UNIVERSIDAD NACIONAL

AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE QUÍMICA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
METALÚRGICA

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

PRÁCTICA 1: ARENAS

Alumno: Ramos Sánchez Enrique

 Objetivos

o Determinar el punto Temper para una mezcla de arena en verde para aleaciones no
ferrosas.
o Efectuar el análisis granulométrico de una arena de proceso y una arena nueva.
o Determinar arcilla AFS y arcilla por azul de metilo.
o Determinar el tiempo de estufa óptimo para un corazón Shell.

 Introducción

 Arenas de moldeo

La arena de moldeo es una mezcla de granos de cuarzo y arcilla, el tamaño del cuarzo
clasifica la arena en arena de grano grueso, de grano medio o de grano fino, mientras que
la arcilla adquiere propiedades aglomerantes al absorber agua, haciendo que los granos
de cuarzo se adhieran unos a otros.

Los materiales de moldeo deben cumplir con las siguientes propiedades:

1. Refractariedad: Para resistir las altas temperaturas del metal fundido.

2. Permeabilidad: En grado tal que permita la evacuación de los gases disueltos en el
metal y del aire contenido en el molde.
3. Fluidez: Suficiente para tomar y conservar la forma del modelo.
4. Resistencia: Para resistir los esfuerzos mecánicos y el empuje del metal.
Con base en las características y requerimientos anteriores, La AFS (Asociación Norte
Americana de Fundidores), ha estandarizado los siguientes ensayos:

 Granulometría
 Contenido de humedad real
 Permeabilidad
 Ensayos mecánicos (dureza, resistencia a la tracción, resistencia a la compresión,
resistencia a la flexión, resistencia al corte, resistencia al impacto)
 Refractariedad

 Arcillas

Las arcillas se definen como una roca generalmente plástica, constituida esencialmente
por silicatos de aluminio hidratados. Es el aglomerante más empleado en arenas de
fundición. De las arcillas, las utilizadas en los procesos de moldeo en verde son las
bentonitas, las cuales provienen de residuos de erosión de ceniza volcánica. Estas se
dividen en sódicas y cálcicas. Las cuales difieren en sus propiedades:
Sódicas:

 Gran poder de suspensión

 Elevada expansión volumétrica
 Buen acabado superficial de las piezas de coladas
 Gran índice de plasticidad
 Alta resistencia a la compresión
 Se usa en arenas de moldeo para metales de alto punto de fusión y
tensión superficial (Fe fundido, acero y piezas grandes)
 Deshidrata a temperaturas de entre 600-700 °C

Cálcicas:

 Alta resistencia en estado verde y moderada en estado seco

 Buena colapsabilidad
 Buena permeabilidad
 Fácilmente mezclable
 Se emplea en arenas para moldeo de metales no ferrosos y Fe maleable
 Deshidrata a temperaturas de entre 600-700 °C

 Moldeo en verde

Es el método más empleado y económico, puede ser utilizado para casi cualquier metal o
aleación sin importar mayormente las dimensiones de las piezas. No se emplea en el
caso de piezas muy grandes o de geometrías complejas, ni cuando se requiera de buenos
acabados superficiales o tolerancias reducidas.

En general, los procesos de fundición con molde de arena requieren en primera instancia
de la generación del molde lo cual consiste de la compactación de la arena alrededor del
modelo. Operación que puede ser manual o mecánica (generalmente por medios
automáticos mediante sistemas neumáticos). Si la pieza que se quiere fabricar es hueca,
será necesario disponer machos o corazones que eviten que el metal fundido rellene
dichas cavidades. Para la fabricación del corazón se emplean técnicas (cáscara, caja
caliente, CO2) de aglomerado que garanticen una mayor resistencia (dadas las
dimensiones de éstos), una vez formados yendurecidos se procederá a su colocación,
para el posterior cerrado del molde.

Una vez terminado el molde e instalados los machos (corazones) se produce, el colado
del metal líquido, para que una vez que éste se ha solidificado y enfriado hasta una
temperatura en que se pueda manipular sin mayor inconveniente, se proceda al
desmoldeo, limpieza y corte de coladas y mazarotas.
 Desarrollo experimental

 Punto temper

Se elaboraron mezclas de arena con los siguientes grados de humedad: 1.5, 2.0, 2.5, 3.0,
3.5, 4.0 y 4.5% másico, para ello se utilizaron 3Kg de arena y la cantidad correspondiente
de agua. Los componentes se introdujeron en el mezclador rotatorio con una permanencia
de 3 minutos.

