1.

DEFINICIÓN
Un pavimento es una estructura vial de una o más capas, comprendida entre la subrasante y la
superficie de rodamiento, construida con materiales apropiados, que tiene como función principal
ofrecer una superficie de tránsito vehicular rápida, limpia, cómoda, segura y durable, además de
ser resistente a los efectos del tránsito y del clima. Debe transmitir hasta la subrasante los
esfuerzos producidos por las cargas con magnitudes inferiores a la capacidad de soporte del suelo
de apoyo. Esta estructura puede construirse directa y continuamente apoyada sobre el suelo (caso
de las vías normales, en cortes o terraplenes) o puede consistir en un piso elevado, fuera del
contacto directo con el terreno sub-yacente (puentes, viaductos, parqueaderos elevados, etc.).
De acuerdo con el funcionamiento de los pavimentos bajo las cargas del tránsito, se dividen en
flexibles, rígidos y articulados. Para fines de esta Práctica Recomendada se trabajará solamente
con los pavimentos rígidos apoyados en el suelo, ya sea en corte o terraplén.
Los pavimentos rígidos se caracterizan porque la superficie de rodadura es una losa de concreto
hidráulico compuesto por agregado pétreo, cemento hidráulico y agua, la cual absorbe una mayor
parte de los esfuerzos, deformándose muy poco bajo la acción de las cargas y distribuyéndose en
un área muy grande. Las losas están delimitadas por juntas reforzadas por pasadores. La losa
viene colocada sobre una capa de material granular, casi siempre muy delgada y de una calidad
no muy exigente llamada sub-base, la cual no cumple una función estructural ya que es la losa
la que disipa toda la carga. Sin embargo, la sub-base es colocada para evitar el bombeo y
uniformizar el apoyo, mejorando las características de la sub-rasante. Toda esta estructura viene
montada sobre la sub-rasante. En esta Práctica Recomendada nos concentraremos en los
Pavimentos Rígidos conocidos como Pavimentos de Concreto Hidráulico. En estos pavimentos
la superficie de rodadura está conformada por losas de concreto de cemento Pórtland, estas losas
absorben la mayor parte de los esfuerzos producidos por el tráfico, deformándose muy poco bajo
la acción de las cargas y distribuyéndolas en un área muy grande.

2. MATERIALES PARA LA SUB-BASE:

El material para la construcción de la sub-base o base, debe ser granular: grava, grava arena,
arena, piedra triturada, escoria triturada o bien, mezclas de los agregados que se acaban de
mencionar. El tamaño máximo de cualquier elemento será de 1/3 del espesor de la capa. La
fracción que pase por el tamiz 200 tendrá un máximo de 26% en peso, máximo límite líquido de
25%, índice de plasticidad de 6%.
No se establecen requisitos de porcentajes que pasen por ciertos tamices pero se ordena que la
gradación sea tal que al compactar el material, quede con una densidad suficiente para que
después de que el pavimento se halle en servicio apenas haya un mínimo incremento de densidad,
por causa de fenómeno de densificación. Si es necesario colocar una sub-base más económica, se
debe cumplir con las siguientes estipulaciones:

 Pasa por el tamiz 200 (prueba de lavado): no más de 45% de peso.

 Índice de plasticidad: no mayor a 6%
 La fracción retenida por el tamiz No.4, para los materiales de base deberá tener un
desgaste en la máquina de “Los Ángeles”, menor que 60%
En ocasiones se emplean bases mejoradas con adición de cemento Pórtland. También, para vías
de alto volumen de tráfico, se pueden utilizar sub-bases en concreto pobre. Su diseño y
especificación es responsabilidad del ingeniero que hace el diseño del pavimento.
3. MATERIALES PARA LA LOSA DE CONCRETO:
Los materiales para la losa de concreto son básicamente el concreto que constituye la placa
propiamente dicha, y el acero de refuerzo, en caso de que éste sea exigido por el diseño, o para
los pasadores que unen las placas entre sí.
3.1. Concreto: La preparación de los concretos u hormigones ya sea premezclados en planta o
producidos en la obra, y los procedimientos para asegurar su calidad, están recogidos en las
correspondientes Prácticas Recomendadas ya publicadas. Por ello aquí solo daremos un repaso
general sobre este tema a manera de recordatorio de lo allí expresado. El responsable por la
producción de concreto tiene la obligación de seguir los procedimientos que aseguren la calidad
de este material.
3.1.1. Agregados: Tanto los agregados gruesos como los agregados finos deberán estar
constituidos por elementos durables, resistentes, duros y densos.

