MÓDULO PROCESOS DE

FABRICACIÓN Y
SISTEMAS INTEGRADOS

Integración de Sistemas

Profesor: Diego Hergueta

MBA-Edición 2007-2008

MBA 2007-2008
 Los sistemas de control no solo tienen como función el mantenimiento de las
variables que intervienen en los procesos productivos, dentro de unos rangos
adecuados para la estabilidad, calidad y seguridad, sino también alimentar de datos al
resto de sistemas existentes en la gestión de las refinerías.
Conseguir integrar la gestión de la producción, la gestión de la calidad, los
sistemas de supervisión, optimización, simulación y toda la informática de red, supone
que el conjunto adquiera una dimensión fundamental y a su vez refuerce el sentido
individual de cada uno de los sistemas.
En este capítulo se describe como debe ser un sistema integrado,
particularizado para el caso de una industria de Refino de Petroleo.

MBA 2007-2008
 INDICE

INTRODUCCIÓN 4
EL SISTEMA INTEGRADO 4
SISTEMA DE CONTROL BÁSICO. DESCRIPCIÓN GENERAL 8
CAPTACIÓN DE DATOS Y SUPERVISIÓN DE LA OPERACIÓN (PI). 9
SISTEMA DE GESTIÓN DEL LABORATORIO. 11
Registro de muestras 12
Asignación de tareas 13
Entrada de resultados 13
Seguimiento 13
Aprobación 14
Estado y condición 14
Informes 14
Calibración de equipos 14
Integración con otras aplicaciones 15
Utilidades 15
RED DE DATOS Y SISTEMA DE INTERFASES. 16
Red de datos 16
El sistema de interfases 17
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN LA REFINERÍA. 18
Gestión de Existencias, Movimientos y Composiciones. 19
Unidades de Proceso 19
Gestión de Entradas y Salidas 19
Balances diario, Mensual y Energías 20
Programa 21
Gestión Fiscal 21
Datos referencia 21
SISTEMA de información de programación y logística 21

MBA 2006-2007 3
INTRODUCCIÓN
El Sistema Integrado, es la forma racional de organizar y dirigir la información,
teniendo entre sus objetivos, dos que merecen ser destacados:

1. Actualización tecnológica de los Centros de Producción.

2. Homogeneización de los medios y procedimientos utilizados en el control y
gestión de los procesos de producción en todos los centros de producción y la
organización central.

Ambos objetivos, de gran trascendencia para el futuro, no eran fáciles de

conseguir teniendo en cuenta la diferente situación de partida en cada uno de los Centros:
diferentes instalaciones, diferentes procedimientos de gestión y control, diferentes formas
de obtener y presentar resultados y , en definitiva, diferentes culturas productivas. Estas
diferencias añadían, sin duda, no poca dificultad a la gestión de la producción corporativa
en aquellos años.

La situación de partida, teniendo en cuenta la antigüedad de algunos de los

Centros de Producción, se correspondía con la tecnología de la época de instalación de las
Plantas: instrumentación y paneles analógicos, en muchos casos neumáticos, gran número
de paneles, captación manual de los datos, tratamiento informático desintegrado,
distribución lenta de resultados...

Lógicamente existían excepciones a esta situación de retraso tecnológico. En

algunos Centros se disponía de algún Sistema de Control Distribuido (SCD) para el
control de unas pocas unidades y ordenador de proceso, utilizado sobre todo como
SCADA y en el que se ejecutaban una serie de aplicaciones de control avanzado.

En cualquier caso, la tabla 1 aporta una idea inicial de la situación antes y después
de disponer del Sistema Integrado para los conceptos más significativos.

EL SISTEMA INTEGRADO
Probablemente existen muchas definiciones de lo qué es un Sistema Integrado,
dependiente, quizás, de las tecnologías utilizadas y del tipo de negocio de la Empresa que
lo explota. Por eso, en un grupo, que se dedica al refino del petróleo y desde un punto de
vista descriptivo ¿qué definición se podría hacer del Sistema Integrado disponible?. Para
empezar, en realidad se trata de un Sistema de Sistemas ; es decir, de un gran conjunto de
herramientas y medios “hardware” y “software”, interconectados por una potente red de
comunicaciones que posibilitan, por una parte, un buen control de las Unidades de
Producción y, por otra, la captación, el tratamiento y la distribución, todo ello de forma
automática, de los datos y resultados necesarios para el control físico y gestión de la
producción.

En todas las Refinerías de la Empresa se debe disponer de la misma infraestructura

y herramientas. Solo difieren en la cantidad que, lógicamente, es función del tamaño del
Centro. La figura 1 recoge, desde un punto de vista funcional, los principales
componentes del Sistema Integrado, siendo estos:

MBA 2007-2008
 . Sistema de Control básico .
. Control Avanzado convencional y multivariable.
. Sistema de captación de datos y supervisión de la operación (PI).
. Sistema de Gestión del Laboratorio (SGL).
. Sistema de Gestión de la Producción de la Refinería (SPC-Local).
. Sistema de Gestión de la Producción Central (SPC-Central).
. Red de datos y Sistema de Interfases.

Aunque estos componentes serán descritos posteriormente con más detalle, el esquema
de la figura 1, que podría aplicarse a cualquiera de las Refinerías de una compañía con
varios centros de producción. permite desarrollar una primera introducción a ellos.

