República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental Politécnica de las Fuerzas Armadas

U.N.E.F.A.

San Tome, Estado Anzoátegui

Ing. Petróleo, 6to Semestre/D-01

Planta de gas

Profesor: Bachiller:

Julio Gonzales Alejandro Romero C.I 26969892

San Tome, mayo del 2018

 Introducción

El Gas es una mezcla de hidrocarburos gaseosos a temperatura y presión ambiental,

mantenida en estado líquido por aumento de presión y/o descenso de temperatura,
compuesto principalmente por propano, pudiendo contener otros hidrocarburos en
proporciones menores que cumple con la Norma venezolana COVENIN 904-90, y con
las actualizaciones de la misma.

Los Líquidos del Gas Natural formados por etano, propano, butano y otros
componentes hidrocarburos más pesados, son utilizados en el mercado interno como
combustible y materia prima y un 31,4 por ciento de la producción nacional abastece
mercados internacionales. El gas natural inicia su gran marcha, junto con la industria
petrolera nacional, en diciembre de 1922 con el reventón del pozo. Los Barrosos N 2.
El espectacular surtidor de petróleo que, según Henri Pittier, "se podía ver desde
Maracaibo", fue impulsado por el gas natural y reclamaba así un protagonismo que
tardaría muchos años en concedérsele. La producción de gas natural se viene
registrando desde 1918, año en el que, según datos de la época, se obtuvo una cantidad
promedio de 8.500 m3 por día en la jurisdicción de Maracaibo.

La industria del gas natural en nuestro país presenta un proceso ascendente en el

que, con esfuerzo e imaginación, se han ido implementando acciones para racionalizar
su uso. Hasta el año 1932 la totalidad del gas se arrojaba a la atmósfera, pero, a partir
de ese año, se comenzó a inyectar los yacimientos en la planta de inyección de
Quiriquire. Sin embargo, es en 1946 cuando se inicia el uso inteligente del gas natural,
como consecuencia de las medidas conservacionistas dictadas por el Estado. A partir
de este momento aumentó el volumen de inyección y se inició su utilización como
combustible y materia prima.

Ése fue el primer paso para llegar a dominar el gas natural y convertirlo en aliado y
motor de nuestra economía. El segundo pasó, dado hace once años, fue el inicio de la
actividad criogénica, con la que se ha logrado extraer y fraccionar algunos
componentes del gas natural, sin afectar el aporte energético de la industria a través de
los gasoductos. Efectivamente, el llamado gas seco, compuesto en su casi totalidad por
metano, permite generar igual cantidad de energía quemando más gas por unidad de
tiempo.

El tercer paso, en el cual estamos actualmente involucrados, es la industria

petroquímica, con la que elevamos el valor agregado de nuestros productos. Jose, en la
costa norte de Anzoátegui, es un polo de desarrollo petroquímico, en el que la onda
expansiva de nuevas actividades industriales se apoya en los insumos que aporta la
refinación de los componentes del gas natural. En el proceso petroquímico, sustentado
por los Líquidos del Gas Natural (LGN), Venezuela tiene un futuro ilimitado que nos
permite aspirar a mejores rentabilidades en nuestra actividad conexa al petróleo y al
gas natural.

Gas natural: Se reconocen en Venezuela enormes reservas de gas natural, asociadas

y no asociadas con yacimientos de petróleo crudo, En los últimos años se han
encontrado nuevas reservas en la región nororiental del país tanto en el continente como
costas afuera, que hacen ascender las ya probadas a 3.9 billones de metros cúbicos de
gas natural, ubicando al país en el séptimo lugar a nivel mundial.
 Plantas de gas natural

Una planta de Gas Natural es una instalación de gran valor económico y alto riesgo de
incendio por los materiales que se procesan en ella y su facilidad de combustión. La
principal zona de riesgo es el área de almacenamiento de gas, que se realiza en tanques
fijos aislados a una temperatura por debajo de su punto de ebullición de -164 ºC. Es
fundamental evitar riesgos de accidentes para proteger las instalaciones y a los
empleados de la planta.

En la planta se encuentran otras zonas de riesgo como salas de control, zonas de

almacenamiento, depósitos de combustibles, equipos eléctricos, generadores y bombas,
zonas de carga y descarga de camiones, entre otros. Todas estas áreas deben ser
consideradas como zonas de riesgo, puesto que un incendio en cualquiera de estos
lugares sin la protección adecuada, podría propagarse a los tanques y aumentar los
riesgos. Las plantas de Gas Natural deben cumplir la normativa vigente como la NFPA
59A, “Norma para la producción, almacenamiento y manipulación del Gas Natural
Licuado (GNL)” donde se establecen las medidas de protección contra incendios.

Funcionamiento de un separador
En general un separador para realizar sus funciones de retirar todo el líquido del gas y
todo el gas del líquido consta de las cuatro secciones de las que ya se ha hablado, pero
además posee una serie de dispositivos en cada una de sus secciones que ayudan a un
funcionamiento más efectivo del separador. Veamos ahora un poco en detalle cómo
trabajan algunos de los diferentes tipos de separadores.

Separador vertical bifásico

La mezcla de fluidos entra por un punto intermedio del separador (sección de

separación primaria) y al hacerlo pasa por el elemento desgasificador el cual se encarga
de distribuir el chorro de fluido que está entrando y facilitar así la separación del gas y
el líquido que vienen libres además de mejorar la posibilidad de escape del gas del
líquido (gas que aún no se ha liberado). Algunas veces al entrar el fluido al separador
no pasa por elemento desgasificador, especialmente cuando hay poco gas, sino que más
bien el chorro de líquido al entrar choca contra una placa deflectora o contra un
elemento giratorio buscando con esto distribuir la dirección de flujo en el primer caso
o generar fuerza centrífuga en el segundo caso; en ambos casos se mejora la
oportunidad de separar el gas y el líquido; al chocar la corriente de fluido contra la
placa deflectora ésta se distribuye a través de toda el área del separador y será mucho
más fácil la separación de gas y líquido; cuando la corriente choca contra un elemento
giratorio éste al recibir el impacto empieza a rotar y al hacerlo impulsa el fluido que
choca contra él hacía a las paredes del separador, pero como el líquido es más pesado
que el gas adquiere mayor fuerza centrífuga y trata de escaparse más rápido hacia las
paredes, de esta manera la fuerza centrífuga ayuda a separar gas y líquido. En
consecuencia, en esta sección primaria las fuerzas de separación son gravedad y fuerza
centrífuga.
 Figura Nº1. Separador Bifásico
Vertical con sus Componentes más Importantes.

Después de la sección de separación primaria, el gas sigue hacia arriba y pasa por la
sección de separación secundaria donde algunas gotas de líquido que han sido
arrastradas por el gas que se separó en la sección primaria, se caen por gravedad. En
esta sección generalmente no hay medios mecánicos que ayuden a la separación, esta
es por gravedad.

Figura Nº2 Sistemas para Extracción de Niebla en un Separador.

Luego de la sección secundaria, el gas pasa por la sección extractora de humedad en la
cual todas las gotas del líquido que no alcanzaron a separarse en la sección secundaria
son extraídas mediante algún método mecánico; esta sección hace las veces de un filtro
por el cual pasa el gas pero no alcanza a pasar el líquido. En el extractor de humedad
el gas va a encontrar una serie de obstáculos con los cuales choca y al hacerlo queda
adherida parte del líquido en forma de pequeñas gotas las cuales se van uniendo y luego
caen. La configuración del extractor de humedad puede ser como aparece en la figura
Nº1, y en la figura Nº2 aparecen otras configuraciones comunes. Se debe aclarar que
un extractor en forma de filtro a base de alambre enrollado no es recomendable cuando
se tiene producción de crudos que presentan depositación de parafinas. En la sección
extractora de humedad el mecanismo de separación es una combinación de impacto,
adsorción y gravedad. Después de pasar el gas por la sección extractora de humedad
sale a la parte superior del separador en donde se encuentra la salida para el gas.

El líquido que se separa en la sección de separación primaria además de las gotas

que caen de las secciones de separación secundaria y extractora de humedad se cae
hacia la sección de acumulación de líquido que, como ya se dijo, cumple con dos
funciones importantes, por una parte permitir que el líquido permanezca un
determinado tiempo en reposo y así el gas que haya podido venirse atrapado en el
líquido tenga oportunidad de escaparse, y por otra parte el colchón de líquido impide
que el gas se escape por la salida del líquido. Muchas veces la sección de acumulación
de líquido está separada del resto del separador por un bafle o placa cuya función es
tratar de mantener la superficie del líquido lo menos turbulenta posible, lo cual también
facilita la liberación del gas; el líquido antes de pasar hacia la sección de acumulación
de líquido cae sobre el bafle o placa y pasa hacia abajo a través de orificios o ranuras
del bafle.

