Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional Tucumán

Departamento: Ingeniería mecánica

Asignatura: Instalaciones industriales

Trabajo Practico N° 1: Ingenio azucarero

Grupo: Álvarez Gabriel, Gil Noelia, Olea Nicolás, Olivera Fernando, Salas Maximiliano.

Enunciado: Consideraciones generales que definen el emplazamiento de un ingenio

azucarero. Diagrama de flujo del proceso productivo.

Para definir las consideraciones a tener en cuenta para el emplazamiento de un

ingenio primero describiremos el proceso productivo para la obtención de azúcar de dicha
fábrica:

Diagrama de flujo: ingenio azucarero

Descripción del proceso productivo:

1) Recepción, Descarga y Alimentación de las Cañas:

El transporte de la zafra a la fábrica se realiza por vías férreas o más comúnmente por camiones o
por tractores con remolques. Normalmente la caña es entrega en atados que se aseguran con
cadenas, usando 3 por cada atado. El pesaje generalmente se efectúa en la fábrica utilizando una
báscula de puente, pesando luego de la descarga el vehículo y las cadenas del atado para
establecer la cantidad neta de caña recibida.
La descarga de caña sobre la mesa de alimentación se puede realizar mediante: Volteadores,
grúas de hilo, puentes grúas, rastrillos. Finalmente la mesa de alimentación provee al conductor
de caña para llevarla a la siguiente etapa.

Mesa de alimentación o descarga

2) Preparación y lavado:

La caña se corta en pedazos más pequeño y se desfibra antes de entrar a los molinos, mediante
cuchillas y desfibradoras para facilitar procesamiento.
Es común la instalación de separadores magnéticos al sistema de conducción, debido a que es
casi imposible evitar la entrada de pedazos de metal al sistema causando daños a los equipos de
preparación y a las mazas de los molinos.
Existen ventajas significativas al procesar caña limpia (menor desgaste y mantenimiento de las
maquinas, reducción de consumo energético, mejor bagazo, mejor calidad de azúcar). Los
sistemas en usos están preparados para remover unos o todos los elementos siguientes: hojas de
caña, cogollos, raíces y rastrojos, arena o suelo de campo, bolas de arcillas y piedras.

3) Molienda:

La extracción de jugo de caña se realiza por medio de un tandem de molinos (trapiche) el cual
consiste en 4, 5 o 6 molinos marca Farval o Fulton, alineados por medio del cuerpo del molino
que es llamado virgen, todas las alineaciones son realizadas con extremo cuidado, teniendo no
más de 1/16” de tolerancia en posición horizontal entre vírgenes de bagacera a bagacera o de
bagacera a cañera. Así mismo cuentan con las mazas las cuales son las que extraen el jugo de la
caña al comprimirse entre ellas, estas se encuentran sobre las chumaceras dela virgen,
dependiendo del sentido de giro de cada molino es la denominación de la masa, para molino
izquierdo ( la alimentación es por el lado izquierdo), se denomina a la primera maza cañera, a la
que se encuentra de lado derecho bagacera y a la última como su nombre lo indica se denomina
superior, alguno sin genios cuentan con un sistema de cuarta, quinta o sexta maza, esto con el fin
de lograr una mejor extracción. Los molinos son accionados por medio de turbinas y reductores
de baja velocidad, los cuales pueden tener hasta una relación de 6:1, 91.4:1 o 595:1.Después de
haber pasado por cada uno de los molinos a través de conductores llamados donellys, la fibra de
caña es llevada a la desfibradora, el jugo (guarapo) que es extraído en cada uno de los molinos
cae sobre unas charolas o bateas de láminas de acero inoxidable, las cuales llevan por gravedad el
jugo de la caña, el cual cae a un colador tipo pachaquil de lámina de acero inoxidable, con
perforaciones que eliminan gran cantidad de sólidos y fibras arrastrados en el jugo de los molinos
1,2 y 3, el jugo extraído en los molinos 4, 5 y 6 es reciclado por bombas inatascables para realizar
la ambición de agua, esto con el fin de disminuir el contenido de sacarosa en el guarapo.
4) Clarificación:

Para la clarificación del jugo es necesario el uso del gas sulfuroso, este se produce quemando
azufre en lajas, en un horno rotativo y se pasa por una cámara de enfriamiento antes de entrar a
las torres. El uso de azufre produce azucares blancos. El jugo es mezclado, pesado y tamizado se
bombea a un sistema de depuración química que comienza por la sulfatación, esta se lleva a cabo
haciendo pasar una corriente de gas sulfuroso a través del jugo mezclado, esto con el fin de la
decoloración del jugo, esto se realiza en las torres, una circular de acero inoxidable con interior
de entrepaños verticales perforados colocados con inclinación, y otra de fibra de vidrio que
donde circula el jugo. El gas sulfuroso entra por el primer entrepaño inferior, circulando a
contracorriente por la acción de una chimenea, situada en la parte alta de la torre que induce a
tiro forzado por medio de un chorro de vapor que obliga la circulación del gas. Así mismo se
utiliza cal para neutralizar los jugos, del cual se forma un fóculo, compuesto de proteínas, gomas,
algunos coloides y compuestos metálicos, que se eliminan por la formación de sales o
compuestos insolubles de combinación básica de calcio. A fin de acelerar esta reacción se calienta
hasta temperatura de ebullición (100 – 105°C) con lo que se asegura la buena reacción de la cal y
la mejor vía para facilitar la separación de los lodos y demás materiales insolubles, en un
compuesto conocido como cachaza .El calentamiento a que se someten estos jugos se lleva a
cabo en los calentadores, que son intercambiadores de calor de superficie, donde el jugo circula
por el interior de varios haces de tubo de cobre y el vapor circula por el exterior calentando el
jugo, estos trabajan en serie, y lo usual es dar calentamiento primario con vapor extraído del
doble efecto y un calentamiento sectario con vapor de escape de las turbinas.
Una vez sulfatado, alcalinizado y calentado, se envía a los clarificadores los cuales son tanques
cilíndricos provistos de charolas cónicas de asentamiento y fondo cónico, donde se localiza el
pesador de cachaza, se encuentran provistos de una flecha central que se encarga del
movimiento de los barredores de cachaza de los platos, consistentes en paletas dotadas de
rastrillos tangenciales que facilitan el arrastre de la cachaza al fondo del clarificador. Cuando se ha
concentrado se evacua por medio de bombas de diafragma, enviando la cachaza al mingles de los
filtros de vacío para su agotamiento por filtración y lavado. El precipitado floculado o lodo que se
sedimenta en el clarificador contiene aproximadamente 25% de materia sólida, de este lodo se
recupera azúcar por medio de los filtros ya mencionados. El filtrado turbio se regresa al sistema
de clarificación y la cachaza seca se descarga por medio de una escrepa de hule enviándola por
una corriente de agua al campo donde sirve de abono. El jugo clarificado fluye de forma
constante hacia unos tubos colectores situados en la parte más baja de cada compartimiento que
lo descarga hacia una bandeja colectora. El tiempo de retención del calificador se procura quesea
los más corto para evitar pérdidas de sacarosa por el contacto prolongado con el calor, después
de que sale de los dos clarificadores para por un coladora para la eliminación de partículas que
pudieran salir con el efluente.
5) Evaporación:

El jugo clarificado, pasa a los evaporadores en los cuales se elimina alrededor del 80% del
agua contenida en el jugo, que con esta operación se convierte en meladura. Los evaporadores
trabajan en múltiples efectos, que el vapor producido por la evaporación de agua en el primer
efecto es utilizado para calentar el segundo y así, sucesivamente, hasta llegar al quinto efecto que
entrega sus vapores al condensador. El condensador es enfriado por agua en recirculación desde
el estanque de enfriamiento.

