ESTRUCTURAS II

Cátedra Ing. José María Canciani

Integrantes:

Ing. Carlos Salomone (Prof. Adjunto)

Ing. Salvador Napoli (Prof. Adjunto)
Arq. María Angélica D’Antone (Jefe de T.P.)
Arq. Miguel Bruno (Jefe de T.P.)
Arq. Marcelo Alancay (Ayudante)
Arq. Natalia Bucossi (Ayudante)
Gisela Amor (Ayudante-Alumna)

UNIDAD 2
 TECNOLOGÍA del HORMIGÓN

Autora: Gisela Amor

Características y comportamiento del hormigón

Nociones generales

El hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al

añadir agua a un conglomerante. El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando
nos referimos a hormigón, generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos,
el más importante y habitual es el cemento Portland.

Entonces, podemos decir que:

Es un material compuesto, formado por una mezcla homogénea de cemento,

agregados y agua, y en ciertos casos, aditivos químicos o adiciones minerales
pulverulentas. Se origina por endurecimiento de la pasta cementicia.

Al ser el hormigón una mezcla homogénea de pasta y materiales inertes tiene la

propiedad de endurecer con el tiempo adquiriendo su resistencia de trabajo a la edad
de 28 días.

La pasta es una combinación de cemento y agua en determinadas proporciones y es

la que confiere al hormigón su fraguado y endurecimiento, debido a la reacción
química que se produce en el proceso de mezclado incorporando aire naturalmente,
mientras que el árido es un material inerte sin participación en el fraguado y
endurecimiento. La pasta es la que constituye el material ligante.

Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artificial de rocas y,

según la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos silíceos, calizos,
graníticos, etc. El árido cuyo tamaño es superior a 5 mm se llama árido grueso o
grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido fino o arena. Se agregan a la
pasta por una cuestión de economía al tener similar resistencia a la del material
endurecido, procurando que su volumen sea el mayor posible como para que no
queden huecos sin llenar por la pasta y que ésta los recubra perfectamente. Además,
reducen los efectos de la contracción de fragüe ya que no participan de la reacción
química del agua con el cemento Pórtland.

El cemento se hidrata en contacto con el agua,

iniciándose una serie de reacciones químicas que lo
convierten en un producto maleable con buenas
propiedades adherentes, que en el transcurso de unas
horas, derivan en el fraguado y endurecimiento
progresivo de la mezcla, obteniéndose un material de
consistencia pétrea.
 Una característica importante del hormigón es
poder adoptar formas distintas, a voluntad del
proyectista. Al colocarse en obra es una masa
plástica que permite rellenar un molde,
previamente construido con una forma establecida,
que recibe el nombre de encofrado.

El hormigón permite rellenar un molde o encofrado con una forma

previamente establecida. En este caso, es un encepado, un elemento
que une las cabezas de un grupo de pilotes, hincados profundamente
en el terreno.

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los
esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de
esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado
al acero, recibiendo el nombre de HORMIGÓN ARMADO, comportándose el conjunto
muy favorablemente ante las diversas solicitaciones.

Evolución de las técnicas constructivas

La evolución de las técnicas hizo que los métodos de cálculo y dimensionamiento se

hicieran cada vez más sofisticados, mientras que aparecieron en el mercado de la
construcción nuevos aceros para hormigón armado de mayor resistencia.

La generalización en el uso del material fue difundiendo el concepto de que el material

era suficientemente resistente y así fue perdiendo el miedo inicial hasta que,
paulatinamente, se fueron dejando de lado las medidas de prudencia que se habían
adoptado inicialmente; las obras se fueron ejecutando cada vez más rutinariamente,
con personal cada vez menos especializado, descuidando los controles que, en un
principio, habían sido rigurosos; se fue reemplazando la composición variada del
agregado fino (arena) utilizando únicamente arena de la costa argentina, caracterizada
por su finura. Se hicieron las mezclas más fluidas para mejorar la comodidad y la
rapidez de las coladas con la consiguiente disminución de la resistencia mecánica y la
durabilidad del material así elaborado; se abreviaron los tiempos de mezclado hasta
valores insuficientes y la construcción dejó de ser artesanal para prevalecer criterios
puramente comerciales.

Paralelamente se difundió el método de cálculo en el período plásticos del material, el

cálculo a la rotura, lo que llevó a proyectar elementos estructurales muy esbeltos y con
elevada armadura, congestionando los encofrados e impidiendo su llenado correcto,
provocando la segregación de las mezclas y, en los peores casos, con huecos sin
llenar, dando así lugar a la corrosión de las armaduras.

Actualmente se cuenta con el reglamento del CIRSOC (Centro de Investigación de

Reglamentos de Seguridad para las Obras Civiles), basado en la norma DIN 1045
alemana, de recomendaciones para la ejecución del hormigón armado y el método de
cálculo, de uso obligatorio en las obras públicas.
La recopilación de la experiencia de varias décadas en el comportamiento a lo largo
del tiempo de estructuras ya terminadas, en aspectos tales como su resistencia y
durabilidad, así como también los sistemas de control de calidad requeridos para
llevar los trabajos a buen fin, se hace cada vez más acuciante por el hecho de que
cada vez son más altos los valores de resistencia a la rotura por compresión del
hormigón.