Separadores horizontales
Se usan generalmente cuando la producción de gas empieza a ser alta, la producción
de líquido es más o menos uniforme y no se presentan variaciones bruscas en el nivel
de fluido dentro del separador. Cuando hay producción alta tanto de líquido como de
gas se usan los separadores horizontales de dos tubos en el cual en el tubo superior se
maneja el gas y en el inferior el líquido.

En la figura Nº3 se muestra un separador horizontal bifásico que funciona de la

siguiente manera: la mezcla de fluidos entra a este tipo de separadores por un extremo
del cilindro y al hacerlo choca contra un elemento giratorio el cual le imprime fuerza
centrífuga a las fases líquida y gaseosa ayudando a que se separen y al hacerlo, el
líquido cae por gravedad hacia la parte inferior del separador; la zona donde se presenta
esta separación inicial de fluidos se puede considerar como la sección de separación
primaria.

Como en el separador horizontal no hay un trayecto en dirección vertical apreciable

por donde pueda viajar el gas y permitir que parte de las gotas de líquido que ha
arrastrado caigan, se recurre a medios mecánicos para retirarle la humedad al gas; por
este motivo el gas se hace pasar por una serie de placas, llamadas placas de rectificación
con las cuales va establecer contacto con el gas y al hacerlo, gran parte de las gotas de
líquido que está arrastrando se adherirán a las placas y luego caerán al fondo del
separador; esta sección de rectificación viene a desempeñar la función de la sección de
separación secundaria.

Después de salir el gas de la sección de rectificación pasa hacia la sección extractora

de humedad cuya forma y funcionamiento es similar a las descritas en el separador
vertical; se debe aclarar sin embargo que la sección extractora de humedad no es tan
necesaria en los separadores horizontales como en los verticales pues, por una parte la
sección rectificadora la mayoría de las veces es bastante efectiva y, por otra parte el

recorrido del gas es más largo que en el caso vertical, lo cual da más oportunidad de
que el líquido se separe del gas; en caso de usar sección extractora de humedad se debe
tener en cuenta el tipo de crudo que se vaya a tratar para seleccionar el filtro, pues, por
ejemplo, no se debe usar un filtro de alambre enrollado si el crudo presenta
depositación de parafinas; después de pasar el gas por la sección extractora de humedad
busca la salida para el gas. El líquido que se ha separado en las secciones primarias,
de rectificación y extractora de humedad busca la sección de acumulación de fluidos,
la cual es la sección inferior del cilindro y está separada de las demás secciones por una
placa o bafle horizontal con orificios o ranuras a través de las cuales pasa el líquido
hacia abajo; esta sección posee la salida del separador para la fase líquida pero como
la altura de la columna de fluido en esta sección es tan pequeña la mayoría de las veces,
en esta salida se pueden formar vórtices lo cual permitiría que se escapara gas con el
líquido, para evitar esto se usa el tubo ranurado, conocido como rompedor de vórtices.

Figura Nº3 Separador horizontal bifásico.

La figura Nº4 muestra otro separador horizontal bifásico de un solo tuvo que
presentar dos diferencias principales con respecto al de la figura 6a: por una parte el
chorro de fluido no choca al entrar con un elemento giratorio sino con una placa
deflectora y por otra parte no posee el filtro o colchón extractor de humedad;
generalmente cuando la RGL es alta es común usar separadores como el de la figura
Nº3 y cuando la RGL es baja se puede usar un separador horizontal sin colchón
extractor de humedad.

Cuando se tiene un separador horizontal de dos tubos, las secciones de separación

primaria, de rectificación y extractora de humedad se encuentran en el tubo superior,
es decir el tubo superior es semejante a un separador horizontal de un solo tuvo con la
excepción de que no posee sección de acumulación de líquido, esta función la cumple
el tubo inferior; el tubo superior está comunicado, generalmente en sus dos extremos,
con el tubo inferior para permitir el paso del líquido.

Figura Nº4 Separador horizontal bifásico.

Separador esférico

Este tipo de separador se usa principalmente cuando hay una producción alta, y además
a presión alta, de gas. La figura 7 muestra un esquema de un separador esférico
 Separadores trifásicos

Son casi siempre verticales u horizontales y aunque no son tan comunes como los
bifásicos se usan en aquellos campos donde la producción de agua es muy baja, casi
nula, y además ésta no viene emulsionada con el petróleo, sino que en la sección de
asentamiento de líquido el agua y el aceite se separan por segregación. La diferencia
entre el separador bifásico y el trifásico está en la sección de acumulación de líquidos
pues en este último hay separación de agua y aceite y por tanto la sección de
acumulación de líquido tendrá una salida para el agua y una para el aceite y un sistema
de control para la interfase agua – aceite y otro para la interfase aceite - gas. Como
casi siempre el petróleo es más liviano que el agua la capa de aceite estará por encima
de la de agua.

Medidas de presión: Estación de Regualación y Medida (ERM).

El gas natural que se suministra a la turbina ha de tener unas condiciones muy

determinadas. Debe tener una presión en un rango concreto, debe llegar a una
temperatura correcta y el grado de limpieza debe estar controlado. Además, la
composición química del gas natural tiene que estar controlada. Por último, debe
conocerse la cantidad de gas que se consume y su poder calorífico, a efectos de
facturación del combustible consumido. La estación de regulación y medida (ERM)
tendrá como función regular la presión del suministro de gas a la turbina para mantener
siempre una presión constante y medir la cantidad suministrada a la instalación. El
sistema de medición debe cumplir con los requerimientos de la compañía
suministradora.

Por lo tanto, las principales funciones de la estación de gas son:

✓ Que el gas que se reciba en la turbina tenga una presión constante y dentro de
unos rangos muy concretos ya que la presión del gas suministrado a la ERM
puede variar dependiendo del gaseoducto que nos alimentemos, si nos
 alimentamos de depósitos propios la podremos regular nosotros más
fácilmente, no dependiendo que otro consumidor nos pueda tirar la presión de
dicho gaseoducto al consumir mucho de repente.

✓ Que la temperatura sea la adecuada, para evitar la formación de hielo por la

condensación del vapor de agua.
✓ Que el gas se reciba limpio, sin partículas que puedan ocasionar problemas.
✓ El caudal y la composición deben ser conocidos.

Una estación de regulación y medida está compuesta principalmente por los

siguientes equipos:

✓ Filtros: limpian el gas de las posibles impurezas sólidas que se pudiesen

arrastrar. Pueden ser de varios tipos: de cartucho, ciclónicos, entre otros.
Además de los filtros anteriores se colocan otros antes de la turbina para
conseguir un filtrado más fino, intentando que no pase ninguna impureza.

✓ Válvulas reductoras de presión: si el gas tiene más presión de la que se necesita

en a la turbina, tendrá que atravesar unas válvulas reductoras de presión hasta
ajustarse a la necesaria.

✓ Compresor para el aumento de presión: si por el contrario el gas de la línea de

suministro tiene una presión inferior a la necesaria, será necesario comprimirlo.
Es posible que subsistan los dos sistemas (compresión y expansión) en la misma
ERM, ya que la presión del gas puede fluctuar, por efectos sobre el suministro
de otros consumidores.
✓ Sistema de precalentamiento para elevar el punto de rocío, debe disponerse de
un sistema de calefacción para evitar congelaciones del agua que pudiera
contener el gas. Hay que tener en cuenta que ante una expansión, el gas pierde
temperatura. Si como efecto de una expansión la temperatura bajara por debajo
del punto de rocío, el agua contenida podría congelarse, provocando la
formación de hielo, cosa que no interesa ya que serían como proyectiles, sobre
todo en la turbina de gas. El gas se calienta sólo ligeramente, hasta alcanzar los
15 o 20 grados.
✓ Sistema de calentamiento para la inyección del gas a turbina: antes de entrar en
la turbina, y para una correcta combustión, el gas se calienta nuevamente, ya
ajustado en presión, y puede alcanzar temperaturas de entre 25 y 140 ºC en la
entrada. Para este calentamiento suele tomarse vapor del ciclo, utilizando
intercambiadores, también pueden utilizarse calentadores eléctricos.

✓ Cromatógrafo y Caudalímetro: la compañía suministradora necesita, para

facturar, que se instalen caudalímetros para saber el caudal de gas consumido.
Además, hay que tener en cuenta que el gas no se factura por volumen o peso,
sino que se factura como energía (actualmente se hacer por kWh, anteriormente
la unidad era la termia, 1 termia = 1 millón de calorías, por tanto, es necesario
saber cuál es el poder calorífico del gas, pues el caudalímetro nos dará el
volumen de gas que ha atravesado la línea. Para conocer este poder calorífico
se instala un cromatógrafo, debidamente calibrado, que se encargará de aportar
el dato de la composición y el poder calorífico del gas. Habitualmente,
caudalímetros y cromatógrafos pueden estar duplicados, pues las cantidades de
dinero que se facturan a través de ellos justifican sobradamente la instalación
de equipos de reserva
 Tanque de almacenamiento.

