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LOS DIFERENTES SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO EN LOGÍSTICA

Los sistemas de almacenaje van a depender principalmente del tamaño de su almacén y el tipo de
mercancía a manipular.
Atendiendo a estos aspectos, encontramos principalmente seis sistemas de almacenamiento en
logística bien diferenciados: convencional, compacto, dinámico, móvil, automático y portante.

1. Sistema de almacenamiento convencional: Es el sistema de gestión de almacenes por


excelencia para el acceso unitario a las mercancías paletizadas. Se caracteriza por la
combinación de palés y artículos individuales del inventario del almacén, pudiéndose destinar
los estantes más altos para los elementos paletizados y los más bajos para la preparación del
picking.
1.1. Ventajas del sistema de almacenamiento convencional: Control total de los stocks, Facilidad
en la gestión de mercancías, pudiendo retirarlas de forma unitaria y Válido para cualquier tipo
de carga debido a su versatilidad.
1.2. Inconvenientes del sistema de almacenamiento convencional: Poca eficiencia en el reparto
de la superficie, Volumen de mercancía limitado y Dificulta la salida por FIFO.

2. Sistema de almacenamiento compacto: Dentro de los sistemas de almacenamiento en


logística, el compacto está pensado para la gestión de mercancías paletizadas que contengan
unidades homogéneas. Permite una mayor rentabilidad del espacio disponible tanto a lo ancho
como a lo alto. Su conjunto de estanterías está distribuido de tal forma que existan calles
interiores, por donde las carretillas acceden a las mercancías.
2.1. Tipos de gestión de carga en un sistema de almacenamiento compacto: El sistema de
almacenamiento compacto cuenta con dos variantes en la gestión de carga:
 Drive In: los estantes funcionan como almacén de depósito y tiene un único pasillo
 Drive Through: los estantes hacen el papel de almacén regulador y contiene dos accesos, uno
a cada lado del estante.
2.2. Ventajas del sistema de almacenamiento compacto: Máximo aprovechamiento del espacio y
Gran control de entradas y salidas.
2.3. Inconvenientes del sistema de almacenamiento compacto: Admite palés de una sola
dimensión, Una sola referencia por pasillo, Clasificaciones limitadas y Difícil modificación del
sistema una vez establecido.

3. Sistema de almacenamiento dinámico: Entre los sistemas de almacenamiento en logística, es


el ideal cuando se dispone de unidades de rotación perfecta. Está basado en un sistema de
estanterías con rodillos que crean una pendiente ligeramente inclinada, por la que discurren las
distintas mercancías paletizadas. Podrá encontrar también una variante para este sistema de
almacenamiento logístico, donde un mecanismo gravitatorio sustituye a los rodillos.

3.1. Tipos de gestión de carga en un sistema de almacenamiento dinámico: El sistema de


almacenamiento dinámico cuenta con tres variantes en la gestión de carga:
 Tradicional: el palé introducido en el pasillo de carga llega a los rodillos por efecto gravitatorio
hasta llegar al otro lado, donde se encuentra el pasillo de descarga. Es la opción más utilizada
de las tres
 Push-Back: la mercancía se carga y se descarga en un mismo pasillo donde la última caja va
empujando siempre a la anterior
 Combinado: es la unión de las dos anteriores

3.2. Ventajas del sistema de almacenamiento dinámico: Gran ahorro de tiempo en la extracción
de palés, Fácil localización de las unidades, Rotación perfecta de los productos, Almacenaje
compacto que otorga una máxima capacidad y Fácil y rápida instalación.
3.3. Inconvenientes del sistema de almacenamiento dinámico: Alta inversión, Difícil
modificación, Riesgo de aplastamiento entre mercancías y Limitación de referencias por cada
rodillo
4. Sistema de almacenamiento móvil: El sistema de almacenamiento móvil es prácticamente
igual que el convencional, con la diferencia de disponer de una estructura sobre raíles en lugar
de anclada al suelo. Las estanterías se desplazan para unirlas o separarlas en función de la
posición a la que se desee acceder, lo que le permite ser uno de los sistemas de almacenamiento
en logística que más rentabilizan el espacio existente.
4.1. Tipos de gestión de carga en un sistema de almacenamiento móvil: Almacén de producto
paletizado y Almacén de productos irregulares
4.2. Ventajas del sistema de almacenamiento móvil: Máximo aprovechamiento del espacio al
poder desplazar las estanterías y Fácil acceso a cualquier paleta del inventario
4.3. Inconvenientes del sistema de almacenamiento móvil: Alto coste de instalación,
Difícil control de los inventarios, Demoras en los procesos de apertura y cierre de pasillos y
Bajos niveles de salidas y entradas.