6) Cristalización:

Se conoce como tacho al aparato de simple efecto, que se usa para procesar la meladura y
mieles. Su propósito es producir azúcar cristalizada, mediante la aplicación de calor procedente
del vapor de escape de turbinas. Los tachos necesitan para su funcionamiento algunos equipos
auxiliares como son: A) Tanques de meladura y mieles B) Canales de descarga de masa cocida
C)Semillero para guardar el grano de azúcar de pequeño tamaño, preparado en forma de magma
.D)Graneros para guardar pies de templa a desarrollar posteriormente. E) Agitador tipo Morfin F)
Estación de bombas, etc. Los tachos se alimentan con el pie de templa procedente del semillero o
granero correspondiente, llenándole hasta cubrir el nivel de a calandria. Previamente se le ha
hecho vació. A continuación, se admite vapor en la calandria para provocar la ebullición de la
masa cocida, que en buenas condiciones de vacío (23” de Hg), tendrá lugar alrededor de 60°C. Se
alimenta la meladura o miel correspondiente, que por evaporación alcanza la sobresaturación
necesaria para depositar la sacarosa sobre los cristales de azúcar, para su conveniente desarrollo.
En esta área se usa el sistema de tres templas con una de envase también conocido como “de
doble semilla”. Las semillas de “C” se usa como o pie de templa para las masas “B” y la semilla de
“B” se usa como pie de templa para las masas “A”. Los tres tipos de masas cocidas (o templas) se
denominan masa “A”, masa “B” y masa “C”, respectivamente, y una vez elaboradas se envían al
departamento de centrifugas. La descarga del tacho se hace cerrando el vapor de la calandria y
las válvulas de alimentación de meladura, desconectando el sistema de vacío (cerrando el agua de
condensadores y alimentando el vacío del tacho) y abriendo la válvula de descarga a los canales
que conducen la templa al mezclador. Terminada esta operación, el tacho se lava con vapor de
escoba (vapor saturado entre 80y 100 lb/plg2) y queda listo para reiniciar la operación.
El mezclador tiene como función mantener el movimiento la masa cocida por medio de un eje
con paletas o aspas, para la alimentación de las centrifugas que son aparatos diseñados para
separar los cristales de la miel madre de donde provienen.

7) Centrifugado:

La masa se carga a las centrifugas cuando se tiene una velocidad moderada de 60 a 120 rpm
por medio de compuertas situadas en el fondo del mezclador que, en operación semiautomática
alimentan a la canasta. Una vez cargada la maquina se aumenta la velocidad hasta 700 u 800 rpm,
dando margen a que la masa cocida permita fácilmente la salida de la miel. Hecho esto, la
velocidad de régimen (1200 o 1800 rpm) se utiliza para el lavado y semi secado del azúcar. Para el
lavado se utiliza agua pura de condensador manejada a través de un pre calentador con bomba
que la pasa, controlada por una válvula solenoide y un sistema neumático, a unas toberas de
riego que garantizan un buen lavado. Después de lavar el azúcar se seca parcialmente con ayuda
de la fuerza centrífuga. El freno para parar la maquina es de aplicación electro neumática y se le
ayuda con unas balatas montadas sobre los brazos del cabezal de la centrifuga para frenar sobre
el tambor de la misma maquina; el tambor es enfriado por agua en la parte inferior. El azúcar
(aun húmeda) se descarga por medio de los descargadores llamados para dos a un conductor
helicoidal (gusano) que lleva el azúcar a un elevador que la lleva a una tobera que alimenta el
granulador o secador. La miel desprendida en la centrifugación se envía a los tachos donde se
recibe en tanque para continuar en una segunda cristalización. Los lavados también son
bombeados al mismo piso para una posterior utilización, aplicados generalmente a las templas de
B y C. La miel que sale de las centrifugas provenientes de la purga de las masas “C” se llama miel
final y es un sub-producto muy importante de la elaboración de la azúcar, ya que la misma se usa
como materia prima de otras producciones, entre ellas para la fabricación del alcohol etílico.
8) Secado y envasado:

El azúcar comercial que sale de las centrifugas y que debe envasarse para su venta o exportación
tiene generalmente una humedad entre el 0.5 y el 2%. Esta humedad disminuye la calidad de
conservación del azúcar.
Si el contenido de humedad del azúcar disminuye, su deterioración se hace más lenta, para esto
se utiliza un secador. Este aparato se compone de un elevador de azúcar E; un secador rotativo S;
que sirve al mismo tiempo como enfriador en su parte inferior; un calentador de aire R; un
ventilador V; un ciclón C; un separador de polvo D; una chimenea Ch; un segundo elevador E’; una
tolva T y una báscula automática B.
Para conservar convenientemente el azúcar en el almacén, es necesario observar las siguientes
precauciones:
a) el azúcar debe encostalarse seco y no muy caliente. Si está a una temperatura superior a 38ºC
se endurecerá.
b) los sacos que están en contacto con el piso y que forman las estibas inferiores deben
protegerse de la humedad, colocándolos sobre papel bituminado.
c) los sacos deben colocarse en estibas grandes para disminuir la superficie relativa al volumen.
d) las estibas deben cubrirse con papel bituminado a los lados y en la parte superior.
 Ahora con conocimiento previo del proceso productivo podemos definir las consideraciones a tener en
cuenta para el emplazamiento de un ingenio azucarero.

Condiciones generales para el emplazamiento de un ingenio azucarero:

 Producción de caña y transporte hasta la fábrica:

La producción de caña de azúcar varía significativa mente de un área a otra,

dependiendo de la variedad, factores climáticos, disponibilidad de agua, prácticas de cultivo y
la duración del periodo de crecimiento. El valor de la caña para una fábrica depende de la
cantidad de azúcar que pueda ser recobrada a partir de ella y el costo asociado con su
procesamiento, por lo tanto es fundamental la disponibilidad de caña de buena calidad
(cantidad de azúcar extraíble), utilizando para la determinación de ésta análisis por muestreo.

Una fábrica de azúcar de caña funciona, generalmente y de manera continua del lunes
en la mañana al sábado en la noche. Se detiene durante 36 horas, comprendiendo el
domingo, para la limpieza del múltiple efecto y las reparaciones menores. La fábrica marcha,
entonces, durante 132 horas por semana. En el curso del día, el transporte de cañas, se
efectúa generalmente durante 12 horas, de las 6 a las 18 horas. Para que el molino no quede
desprovisto de cañas en la noche es necesario que la fábrica reciba en 12 horas, el tonelaje
que manipula en 24.
 Hay que tener en cuenta la distancia de los campos al lugar donde se quiere poner la
fábrica debido a los costos del flete de la caña.

La caña se entrega usando muchos tipos de cargadores y vehículos: tractor y

remolque, varios tipos de camiones, locomotoras ferroviarias y sistemas de tranvía más
pequeños. Por lo general la fábrica está adecuada para manejar sólo uno o un número
limitado de tipos de transportes. La opción optima del tipo de transporte depende de la
distancia a la fábrica: El tractor/remolque de tiro directo son habitualmente elegidos para
distancias cortas (<10km), mientras que vehículos más grandes con capacidad de carga por
encima de 20tn son mejores para mayores distancias.

 Disponibilidad agua:

Lo principal en toda industria azucarera es la ubicación del agua, ya que para este tipo de
procesos es fundamental tener fácil y abundante acceso al mismo, por eso debe analizarse un
lugar geográfico en el cual sea próximo a la industria para el más óptimo funcionamiento de la
misma y a su vez abaratar costos.
Se debe realizar es un estudio del uso del agua de imbibición en la industria del azúcar de caña
y, se deben revisar las fuentes bibliográficas llegándose a conclusiones importantes en cuanto a la
cantidad y temperatura del agua de imbibición, así como la revisión del esquema de imbibición
más utilizado.
A partir de aquí se obtiene un procedimiento para determinar la cantidad óptima de agua de
imbibición teniendo en cuenta los precios actualizados del azúcar y el bagazo como combustible y
para otros usos.
El balance energético, y como resultado, la cogeneración de energía eléctrica y el sobrante de
bagazo en las fábricas azucareras se ven comprometidas por el comportamiento de un grupo de
factores agroindustriales que por lo general no son controlados, o no se controlan
adecuadamente durante la operación, dentro de estos factores uno de los más importantes es la
cantidad de agua de imbibición a utilizar.
La cantidad de agua de imbibición a utilizar para un sistema de extracción por compresión
dado, depende fundamentalmente de la composición de la caña y de la relación precio del
azúcar/ precio del combustible, un incremento en la cantidad de agua de imbibición utilizada trae
consigo ventajas desde el punto de vista de extracción de azúcar, disminuyendo el contenido de
sacarosa en el bagazo (pol en bagazo) pero también conlleva a un descenso gradual del Brix del
jugo mezclado lo que a su vez provoca considerables incrementos del vapor necesario para
evaporar esa agua.
El uso del agua de imbibición, concuerdan en utilizar una cantidad de agua de imbibición igual
a dos veces la fibra en caña, incluso hay referencias que hablan de valores superiores, pero con el
uso de mejoras tecnológicas en el área de fabricación que contrarresten el incremento del
consumo de vapor en proceso.
 Imbibición cuádruple compuesta

Si la fábrica consume combustible comprado o si obtiene alguna utilidad del bagazo, existe
evidentemente una cantidad de agua que corresponde a un beneficio máximo, esta cantidad
depende de la relación: precio del azúcar/precio del combustible y deberá calcularse en cada
caso.
En cuanto a la temperatura del agua de imbibición las experiencias hechas al respecto
concuerdan poco, pero pueden anotarse los siguientes puntos:

Un ligero aumento de la extracción a favor del agua caliente, algunas veces difícil de
cuantificar y frecuentemente desechable.
Los molinos toman con mayor dificultad el bagazo embebido con agua caliente.
La imbibición con agua caliente tiene la gran ventaja de economizar agua fría y dar un
excelente uso a las aguas de retorno de los últimos cuerpos del múltiple efecto.
Por mucho tiempo se creyó que la imbibición con agua caliente tenía la desventaja de
aumentar la proporción de ceras que pasaba al jugo mezclado, sin embargo, los resultados de
experimentos en Java, los que no concluyen que la imbibición con agua caliente a 85 - 95 °C
extraiga más cera que a 28 °C. La proporción varía de 30 - 45 % en ambos casos, pero no se
afecta notablemente con la temperatura del agua de imbibición. Mientras mayor sea la
temperatura del agua de imbibición, con mayor temperatura llegará el jugo a los calentadores
primarios, por lo que la temperatura a alcanzar por este en este intercambiador se obtendrá
con menores consumos de vapor de escape.
La temperatura conveniente del agua de imbibición es entre 80 - 85 °C.

Con respecto a las bombas de agua:

Debe haber el número menor posible de bombas en la fábrica. Las bombas se multiplican a
veces al azar de las necesidades cuando una distribución mejor comprendida permitiría
evitarlas. La gravedad debe utilizarse cada vez que se pueda: no cuesta nada, no necesita
hilos, ni de corriente, ni de tubos, ni de vapor y jamás se descompone.
Como es necesario de vez en cuando subir jugos o la masa cocida, lo mejor es subirlos
en ese momento, lo más alto posible y después disponer los aparatos de manera que el
servicio pueda hacerse por gravedad.
Frecuentemente es posible, por ejemplo, hacer una distribución en la siguiente forma:

a) El jugo fluye, por gravedad del clarificador primario al primer cuerpo.

b) El jugo regresa, por gravedad, del clarificador secundario a la alcalización primaria.
c) La cachaza va, por gravedad, del clarificador secundario al mezclador del filtro.
d) La masa cocida va por gravedad, del werkpoor a las centrifugas de la primera templa.
 Para este fin, la tanquera que recibe los productos a la salida de un departamento debe
colocarse suficientemente alta.
A veces, en las instalaciones mal concebidas se ven bombas que se emplean para subir un
producto algunos centímetros. Es sobre todo en el círculo de agua fría y de agua caliente, en
donde se encuentran las soluciones más mal estudiadas. Un circuito bien estudiado, permitiría,
en general, suprimir la casi totalidad de las bombas de recirculación.