Los tanques de almacenamiento son estructuras de diversos materiales, por lo general

de forma cilíndrica, que son usadas para guardar y/o preservar líquidos o gases a
presión ambiente, por lo que en ciertos medios técnicos se les da el calificativo de
tanques de almacenamiento atmosféricos. Los tanques de almacenamiento suelen ser
usados para almacenar líquidos, y son ampliamente utilizados en las industrias de
gases, del petróleo, y química, y principalmente su uso más notable es el dado en las
refinerías por sus requerimientos para el proceso de almacenamiento, sea temporal o
prolongado; de los productos y subproductos que se obtienen de sus actividades.

✓ Características y normas de producción y Normas de producción

Debido a su tamaño, usualmente son diseñados para contener el líquido a una

presión ligeramente mayor que la atmosférica. Las normas empleadas por la industria
petrolera son originadas en el estándar de la API, utilizándose principalmente el código
API 650 para aquellos tanques nuevos y en el que se cubren aspectos tales como
materiales, diseño, proceso y pasos de fabricación, y pruebas, mientras que el el código
API 653 se usa para la reconstrucción o modificación de tanques anteriormente usados.

✓ Características

La diversidad de productos almacenados que es contemplada en la aplicación del

código de construcción API y códigos relacionados describe aspectos de construcción
tales como:

✓ Seguridad.
1. Prevención de evaporación de líquidos con alta evaporación.
2. Presión de vapor de los líquidos contenidos.
3. Retención, mantenimiento y disposición final del tanque.
4. Operación del tanque.
 5. Dispositivos de protección y prevención de incendios.
6. Válvulas de control de sobrepresión interna.
7. Accesos y escapes de personal del tanque.
8. Accesos y escapes de y al techo del tanque para inspección.
9. Protecciones anticaídas de personal de operación y mantenimiento.
10. Sistemas de protección eléctrica e iluminación.
11. Iluminación nocturna.
12. Protección contra rayos y tormentas.
13. Protección catódica anticorrosión.
14. Pintura.
15. Pintura exterior.
16. Carteles y/o letreros informativos del producto y capacidad.

Las características de volumen, especificaciones de acabado, de protección interna

contra corrosión y otras más son hechas de acuerdo a las necesidades del usuario final.

✓ Tamaños

Los tamaños de los tanques están especificados según la autonómica del estado
plurinacional y de acuerdo a las normas y/o códigos establecidos por la API a
continuación se tabulan los volúmenes, diámetros y alturas usadas comúnmente en los
tanques de almacenamiento atmosférico. La unidad BLS significa barriles estándar de
petroleo, la que es equivalente a 42 galones (158,98 litros).

Capacidaden BLS Diámetro en pies Altura en pies

500 15 18

1000 20 18

2000 24' 6" 24

3000 30 24
 5000 31' 8" 36

10000 42' 6" 40

15000 58 32

20000 60 40

30000 73' 4" 40

55000 100 40

80000 120 40

100000 134 40

150000 150 48

200000 180 48

500000 280 48

✓ Prestaciones

Los tamaños mostrados y las unidades de medida son ampliamente utilizados en la

industria de refinación de petróleo, donde se refieren a tanques con capacidades de BLS
o barriles; y asimismo, las refinerías son catalogadas por su capacidad de producción
en BLS.

Los productos que se almacenan van desde crudo sin procesar, petróleo semipesado,
gasolina, naftalina, diésel, aceites pesados, aceites semipesados, y en algunos casos
pueden usarse para almacenar otra clase de líquidos requeridos en sus procesos de
funcionamiento tales como agua para el sistema de extinción de incendios, compuestos
ácidos, grasas alimenticias, leche, granos, harinas alimenticias entre otros.

✓ Tipos de tanques de almacenaje

Un Ferrotanque, es el tanque de almacenamiento que es transportado en rieles por
locomotoras.

Un Carrotanque, en España se le ha nombrado comúnmente a Camión cisterna.

Carrotanque: es el tanque de almacenamiento que es transportado por un cabezote,

en carreteras y/o vías de tránsito.

Tanques de almacenamiento de hidrocarburos: como su nombre lo estipula, es el

tanque que se suele alojar en las refinerías para depositar allí los productos o
subproductos del proceso de refinado de petróleo.

Tanques de almacenamiento de proceso: son tanques utilizados en las industrias de

procesos alimenticias, automotrices, electrónicas, para almacenar sustancias liquidas o
en forma granuladas según sea el caso, para su uso en el proceso de la manufactura de
un producto terminado.

✓ Horno

Dispositivo que genera calor y que lo mantiene dentro de un compartimento cerrado

• Horno de gas. Los avances en la utilización del gas natural como combustible
han permitido conceder a los hornos de gas una opción viable en las alternativas
que brinda su uso, y se muestran muy eficaces tanto por la reducción de los
tiempos de cocción de las materias primas como la reducción de las emisiones
al ambiente. La regulación de la atmósfera en el interior del horno se puede
controlar variando la inyección de la mezcla de gas y aire, por lo que resultan
muy útiles para hacer reducciones. Otra ventaja digna de mención es que se
alcanzan altas temperaturas en un menor tiempo.
 • Horno en la refinería de petróleo

La energía necesaria para destilar el petróleo y permitir que los productos se distribuyan
en la torre de destilación es suministrada por la combustión de fuel oil o gas natural. El
petróleo a calentar circula dentro de tubos dispuestos en serpentines a lo largo de las
paredes del horno de combustión.

• Tipos de hornos en una refinería

En los hornos se encuentra una zona de radiación donde el fuego pega directamente
sobre los tubos horizontales o verticales (hornos de tipo rectangular) o sobre un
serpentín helicoidal (hornos de tipo circular).[2] Por encima se encuentra una zona de
convección que aprovecha el calor de los gases de combustión que suben desde la
sección de radiación y calienta algún producto intermedio.

En la mayoría de los hornos los serpentines están formados por tubos aleteados porque
este formato permite mejorar la transmisión de calor.

El combustible que se usa en los hornos sale por la chimenea, se combina con el aire y
genera contaminantes sólidos (cenizas) y gaseosos (monóxido de carbono, compuestos
sulfurosos, gases ácidos). Los gases de combustión deben tratarse para evitar su ingreso
a la atmósfera.
 Liquidos del gas natural

Componentes de gas natural que son líquidos en superficie en instalaciones de campo

o en plantas de procesamiento de gas. Los líquidos de gas natural pueden clasificarse
según sus presiones de vapor como de presión baja (condensados), intermedia (gasolina
natural) y alta (gas licuado de petróleo). Los líquidos de gas natural incluyen: propano,
butano, pentano, hexano y heptano, pero no metano ni etano, debido a que estos
hidrocarburos necesitan refrigeración para licuarse. El término se abrevia comúnmente
como NGL.

Medida simultanea de dos valores mediante un manómetro diferencial

mecánico.

En instalaciones de depósitos de gas licuado se aplican varias tareas de medición. En

estos sistemas se mide tanto la presión de servicio, que se mantiene constante mediante
las válvulas acopladas, como el nivel del líquido. La medición de la presión hidrostática
se realiza en el interior del depósito y el cálculo del nivel se basa en la presión
diferencial, la geometría del depósito y la densidad del líquido, que a su vez depende
del tipo de gas y de la presión de servicio.

La ventaja principal reside en la aplicación de la tecnología mecánica que facilita la

lectura de la indicación sin energía auxiliar, también en condiciones extremas. Con tan
sólo 4 cámaras de medición se cubren todas las dimensiones típicas de los depósitos
que existen actualmente en el mercado. Debido a los amplios rangos de medición de
las cámaras de medición, solapadas entre sí, se puede ajustar el instrumento a todos los
tipos de gas con Ar, O2, N2 o CO2 dentro de la escala completa de 270º.
 Manómetro para aplicaciones criogénicas

• Manómetro criogénico

El proceso de ajuste ha avanzado mucho. La tecnología anterior consistía en un proceso

iterativo con varios ajustes del valor final y del punto cero bajo la presión
correspondiente. El nuevo sistema de indicación mecánica y señal eléctrica en
instrumentos con transmisor incorporado se realiza simultáneamente.

Las escalas se diseñan según especificaciones del cliente, también con múltiples
escalas, por ejemplo, con tres distintos segmentos para distintos gases como litros, m3,
mm H2O, % entre otros.