En la actualidad, en los Estados Unidos se construyen edificios de hormigón armado

con valores de resistencia que alcanzan a los 600 kg/cm2. Teniendo en cuenta que el
hormigón elaborado en forma doméstica, por medio de la tradicional hormigonera tipo
“perita”, produce material con una resistencia de 70 a 80 kg/cm2 se deduce que, si los
valores estipulados en el cálculo y dimensionamiento llevan a números que superan
dichas cantidades, el control de la calidad es primordial para poder alcanzarlos en la
realidad.

Es por todo esto que la investigación debe continuar ya que, cuando en una estructura
surgen anomalías, cunde el pánico, se gastan fortunas en peritajes, ensayos y
refuerzos que pueden duplicar el costo original de las obras. Al ser la estructura
resistente el apoyo de todo el conjunto edilicio, su colapso puede provocar, además
del consiguiente perjuicio económico, pérdida de vidas humanas.

Características físicas del hormigón

Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados,

son:

• DENSIDAD: en torno a 2350 kg/m3

• RESISTENCIA A COMPRESIÓN: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa)
para el hormigón ordinario. Existen hormigones especiales de alta
resistencia que alcanzan hasta 2000 kg/cm2 (200 MPa).
• RESISTENCIA A TRACCIÓN: proporcionalmente baja, es del orden de
un décimo de la resistencia a compresión y, generalmente, poco
significativa en el calculo global.
• TIEMPO DE FRAGUADO: dos horas, aproximadamente, variando en
función de la temperatura y la humedad del ambiente exterior.
• TIEMPO DE ENDURECIMIENTO: progresivo, dependiendo de la
temperatura, humedad y otros parámetros.
o De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en
una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la
resistencia total de cálculo.
• Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al
acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta
muy útil su uso simultáneo en obras de construcción; además, el
hormigón protege al acero de la oxidación al recubrirlo.

Características estructurales

Como ya se ha mencionado, la principal característica estructural del hormigón

es resistir muy bien los esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto su
resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo
cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o
cortante sean muy bajas.

Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras

de acero, conocido como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo
soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es
usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas o elementos
fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos
de compensar las deficiencias del hormigón a tracción y cortante originaron el
desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del
hormigón armado.

Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero

de manera deliberada y previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural,
desarrollándose las técnicas del hormigón pretensado y el hormigón
postensado.

Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en

el hormigón, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que
surgirían para resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones
de las partes previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos
casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico, dado
que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del
pretensado.

Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión de

monómeros y adiciones para hormigón aportan múltiples mejoras en las
propiedades del hormigón.

Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las

dimensiones, el tipo de hormigón, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y
disposición del acero que hay que aportar en función los esfuerzos que deberá
resistir cada elemento.

Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación,

consolidación, acabado y curado, hacen del hormigón un material idóneo para
ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable, incombustible, casi
impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede ser moldeado
fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores,
se utiliza en multitud de aplicaciones.

Fraguado y endurecimiento

Diagrama indicativo de la resistencia

(en %) que adquiere el hormigón a los
14, 28, 42 y 56 días.

La pasta del hormigón se forma

mezclando cemento artificial y agua
debiendo embeber totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta
es que fragua y endurece progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones

químicas de hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de
hidratación se llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del
estado fluido al estado sólido. Esto se observa de forma sencilla por simple
presión con un dedo sobre la superficie del hormigón. Posteriormente
continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes
del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza
por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.

El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados

convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de hidratación
continuo.

En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el

primer componente en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración
rápida y corta (hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una
aportación inicial importante y continua durante bastante tiempo. A
continuación el silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy
importante a partir de los 28 días.

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está

en polvo y sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente
por contacto del agua con la superficie de los granos, formándose algunos
compuestos cristalinos y una gran parte de compuestos microcristalinos
asimilables a coloides que forman una película en la superficie del grano. A
partir de entonces el endurecimiento continúa dominado por estas estructuras
coloidales que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales
progresa la hidratación hasta el núcleo del grano.

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado

pierde su fluidez y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción.
Una reacción rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y
una cómoda puesta en obra rellenando todos los huecos en los encofrados .
Una reacción lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de resistencias
mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de
yeso que se añade al clinker de cemento. En las plantas de hormigón, donde
se mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, también se pueden
añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.

En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar

entre 30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y
termina el fraguado trascurridas sobre 10 ó 12 horas. Después comienza el
endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al
primer mes, para después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde
prácticamente se estabiliza. En el cuadro siguiente se observa la evolución de
la resistencia a compresión de un hormigón tomando como unidad la
resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas:

Evolución de la Resistencia a compresión de un Hormigón Portland normal

Edad del Hormigón en
3 7 28 90 360
días
Resistencia a
0,40 0,65 1,00 1,20 1,35
compresión

MEZCLAS ENDURECIDAS Como la hidratación de la pasta cementicia no es

instantánea, el comportamiento del hormigón va variando a lo largo del tiempo,
incrementando su resistencia, cambiando volumétricamente bajo la acción de
la temperatura, la humedad y las cargas de larga duración (fluencia lenta).