5. Sistema de almacenamiento automático: El sistema de almacenamiento automático basa su


funcionamiento en equipos robotizados que llevan a cabo las operaciones a través de
transelevadores de paletas. Dentro de los sistemas de almacenamiento en logística, este contiene
un software de gestión de almacenes propio que permite el control y la identificación de las
mercancías.
5.1. Tipos de almacenamiento automático: Dentro del sistema de almacenes automatizados, se
deben tener en cuenta tres variantes:
 Transelevador o portante: especialmente ejecutado para mercancías almacenadas en altura.
 Uniload: pensado para almacenar unidades de carga de forma individual.
 Miniload: para el almacenamiento de cargas ligeras y pequeñas de gran rotación
5.2. Ventajas del sistema de almacenamiento automático: Sencillez en la gestión de inventarios,
Minimización de errores en la manipulación de cargas, Mantenimiento sencillo, Amplios
horarios de trabajo.
5.3. Inconvenientes del sistema de almacenamiento automático: Altos costes, Notables gastos de
mantenimiento, Difícil de modificar una vez realizada su instalación.

6. Sistema de almacenamiento autoportante: El sistema de almacenamiento autoportante está


pensado para una máxima rentabilización del espacio de almacenaje, en el cual las estanterías
son las que soportan las instalaciones, eliminando la necesidad de vigas o pilares y evitando la
elaboración de una nave industrial. La manipulación de las cargas, en este caso, también se
realiza a través de transelevadores.
6.1. Ventajas del sistema de almacenamiento autoportante: Máxima rentabilización del espacio
y Automatización del proceso de almacenaje
6.2. Inconvenientes del sistema de almacenamiento autoportante: Necesidad de estandarización
de las paletas, La carga siempre ha de estar ordenada a la perfección para un correcto
funcionamiento y Complicado servicio de la mercancía una vez recibida.

7. TIPOS DE ALMACENES
7.1. Función en la red logística: Según su función en la red logística, podemos clasificar los
almacenes en los expuestos a continuación.
7.2. centro de tránsito: Conocidos en inglés como Cross-dock, son almacenes que no almacenan,
sólo mueven productos.
7.3. almacenes cíclicos o estacionales: Son almacenes que recogen una producción puntual para
hacer frente a una demanda constante, o que permiten resolver una demanda puntual frente a
una producción más constante.
7.4. almacenes de custodia a largo plazo: Es el único de los almacenes analizados cuyo objetivo es
estar lleno, sin importarle costes de transporte, demandas o ritmos de producción.
7.5. almacén de consolidación: Estos almacenes reciben productos de múltiples proveedores y los
agrupan para servirlos al mismo cliente.
7.6. almacén de división de envíos o de ruptura: Este tipo de almacén realiza la función inversa
que el almacén de consolidación, es decir, ante un pedio de gran volumen que ha de enviarse a
un determinado cliente, es en este almacén donde se divide dicho pedido para realizar los
envíos de menor tamaño.

8. SITUACIÓN GEOGRÁFICA Y LA ACTIVIDAD QUE REALICEN: Según su situación


geográfica y la actividad que realicen, tenemos los siguientes almacenes.
8.1. almacén central: Con el fin de reducir los costes, este almacén es el más próximo a los centros
productivos. Unas de las funciones principales de este tipo de almacén es suministrar los
productos a los almacenes regionales. Se caracteriza porque en él se manipulan unidades de
carga completa.
8.2. almacén regional: Se caracteriza por su diseño especial, adecuado para recibir gran cantidad de
vehículos para la descarga de mercancía y con una zona de expedición menor. La ruta de
distribución de los productos del almacén a los centros de consumo no debe ser superior a un
día, por lo que este almacén se localiza cerca de los lugares donde se van a consumir los
productos.
8.3. almacén de tránsito: Su localización suele estar en algún punto intermedio entre el almacén
regional y el lugar de consumo cuando entre ambos hay una distancia que se tarda en cubrir un
tiempo superior a un día. Es un recinto que está totalmente acondicionado para la recepción y
expedición rápida de productos.