• Las ventajas de los manómetros diferenciales

Aparte de la tecnología de la medición de presión diferencial se ha desarrollado un

sistema compacto de válvulas. El bloque de válvula acoplable mediante una brida está
compuesto por una válvula de compensación, dos válvulas de cierre y una válvula de
comprobación con el manómetro incorporado, que facilita la lectura central de nivel y
presión de trabajo. El instalador se limita a conectar los dos tubos del depósito al
sistema de válvula.

Los manómetros diferenciales con transmisor integrado combinan las ventajas de

una indicación mecánica in situ con las exigencias de la industria a una transmisión de
señal eléctrica. El transmisor está ubicado en el interior de la caja de la indicación de
nivel. La señal de salida de 4…20 mA se adapta automáticamente en proporción con
la indicación mecánica a lo largo de una escala con ángulo de 270º. Con escalas
múltiples o escalas intercambiables se facilita la posterior adaptación al gas deseada
mediante un interruptor del tipo BCD. Además, se pueden equipar los instrumentos con
alarmas para el nivel y para la presión de trabajo. La distancia estándar entre ejes de 37
milímetros es adaptable a 31 ó 54 milímetros mediante una brida adaptadora. Estas
bridas se montan o bien al manómetro diferencial o al bloque de válvula.
 El endulzamiento del gas

El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del gas natural.
Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural
y pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y
procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos
gases ácidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se
conocen como gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos, y un gas
natural que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio.

Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas
se pueden mencionar:

✓ Toxicidad del H2S.

✓ Corrosión por presencia de H2S y CO2.
✓ En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente tóxico y
corrosivo.
✓ Disminución del poder calorífico del gas.
✓ Promoción de la formación de hidratos.
✓ Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario eliminar el
CO2 porque de lo contrario se solidifica.
✓ Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO)
y disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a
concentrarse en los líquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos
compuestos se deben eliminar antes de que los compuestos se puedan usar.

La concentración del H2S en el aire o en un gas natural se acostumbra a dar en

diferentes unidades. La conversión de un sistema de unidades a otro se puede hacer
teniendo en cuenta lo siguiente:

1 grano = 0,064798 g
Peso molecular del H2S = 34.

ppm (V) = %(V)*104

Granos/100PCN = (5.1)

Miligramos/m³ = (5.2)

Donde, %(V) es la concentración en porcentaje por volumen y ppm (V) es la

concentración en partes por millón por volumen.

Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cinco etapas:

1. Endulzamiento. Donde se le elimina por algún mecanismo de contacto el H2S

y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale
el gas libre de estos contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual
o por debajo de los contenidos aceptables.
2. Regeneración. En esta etapa la sustancia que extrajo los gases ácidos se somete
a un proceso de separación donde se le extraen los gases ácidos con el fin de
poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se deben
separar son obviamente en primer lugar el H2S y el CO2 pero también es
posible que haya otros compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR),
sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).
3. Recuperación del Azufre. Como el H2S es un gas altamente tóxico y de difícil
manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad
recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de
endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la
unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre
sólido o líquido. El objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre
es la transformación del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable,
la mayoría de las veces, para comercializarlo.
 4. Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre
aún posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario
eliminarlo, dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones
ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la
extracción del H2S bien sea transformándolo en azufre o enviándolo a la unidad
recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe
contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S extraído. La unidad de limpieza del gas
de cola solo existirá si existe unidad recuperadora.
5. Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola
sólo posee entre el 1 y 0.3% del H2S extraído, aun así no es recomendable
descargarlo a la atmósferay por eso se envía a una unidad de incineración donde
mediante combustión el H2S es convertido en SO2, un gas que es menos
contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de
endulzamiento.

Combustión

La combustión es la fuente de energía más importante provista por la naturaleza. Sus

aplicaciones en motores de combustión interna, refinación de metales o cocción de
alimentos, entre otros, hacen de ella un elemento esencial en la eficiencia de algunos
procesos.

La combustión es la reacción química rápida del oxígeno del aire u oxígeno directo,
que se define como comburente, con los distintos elementos que constituyen el
combustible (principalmente carbono (C) e hidrógeno (H). Estas reacciones químicas
liberan energía produciendo aumentos locales de temperatura, lo que origina un flujo
de calor hacia el exterior.
El aire está compuesto principalmente de oxígeno (O) y nitrógeno (N).

• Tipos de Combustión

✓ Completa: Se produce cuando el total del combustible reacciona con el oxígeno.

En el caso de una combustión completa, los productos de esta combustión son
solamente CO2, H2O, O2 y N2. Es decir, no quedan residuos de combustible
sin quemar.
✓ Incompleta: Se produce cuando parte del combustible no reacciona
completamente. En este caso los productos de la combustión incluyen también
hidrocarburos no quemados, como C, H y CO.

Las razones principales que influyen en este hecho son: dificultad para producir
premezcla homogénea, insuficiente tiempo de residencia en la zona de combustión,
enfriamiento de los productos o volumen de aire insuficiente, o una combinación de las
causas anteriores.

• Condiciones para la combustión

Para que ocurra la combustión, el combustible debe alcanzar la denominada

temperatura de ignición. Cuando ello ocurre, el combustible comienza a arder y se
forma la llama, una zona donde ocurre una rápida oxidación del combustible, liberando
gran cantidad de energía, y que se produce a altas temperaturas.

Una mezcla aire/combustible es inflamable cuando la llama iniciada en uno de sus

puntos puede propagarse.

Para cada combustible existen dos límites de inflamabilidad, fuera de los cuales la
mezcla no es combustionable. Por debajo del límite inferior de inflamabilidad, la
mezcla no es suficientemente rica en combustible, sobre el límite superior de
inflamabilidad la mezcla es pobre en comburente (aire). Algunos límites de
inflamabilidad en el aire (expresados como porcentaje de combustible en la mezcla) se
presentan en la tabla siguiente:

• Tipos de Llama
1. Llama de Premezcla: Una llama se considera premezclada cuando la mezcla de
combustible y comburente se realiza antes de la boquilla del quemador. La
cantidad de aire usualmente es menor que la estequiométrica y el aire faltante
proviene del ambiente que rodea la llama, denominado aire secundario.
2. Llama de Difusión: Una llama es de difusión cuando la mezcla del combustible
y el comburente se realiza en el exterior del quemador. El gas sale por la
boquilla del quemador y el oxígeno para la combustión proviene del aire
circundante. Esta llama es más luminosa que la de premezcla y su luminosidad
proviene de las partículas de hollín incandescentes.
3. Temperatura Teórica de Combustión: Es aquella que alcanzarían los productos
de la combustión si todo el calor de la reacción fuese empleado en su
calentamiento. Dado que siempre existen pérdidas de calor, en la práctica esta
temperatura no se alcanza.

Eficiencia de la Combustión: Se define como eficiencia de la combustión al cociente

entre el Calor Útil Entregado y el Calor Total Entregado por el combustible, es decir:

Las pérdidas corresponden, casi completamente, al calor perdido en los gases de

escape, el cual es proporcional a la temperatura y al volumen de dichos gases. A su vez
este último depende del exceso de aire. Es decir, la eficiencia decrece al aumentar la
temperatura de los gases de escape y al aumentar el exceso de aire como se muestra a
continuación en el gráfico.
 A modo de ejemplo, si consideramos un 200% de exceso de aire y 400 °C de
temperatura de combustión se tiene una eficiencia de 50% (punto B), para la misma
temperatura y considerando un exceso de aire del 40 % la eficiencia aumenta al 70%
(punto A).

El exceso de aire usualmente se calcula a partir del porcentaje de oxígeno existente

en los gases de combustión. En el siguiente gráfico se muestra la relación entre el
exceso de aire y los porcentajes de O2 y CO2 en los gases de combustión. Por ejemplo,
el punto D del gráfico significa que para un 6% de O2 el exceso de aire correspondiente
es 38%.

Calderas de Vapor: Igneotubulares, Acuatubulares y de Agua Caliente

10-30%

La resonancia puede ser un problema.

Hornos muflas

5-25%

Hornos para fundición de cobre, hierro y sus aleaciones

<1%

Generalmente necesitan atmósfera reductora.

Hornos para fundición de Aluminio

<20

Generalmente atmósfera oxidante.

Horno de crisol para metales

0-1%

Generalmente necesitan atmósfera reductora.

Hornos de crisol para materiales cerámicos

10-25%

Generadores Exotérmicos (c)

0,5%-3%

La combustión rica produce un gas reductor que inhibe la oxidación. Hornos a fuego
directo, sin recirculación

20-100%

Depende del tipo de proceso.