 Crecimiento Futuro:

Una de las características más notables de la azucarera es la de ser una industria muy viva y
susceptible de evolucionar y transformarse rápidamente. Esta facultad la debe a su carácter
intermitente: la fábrica trabaja 4 o 5 meses al año y dispone de 7 a 8 meses para hacer todas las
modificaciones y las transformaciones necesarias a sus procedimientos y a su material.
Esta es una gran ventana que no debe perderse de vista. El ingeniero que concibe una fábrica
de azúcar, aun si la construye nueva, lo que es bien raro, no debe tener en cuenta la instalación
prevista y que finalmente adopta, como estática. Por el contrario, tiene que considerarla como un
organismo vivo capaz de desarrollarse lenta o bruscamente en una de sus partes. Debe entonces
prever su instalación de manera que estos desarrollos sean posibles.

Lo anterior conduce:

a) A no buscar una gran economía en el lugar; a dejar mucho espacio para la circulación alrededor
de las máquinas y aparatos y, en general, a hacer la instalación amplia.

b) A dejar lugar para las posibles ampliaciones imaginables, aunque no parezcan imponerse en un
provenir próximo. Por ejemplo, la casa de calderas no debe limitarse considerablemente. El
último molino no debe chocar contra otros aparatos; debe dejarse lugar para uno o dos molinos
suplementarios. El múltiple efecto debe poder agrandarse en dos vasos, tanto en la cabeza como
en la cola. Lo mismo se dice para los tachos, las centrifugas, los tanques, las defecadoras, etc.

c) A hacer posible y fácil todo alineamiento posterior de los edificios. El eje de esto debe ser
paralelo al eje de molinos o al alineamiento de los aparatos, etc. Es decir, que las formas deben
ser perpendiculares al eje o al alineamiento de las maquinas que recibirán.

La libertad y el espacio deben buscarse no solamente en plano, sino en altura. Una fábrica
raramente es muy alta. Debe dejarse un espacio grande sobre los aparatos y cuando se llega al
techo no sebe dudarse en subirlo varios metros.

 Disposición de las áreas de la fábrica:

Estas ideas no siempre han sido tomadas en cuenta en la concepción o ampliaciones de las
fábricas, las que se han hecho frecuentemente a la suerte de algunas veces sin sentido práctico.
Las consecuencias son:

a) dificultades en el control y en la vigilancia.

b) derroche de cables eléctricos y de tuberías de agua, de jugo y de vapor.
c) una mezcla de aparatos y de tuberías, nociva al mantenimiento y al buen funcionamiento
general.

La claridad, la simplicidad y la economía de la instalación, exigen que los departamentos inter

dependientes, estén dispuestos cerca unos de otros, particularmente:

a) los molinos y las calderas: con un trayecto en línea recta para el conductor de bagazo, de
manera que el mismo conductor tome el bagazo del último molino y lo distribuya a los hornos.
b) las calderas y la central eléctrica por las tuberías de vapor a alta presión.
c) la central eléctrica, la evaporación y los tachos, por las tuberías de vapor de escape.
d) los molinos y la clarificación, por los tubos de jugo. Estos son poco molestos y la yuxtaposición
es relativamente secundaria.
e) Los calentadores y la evaporación por los tubos de vapor tomado del evaporador (importante).
f) La clarificación y los calentadores, (y en consecuencia la evaporación). Los calentadores deben
encontrarse entre los clarificadores y el múltiple efecto, por las tuberías de jugo frio y de jugo
caliente.
g) Los tachos, los cristalizadores y las centrifugas, por las tomas de mieles.