ADITIVOS: se agregan en el momento de la mezcla, modificándose las

propiedades, ya sea de la mezcla fresca o endurecida.

• Los reductores del contenido de agua, llamados fluidificantes o

plastificantes, mejoran la trabajabilidad de la mezcla fresca sin
disminuir la resistencia final del hormigón al no modificar la relación
agua-cemento. Con el uso de estos aditivos, el producto final gana en
impermeabilidad y en durabilidad. Pueden utilizarse según diversos
criterios.
• Los aceleradores de endurecimiento, permiten la habilitación rápida
de las estructuras, al posibilitar el retiro anticipado de los encofrados y
reducir también el tiempo de curado. Estos aditivos son de uso ideal en
climas fríos porque compensan el efecto retardador de las bajas
temperaturas.
• Los retardadores de fraguado, permiten traslados prolongados del
hormigón fresco, brindando mayor tiempo para la compactación y
adaptación a las deformaciones de los encofrados.
• Los incorporadores de aire, mejoran el comportamiento del hormigón
ante las heladas. El efecto es la generación de pequeñas burbujas de
aire que quedan inmersas en la masa del hormigón. Usando estos
aditivos puede reducirse la cantidad de agua y, por lo tanto, se
disminuye la contracción por secado, además de mejorar la
trabajabilidad. Las burbujas interceptan los conductos capilares,
reduciendo la absorción capilar, aumentando de este modo la
impermeabilidad y la durabilidad del hormigón.

Resistencia
Para comprobar que el hormigón colocado en obra tiene la resistencia
requerida se rellenan con el mismo hormigón unos moldes cilíndricos
normalizados y se calcula su resistencia en un laboratorio realizando ensayos
de rotura a compresión.

En el proyecto previo de los elementos,

la Resistencia característica (σ’bk), o
también (fck), del hormigón es aquella
que se adopta como base en todos los
cálculos como resistencia a
compresión del mismo, y dando por
hecho que el hormigón que se
ejecutará resistirá ese valor se
dimensionan las medidas de todos los
elementos estructurales.

La Resistencia característica de proyecto (σ’bk) establece por tanto el límite

inferior, debiendo cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga
esa resistencia como mínimo. En la práctica, en la obra se realizan ensayos
estadísticos de resistencias de los hormigones que se colocan y el 95% de los
mismos debe ser superior a σ’bk , considerándose que con el nivel actual de la
tecnología del hormigón, una fracción defectuosa del 5% es perfectamente
aceptable.

La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura a

compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de
edad y fabricadas con las mismas
amasadas puestas en obra.

Ensayo de consistencia en hormigón

fresco mediante el Cono de Abrams
que mide el asiento que se produce
en una forma troncocónica
normalizada cuando se desmoldea

Consistencia del hormigón fresco

La consistencia es la mayor o menor

facilidad que tiene el hormigón fresco
para deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde
o encofrado. Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de
agua de amasado, pero también el tamaño máximo del árido, la forma de los
áridos y su granulometría.

La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más

adecuada para la colocación según los medios que se dispone de
compactación. Se trata de un parámetro fundamental en el hormigón fresco.
Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más
empleado es el cono de Abrams. Consiste en rellenar con hormigón fresco un
molde troncocónico de 30 cm de altura. La pérdida de altura que se produce
cuando se desmolda es la medida que define la consistencia.

Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y

fluidos tal como se indica en la tabla siguiente:

Consistencia de los Hormigones frescos

Asiento en cono de
Consistencia Compactación
Abrams (cm)
Seca 0-2 Vibrado
Plástica 3-5 Vibrado
Blanda 6-9 Picado con barra
Fluida 10-15 Picado con barra
Líquida 16-20 Picado con barra

Durabilidad

La durabilidad del hormigón se define como la capacidad para comportarse

satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo
de la vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos
metálicos embebidos en su interior.

• No solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y
solicitaciones, sino también las condiciones físicas y químicas a las que
se expone.
• Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la
estructura y que puede afectar a la corrosión de las armaduras,
ambientes químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-
deshielo, etc.
• Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las
armaduras frente a la corrosión es importante realizar un hormigón con
una permeabilidad reducida, realizando una mezcla con una relación
agua/cemento baja, una compactación idónea, un peso en cemento
adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado
para completarlo.
• De esta forma se consigue que haya los menos poros posibles y una red
capilar interna poco comunicada y así se reducen los ataques al
hormigón. Tipos de hormigón
 Tipos de Hormigón
También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el
Hormigón
material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de varios
ordinario
tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.
Hormigón en Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este
masa hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.
Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón
Mortero
normal sin árido grueso.
Hormigón Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de
ciclópeo dimensión no inferior a 30 cm.
Hormigón sin Es aquel que sólo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de
finos 5 mm).
Hormigón
Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de
aireado o
reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad.
celular
Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales
Hormigón de
(normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormigón pesado se utiliza
alta densidad
para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