Hornos a fuego directo, con recirculación

> 250%

Si hay solventes en el horno, pueden requerirse valores aún más altos.

Hornos a fuego indirecto y Calentadores

10-30%

Tubos de inmersión y radiación

15-50%
 Deshidratación del gas natural

La deshidratación de crudos es el proceso mediante el cual se separa el agua asociada

con el crudo, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta lograr reducir su contenido a
un porcentaje previamente especificado. Generalmente, este porcentaje es igual o
inferior al 1 % de agua.

• FORMACIÓN DEL AGUA EN EL PETRÓLEO

Durante las operaciones de extracción del petróleo, la mezcla bifásica de petróleo crudo
y agua de formación se desplazan en el medio poroso a una velocidad del orden de 1
pie/día, lo que es insuficiente para que se forme una emulsión. Sin embargo, al pasar
por todo el aparataje de producción durante el levantamiento y el transporte en
superficie (bombas, válvulas, codos, restricciones, entre otros.) se produce la agitación
suficiente para que el agua se disperse en el petróleo en forma de emulsión W/O
estabilizada por las especies de actividad interfacial presentes en el crudo. Las
emulsiones formadas son macro-emulsiones W/O con diámetro de gota entre 0,1 a 100
μm.

• PLANTA DESHIDRATADORA

Una Planta Deshidratadora es una instalación compuesta fundamentalmente por

equipos destinados a separar el agua que el petróleo puede contener en el momento de
su extracción. Estos equipos están complementados con los de bombeo, calentamiento
y accesorios necesarios.

• TÉCNICAS MÁS COMUNES DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS

NATURAL

Ø Proceso de deshidratación del gas con Aminas (MDEA): En un típico sistema de

aminas el gas a tratar ingresa desde una unidad “Scrubber” cuya función es remover
agua e hidrocarburos líquidos, a la torre absorbedora donde se contacta en
contracorriente con la solución de aminas.

Luego del contacto amina – gas, la amina deja el fondo del absorbedor “cargada”
con los gases ácidos (solvente rico). El solvente rico es “flasheado” en un tanque para
remover de los gases de hidrocarburos y los condensados disueltos.

Luego del tanque flash la amina rica (en CO2 / SH2) pasa por un intercambiador
amina rica / pobre y finalmente a la torre de “stripping” donde el calor proveniente del
“reboiler” rompe las uniones amina – CO2 / SH2 separándose los gases ácidos por un
lado y la amina pobre por otro. Usualmente el calor del reboiler es provisto por vapor
de agua saturado a 45 /55 psia (274 / 287 oF) el que produce una temperatura de
stripping (regeneración) máxima de 260 oF (127 oC).

La amina pobre caliente procedente del “stripper” intercambia con la amina rica
(solvente rico) hasta una temperatura de no menos de 10 oF (5 oC) por sobre la del gas
de entrada para prevenir la condensación de hidrocarburos gaseosas superiores
(condensables) y es bombeada a la torre absorbedora donde comienza un nuevo ciclo.

Ø Deshidratación de Gases con Glicoles (TEG): La deshidratación de gas es el

proceso de remoción de vapor de agua en una corriente gaseosa para reducir la
temperatura a la cual el agua condensará en la línea. Esta temperatura se denomina
punto de rocío del gas.

Además, la deshidratación a punto de rocío por debajo de la temperatura operativa

del gas, previene formación de hidratos y corrosión por agua condensada.
 La capacidad de una corriente gaseosa para mantener vapor de agua es reducida si
se comprime o enfría luego el agua puede también ser removida de la corriente gaseosa
comprimiendo o enfriando la misma.

El proceso con glicol se basa en el contacto del gas con un líquido higroscópico tal
como un glicol. Es un proceso de absorción donde el vapor de agua presente en el gas
se disuelve en la corriente de glicol líquido puro.

La performance de una unidad deshidratadora es medida por su habilidad para

reducir el punto de rocío del gas. En un proceso típico el gas húmedo pasa a través de
un (scrubber) removedor de líquidos libres.

Luego, el gas ingresa al contactor e “intercambia” el agua con el glicol que circula
en contracorriente. El agua es absorbida por el glicol y el gas deja el contactor a través
de un removedor de niebla (demister) para reducir el transporte de glicol en el gas de
salida a la línea de venta.

El glicol rico (en agua) es bombeado a través de un filtro y luego a un intercambiador

glicol – glicol que eleva la temperatura del glicol rico antes que ingrese al regenerador.

El glicol es separado del agua y los contaminantes de bajo punto de ebullición en la

columna del regenerador (reboiler) reteniéndose estos últimos. El reboiler usualmente
es del tipo tubos de fuego y funciona produciendo la temperatura requerida para
alcanzar la eficiencia de remoción de agua buscada. Un acumulador almacena el glicol
reconcentrado que luego pasa al intercambiador glicol – glicol que reduce la
temperatura a un nivel que no dañe las bombas. Usualmente, antes de las bombas se
intercala un filtro para remover contaminantes que cause excesivo desgaste de la
bomba.

Formación de hidratos de gas

Los hidratos de gas se comportan como soluciones de gases en sólidos cristalinos y no
como compuestos químicos. La estructura principal de los hidratos cristalinos es
formada por moléculas de agua. Las moléculas de hidrocarburo ocupan espacios vacíos
dentro del espacio de la red de las moléculas de agua.

La formación de hidratos es más de naturaleza física que química. Aparentemente,

no son fuertes los enlaces químicos entre el hidrocarburo y las moléculas de agua. De
hecho, las moléculas de hidrocarburo se encuentran libres rotando dentro de los
espacios vacíos.

La estructura del agua es semejante a la del hielo debido al parecido de sus calores
de formación. Sin embargo, las redes cristalinas son algo diferente al hielo ya que las
redes del hielo no tienen el espacio incluso para pequeñas moléculas de hidrocarburo.

Se conocen dos tipos de hidratos de redes cristalinas. Cada uno contiene espacios
vacíos de dos tamaños distintos. Una red tiene el tamaño para aceptar pequeñas
moléculas como metano y grandes moléculas como el propano, este radio acepta
alrededor de dos moléculas pequeñas por cada grande. La otra red acepta moléculas de
metano y moléculas de mediano tamaño como el etanol, este radio acepta alrededor de
tres medianas por cada pequeña.

Aunque los hidratos de gas parecen ser soluciones sólidas en lugar de compuestos
químicos, un número específico de moléculas de agua están asociadas con esta
molécula de gas. Esto se debe a la estructura del cristal y el radio depende
primordialmente con el tamaño de la molécula de gas.
 Condiciones para la formación de hidratos de gas

La consideración más importante para la formación de hidratos es que esté presente el

agua líquida para su formación. Incluso con la presencia de agua líquida se necesita un
equilibrio entre el gas y el agua a condiciones de presión y temperatura para que la
formación del hidrato ocurra. Pero, una vez formadas las semillas del cristal, la
hidratación ocurre fácilmente.

Las semillas del cristal se forman a temperaturas de 3 a 10°F por debajo de la

temperatura de formación y a unos 300 o más psi por encima de la presión de
formación. Sin embargo, partículas de óxido o arena también funcionan como semillas
de cristales en la iniciación de formación de los hidratos.

Absorción de gases en líquidos

La absorción de gas en un líquido, la cual ocurre durante el proceso de limpieza por

frotamiento, es una operación de unidad de ingeniería química estándar, desarrollada
desde el punto de vista técnico y relativamente bien comprendida. Cuando se trabaja
con concentraciones comparativamente elevadas de un gas contaminante (del orden del
1% o más), es práctica frecuente utilizar un sistema de flujo a contracorriente en una
unidad tal como una torre de absorción empaquetada, como se muestra en la figura.
Esto tiene la ventaja de que la concentración más baja del contaminante en el gas, se
encuentra en contacto con el líquido más débil, el cual es el líquido absorbente en el
que hay menor concentración del gas contaminante (o quizá líquido absorbente puro si
no ha circulado dentro de un sistema cerrado). El líquido más concentrado que se separa
de la columna de absorción entra en contacto con la concentración más elevada del
contaminante. Entonces el líquido absorbente que se utiliza se puede retirar como
desecho o se puede tratar de tal manera que sea posible reciclarlo. En muchos casos el
contaminante, cuando se remueve (enjuga) del líquido absorbente, se puede utilizar
como material básico para procesamiento ulterior. Así, una operación común en las
refinerías de petróleo es la absorción del ácido sulfhídrico en una solución alcalina, su
subsiguiente enjugue mediante el uso de vapor y luego su conversión en azufre. Este
azufre es el material no elaborado que se usa en la producción de fertilizante
(superfosfato).