De cada mezcla, se tomaron 165g con la cual se realizó una probeta estándar, con ella se
verificó que la mezcla entra en rango de aceptación a su vez se determinó la cantidad
óptima de arena en cada caso para la elaboración de probetas para los siguientes
ensayos: resistencia a la compresión, dureza, corte longitudinal, corte transversal,
permeabilidad, impacto, humedad real y tensión; dichos ensayos se realizaron de la
siguiente manera:

*Resistencia a la compresión, corte longitudinal y corte transversal: Se realizan en la

misma máquina, pero el valor se lee en la línea correspondiente (la escala específica
Green para moldeo en verde), la probeta debe colocarse a lo largo sobre los soportes
necesarios para cada prueba. Al encender el equipo, un brazo elevará la probeta hasta
que ésta se fracture. Finalmente se registra el valor alcanzado y se regresa el brazo a su
posición original.

*Dureza: Se realiza sin sacar la probeta del molde metálico después de compactar, el
dispositivo se coloca sobre la superficie de la probeta y se presiona para mantener una
posición vertical y fija, registrando el valor.

*Permeabilidad: Sin sacar la probeta del molde después de compactar, se coloca a un

costado de la maquina donde se debe elevar un tapón hasta aproximadamente 2 plg, se
debe verificar que la escala esté en 500, registrar el valor alcanzado.

*Impacto: La probeta se coloca en la parte baja de la máquina para ensayo de impacto

sobre una criba. Se enciende el imán del equipo y se coloca el balín metálico en la parte
superior, acto seguido se apaga el imán y se deja caer el balín sobre la probeta de arena.
Retirar la criba que contiene los fragmentos de la probeta y se pesa la cantidad de arena
que pasó a través de ella, tal cantidad se resta a la masa con la cual se realizaron las
probetas y mediante un sencillo cálculo obtener el porcentaje de resistencia al impacto.

Humedad real: Se en la balanza analítica 50g de arena mezclada y colocar en la parte

baja del secador, se enciende el secador durante 7 minutos. Posteriormente se pesa la
arena y con ello se determina el grado de humedad

Tensión en máquina universal: se colocan las probetas de arena sobre las mordazas del
equipo y se enciende el mismo hasta que la probeta cede y se registra el valor
correspondiente en la escala.
 Granulometría

Tanto para la arena “nueva” y la arena de proceso se siguió el mismo procedimiento:

Se tomó una cantidad aproximada de 2Kg de arena, la cual se hizo pasar varias veces
por el partidor de Jhones para al final obtener una muestra 100g, la muestra fue colocado
en la parte superior de las cribas previamente ordenadas (La norma americana usa los
números: 6 ,12, 30, 40, 50, 70, 100, 140, 200, 270), la pila de cribas se colocó en el rot-
tap en la cual permaneció por 15 minutos, posteriormente se determinó la masa retenida
en cada criba, finalmente se hizo el tratamiento necesario para determinar el AFS de
cada arena.

 Determinación de bentonita activa arcillas

Se tomó una muestra representativa de arena y se puso a secar a 110°C, de la arena

seca se tomaron 50g y se introdujeron en un vaso de precipitados de 1000mL, a
continuación se añadió 25mL de NaOH al 3% y agua suficiente para llegar a un volumen
total de 450mL, el contenido se agitó de manera mecánica por 5 minutos y
posteriormente se agregó agua hasta los 900mL, el contenido se dejó reposar por 10
minutos, hasta que la arena se asentara y después se decantó hasta los 200mL, esto
para evitar pérdida de la arena asentada, se volvió a adicionar agua llegando a los 900mL
y se dejó reposar 5 minutos, repitiendo el proceso hasta que no queden partículas
suspendidas una vez asentada la arena. Una vez terminada la operación anterior, la
mezcla fue filtrada y la arena secada, para posteriormente medir su masa. De ésta arena
se tomaron 2 muestras de 5g, una de ellas fue mezclada con 50mL de pirofosfato de
sodio al 2% en un vaso de acero inoxidable y se introdujo en el agitador ultrasónico por 5
minutos, a continuación se agregaron 10mL de azul de metileno y se agitó todo por 2
minutos, de la mezcla resultante se tomó una gota la cual fue impregnada sobre un papel
filtro, el rastro de la gota se comparó con el patrón esperando que se forme un ligero halo
azul alrededor de una marca más intensa, si no fue así, se agregaron 10mL adicionales
de azul de metileno y se repitió el muestreo y comparación con el patrón, de no cumplirse
la operación se repitió adicionando 1mL de solución de azul de metileno. Finalmente se
registró el volumen de solución empleado hasta llegar a lo deseado según el patrón
Dieter. El análisis se realizó por duplicado.