 Agregado fino: Es todo el material granular que pasa por el tamiz de 4.76 mm. Cuando
se conozcan los agregados disponibles se deberá comprobar que las sustancias
perjudiciales existentes en ellos no excedan los límites que indica la tabla:

 Agregado grueso: Gran parte de la masa de un volumen de hormigón es piedra o grava.

Estos materiales deben tener buena resistencia a la flexión. Es importante que los
elementos gruesos no sean redondeados. Si se emplean gravas aluviales deberán
triturarse. Además deben ser resistentes a la abrasión. El agregado grueso es todo
material granular mineral retenido en el tamiz 4.76 mm. Cuando no se conozcan los
agregados disponibles se deberá comprobar que las sustancias perjudiciales existentes
en ellos, no excedan los límites que indica la tabla:

No deberá permitirse ningún método de manejo de los agregados que pueda causar
segregación, degradación, mezcla de distintos tamaños o contaminación con el suelo u otros
materiales.
3.1.2. Cemento: El cemento utilizado deberá cumplir con las Normas NTC 30,31,121,321. En
general, el cemento para la construcción de pavimentos de concreto deberá cumplir con los
siguientes requisitos:
 Contenido máximo de Aluminato Tricálcico (C3A) entre 8 y 10%.
 Los cementos que se usen en la elaboración de hormigones para pavimentos, cualquiera
que sea el tipo de cemento, no deberán presentar el fenómeno de falso fraguado precoz.
  El cemento en sacos se debe almacenar en sitios secos y aislados del suelo, en arrumes
de no más de 7 sacos de altura. Si el cemento se suministra a granel, se almacenará en
silos adecuadamente aislados de humedad. El almacenamiento del cemento se debe
administrar controlando la fecha de fabricación de cada despacho recibido, para
garantizar siempre el consumo del material con más edad. En lo posible no se utilizarán
cementos con más de 45 días de fabricación. En zonas o ambientes muy húmedos esta
edad puede ser mucho menor.
3.3.1.3. Agua: Las aguas destinadas a la preparación de hormigones deben hallarse libres de
cantidades perjudiciales de gas carbónico libre (el agua destilada lo contiene en cantidad
muy objetable), limos, aceite, ácidos, azúcares, materia orgánica y no deberá contener
más de 0.25% (en peso) de sólidos totales.
Entre las aguas que deberán desecharse están:

 Las aguas azucaradas (son de gran peligrosidad)