9. EL TRATAMIENTO FISCAL QUE RECIBEN LOS PRODUCTOS ALMACENADOS


9.1. almacén con productos en régimen fiscal general: En este almacén los productos que se
almacenan no disfrutan de exenciones fiscales, por lo que se les aplican los impuestos vigentes
y de forma general.
9.2. almacén con productos en régimen fiscal especial: A diferencia del anterior, en este almacén
los productos están exentos de impuestos ordinarios mientras estén situados en ese espacio en
concreto. Por poner un ejemplo: las zonas francas, depósitos aduaneros, etc.
10. EL RECINTO DEL ALMACÉN
10.1. almacén abierto: Este tipo de almacén no requiere ninguna edificación. La superficie
destinada al almacenaje (al igual que los pasillos) queda delimitada por una valla o bien por
números o señales pintadas. Están destinados a almacenar productos que no se deterioren
cuando estén expuestos a la intemperie.
10.2. almacén cubierto: Es el almacén cuya área destinada al depósito de los que necesitan estar
protegidos de la luz, tener unas condiciones térmica especiales, etc., por lo que debe existir un
edificio adecuado para estos casos.

11. EL GRADO DE AUTOMATIZACIÓN


11.1. almacén convencional: equipamiento máximo de almacenaje consiste en estanterías para el
depósito de paletas, con carretillas de mástil retráctil. Esto influirá en las dimensiones del
almacén, cuya altura oscilará entre 6 y 7 m. Además, deberá tener pasillos anchos para que
discurran sin dificultad las carretillas.
11.2. almacén automático: la manipulación de la mercancía se realiza mediante equipos
automatizados, lo que se traduce en una reducción al mínimo de la actividad de los trabajadores.

12. SUS EXISTENCIAS


12.1. almacén de productos terminados: presta servicio al departamento de ventas guardando y
controlando las existencias hasta el momento de despachar los productos a los clientes.
12.2. almacén de materia prima y partes componentes: abastece oportuno de materias primas
o partes componentes a los departamentos de producción.
12.3. almacén de materias auxiliares: Los materiales auxiliares son todos aquellos que no son
componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o empacarlo. Podemos
mencionar los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases, etc.
12.4. almacén de productos en proceso: Si los materiales en proceso o artículos semi-
terminados son guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por
la programación, se puede decir que están en un almacén de materiales en proceso.
12.5. almacén de herramientas: controla las herramientas, equipo y útiles que se prestan a los
distintos departamentos y operarios de producción o de mantenimiento.
12.6. almacén de materiales de desperdicio: son productos partes o materiales rechazados por
el departamento de control y calidad y que no tienen salvamento o reparación.
12.7. almacén de materiales obsoletos: Los materiales que han sido descontinuados en la
programación de la producción por falta de ventas, por deterioro, por descomposición o por
haberse vencido el plazo de caducidad. los materiales obsoletos no deben ocupar los espacios
disponibles para aquellos que son de consumo actual.
12.8. almacén de devoluciones: Aquí llegan las devoluciones de los clientes, en él se separan y
clasifican los productos para reproceso, desperdicio y/o entrada a almacén.

13. RELACIÓN CON EL FLUJO DE PRODUCCIÓN


13.1. almacenes de materias primas: Aquellos que contiene materiales, suministros, envases,
etc.; que serán posteriormente utilizados en el proceso de transformación.
13.2. almacenes de productos intermedios: Aquellos que sirven de colchón entre las distintas
fases de obtención de un producto.
13.3. almacenes de productos terminados: Exclusivamente destinados al almacenaje del
resultado final del proceso de transformación.
13.4. almacenes de materia auxiliar: Sirve para almacenar repuestos, productos de limpieza,
aceites, pinturas, etc. La demanda de estos productos suele ser estocástica.
13.5. almacenes de preparación de pedidos y distribución: Su objeto es acondicionar el
producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.
14. SEGÚN EL MATERIAL A ALMACENAR
14.1. almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de transporte y de
almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un
vehículo para conseguir su transporte económico.
14.2. almacenaje de graneles: Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar de
consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y almacenable el
material que se puede verter. Su contenido debe poderse medir automáticamente, su extracción
regulable y con conexión a un medio de transporte.
14.3. almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel pero que pueden ser
transportables por cañerías.
14.4. almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales que han de ser
observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.