 Tiempo óptimo de permanencia en estufa para corazones

Se dispuso a elaborar corazones de arena Shell haciendo variaciones en el tiempo de

permanencia en la estufa, para ello, se tomó de dicha arena y se llenó el molde, de la
manera más rápido posible, una vez lleno, éste se cerró y se dejó en permanencia por 1,
2, 3, 4, 5, 6 u 8 minutos, una vez cumplido el tiempo, el corazón se extrajo y se dejó
enfriar. A todos los corazones se les realizó prueba de tensión registrando el valor de
ruptura.
 Resultados y análisis
 Punto Temper
A continuación, en la tabla 1, se presentan los resultados de las pruebas
realizadas a las probetas en función del grado de humedad de la arena

Ensayo / % 1.5 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5

de humedad
Masa de probeta (g) 158 154 154 153.5 158 161
Resistencia a la 16.95 10.8 11.3 12.1 8.75 7.8
compresión (psi)
Resistencia al corte 3.4 2.72 3.25 2.85 2.6 8.5
(psi)
Resistencia al corte 4.65 4.2 4.25 2.55 3.1 3.2
transversal (psi)
Resistencia a la 1.49 0.975 2 0.7 0.65 0.575
tensión (psi)
Dureza (Dieter) 74.5 73.5 76.5 71 66.5 63.0
Permeabilida 53.0 63.0 58.5 57.5 56.25 49.25
d (Dieter)
Compactabilidad 1.4 72.27 57.0 60 58 58
Humedad real (%) 2.01 3.37 2.99 3.44 3.88 4.64
ρ H2O 95.8 93.2 93.25 93 95.25 97.5

En la tabla 1 se puede apreciar cómo varían las distintas propiedades según el grado de
humedad de la arena, se puede apreciar que algunas propiedades disminuyen con el
aumento de humedad, siendo más notorio en las resistencias, teles como la resistencia a
la compresión, la resistencia a la tensión, y la dureza. Para la determinación del punto
Temper se toman los valores de resistencia a la compresión y densidad, para graficarlos
en función del % de humedad, como se presenta en el gráfico1.

Punto Temper
98 16
σ compresión (psi)

97 14
12
96
10
ρ (lb/in^2)

95 8
94 6
4
93
2
92 0 Densidad
0 1 2 3 4 5
% humedad Resistencia a la
compresión

Gráfico 1. Determinación de punto Temper.

Del gráfico 1, es observable que el una aproximación del punto Temper, es decir, el grado
de humedad en el cual se obtiene la menor densidad y la mayor resistencia a la
compresión, es alrededor de 2.5% de humedad, tomando dicho valor para este caso
como el punto Temper.

 Granulometría

Se realizó el análisis granulométrico de arena nueva y arena de proceso, los

resultados se muestran en las tablas 2 y 3:

Arena Nueva Masa= 93.25g

Maya Masa retenida %retenido Factor Producto
(g) (%ret*factor)
6 0.086 0.1048 3 0.314
12 0.027 0.0329 5 0.164
20 0.209 0.2546 10 2.546
30 0.512 0.6237 20 12.475
40 5.388 6.5638 30 196.915
50 1.943 2.3670 40 94.681
70 30.101 36.6701 50 1833.504
100 24.621 29.9942 70 2099.591
140 13.527 16.4791 10 164.791
200 2.46 2.9969 140 419.560
270 0.465 0.5665 200 113.296
Residual 0.322 0.3923 300 117.681
Total 79.661 97.0458 5055.519
Tabla 2. Datos de granulometría de Arena nueva.

Arena Nueva Masa= 93.81g

Maya Masa retenida %retenido Factor Producto
(g) (%ret*factor)
6 0 0.000 3 0.000
12 0 0.000 5 0.000
20 0.001 0.001 10 0.011
30 0.003 0.003 20 0.064
40 0.205 0.219 30 6.556
50 0.027 0.029 40 1.151
70 5.362 5.716 50 285.790
100 32.645 34.799 70 2435.934
140 41.186 43.904 10 439.036
200 10.73 11.438 140 1601.322
270 1.616 1.723 200 344.526
Residual 0.736 0.785 300 235.369
Total 92.511 98.615 5349.760
Tabla 3. Datos de granulometría de Arena de proceso.
El parámetro AFS (Asociación Americana de Fundidores), como es marcado por la norma,
es calculado como se muestra a continuación:

∑producto
AFS=∑ %retenido

Por lo que los valores relevantes con los que se calcula el parámetro AFS, así como el
valor de AFS, para ambas arenas se presentan en la tabla 4.