Figura 1 CENTRO 1
Sistema Integrado/Esquema funcional
G OFICINAS BASE
DE CEN TRO 2
E GENERALES DATOS
S SPC-
SPC - central CEN TRAL CEN TRO 3
T
CEN TRO 4
I ANALISIS
LABO RATO RIO DENSID ADES
O SG L
N REFINERIA BASE
SPC-
SPC- local MODOS DE
DE
OPERAC ION DATOS
COM PLEJO
ANALISIS
• MONITORIZACION DENSID ADES
PESO MOLE CULAR
O • ELABORACION
ELABOR ACION DE CAUDALE S CO RREG IDOS

P BASE VARIABL ES O PERA CION BASE

DATOS DE MODOS DE O PERA CION DE
E DATOS DATOS
R • SISTEM A PI ARE A AREA
ARE A
A MODOS DE O PERA CION
C • C.BASICO (TDC) VARIABL ES D E PR OCES O
ANALISIS
I
• C.AVANZ ADO (TDC)
O
N • C.AVANZ ADO
MULTIVARIABLE
(TDC, VAX, Wintel)
Wintel)
ORDENA DOR
P CONTRO L AVA NZADO
R
O UNIDADES DE
C
E PRODUCCION
S AREA 1 ..... ARE A n
O

Así :
Las Unidades de Producción pertenecientes a un Área son controladas por los
operadores de panel desde la sala de control correspondiente, utilizando como herramienta
un Sistema de Control Distribuido(SCD).

El control (básico o regulatorio) efectuado por el panelista se complementa en la

mayoría de las Unidades con aplicaciones adicionales de control avanzado convencional.
Estas aplicaciones se ejecutan en el propio SCD. Así mismo, en las unidades más
importantes, se dispone además de aplicaciones de control multivariable de carácter
predictivo, tipo DMC, que se ejecutan en los módulos apropiados del SSD o en
Ordenadores dedicados exclusivamente a este menester.

5
 Por otra parte, prácticamente todas las variables de proceso de las Unidades de un
Área de Producción se envían de forma automática, a través del SCD, a la Base de Datos
del Área, residente en un ordenador y utilizada por el Sistema PI. El periodo de refresco
de los datos en las Bases es, típicamente, de un minuto pudiendo consultarse,
prácticamente en tiempo real, mediante la interfase gráfica del PI correspondiente desde
cualquier PC conectado a la red dede propósito general.

Así mismo, para cualquier Área, los datos de la Base del PI necesarios para el
control físico y gestión de la producción, se normalizan automáticamente mediante los
programas adecuados y se envían de forma periódica o cuando sucede algún hecho,
utilizando como medio de transporte la red y el Sistema de Interfases, a otra Base de
Datos en otro ordenador, en el que reside el SPC-Local o Sistema de Gestión de la
Producción de la Refinería.

Por otra parte, el Sistema de Interfases comunicará al SGL, desde el PI, hechos
relacionados con el funcionamiento de las Unidades (paradas, recirculaciones, puestas en
marcha, tipos de carga, etc.) que permitirán a dicho Sistema adaptar la planificación de la
toma de muestras a la situación de las Plantas.

También el SGL enviará resultados, a través del Sistema de Interfases, al SPC, a

los PI’s y al SCD, de acuerdo con las necesidades previstas.

Por último, el SPC de la Refinería, una vez consolidados los datos y normalmente
por decisión del Planificador/Controlador de la Producción, enviará diariamente al SPC
Central la información necesaria para la Gestión Corporativa.

Se puede concluir pues, en esta introducción, que el Sistema Integrado se

caracteriza por el envío automático de datos y resultados allá donde se necesitan e
inmediatamente que están disponibles.

La figura 2 muestra la arquitectura física típica del Sistema Integrado, disponible

en cualquiera de las Refinerías. En esta figura se puede observar la existencia de
servidores para el control de acceso a la red corporativa los cuales, adicionalmente,
proporcionan servicios ofimáticos y de correo electrónico, así como discos personales y
departamentales a los usuarios de la red. Estos sistemas también se pueden considerar
parte del Sistema Integrado, teniendo en cuenta la posibilidad de intercambio de
información entre ellos y los sistemas comentados anteriormente.

6
 Figura 2 C.I. Típico
Sistema Integrado/Arquitectura física
MADRID Y
SISTEMA INTERFASES
2 VAX 4700 OTROS CENTROS
Impresoras láser
Pc:Puesto
Pc:Puesto
estándar Impresoras color SPC, SGL, CEX,
conexión a red SERVIDORES NT SPC.C
ORACLE, ADABAS
PETROFINE
Impresoras etiquetas CONTROL ACCESO SPC.L
SERVICIOS OFIMÁTICOS PI’S
CORREO ELECTRÓNICO
SGL CEX BÁSCULAS