 Las aguas de mar con más de 3% de sales
 Las aguas con más de 3.5% de sulfatos
 Las aguas con más del 3% de sal común (los porcentajes dichos deberán entenderse
en peso)
 Las aguas residuales de fábricas de curtidos, colorantes y talleres de galvanización
 Las aguas de las fábricas de gas.
En general se considera apta el agua adecuada para el consumo humano.
3.3.1.4. Aditivos: Se podrán utilizar para modificar las propiedades del concreto con el fin de que
sea más adecuado para los fines que se requiera. Su empleo deberá basarse en ensayos hechos con
antelación a la obra, con las dosificaciones recomendadas por los fabricantes y deberán cumplir
la Norma NTC 1299.
3.3.1.5. Recibo y transporte del concreto: El transporte del concreto se puede efectuar con las
mezclas secas, o después de mezclarlo en las centrales. Se deberán emplear camiones mezcladores
y no se permitirá que se agregue agua durante el transporte. Al recibir la mezcla se observará su
apariencia, se medirá el asentamiento y se verificará el
despacho revisando tiempo de fabricación, resistencia de diseño y el volumen despachado. Se
permite el transporte de concreto seco cuando se mezcla en planta para obras de poca importancia.
Cuando el concreto se mezcla en una central, el transporte se debe realizar en condiciones tales
que a la llegada a la obra responda a las características exigidas y pueda ser utilizado rápidamente,
y que el abastecimiento sea suficiente para que la alimentación del equipo extendedor sea lo más
regular posible, con el fin de evitar las interrupciones sucesivas. El transporte se efectúa mediante
volquetas o camiones con capacidad para transportar un número completo de coladas. El número
de vehículos para el transporte del concreto debe ser mayor en dos o tres unidades al número
teórico, teniendo en cuenta la distancia de la central a la obra, las características de la vía (trazado,
estado de recubrimiento, perfil), el tráfico y por lo tanto la velocidad media de circulación, la
necesidad de asegurar la limpieza de los vehículos y especialmente, su lavado una vez cada tres
días y teniendo en cuenta las condiciones meteorológicas y las interrupciones accidentales.
Se debe estudiar cuidadosamente las posibilidades de circulación de los camiones y especialmente
la de los remolques, para asegurar el vaciado de los vehículos delante del equipo extendedor de
concreto, o para el vaciado dentro de la tolva de alimentación en el caso en que se utilicen
refuerzos colocados delante del equipo de formaletas deslizantes.
El concreto se descarga directamente sobre la base. En períodos cálidos y secos el suelo se debe
humedecer con el fin de evitar cualquier pérdida del agua del concreto. Se practican dos métodos
de descargue: el concreto se descarga en el eje de la vía o en dos cordones paralelos y la
distribución del concreto sobre toda la longitud se hace con la ayuda de un tornillo sinfín. El
descargue en dos cordones cercanos a los bordes es preferible cuando el equipo deslizante trabaja
en grandes anchos (8 m ó más), o cuando el dispositivo repartidor del equipo no es muy eficiente,
provocando acumulaciones y escapes de mortero.
Cuando el concreto es transportado con carros mezcladores, existe la posibilidad de voltear la
tolva con gran velocidad antes del descargue, esta operación tiene como fin reincorporar dentro
de la masa del concreto el agregado que caería casi siempre al comienzo del descargue (los carros
mezcladores generan una cierta segregación que se acentúa especialmente cuando se presentan
agregados gruesos).
3.3.2. Acero: En los pavimentos de concreto el acero de refuerzo se emplea para dos funciones
básicamente: pasadores o espigos que unen las placas entre sí, y como refuerzo interno de las
placas cuando el diseño así lo solicita.
3.3.2.1. Pasadores y barras de anclaje: Cuando el diseñador recomienda su utilización, el acero
para su fabricación deberá cumplir con las Normas NTC 161 o 248 respectivamente.
Los pasadores deberán ser barras lisas rectas y redondas, libres de irregularidades, cuyos extremos
deberán ser caras lisas.
Los pasadores para una junta de dilatación, tendrán en el extremo de cada barra una cápsula de
longitud entre 50 y 100 mm, que contenga en el fondo un espacio relleno con material
compresible, de ancho igual o mayor que el del material de relleno de la junta.
Las barras de anclaje deberán tener unas características tales que permitan desarrollar adherencia
con el concreto, por lo tanto, pueden estar dotadas de ganchos o tener la suficiente longitud para
que se desarrolle dicha adherencia.

En Colombia se han usado con buen suceso y para placas de 15 a 20 cm de espesor, pasadores de
¾ y de 1” y de 50 a 60 cm de longitud. Las investigaciones recientes tienden a establecer que la
longitud de 45 a 50 cm es muy adecuada para los pasadores. El diámetro apropiado es en términos
generales, de 1/8” por cada pulgada de espesor uniforme de losa.
Para vías de tránsito pesado todas las juntas de contracción deben llevar pasadores. Si las losas
con armadura tienen más de 8 m de longitud, todas las uniones de retracción necesitan pasadores.