Arena ∑producto ∑retenido AFS

Arena nueva 5055.519 98.615 54.249

Arena de proceso 5349.760 98.615 52.094
Tabla 4. Valores de AFS para Arena nueva y Arena de proceso.

Para la determinación del N° de finura obtenida en la granulometría, se usa el criterio

presentado en la tabla 5.

Tabla 5. Criterio para la asignación del N° de finura

Se observa que los valores AFS para ambas arenas entran en el rango establecido para
una granulometría media, resultando en que ambas arenas tienen un tamaño de grano de
0.5 a 0.25mm, en promedio.

Para una mejor observación de la distribución granulométrica de las arenas, se presenta

el gráfico 2, donde se presenta el %retenido en función del número de malla que se
presentaron en las tablas 2 y 3.
 Granulometría de arenas
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260
Malla Arena de proceso
Arena nueva

Gráfico 2. Granulometrías de arena.

En el gráfico 2, se puede observar que ambas arenas presentan una distribución

Gauseana, dando un máximo representativo en la malla 70 en el caso de la Arena de
proceso y 140, en el caso de la arena nueva, dichas mallas retienen a partículas con
tamaños de grano de 210µ y 105µm, respectivamente. Lo anterior indica que a pesar de
lo obtenido con el parámetro AFS, el promedio en el tamaño de grano de ambas Arenas,
entra en el rango de un a granulometría fina (referente a lo indicado en la tabla 5).

 Determinación de bentonita activa y finos arcillosos. Para la determinación de bentonita

activa fue necesario determinar los parámetros con datos obtenidos en prueba en arena
nueva y arena de proceso, como se muestra a continuación:

𝑚𝐿 𝑔𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑧𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 (𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜) 27

𝐾= = = 4.5
6 6

La determinación de los finos arcillosos se realiza a partir de la masa perdida durante la

agitación de la muestra y el porcentaje de bentonita activa como se muestra a continuación

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 50.015 − 44.804

%𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∗ 100 = ∗ 100 = 10.39
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 50.015

% 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠𝑜 = %𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − % 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 = 10.39 − 6.44 = 3.95

De los resultados obtenidos anteriormente se destacan dos valores: AFS, el cual es

recomendable que se encuentre el 10% y es notorio que el valor obtenido es próximo a este;
y el % de finos arcillosos, el cual es aceptable si éste no excede el 3%, lo que indica que la
arena con que se trabajó ya no cumple con esta condición.
 Tiempo óptimo de permanencia en estufa para corazones

Tras las pruebas de tensión realizadas a los distintos corazones se obtuvieron

los resultados mostrados en la tabla 6.

Tiempo de 1 2 3 4 5 6 7 8
permanenci
a (min)
σ Tensión 5 34 36 61.5 67.5 83 80 63
(psi)
Tabla 6. Resistencia a la compresión de para los distintos corazones

De la tabla 6 es apreciable que la resistencia aumenta drásticamente con los primeros

minutos, posteriormente se mantiene constante y finalmente desea en su valor, para una
mejor apreciación se presentan los datos en el gráfico 3:

σ Tensión vs tiempo de permanencia

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tiempo de permanencia (min)

Gráfico 3. Resistencia al a compresión en función del tiempo de permanencia de los

corazones en la estufa.

El gráfico 3 muestra claramente que el valor máximo de resistencia a la tensión se obtiene

a los 6 minutos, por lo anterior, se determina que el tiempo óptimo de permanencia en la
estufa de un corazón de arena Shell en este caso es de 6 minutos.
  Conclusiones

Tras diferentes pruebas realizadas a la arena de trabajo se ha determinado lo siguiente: El

punto Temper de la arena se encuentra a 2.5% de humedad.

El análisis granulométrico, mediante el método AFS muestra que tanto la Arena nueva y la
arena de proceso tienen una granulometría media, mientras que el análisis granulométrico,
por método gráfico, indica un promedio de granulometría fina para ambas arenas.

Se determinó que la arena de proceso analizada contiene un 10.39 de arcilla, de los

cuales 6.44 es bentonita activa, el resto son finos arcillosos.

De entre varios tiempos de permanencia en estufa para corazones de arena Shell, se

determinó que el tiempo óptimo es de 6 minutos.

Bibliografía

* Gerling, Heinrich “Moldeo y conformación”, editorial Revertee, 1979, pp. 134, p.

12.

* Kalpakjian, Serope, R. Scmid, Steven, “Manufactura, ingeniería y tecnología”, 4a

edición, ed. Pearson Educación, México 2002, pp. 1176, p. 265-266.

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