RED FAST ETHERNET

Fibra Óptica

Pantallas Pantallas
BÁSCULAS

VAX VAX VAX INSTRUMENTOS

PI PI LABORATORIO
OTROS SCADAS

TDC TDC TDC

VAX VAX
Control Control

Unidades
Tanques
Esferas Unidades
Blending Tanques Unidades

AREA 1 .... AREA n VARIOS

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TABLA 1

SISTEMA INTEGRADO: ANTES Y DESPUES

SITUACION ANTES SITUACION DESPUES

PANELES ANALOGICOS PANELES DIGITALES

INSTRUMENTACION INSTRUMENTACION ELECTRONICA

CONTROL DE PROCESOS NEUMATICA
EN MUCHAS UNIDADES
REDUCIDO NUMERO DE SALAS
GRAN NUMERO DE SALAS DE
CONTROL
CONTROL AVANZADO
CONTROL REGULATORIO CONTROL MULTIVARIABLE
PAPEL SISTEMA INFORMATIZADO E
INTEGRADO

LABORATORIO PLANIFICACION MANUAL PLANIFICACION AUTOMATIZADA

CAPTACION AUTOMATICA DE
RESULTADOS ANALITICOS
DATOS SOBRE PAPEL
DISTRIBUCION LENTA SISTEMAS INFORMATIZADOS E
CONTROL FISICO DE INTEGRADOS. DISTRIBUCION
LA PRODUCCION APLICACIONES AUTOMATIZADA E INMEDIATA
INFORMATICAS DE LOS DATOS
DESINTEGRADAS
PAPEL SISTEMAS INFORMATIZADOS E
INTEGRADOS
INFORMACION /
GESTION APLICACIONES TIEMPO REAL
DE LA PRODUCCION INFORMATICAS
DESINTEGRADAS EN LINEA

SISTEMA DE CONTROL BÁSICO. DESCRIPCIÓN GENERAL

El Sistema de Control (SCD),) permite un control del proceso totalmente fiable y
efectivo, en el que las funciones de regulación y de adquisición de datos pueden ser
distribuidas a diferentes localizaciones de la Planta por medio de vías de comunicación de
tipo coaxial o incluso de fibra óptica. Dispone de un sistema de comunicación que une los
equipos situados en posiciones alejadas con la estación de operación por medio de vías de
comunicación redundantes, es decir duplicadas, de forma que en situación de fallo de una
de las vías, automáticamente entra en servicio la de reserva.

La estación de operación o puesto centralizado de trabajo, está formada por varias

pantallas CRT (Tubo de Rayos Catódicos) o TFT, las últimas instaladas. Típicamente
suele haber cuatro pantallas por cada puesto de operación. Los armarios que contienen los
reguladores y demás sistemas de interconexión al proceso, proporcionan todas las
conexiones analógicas y digitales de entrada y salida al mismo. Estos armarios se instalan

8
normalmente en salas de racks adyacentes a la sala de control, aunque también pueden
situarse alejados de la misma, siempre que se cumplan las especificaciones ambientales.

El SCD realiza todas las funciones de la instrumentación convencional, tales

como :
a) Panel y consola
.Control de las variables del proceso
. Visualización de alarmas
. Indicaciones de marcha y parada (on/off)
. Registradores de varias plumas
. Indicación de cualquier variable

b) Acondicionamiento de señal
. Extracción de raíz cuadrada
. Convertidores mV/I
. Selectores de señal
. Cálculos matemáticos

Una vez que las señales procedentes de campo se encuentran conectadas al SCD,
se pueden modificar los tipos de control por simple manipulación del teclado, sin
necesidad de modificar el cableado o con una mínima modificación de este, hecho que
permite realizar transformaciones en el tipo de control a efectuar sobre la Planta, hasta
llegar al más idóneo.

Adicionalmente, el SCD dispone de módulos totalmente integrados en su

arquitectura, que permiten el desarrollo y ejecución de aplicaciones de control avanzado
de cualquier nivel. Así mismo existen módulos para la comunicación con diferentes tipos
de redes de datos exteriores. Ambos componentes son utilizados por las 5 Refinerías para
los fines anteriormente indicados.

CAPTACIÓN DE DATOS Y SUPERVISIÓN DE LA OPERACIÓN

(PI).
De este Sistema, como se observa en las figuras 1 y 2, pueden existir varias
instalaciones en una sola Refinería. De hecho, es normal disponer de una instalación por
cada Área de Producción.

El PI (Plant Information System), es un conjunto de programas para hacer, en

tiempo real, seguimiento, monitorización y análisis de una o varias Plantas, de forma
homogénea y sencilla. El archivo de datos es el núcleo central de todos estos programas.
Permite la visualización, almacenamiento e historización de los datos. El sistema gráfico
facilita el acceso a los datos para los operadores, técnicos y responsables de las Plantas.
La capacidad de mostrar los datos en forma de tendencia configurable o mediante
esquemáticos actualizados en tiempo real, permite analizar eficientemente millares de
eventos recogidos de la Planta.

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 El PI está instalado sobre servidores x86 con Windows 2000 Server como sistema
operativo. Los requerimientos de memoria y de disco dependen del dimensionamiento de
los parámetros del sistema, sobre todo del número de señales a historizar, que puede ir de
1.000 a 100.000, y de la profundidad histórica que se desee.

La filosofía de funcionamiento es la de cliente/servidor, de manera que los

usuarios disponen de distintas herramientas con las que acceden, desde su ordenador
personal, a la información disponible en el servidor.

PI tiene interfases con la mayoría de los sistemas de control distribuidos, así como
con muchos controladores programables y ordenadores de control. Estas interfases le
permiten recibir de forma directa la información de la marcha de las Unidades.