Por otro lado, algunos departamentos no deben estar en el interior de la fábrica sino en la periferia:

a) los molinos, por la alimentación de la caña.

b) Las calderas, por la evacuación de cenizas y el excedente de bagazo.
c) Los filtros, por la evacuación de cachaza.
d) El departamento de vacío, por la evacuación del agua caliente o por el retorno del agua fría.
e) Las centrifugas, por la alimentación y el despacho de azúcar.

Cuando se dibuja o se modifica el plano de la fábrica, es difícil respetar completamente todas

estas condiciones de proximidad y de emplazamiento. Esto puede hacerse en una fábrica nueva,
por construir, pero en una fábrica existente que va a modificarse, generalmente debe adoptarse
un compromiso.
Se notara que las condiciones de proximidad enunciadas, no dan grado de libertad en los
primeros departamentos de la fábrica (molinos, calderas, plata eléctrica, clarificación,
calentamiento, evaporación). Estos departamentos, por el contrario, no imponen ninguna liga
entre los que están antes y después de los tachos. Se dispone entonces una especie de
articulación entre la evaporación y los tachos. Puede entonces, a voluntad, disponerse la fábrica a
lo largo, a partir de este punto, o adoptar una forma más compacta y aproximar las centrifugas al
resto de la fábrica.
El esquema puede llevarse a cabo en muchas formas diferentes. En la Figura siguiente se
indica una de las soluciones aceptables.

 Aire y luz:

Otra mala tendencia es la que consiste en cerrar todos los departamentos para evitar robos.
Para hacer azúcar en condiciones económicas, el jugo debe tratarse rápida y limpiamente.
Para que la fabrique tenga salas y aparatos limpios, debe contar con un espacio generoso.
Es conveniente multiplicar las ventanas, pero es mejor suprimir completamente los muros. Estos
se reservarán para el primer piso y en ellos se harán tantas ventanas como sea posible. En el
primer piso será suficiente un muro de un metro de altura y eventualmente el piso superior se
soportara por simples columnas que deberán ser calculadas largamente, anclándolas y
gravitándolas perfectamente.
De esta manera se ofrecerá menor resistencia a los ciclones, ya que el viento atravesara los
edificios sin encontrar bolsas o barreras de muros y muy pocos ladrones podrán levantarse al
nivel de un muro de seis u ocho metros sobre el piso, aun si algunos pudieran entrar, debe
decirse que la ganancia obtenida por el aire, la luz y la limpieza sobrepasaran las pérdidas que
puedan deberse a ladrones eventuales.
  Minimización del impacto ambiental:

Los efectos sobre el medio ambiente típicos de este ámbito que se originan durante la fabricación
del azúcar se deben a:

- aguas residuales del lavado de la caña, de la central de calderas (agua para desenlodamiento de
las calderas) y de la purificación del extracto en las estaciones de evaporación y cocción
(condensado sobrante y agua de limpieza), de la refinación (agua de regeneración de los
intercambiadores iónicos), de la producción de alcohol, levadura, papel o tablero aglomerado (si
la melaza y el bagazo se transforman en la propia empresa), de la limpieza de los patios y de las
precipitaciones;

- emisiones al aire procedentes del sistema de calderas (gases de humo de los procesos de
combustión de materiales sólidos, líquidos y gaseosos) sustancias volátiles (hollín y ceniza), de la
preparación de la materia prima, de la extracción, de la purificación del jugo y de su
espesamiento (amoníaco) así como de reacciones bioquímicas de los componentes orgánicos de
las aguas residuales en los estanques estratificados (amoniaco y ácido sulfúrico);

- residuos sólidos procedentes de la preparación de la materia prima (tierra, restos de plantas),

de los generadores de vapor (ceniza) y de la purificación del extracto (lodo de filtros).

BIBLIOGRAFIA:

Manual para ingenieros azucareros, edición francesa- Hugot.

Ingeniería de la caña de azúcar – Peter Rein.