Los contaminantes del aire que se encuentran presentes a concentraciones muy bajas
se limpian con frecuencia por fricción en un sistema de corriente coordinada, donde el
gas sigue la misma dirección que el líquido limpiador.

El tamaño del depurador de gases y su efectividad relativa son una función de una
cantidad de parámetros: la superficie de exposición del líquido absorbente, la
temperatura, el tiempo disponible y la fuerza de conducción que lleva a las moléculas
del gas contaminante hacia la superficie del líquido y afecta su absorción. Esto depende
de la naturaleza química y la interacción del gas contaminante con el líquido. Si el gas
se absorbe con facilidad, por ejemplo, amoníaco en agua, se tiene una gran fuerza de
conducción y el sistema requerido puede ser relativamente más pequeño que si se trata
de un sistema de absorción difícil, tal como dióxido de azufre en agua. La opción
normal para la limpieza de SO2 por frotamiento no sería agua sino una solución
alcalina, tal como amoníaco, en el cual el SO2 es muy soluble. La fuerza de conducción
también es una función de la concentración del gas contaminante en la corriente de gas
y en la superficie líquida, y se reduce conforme el líquido se aproxima a la saturación
con el gas.

La superficie de exposición a través de la cual un gas se absorbe es una función del

tamaño de la gota del líquido (en un depurador de gases de tipo rocío) o de las
dimensiones y tipo de empaquetamiento (en una torre empaquetada), así como también
de la cantidad de líquido por unidad de volumen de gas que se utiliza y de las
dimensiones físicas del sistema. El cálculo del tamaño de una torre de absorción para
efectuar un grado de purificación de gas específico es un cálculo de ingeniería
mecánica estándar. Sin embargo, se debería destacar que el logro obtenido es una
función compleja del diseño y del control de operación y que el diseño final es una
función de la experiencia, así como también de la teoría.

En general, los contaminantes gaseosos presentes a concentraciones moderadas,

menos de cerca del 0,1% en volumen, se manejan con efectividad mediante
depuradores líquidos de gases siempre y cuando se encuentre disponible un líquido
absorbente adecuado. Los líquidos limpiadores para depuradores de gases incluyen
agua para amoníaco y ácido clorhídrico en forma de gas, ácido sulfúrico para amoníaco,
soluciones de metil y etilamina para ácido sulfhídrico, soluciones de sulfito de sodio y
pastas aguadas de caliza para ácido sulfúrico y muchos otros. Los gases colectados, en
algunos de los ejemplos ya mencionados, con frecuencia se enjugan de la fase líquida
con vapor o mediante calentamiento directo, además de que se tratan, ahora como un
producto más concentrado, mediante un proceso secundario. La remoción de ácido
sulfhídrico a partir de gas natural y productos de refinería de petróleo y su subsiguiente
reducción a azufre, es un ejemplo del uso de limpieza por frotamiento para
concentración del contaminante antes de su conversión en una forma más útil o
eliminable con mayor facilidad

Procesos con aminas

El proceso con aminas más antiguo y conocido es el MEA. En general los procesos con
aminas son los más usados por su buena capacidad de extracción, bajo costo y
flexibilidad en el diseño y operación. Las alcanol-aminas más usadas son:
Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA),
Diglicolamina (DGA), Diisopropanolamina (DIPA) y Metildietanolamina (MDEA).
La Tabla 19 muestra algunas de las propiedades más importantes de ellas.
 Capacidad Comparativa de Varias Categorías de Procesos de Endulzamiento de
Acuerdo con la Presión Parcial del H2S

Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases ácidos tienen baja presión
parcial y se requieren bajas concentraciones del gas ácido en el gas de salida (gas
residual).

Las reacciones de algunas aminas son las siguientes:

RNH2 + H2S RNH4S + calor (5.3)

2RNH2 + CO2 RNHCO2- + RNH3+ + Calor (5.4)

RNH2 + H2O + CO2 RNH3HCO3 + Calor

Como se puede apreciar las tres reacciones anteriores se pueden dar en un sentido o
en otro. Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de endulzamiento y hay
producción de calor, o sea que la torre contactora se calienta. Para regenerar la amina
se debe tener la reacción de derecha a izquierda o sea que a la solución de amina que
sale de la torre contactora se le aplica calor para recuperar la amina. Las aminas tienen
en general afinidad por todos los compuestos sulfurados, pero por unos más que por
otros; la afinidad de mayor a menor es la siguiente:

Tipo Fórmula Química Peso Molecular Presión de Vapor a 100 °F mmHg Capacidad
Relativa (%)*

MEA HOC2H4NH2 61,08 1,0500 100

DEA (HOC2H4)2NH 105,14 0,0580 58

TEA (HOC2H4)3N 148,19 0,0063 41

DGA H(OC2H4)2NH2 105,14 0,1600 58

DIPA (HOC3H6)2NH 133,19 0,0100 46

MDEA (HOC2H4)2NCH3 119,17 0,0061 51

La capacidad relativa se toma con respecto a la de MEA para absorber H2S.

La MEA tiene la reactividad más alta y por lo tanto la mayor capacidad para eliminar
H2S, además como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor capacidad para
extraer H2S por unidad de masa, lo que implica menores tasas de circulación en una
planta de endulzamiento; de acuerdo con la reacción estequiométrica para quitar un
mol de H2S o CO2 se requiere una mol de MEA pero en la práctica se usa alrededor
de 0.4 moles de MEA por mol de H2S por razones de control de corrosión. La MEA
es estable químicamente y aunque la rata de reacción con H2S es mayor que con CO2
el proceso de endulzamiento no se considera selectivo pues también elimina el CO2.
La MEA normalmente es capaz de llevar las concentraciones de CO2 y H2S a los
valores exigidos por el gasoducto. Otras ventajas adicionales de la MEA son baja
absorción de hidrocarburos lo cual es importante si hay unidad recuperadora de azufre
pues estos hidrocarburos absorbidos se quedan con el gas agrio y ocasionan problemas
en la unidad recuperadora, y su buena afinidad por el H2S y el CO2 pero baja por los
otros compuestos sulfurados.

La MEA tiene una desventaja importante y es la alta pérdida de solución debido a

lo siguiente: posee una presión de vapor relativamente alta lo que ocasiona altas
pérdidas por vaporización, y reacciona irreversiblemente con algunos compuestos de
azufre y carbono. Otra desventaja importante es que absorbe hidrocarburos y su
corrosividad. Normalmente cuando se usa MEA se requiere un buen “reclaimer” para
reversar parcialmente la degradación y recuperar la MEA.
 La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA, por lo tanto, en algunas
ocasiones es incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles requeridos; pero
tiene una ventaja importante con respecto a la MEA y es que las pérdidas de solución
no son tan altas pues tiene una presión de vapor menor al igual que su velocidad de
reacción con los compuestos de carbono y azufre. Tiene capacidad adecuada para
eliminar COS, CS2 y RSR. Es degradable por el CO2, y los productos de la reacción
no se puede descomponer en la regeneración.

La TEA prácticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja

capacidad relativa para quitar H2S; igual situación se presenta con las demás etanol-
aminas.

Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de endulzamiento
son generalmente del 15% para la MEA, en cantidades de 0.3 - 0.4 moles por cada mol
de H2S a quitar, y del 20-30 o más para la DEA; tales concentraciones están dadas por
peso. La estequiometría de la MEA y la DEA con el H2S y el CO2 es la misma pero el
peso molecular de la DEA es 105 y el de la MEA 61, lo que implica que se requieren
aproximadamente 1.7 lbm. de DEA para quitar la misma cantidad de gas ácido que
extrae una libra de MEA, pero como la DEA es menos corrosiva se pueden tener
concentraciones por peso de hasta 35% mientras con la MEA estas pueden ser hasta de
20%. Las soluciones de DEA pueden quitar hasta 0.65 moles de gas ácido por mol de
DEA mientras que con la MEA solo se pueden eliminar hasta 0.40 por problemas de
corrosión; el resultado de esto es que la tasa de circulación de una solución de DEA
normalmente es ligeramente menor que la de una solución de MEA. Mientras mayor
sea la relación H2S/CO2 mayor puede ser la concentración de amina y el gas que puede
eliminar la solución pues el H2S y el Fe reaccionan y forman el Fe2S3 que se deposita
sobre la superficie del hierro y lo protege de la corrosión.
 Proceso de desculturización y descarbonización

Algunas plantas usan mezclas de glicol y aminas para deshidratación y desculturización

simultáneas. La solución usada generalmente contiene del 10 al 30% de MEA, del 45
al 85% por peso de TEG y del 5 al 25% por peso de agua. Estos procesos simultáneos
son efectivos si las temperaturas no son muy altas y la cantidad de agua a eliminar es
baja.