Dispone de módulos de cálculo (Performance Equations y Totalizers) que

permiten la definición de fórmulas y la configuración de puntos para llevar a cabo
determinadas operaciones, ya sea de forma periódica o bajo demanda.

Además de los módulos, que podriamos denominar estandar, dispone, en forma de

librerias de rutinas y funciones (API y SDK), de las herramientas necesarias para el
desarrollo por parte del usuario de todos aquellos módulos y aplicaciones que considere
necesario.

La existencia de estas API amplía la capacidad del sistema en diferentes direcciones:

• Desarrollo de programas, fundamentalmente de cálculo, que por su complejidad,

extensión u otros motivos, exceden la capacidad de los módulos de cálculo propios del
PI y que con un funcionamiento paralelo al mismo, pueden captar datos del Sistema y
enviarle datos.

• Desarrollo de módulos integrados en PI que, bajo demanda, elaboran y presentan

información al usuario.

• Mediante el desarrollo o disponibilidad de las interfases adecuadas, intercambio de

datos con otros sistemas de información existentes.

Las funcionalidades descritas constituyen la base del uso normal de PI en instalaciones

de Refino. Así, se utiliza como fuente de datos para sistemas de información de nivel
superior como es el caso del SPC, al que suministra caudales, niveles de tanques, modos
de operación y condiciones de operación de especial interés. La información es recogida
por PI directamente del sistema de control, elaborada si es necesario y posteriormente
enviada al SPC tanto de forma periódica como bajo demanda.

Con el Sistema de Gestión del Laboratorio (SGL), PI tiene un intercambio de

información. El SGL recibe de PI la información del modo de operación de las distintas
Unidades y, en algunos casos, de la hora de toma de muestras. El SGL, a su vez, cuando
el análisis de las muestras está terminado, envía a PI los resultados analíticos de todas
aquellas muestras que lo tienen programado.

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 PI actúa como almacén informativo de la operatoria de las Unidades. Su gran
capacidad de historizar datos hace que sea posible mantener en línea, para su consulta, un
gran número de años de la operación de las Plantas, dependiendo de la cantidad de disco
disponible en el servidor.

En definitiva, PI es el Sistema de consulta y análisis de la marcha de las Unidades con

datos recibidos, de una parte, de forma directa desde el SCD y de otra, con valores
obtenidos por distintas aplicaciones desarrolladas para ello.

SISTEMA DE GESTIÓN DEL LABORATORIO.

El Sistema de Gestión del Laboratorio (SGL) basado en la aplicación SQL*LIMS ó
equivalente sobre una Base de Datos ORACLE, está especialmente diseñado para
entornos de Química Analítica y altamente personalizado por desarrollos propios
homogéneos en todos los Centros de Refino en España, básicamente permite:

• Almacenar información sobre las muestras, así como de los ensayos realizados sobre
ellas y de los resultados de estos ensayos.
• Recuperar los datos almacenados, tanto puntuales como históricos.
• Seguir el progreso de las muestras.
• Automatización de transferencias de los resultados analíticos integrándolos en otros
sistemas como SPC o PI.

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En la siguiente figura se muestran las funcionalidades del Sistema junto con las diferentes
capas que lo componen:
SGL
DOCUMENTOS

SGL-Datos (Excel)
INFORMES WEB
Automatización

Autolog Cromatografía
SQL*LIMS Distribución
Calibración
de informes
Lanzamiento
en bateria Personalización

Gestión Interna Laboratorio

La “Plantilla Analítica” es el corazón del Sistema y representa un conjunto de

información que refleja la actividad del Laboratorio y recoge la modelización de los datos
sobre las muestras que regularmente se analizan en el Laboratorio, los ensayos realizados
sobre ellas y los resultados que se prevén antes de que estas muestras estén físicamente en
el Laboratorio.

Las funciones básicas que se pueden realizar con el Sistema son las siguientes:

Registro de muestras

Es el proceso de creación de registros en la base de datos que representan a una

muestra, previamente definida en la plantilla analítica, o un conjunto de ellas (envío).
Adicionalmente, en el registro de estas muestras también se crean registros en la base de
datos relativos a las tareas de las muestras y los resultados de dichas tareas.

Se puede iniciar el registro de muestras de dos formas:

ƒ Bajo demanda. Un usuario desde su ordenador rellenando un formulario previsto a tal

fin.
ƒ Automáticamente. Existe un proceso denominado Autolog, que se ejecuta cada hora y
chequea que muestras son las que hay que registrar para esa hora.

Cuando se crean los registros, a cada uno de ellos se le asigna un identificador único,
consistente en un número de 9 dígitos que se incrementa de uno en uno. Según el tipo de

12
registro, los envíos empiezan por 1, las muestras por 2, las tareas por 3 y los resultados
por 4. Por ejemplo, un número de muestra sería 200083476 y un número de envío
100003282.

Asignación de tareas

Es el proceso de asignar un analista a una o varias tareas analíticas de la muestra. Es

posible asignarlo en cualquiera de las siguientes etapas:

ƒ Antes de que la muestra se registre, asignándolo por defecto a la tarea de la muestra,

en la plantilla analítica.
ƒ Durante el proceso de registro según un parámetro.
ƒ Después del registro, utilizando un formulario destinado a este fin.

