templados, a costa de

disminuir la dureza, la resistencia mecánica y su límite elástico. En el revenido se consigue
también eliminar, o por lo menos disminuir, las tensiones internas del material producidas a
consecuencia del temple. El proceso completo de temple más revenido se conoce como
bonificado, que como su nombre lo indica, mejora o beneficia el acero, aumentando su vida.

La temperatura de revenido es por encima de 650°C, se obtiene estructura de grano grueso,

al bajar la temperatura de revenido, se van obteniendo estructuras cada vez más finas y
más duras, en términos generales la temperatura de revenido varía entre 200 y 650 ºC. La
duración del revenido para un acero dado, la permanencia a la temperatura del revenido
depende de la forma y dimensiones de la pieza, en general, para los aceros con contenido
medio de carbono se recomienda una hora, más una hora por pulgada de espesor.

• Recocido.- Todos los tipos de realización del tratamiento térmico, que tienen como
consecuencia un refrigeramiento lento generalmente luego de calentar la pieza de trabajo a
una temperatura determinada, se denominan como recocido. Como el calentamiento se
debe realizar lentamente, uniformemente y enérgicamente, se prefieren especialmente
hornos como fuente térmica, que tengan dispositivos de medición de la temperatura. Si no
existe ninguna posibilidad de medir la temperatura exactamente, se debe valorar entonces
de forma aproximada basándose en la coloración del material durante el calentamiento:

• Normalizado.- es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura y
unas características tecnológicas que se consideran el estado natural o inicial del material
que fue sometido a trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos. Se hace como
preparación de la pieza para el temple.

El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados centígrados por encima

de la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros
hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformación completa en austenita. A continuación se deja enfriar en aire tranquilo,
obteniéndose una estructura uniforme. Con esto se consigue una estructura perlítica con el

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grano más fino y más uniforme que la estructura previa al tratamiento, consiguiendo un
acero más tenaz. Es lo que llamamos perlita fina (observar un diagrama TTT, de la fase
austenita y posteriormente realizar una isoterma a una temperatura determinada).

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se encuentran la
temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al material. Otro factor
determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del
proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero tome sus
propiedades comerciales.

Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo indicativo del
tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es indicativo del uso de aceite (del
inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado
y considerado resistente al golpeo (Shock resistant).

1.5.3 Tratamientos termoquímicos

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios
en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de
las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión.
• Cementación (C).- aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta
el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose
después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
• Nitruración (N).- al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace
en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se
logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una
corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
• Cianuración (C+N).- endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan
baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
• Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una
capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoniaco (NH3) y
monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
• Sulfinización (S+N+C).- aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre
se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.

1.6 ENSAYO DE TRACCIÓN

El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta normalizada a un

esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la probeta. Este ensayo mide la
resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada lentamente. Las velocidades de
deformación en un ensayo de tensión suelen ser muy pequeñas (ε = 10–4 a 10–2 s–1).

En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas características de los materiales

elásticos:
• Módulo de elasticidad: o Módulo de Young, que cuantifica la proporcionalidad anterior.
• Coeficiente de Poisson: que cuantifica la razón entre el alargamiento longitudinal y el
acortamiento de las longitudes transversales a la dirección de la fuerza.
• Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el alargamiento es
proporcional a la carga aplicada.

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• Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que soporta la probeta en
el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia. Este fenómeno tiene lugar
en la zona de transición entre las deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un
rápido incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.
• Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a la que se
produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.) en función del
extensómetro empleado.
• Carga de rotura o resistencia a la tracción: carga máxima resistida por la probeta dividida
por la sección inicial de la probeta.
• Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se mide entre dos
puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto por ciento.
• Estricción: es la reducción de la sección que se produce en la zona de la rotura.

Normalmente, el límite de proporcionalidad no suele determinarse ya que carece de interés

para los cálculos. Tampoco se calcula el Módulo de Young, ya que éste es característico del material;
así, todos los aceros tienen el mismo módulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy
diferentes.

La Fig. 1.2 muestra una probeta de ensayo de cobre antes y después del proceso de testeo.

Figura 1.2 – a)Probeta de cobre antes del ensayo de tracción, b) Probeta de cobre fracturada
después del ensayo de tracción.

1.7 CURVA DE TENSIÓN - DEFORMACIÓN

En el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de la probeta entre dos puntos fijos de la

misma a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa gráficamente en función de la
tensión (carga aplicada dividida por la sección de la probeta). En general, la curva tensión-
deformación así obtenida presenta cuatro zonas diferenciadas:
1. Deformaciones elásticas: Las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta, son de
pequeña magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta recuperaría su forma inicial.
El coeficiente de proporcionalidad entre la tensión y la deformación se denomina módulo de
elasticidad o de Young y es característico del material. Así, todos los aceros tienen el mismo
módulo de elasticidad aunque sus resistencias puedan ser muy diferentes. La tensión más
elevada que se alcanza en esta región se denomina límite de fluencia y es el que marca la
aparición de este fenómeno. Pueden existir dos zonas de deformación elástica, la primera
recta y la segunda curva, siendo el límite de proporcionalidad el valor de la tensión que
marca la transición entre ambas. Generalmente, este último valor carece de interés práctico
y se define entonces un límite elástico (convencional o práctico) como aquél para el que se
produce un alargamiento prefijado de antemano (0,2%, 0,1%, etc.). Se obtiene trazando una
recta paralela al tramo proporcional (recto) con una deformación inicial igual a la
convencional.
2. Fluencia o cedencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento de la carga
aplicada. El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleación
bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, mecanismo
mediante el cual el material se deforma plásticamente. Alcanzado el límite de fluencia se