En los últimos tiempos se ha implementado el uso del HORMIGÓN BLANCO

que se trata de aquel donde los requisitos estéticos tienen una importancia
fundamental entre las características exigidas y son fabricados principalmente
con cemento blanco. Sus propiedades estéticas se deben mantener en el
tiempo, por lo que llevan un mayor cuidado que en los hormigones
convencionales. Del punto de vista estructural en un hormigón arquitectónico
de cemento blanco o de cemento gris, las recomendaciones de elaboración y
colocación en obra son las mismas. En cambio para asegurar la calidad y la
durabilidad se requiere un mayor cuidado en todas las etapas comenzando en
la de diseño. El arquitecto debe conocer y analizar las condiciones
atmosféricas para la colocación (sol, lluvia, viento, humedad, contaminación,
heladas, etc) y sobre el uso (ambientes agresivos, tráfico, etc) para prevenir
cualquier efecto estético indeseable (alteración del color, envejecimiento
prematuro, etc).

Cuando el cemento portland blanco se mezcla con agua, se inician las

reacciones de hidratación, que consisten en la reacción entre el cemento y el
agua, donde se produce una disolución de los componentes y se forman unos
nuevos componentes que producen el endurecimiento de la pasta. En general
se necesita una cantidad de agua del orden del 27% del peso del cemento.

Los cementos portland blancos pueden tener la misma o mayor resistencia que
los cementos grises. Esto se debe destacar porque todavía se cree que los
cementos blancos no pueden tener alta resistencia, o que no son aptos para
estructuras. La resistencia no es una característica que dependa del color sino
de la composición.

Características de los componentes del hormigón

Cemento
Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen
formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que
son estables tanto al aire como sumergidos en agua.

Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están
íntimamente asociadas a la composición química de sus componentes iniciales,
que se expresa en forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran

compuestos resultantes distintos en las reacciones de hidratación.

Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las
condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la
durabilidad de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y
sus componentes están normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La
norma española establece los siguientes tipos: cementos comunes, los
resistentes a los sulfatos, los resistentes al agua de mar, los de bajo calor de
hidratación, los cementos blancos, los de usos especiales y los de aluminato de
calcio. Los cementos comunes son el grupo más importante y dentro de ellos el
portland es el habitual.

Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del
cemento, es su clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina
en un mortero normalizado y expresa la resistencia mínima, la cual debe ser
siempre superada en la fabricación del cemento.

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en

sus propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de
las reacciones químicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse
con el agua los granos de cemento se hidratan sólo en una profundidad de 0,01
mm, por lo que si los granos fuesen muy gruesos el rendimiento de la
hidratación sería pequeño al quedar en el interior un núcleo inerte. Sin embargo
una finura excesiva provoca una retracción y calor de hidratación elevados.
Además, dado que las resistencias aumentan con la finura hay que llegar a una
solución de compromiso, el cemento debe estar finamente molido pero no en
exceso.

El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que

no permitan la contaminación del cemento y deben estar protegidos de la
humedad. En los cementos suministrados en sacos, el almacenamiento debe
realizarse en locales cubiertos, ventilados, protegidos de la lluvia y del sol. Un
almacenamiento prolongado puede provocar la hidratación de las partículas
más finas por meteorización perdiendo su valor hidráulico y que supone un
retraso del fraguado y disminución de resistencias.

Cemento portland

El cemento portland se obtiene al calcinar a unos 1.500 ºC mezclas preparadas

artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se
muele añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele
ser piedra de yeso natural.

Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina

la caliza y la arcilla para formar el clinker de cemento.

Clinker de cemento antes de su molienda.

La composición química media de un cemento portland, está formada por un

62,5% de CaO (cal combinada), un 21% de SiO2 (sílice), un 6,5% de Al2O3
(alúmina), un 2,5% de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios.

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues

desarrolla una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también
elevado. Fragua lentamente y tiene un endurecimiento bastante rápido. En los
cemento de endurecimiento rápido y en los de alta resistencia aparece en una
proporción superior a la habitual.

El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo

plazo, es lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química
es mayor que la del silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los
sulfatos llevan un alto contenido de silicato bicálcico.

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las

resistencias a corto plazo. Su estabilidad química es buena frente al agua de
mar pero muy débil a los sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del
aluminato tricálcico con el agua y regular el tiempo de fraguado del cemento se
añade al clinker piedra de yeso. Es el responsable principal de la protección
que ejerce el cemento Pórtland sobre las barras de acero. Sin embargo, genera
excesivo calor en la reacción y es un material expansivo lo que puede degradar
el hormigón recién fraguado.
El aluminatoferrito tetracálcico no participa en la resistencia mecánica, su
presencia es necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación
del clinker.

Otros cementos

Existen los llamados cementos portland con adiciones activas que además de
los componente principales de clinker y piedra de yeso, contienen uno de estos
componentes adicionales hasta un 35% del peso del cemento: escoria
siderúrgica, humo de sílice, puzolana natural, puzolana natural calcinada,
ceniza volante silícea, ceniza volante calcárea, esquistos calcinados o caliza.

Los cementos de alta resistencia inicial, los resistentes a los sulfatos, los de
bajo calor de hidratación o los blancos suelen ser portland especiales y para
ellos e limitan o potencian alguno de los cuatro componentes básicos del
clinker.