Entrada de resultados
Existen diferentes métodos, aunque los usados son:

• MANUAL: el Sistema permite entrar resultados válidos, dentro de sus límites, a

través de diferentes formularios. La condición es que deben existir los registros
de los resultados y que el analista tenga acceso a ellos. Existen los siguientes
formularios para la entrada de resultados: por muestra, por tarea, por método y
por resultado.

• AUTOMÁTICA: la entrada automática de resultados se lleva a cabo a través de

procedimientos PL/SQL (base de datos oracle) estándar de SQL*LIMS. En base
a dicho Kit de procedimientos se han desarrollado los programas Cálculos y
Traspasos para la incorporación automática de resultados. El programa Cálculos
adicionalmente, previo al traspaso, realiza el cálculo de propiedades físicas tales
como peso molecular, poderes caloríficos, pvr, sumatorios, etc, con los
resultados procedentes de los sistemas cromatográficos. En general, sus
características son:
• No es necesario que los registros de resultados ya estén creados, el proceso
se encarga de crearlos además de copiar sus resultados.
• Rellena registros de resultados ya existentes relacionados con tareas en la
base de datos.
• Puede crear una instancia completa: un envío con sus relacionadas
muestras, tareas y resultados.

Seguimiento
Es el término usado cuando se necesita obtener información acerca de los envíos,
muestras, tareas o resultados. El SGL ofrece cuatro tipos de seguimiento: progreso del
análisis, seguimiento de clientes, seguimiento de localización de las muestras y búsquedas
de texto realizadas con el editor y cuya información está disponible en la base de datos.
Existen diferentes formularios a los que se podrá tener acceso en función del perfil
del consultor para poder realizar dicho seguimiento. Así, se podrá obtener información de

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los registros siempre que el grupo de datos (acceso restringido a la información) de estos
coincida con alguno de los asignados al usuario.

Aprobación
Cada registro de la instancia tiene un campo denominado CONDICIÓN y que
indica el progreso del envío, muestra, tarea o resultado según el tipo de registro. Dos de
los valores posibles que puede adquirir este campo son APPROVED (Aprobada) y NOT
APPROVED (No aprobada). Estas condiciones pueden ser entradas automáticamente por
el sistema o manualmente a través del correspondiente formulario.

Para poder aprobar envíos, sus muestras y/o sus tareas manualmente ha de
cumplirse que se encuentren en una determinada situación. Por otra parte, la aprobación
será automática o no en función de las reglas aplicadas al tratamiento al que pertenecen
dichas muestras. Así pues, las muestras cuyo tratamiento es TERMINADO siempre han
de ser aprobadas manualmente por algún responsable del Laboratorio, mientras que las de
rutina o programadas de las Unidades son aprobadas automáticamente cuando todos los
resultados se han introducido y están dentro de sus límites y son desaprobadas si los
resultados están fuera de límites o especificaciones.

Estado y condición
El SGL controla automáticamente la marcha de los envíos, muestras, tareas y
resultados en el Sistema. Esto lo realiza dando dos valores (CONDICIÓN y
SITUACIÓN) en cada registro de envíos, muestras, tareas y resultados. Estos valores se
introducen durante el proceso inicial de registro. Posteriormente, el Sistema actualiza,
automáticamente, estos valores en función de sus progresos.

Alguno de estos posibles valores son: LOGGED, EMPTY, ACTIVE, ENTERED,

SUSPECT, COMPLETE, APPROVED, NOT APPROVED, INCOMPLETE, ONLINE,
REJECTED, etc.

Informes
Como cualquier sistema, el SGL permite, para obtener información de la base de
datos, ejecutar informes que previamente han de estar definidos. Estos pueden ser
ejecutados bajo petición de un usuario rellenando un formulario expreso para ello o bien
ejecutarse automáticamente y distribuirse por diferentes impresoras, como acciones
asociadas a una situación o condición de envíos, muestras o tareas.

Calibración de equipos
Como consecuencia de la implantación del Sistema de Calidad, el SGL da soporte a
toda la información generada por las calibraciones de los equipos analíticos del
Laboratorio. Para ello se utiliza la estructura básica de la plantilla analítica, el programa
AUTOLOG para la generación de las calibraciones de forma automática, e informes y
programas desarrollados expresamente. Así pues, este Sistema ayuda al Laboratorio al
cumplimiento de la norma ISO9002 en los campos a los que a él le afecta.

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Integración con otras aplicaciones

Como se ha visto anteriormente, existen otros sistemas de control y de gestión que

requieren información analítica para poder realizar balances, control de procesos,
seguimiento de la producción, etc.

El SGL está integrado con estos sistemas a través del Sistema de Interfases que
permite la transferencia de datos de unos a otros.

Los sistemas a los que el SGL aporta datos son los siguientes:

ƒ SPC (Sistema de Gestión de la Producción del Centro)

Las principales transferencias de datos son:

- Resultados analíticos de muestras de productos terminados, gasolinas, gasóleos, etc.

- Certificados de calidad de dichas muestras.
- Resultados analíticos más significativos de muestras de proceso para la gestión en la
planificación de las Unidades.
- Peticiones de muestras comerciales desde el SPC al SGL.