15. ZONAS MÁS COMUNES DE UN ALMACÉN


15.1. zona de descarga: Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos
que traen la mercancía procedente de los proveedores, principalmente, y de las devoluciones
que realizan los clientes.
15.2. zona de control de entrada: Una vez descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto
donde se contrasta lo que ha llegado con los documentos correspondientes a lo solicitado. En
primer lugar, se realiza un control cuantitativo, en el que se comprueba el número de unidades
que se han recibido, bien sean paletas, bultos, cajas, etc. Posteriormente se hace un control
cualitativo, para conocer el estado en que se encuentra la mercancía, el nivel de calidad, etc.
Algunos productos exigen que se preparen salas especializadas y personal técnico para realizar
este tipo de control como, por ejemplo, productos alimenticios, los elaborados en
la industria química y farmacéutica.
15.3. zona de envasado o Re envasado: Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los
que se requiere volver a envasar o Re paletizar en unidades de distinto tamaño las cargas
recibidas, por exigencia del sistema de almacenaje, por razones de salubridad o simplemente
para etiquetar los productos recibidos.
15.4. zona de cuarentena: Sólo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los
productos que, por sus características especiales, la normativa exige que pasen
unos análisis previos al almacenamiento para conocer si están en buen estado o no. Una vez
haya superado los controles necesarios, se procederá a su almacenamiento definitivo. Los
almacenes que suelen disponer de esta zona son los que almacenan productos farmacéuticos y
agroalimentarios.
15.5. zona de almacenamiento: Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se
almacenan los productos hasta el momento en que se extraen para proceder a su expedición.
15.5.1. Un área que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se trasladan los
productos a otras áreas donde se preparan para la expedición.
15.5.2. El área denominada de picking, que es donde se extraen los productos para su expedición.
Se caracteriza por que los recorridos de la mercancía y el tiempo de preparación del pedido
son más cortos. En esta zona se emplean equipos de manutención específicos, que facilitan
al operario la realización de tareas de picking.
15.6. zona de consolidación: Este espacio está destinado a reunir el conjunto de tareas y
productos variados correspondientes a un mismo pedido.
15.7. zona de embalaje para la expedición: En esta zona se procede al embalaje del conjunto de
mercancías dispuestas para ser servidas al cliente. Este embalaje puede ser manual o bien se
puede realizar a través de equipos automatizados.
15.8. zona de control de salida: En este recinto se verifica que las mercancías relacionadas en el
pedido corresponden con las referencias que se han preparado para servir al cliente y si la
cantidad de productos coincide con la solicitada.