El cemento siderúrgico se obtiene por molturación conjunta de clinker de

portland y regulador de fraguado en proporción de 5-64% con escoria
siderúrgica en proporción de 36-95%. Constituye la familia de los cementos
fríos. La escoria se obtiene enfriando bruscamente en agua la ganga fundida
procedente de procesos siderúrgicos; en este enfriamiento la escoria se vitrifica
y se vuelve activa hidraúlicamente por su contenido en cal combinada. La
escoria por si sola fragua y endurece lentamente, por lo que para acelerarlo se
añade el clinker de portland.

El cemento puzzolánico es una mezcla de clinker de portland y regulador de

fraguado y puzolana. La puzolana natural tiene origen volcánico y aunque no
posee propiedades conglomerantes contiene sílice y alúmina capaces de fijar la
cal en presencia de agua formando compuestos con propiedades hidráulicas.
La puzolana artificial tiene propiedades análogas y se encuentran en las
cenizas volantes, la tierra de diatomeas o las arcillas activas.
Áridos

Los áridos deben poseer por lo menos la misma

resistencia y durabilidad que se exija al
hormigón. No se deben emplear calizas blandas,
feldespatos, yesos, piritas o rocas friables o
porosas. Para la durabilidad en medios
agresivos serán mejores los áridos silíceos, los
procedentes de la trituración de rocas volcánicas
o los de calizas sanas y densas.
Acopio de áridos de tamaño
6-10 mm para la fabricación de
hormigón.
El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según
Jiménez Montoya no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena.
Las mejores arenas son las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo
que aseguran su resistencia y durabilidad.

Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren
menos agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la
garantía de que son piedras duras y limpias. Los áridos machacados
procedentes de trituración, al tener más caras de fractura cuesta más ponerlos
en obra, pero se traban mejor y se refleja en una mayor resistencia.

Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es

imprescindible lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y que
disminuiría su adherencia a la pasta de hormigón. De igual manera los áridos
de machaqueo suelen estar rodeados de polvo de machaqueo que supone un
incremento de finos al hormigón, precisa más agua de amasado y darán
menores resistencias por lo que suelen lavarse.

Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro

grupos de distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres
factores intervienen en una granulometría adecuada: el tamaño máximo del
árido, la compacidad y el contenido de granos finos. Cuando mayor sea el
tamaño máximo del árido, menores serán las necesidades de cemento y de
agua, pero el tamaño máximo viene limitado por las dimensiones mínimas del
elemento a construir o por la separación entre armaduras, ya que esos huecos
deben quedar rellenos por el hormigón y, por tanto, por los áridos de mayor
tamaño. En una mezcla de áridos una compacidad elevada es aquella que deja
pocos huecos; se consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de
áridos gruesos, precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es
conseguir compactar el hormigón, pero si se dispone de medios suficientes
para ello el resultado son hormigones muy resistentes. En cuanto al contenido
de granos finos, estos hacen la mezcla más trabajable pero precisan más agua
de amasado y de cemento. En cada caso hay que encontrar una fórmula de
compromiso teniendo en cuenta los distintos factores. Las parábolas de Fuller y
de Bolomey dan dos familias de curvas granulométricas muy utilizadas para
obtener adecuadas dosificaciones de áridos.

Agua

El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento.

La cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que
no interviene en la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el
hormigón disminuyendo la resistencia del mismo. Puede estimarse que cada
litro de agua de amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la
mezcla. Sin embargo una reducción excesiva de agua originaría una mezcla
seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello es un dato muy
importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.

Durante el fraguado y primer

endurecimiento del hormigón
se añade el agua de curado
para evitar la desecación y
mejorar la hidratación del
cemento.
 ADVERTENCIA
Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se
produzca el fenómeno de la segregación (separación del hormigón en sus
componentes: áridos, cemento y agua). Suele presentarse cuando se hormigona con
caídas de material superiores a los 2 metros.

Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser

aptas para cumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea
apta pues puede afectar más negativamente a las reacciones químicas cuando
se está endureciendo el hormigón. Normalmente el agua apta suele coincidir
con la potable y están normalizados una serie de parámetros que debe cumplir.
Así en la normativa está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ión cloro y
los hidratos de carbono.

Otros componentes minoritarios

Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros
componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos,
fibras, cargas y pigmentos.

Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones,

siempre que mediante los oportunos ensayos, se justifique que la sustancia
agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto
deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón
ni representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión de
las armaduras.

Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad

latente que, finamente molidos, pueden ser añadidos al hormigón en el
momento de su fabricación, con el fin de mejorar alguna de sus propiedades o
conferirle propiedades especiales. La EHE recoge únicamente la utilización de
las cenizas volantes y el humo de sílice, determinando sus limitaciones.

Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes

o durante el amasado, produciendo la modificación de alguna de sus
características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento.

CONSISTENCIA DEL HORMIGÓN FRESCOLa consistencia es la mayor o

menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse y
consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado.

• Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de

amasado, pero también el tamaño máximo del árido, la forma de los
áridos y su granulometría.
• La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la
más adecuada para la colocación según los medios que se dispone de
 compactación. Se trata de un parámetro fundamental en el hormigón
fresco.
• El estado de mezcla fresca del hormigón dura entre una y tres horas,
tiempo que permite su traslado al lugar de colocación, el llenado de los
moldes y su compactación.

Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más

empleado es el Cono de Abrams:

• Consiste en rellenar con hormigón fresco un molde troncocónico de 30

cm de altura, 20 cm de base y 10 cm de diámetro superior.
• Este molde se llena con mezcla en tres capas sucesivas compactadas
con 25 golpes cada una.
• Al desmoldar, la mezcla desciende y se mide su asentamiento.

• La pérdida de altura que se produce cuando se desmoldea es la medida

que define la consistencia.

DISEÑO, FABRICACIÓN Y PUESTA EN OBRA

Resistencia

Para comprobar que el hormigón colocado en obra tiene la resistencia

requerida se rellenan con el mismo hormigón unos moldes cilíndricos
normalizados y se calcula su resistencia en un laboratorio realizando ensayos
de rotura a compresión.

La Resistencia característica de
proyecto (σ’bk) establece el límite inferior,
debiendo cumplirse que cada amasada de
hormigón colocada tenga esa resistencia
como mínimo. En la práctica, en la obra se
realizan ensayos estadísticos de
resistencias de los hormigones que se
colocan y el 95% de los mismos debe ser
superior a fck , considerándose que con el
nivel actual de la tecnología del hormigón,
una fracción defectuosa del 5% es
perfectamente aceptable.

La resistencia del hormigón a compresión

se obtiene en ENSAYOS DE ROTURA A COMPRESIÓN de probetas
cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las
mismas
amasadas
puestas en
obra.

Fabricación

Es muy
importante
conseguir la
mezcla óptima
en las
proporciones
precisas de
áridos de
distintos
tamaños,
cemento y
agua. No hay
una mezcla
óptima que
sirva para todos Ensayo de compresión de una La misma probeta después de la rotura
a compresión.
los casos. Para probeta cilíndrica de hormigón.
establecer la
dosificación adecuada en cada caso se debe tener en cuenta la resistencia
mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el
tipo de ambiente a que estará sometido.
Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo
orientativos. Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se
suelen establecer mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a
lo obtenido en los métodos teóricos.

Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:

• La Resistencia característica (σ’bk) se fija en el proyecto.

• La selección del tipo de cemento se establece en función de las
aplicaciones del hormigonado (en masa, armado, pretensado,
prefabricado, de alta resistencia, desencofrado rápido, hormigonados en
tiempo frío o caluroso, etc.) y del tipo de ambiente a que estará
expuesto.
• El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a
mayor tamaño menos agua necesitará ya que la superficie total de los
granos de áridos a rodear será más pequeña. Pero el tamaño máximo
estará limitado por los espacios que tiene que ocupar el hormigón fresco
entre dos armaduras cercanas o entre una armadura y el encofrado.
• La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de los
huecos que hay que rellenar en el encofrado y de los medios de
compactación previstos.
• La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la
consistencia, el tamaño máximo del árido y si la piedra es canto rodado
o de machaqueo es inmediato establecer la cantidad de agua que se
necesita.
• La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia
del hormigón, influyendo también el tipo de cemento y los áridos
empleados.
• Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento,
determinamos la cantidad de cemento.
• Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.
• Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en
determinar los porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos
disponibles. Hay varios métodos, unos son de granulomettría continua,
lo que significa que interviene todos los tamaños de áridos, otros son de
granulometría discontinua donde falta algún tamaño intermedio de árido.

Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que

medir los componentes, el agua en volumen, mientra que el cemento y áridos
se miden en peso.

Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una

mezcla homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien
envuelto por la pasta de cemento. Para conseguir esta homogeneidad, primero
se vierte la mitad de agua, después el cemento y la arena simultáneamente,
luego el árido grueso y por último el resto de agua.

Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que no

varien la calidad del material, normalmente camiones hormigonera. El tiempo
transcurrido no debe ser superior a hora y media desde su amasado. Si al
llegar donde se debe colocar el hormigón, este ha empezado a fraguar debe
desecharse.

La función de la Planta de hormigón es aportar el cemento, el agua y los varios

tamaños de áridos en las proporciones adecuadas. El camión hormigonera
transporta el hormigón fresco en su cuba rotativa donde mediante un amasado
continuo se mezclan íntimamente todos los componentes.

Puesta en obra

En el hormigón armado se emplea habitualmente acero de alta resistencia de

adherencia mejorada o barras conformadas. El conformado está normalizado
por la forma del resalto en el perímetro de la barra, su altura, anchura y
separación.

Colocación de armaduras

Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de forma

que mantengan la posición prevista sin moverse en el vertido y compactación
del hormigón. Para ello se colocan calzos o distanciadores en número
suficiente que permitan mantener la rigidez del conjunto.

Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una
separación mínima que está normalizada para permitir una correcta colocación
del hormigón entre las barras de forma que no queden huecos o coqueras
durante la compactación del hormigón.