ƒ PI’s (Sistema de Supervisión de la Operación)

Las principales transferencias son:

- Densidades o pesos moleculares de muestras de proceso para corrección de medidores.

- Resultados analíticos de muestras de proceso o de tanques para el control de los
procesos.

Por último, el SGL recibe datos del Sistema de Control Distribuido (SCD), a
través del sistema PI. En concreto:

• El modo de operación de las Unidades, dato que refleja el estado de

funcionamiento de estas (marcha, parada, recirculación, tipo de carga). Dicho
modo es utilizado por el SGL para decidir si debe emitir o no etiquetas de códigos
de barras para la toma de muestras en las diferentes Unidades.
• La hora de toma de muestra de una corriente asociada al disparo de un pulsador o
el fin de carrera de una válvula.

Utilidades
Con motivo de la última migración a la versión 4.1 sobre Windows 2000, se han
desarrollado una serie de utilidades que permiten consultar datos desde aplicaciones office
sin necesidad de usar la aplicación cliente o consultar documentos de otros sistemas. Entre
ellas se encuentran:
• SGL-Datos: Aplicación desarrollada en Excel para consultar de una
manera fácil los resultados analíticos permitiendo filtrar los datos en base
a parcelas, unidades, productos, componentes y rango de fechas.

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 • SGL-Laboratorio: Desarrollada sobre Access para gestión interna del
Laboratorio, permite obtener diferentes informes e índices de
funcionamiento del proceso analítico.
• Disponibilidad de los procedimientos del Sistema de Gestión Documental
del Laboratorio asociados a métodos y operaciones del SGL.

RED DE DATOS Y SISTEMA DE INTERFASES.

Red de datos

La Red de Datos, o Sistema de Comunicaciones, tiene como objetivo permitir el

intercambio de información (diálogo o conversación) entre dos o más equipos (PC's,
servidores, impresoras, mainframes, etc) conectados al mismo. A dichos elementos se
denominan nodos.

Para que dos o más nodos puedan conversar es necesario que dichos nodos cumplan,
por lo menos, dos requisitos:

• que haya un camino de unión física (cableado, conectores, electrónica,

etc ) entre los nodos.
• que todos los nodos utilicen internamente las mismas normas básicas
de diálogo o Protocolos.

Por limitaciones técnicas, prestaciones y costes, principalmente, una Red de Datos

corporativa (con varias sedes alejadas entre si) se rompe físicamente en subredes
homogéneas (LAN:Local Area Network o ELAN: Extended Local Area Network)
interconectadas entre sí mediante unos equipos especiales denominados routers
(enrutadores) y líneas de comunicaciones, generalmente contratadas a operadores
telefónicos. Desde este punto de vista, la Red de Datos corporativa se puede considerar
como una WAN (Wide Area Network) sobre la que se "dialoga" según los protocolos
instalados y disponibles en los nodos que se unen a aquella.

Una LAN se caracteriza por:

• abarcar una zona geográfica relativamente pequeña (unos pocos
kilómetros como máximo).
• una alta velocidad para el intercambio de información, medida en
Megabits por segundo (Mb/s).
• todos los nodos de la LAN se "ven directamente", de forma que para
comunicarse entre sí no hace falta la colaboración implícita de ningún
equipo adicional.
• cumplir una serie de normas independientes de los protocolos que
internamente hablen los nodos. Estas normas definen principalmente:
• características físicas del cable (cobre y fibra óptica) y conectores
• características físicas (codificación, anchura de los pulsos, voltajes,
etc) de las señales eléctricas y ópticas.
• procedimientos para acceder al medio, es decir de enviar y recibir
información.

16
 • formato de la tramas (cadenas de bits) que viajan por el cable.

Teniendo en cuenta lo dicho hasta ahora, la Red de Datos de un Complejo es una

ELAN donde cada LAN que la compone cumple con la norma Ethernet/Fast Ethernet
802.3 del IEEE. Las principales características definidas por estas normas son de
aplicación a la Red de Datos.

• velocidades de 100 Mb/s (Fast Ethernet) y 1Gb/s (Gigabit Ethernet).

• cable de fibra óptica multimodo y monomodo, para soportar enlaces
1000Base-LX y 1000Base-SX respectivamente.
• cable coaxial (para Ethernet) o cable de par trenzado (para Ethernet,
FastEthernet o GigabitEthernet) Categoría 5, 5e y 6, con conector RJ45
o RJ49.
• topología en bus: reparto de la capacidad de la LAN (100 Mb/s y 1
Gb/s) entre los nodos conectados .

La unión de los nodos de una LAN es realizada mayoritariamente por los equipos
llamados switch, y en menor medida por hubs o puentes. La utilización de switchs, por
sus características, permite:

• aislar tráfico entre LAN's, elimina la transmisión de colisiones entre

nodos, consiguiendo mejores prestaciones en cada una de ellas.
• Permitir mantener el ancho de banda en los enlaces de los nodos
• unir LAN's FastEthernet con LAN's Ethernet dentro de la misma
ELAN.
• transparencia , es decir, cada uno de los nodos ve la red como si fuera
una sola LAN.
• establecer caminos redundantes para llegar a partes de la red de
especial importancia.