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logra liberar las dislocaciones produciéndose la deformación bruscamente. La deformación

en este caso también se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta pero
concentrándose en las zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de
Luders). No todos los materiales presentan este fenómeno, en cuyo caso la transición entre
la deformación elástica y plástica del material no se aprecia de forma clara.
3. Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la probeta recupera
sólo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente. Las deformaciones en
esta región son más acusadas que en la zona elástica.
4. Estricción. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte
central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección de la probeta,
momento a partir del cual las deformaciones continuarán acumulándose hasta la rotura de la
probeta por esa zona. La estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-
deformación; realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se
representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente) entre la sección inicial y cuando
se produce la estricción la sección disminuye, efecto que no se tiene en cuenta en la
representación gráfica. Los materiales frágiles no sufren estricción ni deformaciones
plásticas significativas, rompiéndose la probeta de forma brusca. Terminado el ensayo se
determina la carga de rotura, carga última o resistencia a la tracción: la máxima resistida por
la probeta dividida por su sección inicial, el alargamiento en (%) y la estricción en la zona de
la rotura.

La Fig. 1.3 muestra la curva de tensión – deformación para un tipo de acero.

Figura 1.3 – a) Curva tensión-deformación, b) Diagrama de tensión–deformación típico de un acero

de bajo límite de fluencia.

Otras características que pueden caracterizarse mediante el ensayo de tracción son la

resilencia (en ingeniería, la resilencia es una magnitud que cuantifica la cantidad de energía por
unidad de volumen que almacena un material al deformarse elásticamente debido a una tensión
aplicada) y la tenacidad, que son, respectivamente, las energías elástica y total absorbida y que
vienen representadas por el área comprendida bajo la curva tensión-deformación hasta el límite
elástico en el primer caso y hasta la rotura en el segundo.

1.8 ESFUERZOS

La constitución de la materia de los sólidos presupone un estado de equilibrio entre las fuerzas
de atracción y repulsión de sus elementos constituyentes (cohesión). Al actuar fuerzas exteriores, se
rompe el equilibrio interno y se modifican la atracción y repulsión generándose por lo tanto una fuerza
interna que tenderá a restaurar la cohesión, cuando ello no ocurre el material se rompe.

1.8.1 Clasificación de los esfuerzos:

a) Esfuerzos normales: Son producidos por cargas que tienden a trasladar a las secciones
transversales en un determinado sentido. Entre ellos se tiene a la tracción, compresión y flexión.

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• Tracción y compresión: Se obtiene cuando las fuerzas exteriores, de igual magnitud,

dirección y sentido contrario, tienden a estirar (tracción) o aplastar (compresión) el material
según el eje en que actúan.
• Flexión: Tiene lugar cuando se producen pares de fuerzas perpendiculares al eje, que
provocan el giro de las secciones transversales con respecto a las inmediatas

b) Esfuerzos tangenciales: Son generados por pares de cargas, que actúan en el plano de las
secciones transversales y tienden a producir sus giros o deslizamientos.
• Torsión: Se origina por efecto de pares que actúan sobre los ejes de las secciones
transversales, produciendo el giro de las mismas en sus planos.
• Corte: Las fuerzas actúan normales al eje del cuerpo, desplazando entre sí las secciones
inmediatas.

1.9 COEFICIENTE DE SEGURIDAD

Para impedir que un material pueda exceder su límite elástico se limita el esfuerzo a una
fracción de éste, o bien a un determinado valor bajo condiciones de seguridad. El divisor kS es el
coeficiente de seguridad, sus valores dependen de las características del material, la naturaleza del
esfuerzo y de las condiciones de trabajo. En el hierro y el acero S varía de 2 a 3 o bien de 2 a 1,5;
para fundición de 7 a 10 y para maderas y las rocas de 7 hasta 20 en casos muy desfavorables.

1.10 TENSIÓN ADMISIBLE

El cociente entre el límite elástico por el coeficiente de seguridad es la tensión máxima que se
acepta para que un material trabaje en condiciones de seguridad. Esta tensión se llama tensión
admisible o coeficiente de trabajo.

En la Tabla 1.2 se presentan los valores de las tensiones admisibles para diversos tipos de
materiales.

Tabla 1.2 – Tensión admisible para algunos materiales

Valores de Tensión admisible

Material Tracción Compresión Flexión Corte

Hierro 750 a 1000 750 a 1000 750 a 1000 600 a 800

Aceros - perfiles - chapas 750 a 1800 750 a 1800 750 a 1800 600 a 1200

Fundición gris 250 500 a 1000 ---------- 200

Cobre 400 a 600 600 a 700 ---------- 300 a 500

Pino tea 60 a 100 40 a 60 40 a 100 10 a 35

Granito ---------- 40 a 60 ---------- ----------

Caliza ---------- 15 a 60 ---------- ----------

Ladrillo prensado ---------- 10 a 12 ---------- ----------

Ladrillo común ---------- 5a6 ---------- ----------

Hormigón simple ---------- 10 a 40 ---------- ----------

Hormigón armado 35 a 60 35 a 75 35 a 70 35 a 60

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1.11 CLASIFICACIÓN DE LAS CARGAS

En la Tabla 1.3, se presentan las definiciones sumarias para diversos tipos de cargas.

Tabla 1.3 – Cargas y definición.

TIPO DE CARGA DEFINICIÓN

Estática Actúa en reposo

Dinámica Actúa en movimiento

Permanente Carga estática que actúa constantemente y con la misma intensidad

Intermitente Carga cuya intensidad varía de cero a un máximo

Instantánea Cuando actúa repentinamente con toda su intensidad, pero sin choque

Variable Carga cuya intensidad oscila desde un mínimo que no es cero a un máximo

Alternada Su intensidad varia desde un máximo positivo a un máximo negativo

Concentrada Actúa en un punto

Distribuida Repartida en la superficie

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