La solución pobre, sin H2S, entra a la contactora por la parte superior y el gas agrio
por la parte inferior; el gas dulce sale por la parte superior y la solución rica, con azufre,
sale por la parte inferior de la contactora. La solución rica se envía a regeneración en
la torre regeneradora pero antes de entrar a ella se precalienta un poco con la solución
pobre que ya sale del regenerador hacia la contactora.

En el regenerador la solución rica se calienta y se presenta la mayor parte de la

separación de amina y H2S y/o CO2; los gases que salen del regenerador se hacen pasar
por un intercambiador para enfriarlos y lograr condensar la amina que salió en estado
gaseoso, luego la mezcla resultante se lleva a un acumulador de reflujo donde el H2S
y el CO2 salen como gases y la amina líquida se envía, recircula, a la torre de
regeneración. En el proceso que muestra la Figura 67 el calentamiento del regenerador
se hace sacando solución de la torre haciéndola pasar por un intercambiador de calor
para calentarla y regresándola nuevamente a la torre.

Los tanques de almacenamiento y compensación de la MEA, deben tener un colchón

de gas para evitar que establezca contacto con el aire porque se oxida.

En el proceso de regeneración de la amina al aplicar calor a la solución rica se

reversan las reacciones del H2S y el CO2 con las aminas, pero no las reacciones con
CS, CS2 y RSR que producen compuestos insolubles. Para extraer estos contaminantes
se usa un regenerador o purificador, conocido como “reclaimer”. Parte de la solución
pobre que sale de la columna regeneradora, aproximadamente del 1 al 3 %, se envía al
purificador en el cual se aplica calor para evaporar el agua y la amina los cuales como
vapores salen por la parte superior del recipiente y los compuestos estables al calor son
retenidos en el recipiente y extraídos drenando periódicamente el recipiente. El
purificador se usa cuando la amina es MEA o DEA.

Procesos con carbonato

También conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones de

carbonato de potasio al 25 – 35% por peso y a temperaturas de unos 230 °F. En el
proceso de regeneración el KHCO3 reacciona consigo mismo o con KHS, pero prefiere
hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va acumulando el KHS, lo cual le va quitando
capacidad de absorción.

La mayoría de los procesos con carbonato caliente contienen un activador el cual

actúa como catalizador para acelerar las reacciones de absorción y reducir así el tamaño
de la contactora y el regenerador; estos activadores son del tipo aminas (normalmente
DEA) o ácido bórico.

• Aproximación al Diseño de una Unidad de Aminas.

Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador.

Para la mayoría de los procesos más comunes de endulzamiento tales como MEA,
DEA, DGA y sulfinol, el primer paso en cualquier evaluación económica debe ser una
estimación de la tasa de circulación del solvente en galones por minuto (gpm), y la
entrega de calor requerida en el regenerador en BTU/h. Estas son variables claves que
controlan los costos de capital y operación en la mayoría de los procesos de
endulzamiento del gas. Los tamaños de prácticamente todos los equipos en una planta
de aminas, excepto la contactora, el despojador del gas agrio y del gas dulce, están
relacionados directamente con la cantidad de solvente que se debe circular. Además,
los tamaños del regenerador, el rehervidor y el condensador de reflujo están regulados
por la cantidad de calor requerido para regenerar la solución.

La tabla 20 da valores típicos para las variables y los procesos antes mencionados.
Con los valores que se muestran en esta tabla es posible tener estimativos de los
requerimientos de solución (tasa de circulación) y de calor. Pero si se requieren cálculos
más rigurosos es posible deducir ecuaciones que permitan cálculos los mismos
parámetros de la siguiente manera

Moles de Gas Ácido a Extraer (Qgac)

Moles de Gas Ácido que elimina un Galón de Solución (qgac)

Galones Requeridos para Extraer el Gas Ácido (L, Tasa de Circulación)

La ecuación supone que las propiedades de la solución se mantienen constantes y

que se elimina todo el gas ácido; en caso de no extraerse todo el gas ácido Yag se debe
corregir por la cantidad que se acepta en el gas endulzado.

Conversión catalítica

Cuando se desea tratar gases que contienen contaminantes con diversos grados de
oxidación, pueden aplicarse simultáneamente la oxidación y la reducción catalíticas en
un proceso denominado genéricamente conversión catalítica. Para ello es necesario
utilizar catalizadores combinados, como los llamados catalizadores de tres vías,
utilizados para tratar los gases de escape de los automóviles, transformado sus tres
contaminantes principales, hidrocarburos, CO y NOx en CO2, agua y nitrógeno.
El uso de convertidores catalíticos en los automóviles implica prescindir de los aditivos
de plomo (envenenamiento del catalizador) e instalar un dispositivo de control de los
gases de salida del motor (sobrecalentamiento del catalizador).

Proceso seco de oxidacion de azufre

El dióxido de azufre, u óxido de azufre (IV), es un óxido cuya fórmula molecular es

SO2. Es un gas incoloro con un característico olor asfixiante. Se trata de una sustancia
reductora que, con el tiempo, el contacto con el aire y la humedad, se convierte en
trióxido de azufre. La velocidad de esta reacción en condiciones normales es baja.

En agua se disuelve formando una disolución ácida. Puede ser concebido como el
anhidruro de un hipotético ácido sulfuroso (H2SO3). Esto —en analogía a lo que pasa
con el ácido carbónico— es inestable en disoluciones ácidas, pero forma sales, los
sulfitos y hidrogenosulfitos.

• Preparación

El dióxido de azufre se forma en el proceso de combustión del azufre y del sulfuro de

hidrógeno:

S8 + 8 O2 → 8 SO2

2 H2S + 3 O2 → 2 H2O + 2 SO2

También puede obtenerse por el tostado de minerales sulfurados tales como la pirita
(FeS), a wurtzita o la blenda (ambos ZnS),la galena (PbS),Calcantita (CuSO4) y el
cinabrio (HgS):

4 FeS2 + 11 O2 → 2 Fe2O3 + 8 SO2

2 ZnS + 3 O2 → 2 ZnO + 2 SO2

PbS + O2 → Pb + SO2

HgS + O2 → Hg + SO2

CuSO4•5H2O → CuSO4 + 5 H2O (en este paso se libera agua al llevar hasta 250 °C).

Al mismo tiempo se produce dióxido de azufre (SO2):

2 CuSO4 → 2CuO + 2 SO2 + O2

Por reacción del ácido sulfúrico con cobre elemental:

Cu (s) + 2 H2SO4 (aq) → CuSO4 (aq) + SO2 (g) + 2 H2O (l)

• Reacciones

La oxidación del dióxido de azufre a trióxido de azufre en presencia de oxígeno es una

reacción que ocurre en forma espontánea muy lentamente debido a su alta energía de
activación. Para acelerar la reacción se utilizan catalizadores como pentóxido de
vanadio (V2O5) o platino que permiten la oxidación del gas a medida que se produce
el contacto con el catalizador sólido. Antiguamente se utilizaba como catalizador una
mezcla de óxidos de nitrógeno gaseosos. La oxidación mediada por catalizadores es
utilizada en la fabricación industrial de ácido sulfúrico.

SO2 + ½ O2 U+21C4.svg SO3

La oxidación del dióxido de azufre a trióxido de azufre puede producirse también

por la reacción con ozono. La reacción ocurre en forma espontánea en las capas altas
de la atmósfera. El trióxido de azufre al reaccionar con el agua presente en las nubes
produce ácido sulfúrico, el cuál disminuye el pH del agua y precipita en forma de lluvia
ácida.

3 SO2 + O3 → 3 SO3

SO3 + H2O → H2SO4

La reacción del dióxido de azufre con hidróxido de sodio produce sulfito de sodio.

SO2 + 2 NaOH → Na2SO3 + H2O

La reducción del dióxido de azufre puede producirse en presencia de reductores como

el ácido sulfhídrico, obteniéndose azufre elemental y agua.

SO2 (g) + 2 H2S (g) → 3 S + 2 H2O

• Usos

El dióxido de azufre tiene propiedades desinfectantes, por ello fue utilizado durante
siglos en la desinfección por ejemplo de las cubas de vino quemando azufre en su
interior. También se utiliza en la industria alimentaria como conservante y antioxidante
(E220) generalmente de zumos, frutos secos, mermeladas, vino entre otros.