La aplicación práctica de Ethernet/FastEthernet junto con la electrónica de red

anteriormente descrita ha permitido que la Red de Datos del Complejo tenga la siguientes
características:

• existencia de una columna vertebral, con varios caminos redundantes

entre ciertos edificios principales, a 1 Gb/s.
• conexión de los servidores de más utilización a 1 Gb/s cada uno.
• conexión del resto de servidores a 100 Mb/s cada uno.
• conexión de PC's a 100 Mb/s.

El sistema de interfases

En los Centros de Producción existen una serie de aplicaciones que tienen una
relevancia especial para la gestión y control de la producción; dichas aplicaciones son

17
SPC, SGL y PI's . Estas aplicaciones se encuentran físicamente instaladas en diferentes
ordenadores (Wintel y VAX) que son nodos de la Red de Datos del Centro.

Por otra parte, la correspondencia entre la información que maneja cada una de las
aplicaciones indicadas hace necesaria la existencia de algún mecanismo que trasiegue
datos entre dichas aplicaciones.

Pues bien, el Sistema de Interfases es el conjunto de programas distribuidos que,

adecuadamente configurados y haciendo uso de la Red de Datos, permiten el traspaso
ordenado de información (transferencias) entre las aplicaciones SPC-Local, SGL y PI's
dentro del Complejo y entre el SPC-Local y el Sistema de Información de Producción y
Logística SIPL disponible en las Oficinas Centrales.

Las principales características del Sistema de Interfase son:

• realización de transferencias periódicas, con cadencia y contenido

configurable.
• realización de transferencias "bajo demanda", es decir, en el momento
en que son solicitadas.
• existencia de mecanismos de recuperación automática de la
información ante ciertas eventualidades como desconexión temporal de
nodos, bloqueos de ordenadores destino, etc.
• disponibilidad de herramientas de configuración, gestión y control.

SISTEMA DE GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN EN LA REFINERÍA.

El Sistema de Producción del Complejo (SPC-Local) es la aplicación informática
que, utilizando una Base de Datos ORACLE, facilita de forma muy significativa la
realización de las tareas necesarias para llevar a cabo, diariamente, el control físico de la
producción en una Refinería, así como, una vez efectuado, consolidar la información con
prontitud de tal forma que permite a nivel local una eficaz gestión de la producción.

El SPC, idéntico para todos los Centros, utiliza la Red de Datos y el Sistema de
Interfases para captar y almacenar información de las Unidades, así como de los parques
de almacenamiento, de los terminales de entradas y salidas y del Laboratorio. La
consecuencia de todo esto es que se dispone de un control físico de la producción
prácticamente automatizado, facilitando a los técnicos y gestores el análisis del
comportamiento de la Plantas y la toma de decisiones correspondiente.

Los datos de un día, de un período o de todo un mes están a disposición de quien los
necesita de forma casi inmediata en papel o sobre pantalla.

El SPC-Local, para llevar a cabo su labor de Sistema de la Producción de una

Refinería, está organizado de acuerdo con las siguientes funciones:

• Gestión de Existencias, Movimientos y Composiciones

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• Unidades de Proceso
• Entradas y Salidas
• Balances Diario, Mensual y Energías
• Programa
• Gestión fiscal
• Datos Referencia

que se describirán con algo más de detalle a continuación.

Gestión de Existencias, Movimientos y Composiciones.

Esta función permite la gestión de los elementos de almacenamiento, como son

tanques, esferas y silos. Cada hora, de forma automática y desde el PI correspondiente, se
incorporan las existencias de aquellos elementos que disponen de captura automática y se
almacenan en la base de datos del SPC. Para aquellos elementos que no tienen medidores
automáticos, se introducen de forma manual los valores a las cero horas de cada día, que
es la hora de cierre de los balances diarios en todos los Centros.
A través de la opción Instrucciones a las Áreas, se informa de los movimientos a
realizar y el personal de Mezclas y Movimientos introduce en el Sistema los movimientos
conforme se van realizando. Para los elementos con captura automática el operador
recupera el dato automáticamente desde el PI.
Diariamente, sobre los tanques de crudo se realiza un cálculo de composiciones
para conocer las cantidades de los diferentes crudos almacenados en ellos. Esta
información permitirá planificar cargas y rendimientos en la Unidades, así como prever
calidades y formulaciones de las mezclas.
Para aquellos productos finales e intermedios, de los que es deseable disponer de
información analítica asociada a su inventario, el SGL se encarga de enviar los resultados
de los ensayos correspondientes cuando se han aprobado en el Laboratorio. Así, como
datos asociados, se dispone de la existencia y de la calidad del producto.

Unidades de Proceso

Este apartado del SPC-Local contempla las Unidades de Producción desde el

punto de vista de sus balances de materia y de sus consumos de energías, así como del
seguimiento de las principales variables de operación. Los valores de los medidores
implicados se capturan de forma automática desde los PI's , un valor horario para
corrientes de alimentación y producción, un valor diario para los consumos de energías y
un valor horario para las variables de operación. Cada día, a primera hora, los Operadores
jefe de las Unidades validan la información del estado, carga y producciones de sus
Unidades.

Para aquellas corrientes más significativas se reciben valores analíticos desde el

SGL, en el momento en que están disponibles.