15.9. zona técnica: Es la zona destinada a cargar las baterías de los medios de transporte interno
y la zona de mantenimiento de las carretillas.
15.10. zona administrativa: Es el espacio destinado a las oficinas del almacén, donde
encontramos al responsable del almacén, a los administrativos, la centralita para la recepción y
realización de llamadas telefónicas, el espacio para atender a los transportistas, etcétera.
15.11. zona de servicios: Esta zona estará destinada a cubrir ciertas necesidades del personal que
trabaja en el almacén. Allí encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la zona de descanso,
la sala de reuniones, etcétera.
16. MÉTODO CLASIFICACIÓN DE INVENTARIO ABC: La Clasificación ABC es una
metodología de segmentación de productos de acuerdo con criterios preestablecidos
(indicadores de importancia, tales como el "costo unitario" y el "volumen anual demandado").
El criterio en el cual se basan la mayoría de expertos en la materia es el valor de los inventarios
y los porcentajes de clasificación son relativamente arbitrarios.
Muchos textos suelen considerar que la zona "A" de la clasificación corresponde estrictamente al
80% de la valorización del inventario, y que el 20% restante debe dividirse entre las zonas "B" y
"C", tomando porcentajes muy cercanos al 15% y el 5% del valor del stock para cada zona
respectivamente.
El análisis ABC es un método de clasificación frecuentemente utilizado en gestión de inventario.
Resulta del principio de Pareto. permite identificar los artículos que tienen un impacto importante
en un valor global (de inventario, de venta, de costos). Permite también crear categorías de
productos que necesitaran niveles y modos de control distintos.
Además de los datos cuantitativos se deben tener en cuenta aspectos como: Escasez de suministros,
Plazos de reposición, Caducidad, Costo por roturas o daños a las existencias.
El valor de consumo anual se calcula con la fórmula:(Demanda anual) x (coste de artículo por
unidad).
A través de esta categorización, el gerente de suministro puede identificar puntos claves de
inventario y separarlos del resto de los artículos, especialmente a aquellos que son numerosos, pero
no rentables.
16.1. Políticas de gestión de inventario: Las políticas basadas en el análisis ABC aprovechan el
desequilibrio de las ventas delineado por el principio de Pareto. Esto implica que cada artículo
debería recibir un tratamiento ponderado que corresponda a su clase:
• Los artículos A deberían ser sometidos a un estricto control de inventario, contar con áreas de
almacenamiento mejor aseguradas y mejores pronósticos de ventas. Las órdenes deberían ser
frecuentes (órdenes semanales o incluso diarias). En los artículos A, evitar las situaciones de faltas
de existencias es una prioridad.
• Los artículos B gozan del beneficio de una condición intermedia entre A y C. Un aspecto
importante de esta clase es la monitorización de una potencial evolución hacia la clase A o, por el
contrario, hacia la clase C.
• La orden de los artículos C se realiza con menos frecuencia. Una política típica para el
inventario de los artículos C consiste en tener solo una unidad disponible, y realizar una orden solo
cuando se ha verificado la venta real.
16.2. ¿Cómo realizar la clasificación ABC?: La clasificación ABC se realiza con base en el
producto, el cual expresa su valor por pieza de tiempo (regularmente anual) de las ventas de
cada ítem i, donde: Di = Demanda "anual" del ítem i (unidades/año) y vi = Valor (costo)
unitario del ítem i (unidades monetarias/unidad) Valor Total i = Di * vi (unidades
monetarias/año)
Antes de aplicar el anterior ejercicio matemático a los ítems es fundamental establecer los
porcentajes que harán que determinadas unidades se clasifiquen en sus respectivas zonas (A, B o
C).
Luego de aplicarse las operaciones para determinar el valor de los artículos, se procede a calcular el
porcentaje de participación de los artículos, según el valor (suele usarse también en cantidad,
"participación en cantidad"). Este ejercicio se efectúa dividiendo el valor de cada ítem entre la suma
total de la valorización de todos los ítems. Luego se precede a organizar los artículos de mayor a
menor según sus porcentajes, ahora estos porcentajes se acumulan. Por último, se agrupan teniendo
en cuenta el criterio porcentual determinado en la primera parte del método. De esta manera quedan
establecidas las unidades que pertenecen a cada zona.
16.2.1. Los criterios porcentuales respecto a la "valorización" son:
Ítems Clase A = 74% del total de las ventas Ítems Clase B = 21% del total de las ventas Ítems Clase
C = 5% del total de las ventas El paso siguiente es generar la valorización total de los inventarios
(demanda anual * valor del artículo).
El siguiente paso es determinar la participación porcentual, y esta se acumula. Luego se ordena de
mayor a menor porcentaje del valor total.
Por ejemplo: porcentaje del valor total del ítem 1 = $150.000.000 / $2.388.110
Luego se ordena de mayor a menor, según el porcentaje del valor total y se acumula el porcentaje.
Por último, se agrupan teniendo en cuenta el criterio definido:
Costo por roturas o daños a las existencias.

Métodos de clasificación ABC Por cantidad, Por valor unitario y por utilización y rotación de
productos, En Excel 50 productos con cantidad y precio, Y aplicado en ABC 302 4519506