Es un intermedio en la fabricación del ácido sulfúrico. Por reacción con cloro

produce cloruro de sulfuril (SO2Cl2), un importante intermedio en la industria química.
Si se hace reaccionar con el cloro y compuestos orgánicos se pueden obtener en una
reacción de clorosulfonación directa, los clorosulfonatos como precursores de
detergentes y otras sustancias. En estado líquido es un buen disolvente. Es un reductor
usado en la potabilización del agua, que permite ayudar a eliminar metales pesados
como el cromo hexavalente, mercurio y plomo.
 Gas licuado del petróleo

El gas licuado del petróleo (GLP) es la mezcla de gases licuados presentes en el gas
natural o disueltos en el petróleo. Lleva consigo procesos físicos y químicos por
ejemplo el uso de metano. Los componentes del GLP, aunque a temperatura y presión
ambientales son gases, son fáciles de licuar, de ahí su nombre. En la práctica, se puede
decir que los GLP son una mezcla de propano y butano.

El propano y butano están presentes en el petróleo crudo y el gas natural, aunque

una parte se obtiene durante el refinado de petróleo, sobre todo como subproducto de
la destilación fraccionada catalítica (FCC, por sus siglas en inglés Fluid Catalytic
Cracking).

• GLP en refinerías

Se inicia cuando el petróleo crudo procedente de los pozos petroleros llega a una
refinación primaria, donde se obtienen diferentes destilados, entre los cuales se tienen
gas húmedo, naftas o gasolinas, queroseno, gasóleos atmosféricos o diésel y gasóleos
de vacío.

Estos últimos (gasóleos) de vacío son la materia prima para la producción de gasolinas
en los procesos de craqueo catalítico. El proceso se inicia cuando estos se llevan a una
planta FCC y, mediante un reactor primario a base de un catalizador a alta temperatura,
se obtiene el GLP, gasolinas y otros productos más pesados. Esa mezcla luego se separa
en trenes de destilación.

• GLP de gas natural

El gas natural de propano y butano que pueden ser extraídos por procesos consistentes
en la reducción de la temperatura del gas hasta que estos componentes y otros más
pesados se condensen. Los procesos usan refrigeración o turboexpansores para lograr
temperaturas menores de -40 ºC necesarias para recuperar el propano.
Subsecuentemente estos líquidos son sometidos a un proceso de purificación usando
trenes de destilación para producir propano y butano líquido o directamente GLP.

• Comercialización

Estos gases se comercializan por separado, aunque en realidad siempre es una mezcla
de los dos, en la que domina el gas que da el nombre. Normalmente el butano se
distribuye en bombonas y el propano a granel, para abastecer depósitos situados en el
terreno (enterrados o no), aunque también se vende en bombonas o cilindros.

Los GLP se caracterizan por tener un poder calorífico alto y una densidad mayor que
la del aire.

• Usos

Los usos principales del GLP son los siguientes:

✓ Obtención de olefinas, utilizadas para la producción de numerosos productos,

entre ellos, la mayoría de los plásticos.
✓ Combustible para automóviles, una de cuyas variantes es el autogás.
✓ Combustible de refinería.
✓ Combustible doméstico (mediante garrafas o bombonas, depósitos
estacionarios o redes de distribución).
✓ Procesos industriales, calentar y secar productos agrícolas.
✓ Combustible para generación eléctrica.
✓ Combustible de nuevos barcos militares y de transporte.
 Impacto ambiental del gas natural

El gas natural tiene el menor impacto ambiental de todos los combustibles fósiles por
la alta relación hidrógeno-carbono en su composición. Los derrames de Gas Natural
Licuado (GNL) se disipan en el aire y no contaminan el suelo ni el agua. Esto se
produce al ser el metano una partícula más ligera que el aire que nos rodea, por lo que
tiende a subir rápidamente en la atmósfera sin dejar efectos nocivos.

El gas natural no sólo es el combustible más limpio y eficiente para la generación

de respaldo a partir de fuentes renovables, sino que, de disponerlo, es posible darle
otros usos con ventajas desde el punto de vista medioambiental. Se puede emplear para
calefacción y calentamiento de agua, como energético mucho más limpio que los
combustibles líquidos y más eficiente que la electricidad.

Su uso en el sector de transporte automotor, de pasajeros y carga, disminuye

notablemente los niveles de emisión, lo que es atractivo en grandes concentraciones
urbanas. También se vislumbra su uso como combustible marítimo (bunkers) en la
cercanía de puertos, donde la regulación ambiental va en el sentido de prohibir el uso
de combustibles pesados.

Los retos de futuro del gas natural: climáticos y competitivos

El gas natural está llamado a asumir un creciente protagonismo en el proceso de

transición hacia una economía descarbonizada. No obstante, esta situación de
privilegio puede verse amenazada, tal como pone de manifiesto el reciente informe
elaborado por el Oxford Institute for Energy Studies, Challenges to the Future of Gas:
unburnable or unaffordable?, que considera que el crecimiento que se espera de esta
fuente de energía en el horizonte de 2040 podría verse amenazada si los precios se
elevan por encima de determinados límites o si se concentran los esfuerzos
exclusivamente en la demanda para la generación eléctrica.
El gas se considera un combustible de transición que va a ir sustituyendo a otros
combustibles fósiles más contaminantes, por este motivo se espera que su consumo
crezca hasta 2030, quizás incluso hasta 2040. A partir de este momento, sin embargo,
caerá progresivamente y su relevancia irá menguando, llegando incluso a no
consumirse un volumen significativo de reservas (unburnable) si se quiere cumplir con
los objetivos de emisiones fijados en la COP21.

Estas previsiones realizadas por el Oxford Institute for Energy Studies no son
uniformes, presentando fuertes diferencias por regiones o incluso por países, donde se
pueden dar casos concretos, donde el consumo de gas puede seguir al alza incluso
después de estas fechas.

El crecimiento de la demanda de gas natural como energía de transición puede

conllevar tensiones de precios que hagan que el gas no sea asequible para una mayoría
de países, especialmente fuera del ámbito de la OCDE. Según el estudio, se puede
producir una reducción en la demanda de gas natural explicada en mayor medida por
una potencial pérdida de competitividad futura, más que por parte de las restricciones
de la política climática.

La clave para que el gas cumpla su papel de combustible de transición hasta 2030 o
más allá radica en que no supere la barrera de los 8$ MMbtu para países de altos
ingresos y los 6$ MMbtu para los de bajos ingresos. En definitiva, el mayor reto en la
evolución futura del gas se encuentra en que se convierta en inasequible y poco
competitivo.

Por tanto, las compañías gasistas se deberían plantear esperar aumentos de precios
que permitan explotar nuevos yacimientos que, con el nivel actual de precios, no son
rentables. Antes este escenario es necesario seguir avanzando en la senda de reducción
de los costes de los nuevos yacimientos en el futuro. Otro reto importante al que se
enfrenta el gas es la necesidad de buscar nuevos nichos de demanda en los sectores
industrial, residencial o transporte, dado que con el proceso de electrificación pronto
va a tener que enfrentarse a una competencia creciente en ámbitos hasta ahora inusuales
que incidirá de manera significativa en su peso en la matriz energética.
 Conclusión

Un ejemplo ilustrativo de la importancia actual del gas natural se evidencia en la

generación eléctrica: los líquidos derivados del petróleo participan con el 2%, la
hidroelectricidad con el 75% y el gas natural con el 23%. Por otro lado, el apoyo a la
industria ha sido decisivo al contribuir con las necesidades energéticas de ese
importante sector con el equivalente a 281 mil barriles diarios (MBDPE) en más de
1.300 industrias instaladas en las áreas de influencia de los gasoductos. Otro aporte
significativo desde el punto de vista social, es que el gas natural mejora la calidad de
vida en más de 400 mil hogares de Caracas, Maracaibo y Puerto La Cruz, y existen
proyectos muy avanzados para dotar de gas doméstico a importantes centros urbanos
del país.

Las enormes reservas de gas natural que posee Venezuela, del orden de 40 mil 200
millones de BPE, permiten adelantar proyectos que aporten usos más nobles a este
hidrocarburo. El Complejo Petroquímico José Antonio Anzoátegui, con su estructura
jurídica de condominio, es el asiento actual y futuro de nuevas industrias petroquímicas
que se van desarrollando en círculos concéntricos, con el incremento de modernas
tecnologías para la obtención del producto final o, cuando menos, de productos
intermedios con nuevos valores agregados. Asimismo, facilita y abarata los servicios
comunes que se requieren, tales como el agua y la electricidad.

En la actualidad, el gas natural ha logrado cuotas relevantes en el mercado

energético nacional, relegando su minusvalía y los costos irrecuperables que se
derivaban de su manejo. Como dato inicial diremos que el gas natural participa, en el
mercado energético nacional, con un 46%. Del 1 millón 212 mil 500 barriles diarios
(MBDPE) que consume el país, el gas natural aporta 555.920 barriles y la tendencia es
a incrementar esta cifra. Como beneficio asociado a su uso, encontramos la liberación
de combustibles que pueden emplearse para otros fines y para la exportación a los
mercados internacionales.
Anexos