Gestión de Entradas y Salidas

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 Esta función permite la gestión de los productos de entrada y de salida de una
Refinería a través de los diferentes medios de transporte utilizados: barcos, oleoductos,
ferrocarril y cisternas. Emite la documentación asociada a las entregas y gestiona la
liquidación de las entradas de crudo y otras materias primas.
Para la carga/descarga de productos por carretera, se emplean pantallas que maneja
el personal del Centro de Expediciones. Para cada entrada o salida, las siguientes
funciones: control de la entrada del vehículo, expedición de los tickets de carga/descarga,
captura automática de las pesadas, obtención de toda la documentación y control de la
salida del vehículo.

Balances diario, Mensual y Energías

En el Balance Diario se dispone de los medios necesarios para que, diariamente,

se pueda disponer de forma automatizada del balance de materia de cada uno de los
productos reconocidos por el SPC. En la elaboración de los balances citados intervienen
los siguientes tipos de datos:

• Existencias iniciales y finales

• Entradas y salidas
• Destilación, producción y consumos

Cuando la información está elaborada y consolidada a nivel de Refinería se envía

desde esta, a través de la Red de Datos y el Sistema de Interfases, al SIPL en Madrid.

El balance mensual de una Refinería representa, probablemente, el conjunto de

datos más significativo desde el punto de vista del gestor. Es el Balance Oficial del Centro
y es por tanto, el producto estrella del SPC. Se permite la elaboración de balances
similares al mensual en periodos más cortos (un día o unos pocos días) y acumulables, de
tal forma que, a final de cada mes, prácticamente se tiene resuelto el Balance Mensual.
Así, se consigue que en los primeros días de cada mes se disponga del citado Balance
consolidado de todas las Refinerías.

El Balance se realiza a nivel de producto y en su elaboración intervienen los

siguientes conceptos:
• Existencias iniciales y finales
• Entradas y salidas
• Producciones, alimentaciones y consumos
• Intercambios entre Áreas y traspasos entre productos
• Mezclas

Una vez elaborado, el Balance Mensual se envía, utilizando como medio la Red y el
Sistema de Interfases, al SIPL, quedando a disposición de los gestores, planificadores
y consultores en general. Por otra parte, este Balance se acumula mensualmente para
disponer, progresivamente, del acumulado anual.

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 Con el balance de Energías, se permite elaborar diariamente los balances de
aquellas Energías que son hidrocarburos: fuel gas, combustible líquido para facilitar el
balance diario y para el resto de utilities: vapores, aguas, electricidad ... se hacen ya
balances mensuales de energías. Se realizan cálculos de las emisiones de CO2 y existen
una serie de pantallas que permiten consultar estos valores.

Programa

Esta función permite introducir los valores programados para las Unidades de
proceso , así como la proyección prevista para las Entradas-Salidas a realizar. Estos datos
se envían al SIPL para que los tengan disponibles en la organización central.

Gestión Fiscal

En este apartado el Departamento de Administración gestiona y controla todas las

cantidades de las Entradas-Salidas realizadas en la Refinería, pudiendo disponer de la
información desde el aspecto fiscal y realizando desde aquí, el envío de los datos a la
Agencia tributaria .

Datos referencia

Se trata de una función de mantenimiento y configuración del Sistema. Mediante

ella se definen los datos fijos que permiten la personalización de una Refinería frente al
conjunto de programas y tablas que conforman el SPC-local.

Se puede añadir una nueva Unidad, un nuevo tanque, un nuevo producto o una
nueva propiedad. Se puede dar de baja una corriente de proceso o se puede redefinir el
grafo de un Área de Producción, etc.

En definitiva, es la función que mantiene al día, es decir, de acuerdo con la

realidad del Centro, al SPC-Local.

SISTEMA de información de programación y logística

Este Sistema, instalado en las Oficinas Centrales y denominado SIPL, es el vértice
de la pirámide de la información para el control y gestión de la producción que, junto con
el resto de Sistemas, conforman el Sistema Integrado.

Se alimenta, automáticamente, vía Red y Sistema de Interfases, de los SPC-

Locales de las Refinerías y recibe de estos, diariamente y en cuanto están disponibles, los
datos consolidados necesarios para llevar a cabo la gestión corporativa de la producción.

A semejanza de los SPC-Locales, el Central está dividido en funciones:

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• Seguimiento de Existencias
• Seguir Composiciones de Crudo
• Evolución de Unidades
• Seguimiento de Entradas y Salidas
• Balances Diario, Mensual y Energías
• Progamas mensuales
• Excel
• Cuadros de Mando

que, como puede observarse, manejan conceptos similares a los SPC-Locales.

Cada una de estas funciones ofrece diferentes consultas e informes donde se

presentan, para cada Refinería y para el conjunto de ellas, los datos correspondientes a la
función consultada. Se tienen así, con valores por Refinería y totales, existencias diarias
de productos y su estado, información de los crudos en los tanques, evolución de cargas y
producciones de Unidades, entradas y salidas en los diferentes Centros, así como el
balance diario y acumulado a la fecha o el último balance mensual y acumulado anual. Se
disponen de informes resumidos con la información más relevante de cada Refinería:
actividad productiva, entradas-salidas, consumos...

Los datos en el SIPL son definitivos, es decir, son de consulta, siendo este
Sistema, por tanto, la fuente de datos de la producción de la Empresa para cualquier
informe, valoración o análisis necesario.

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