De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado,

llamado recubrimiento, debe mantener una separación mínima, también
normalizada, que permita el relleno de este espacio por el hormigón. Este
espacio se controla por medio de separadores que se colocan entre la
armadura y el encofrado.

Encofrado

El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su

endurecimiento manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen ser
de madera o metálicos y se exige que sean rígidos, resistentes, estancos y
limpios. En su montaje deben quedar bien sujetos de forma que durante la
consolidación posterior del hormigón no se produzcan movimientos.

Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre

eliminando los restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie.
Para facilitar el desencofrado se suelen aplicar al encofrado productos
desencofrantes; estos deben estar exentos de sustancias perjudiciales para el
hormigón.

Colocación y compactación

El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe efectuarse

evitando que se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe evitar
verterlo desde gran altura, hasta un máximo de dos metros de caída libre y no
se debe desplazar horizontalmente la masa.

Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir

una buena compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm en
hormigón armado). Las distintas capas o tongadas se consolidan
sucesivamente, trabando cada capa con la anterior con el medio de
compactación que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa
anterior.

Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se

obtenga un completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de
consolidación. El picado con barra, que se realiza introduciéndola
sucesivamente, precisa hormigones de consistencias blandas y fluidas y se
realiza en obras de poca importancia resistente. La compactación por golpeo
repetido de un pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha
superficie horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en hormigones
resistentes y es apropiada en consistencias secas.

El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de

diámetro cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La aguja
se dispone verticalmente en la masa de hormigón fresco, introduciéndose en
cada tongada hasta que la punta penetre en la capa anterior y cuidando de no
tocar las armaduras pues la vibración podría separar la masa de hormigón de
la armadura. Mediante el vibrado se reduce el aire contenido en el hormigón sin
compactar que se estima del orden del 15 al 20% hasta un 2-3% después del
vibrado.

Curado

El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta

en obra por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final.
Durante el fraguado y primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por
evaporación, formándose huecos capilares en el hormigón que disminuyen su
resistencia. En particular el calor, la sequedad y el viento provocan una
evaporación rápida del agua incluso una vez compactado. Es preciso
compensar estas pérdidas curando el hormigón añadiendo abundante agua
que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con aumento
de la resistencia.

Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón:

• los que protegen del sol y del viento mediante tejadillos moviles,
plásticos;
• riegos de agua en la superficie;
• la inmersión en agua empleada en prefabricación;
• los productos de curado aplicados por pulverización;
• los pulverizados a base de resinas forman una película que impide la
evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y
más costosos.Desencofrado
La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el
suficiente endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que
oscila entre 3 y 7 días.

Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales
normalmente huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de
grandes dimensiones o están en zonas críticas resistentes puede resultar
necesaria la demolición parcial o total del elemento construido.

Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por
ello es habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en
las esquinas de los encofrados unos biseles de madera llamados berenjenos.

Control de calidad
Los ensayos y estudios necesarios para realizar el control de aceptación de los
materiales, elementos y estructuras, y el juzgamiento de los correspondientes
resultados con el fin de decidir la aceptación o el rechazo de aquellos, según
corresponda, se efectuarán bajo la total responsabilidad del Director de Obra1.

Los estudios y ensayos que se deben ejecutar sobre los materiales

componentes del hormigón pueden ser muy numerosos, pero en muchos casos
pueden obviarse cuando se utiliza hormigón elaborado y el fabricante presenta
los correspondientes certificados.

Ahora bien, una vez que se transporta el hormigón a la obra existen dos tipos
de controles que de forma obligatoria se deben hacer y que son aquellos sobre
el hormigón fresco (antes del fragüe) y con sobre el hormigón endurecido o en
proceso de endurecimiento.

Entre los primeros podemos citar:

Asentamiento (Cono de Abrams)

Temperatura del hormigón fresco (esencialmente en zonas cálidas
y zonas frías).

Con respecto al asentamiento, ya hemos hablado del cono de Abrams y como

debe obtenerse. Ahora bien, es importante que se controle una vez que llega el
material a la obra ya que puede afectar la colocación.

En efecto, suelen establecerse diferentes asentamientos en función de los

elementos a llenar. Por ejemplo, en las bases directas que son elementos poco
armados y que se perfiles sin ejecutar un molde (encofrado) es necesario tener
un hormigón con poco asentamiento ya que sino sería difícil que tome la forma
tronco-piramidal con un simple perfilado. En cambio en zonas densamente
armadas con son las vigas, las columnas o los tabiques se requiere en
hormigón más fluido para que circule fácilmente a través de las barras de acero
y no queden zonas sin llenar.

En cuanto al a temperatura, existen dos casos que hay que tomar en cuenta los
casos de temperaturas extremas. Por ejemplo, si la temperatura es inferior a
los 5°C, la reacción no llega a producirse en forma correcta lo que afecta la
resistencia del hormigón. Por tal motivo, debe suspenderse el volcado en los
moldes si la temperatura es menor a ese valor.

Asimismo, recordamos que la hidratación del cemento Pórtland es una reacción

química que genera calor. En zonas de temperaturas elevadas, este calor tarda
en disiparse por lo que pueden producirse expansiones en el interior de los
elementos estructurales que puedan provocar la ruptura del hormigón. En este
caso, hay que tomar medidas especiales para poder hormigonar como, por
ejemplo, hacer la mezcla con agua refrigerada con picadura de hielo.

1
El Director de Obra es el profesional que representa al propietario y controla la ejecución de la
obra que realiza el constructor y que dirige el jefe de obra.
Con relación al hormigón endurecido, se deben proceder al ensayo de probetas
en un laboratorio especializado de probetas de hormigón del mismo material
que se utilizó en la obra.

Para ello, se deben ejecutar probetas en obra de acuerdo a la metodología

citada anteriormente y proceder al ensayo de resistencia a la compresión,
luego de transcurrido un lapso determinado. Este muestreo debe ser realizado
al azar a fin de brindar un resultado representativo.

Desde el punto de vista mecánico, la calidad del hormigón de una determinada

clase o tipo, estará definida por el valor de su resistencia característica de
rotura a compresión σ'bk correspondiente a la edad de 28 días. Cuando se
autorice el empleo de cemento de alta resistencia inicial, la resistencia
característica se calculará en base a resultados de ensayos realizados a la
edad de 7 días.

Resistencia Característica

Se define como resistencia característica del hormigón de una determinada

Clase, ensayado a una edad establecida, a aquella resistencia por debajo de la
cual puede esperarse que se encuentre el 5,0% del total de resultados
disponibles de los ensayos de resistencia del hormigón de la Clase
especificada.
Su cálculo se obtiene a partir de las expresiones siguientes:

Resistencia Media σ’bm

Desvío Normal (s)

Resistencia Característica: ’bk

Si el número de menor a los 31, el valor de 1.65 debe ser remplazado por lo
que indica la tabla siguiente:

Las razones que llevaron a determinar este parámetro denominado resistencia

característica son varias. En primer lugar, si se adoptara puramente un valor
promedio, ello significaría que aproximadamente la mitad del hormigón de la
obra se encuentra por debajo del valor de resistencia que utilizamos en los
cálculo lo que nos brinda poca seguridad. Por otra parte, tomar la resistencia
como un valor mínimo no toma en cuenta ciertos desvíos que pueden ocurrir en
la propia realización de los ensayos. Por eso se adoptó un valor estadístico que
corresponde a aquel que se espera sea superado por el 95% de los casos.

Este valor, por otra parte, no sólo determina un valor medio sino que toma en
cuenta la dispersión de resultados. En efecto, no son igualmente confiables dos
muestras que aunque den un mismo promedio tengan diferente uniformidad. Si
pensamos una muestra con poco apartamiento de su valor promedio indica una
ejecución cuidada, materiales correctamente seleccionados, etc. Una muestra
con gran diferencia de resultados indica que la elaboración fe deficiente con
materiales poco confiables, etc.

Eso es lo que indica el desvío normal. Este parámetro viene a ser un promedio
de cuánto se aparta, ya sea en más o en menos, cada resultado respecto del
valor promedio. El hecho de tomar la raíz cuadrada positiva de un valor elevado
al cuadrado quiere decir que no me importan si el corrimiento es superior o
inferior, importa sólo cuánto se corre.

El valor de 1.65 para muestras grandes y los valores corregidos surgen de una
función matemática denominada Distribución Normal o Curva o Campana de
Gauss.

Esta es una función que va de -∞ a +∞, es simétrica respecto del valor

promedio y la superficie encerrada entre la curva y el eje horizontal es igual a 1.
En esta curva las áreas encerradas por dos valores en el eje horizontal indican
la probabilidad de que un resultado se encuentre entre esos valores. En
particular, el área comprendida entre -1.65 y +∞ corresponde a 0.95. Es decir,
el 95% de probabilidades.
En realidad, si tomara una distribución real el organigrama sería distinto, pero
se le asigna esta curva que correspondería a un número infinito de casos. Por
eso si la muestra es pequeña este valor debe modificarse.

A continuación se muestra una distribución real de un ensayo efectuado para

30 casos:

A continuación se presentan diferentes distribuciones:

Las tres primeras indicadas en la parte superior del gráfico poseen igual valor
promedio, sin embargo, tienen diferentes desvíos normales. Cuando el desvío
normal es relativamente pequeño, la curva se afina y su ordenada crece porque
la mayor parte de los casos están agrupados en torno a l valor medio. A
medida de que el desvío normal crece los valores son más dispersos y la curva
se engrosa y se achata. Esto se refleja en decrecientes valores de la
resistencia característica. El peor de los casos, el número 3, fue dibujado
inferiormente con un valor medio superior para que se advierta que aún una
mayor resistencia media puede llevar a una resistencia característica inferior.
A título ilustrativo, se agrega a continuación una tabla donde se obtiene la
resistencia característica para una muestra de 32 probetas:

Obtención de la Resistencia Característica

Ensayo σ'bi σ'bi-σ

σb'm (σ
σ'bi-σ
σb'm)²
- Kgf/cm² Kgf/cm² Kgf²/cm4
1 299 84 7077
2 235 20 405
3 249 34 1165
4 250 35 1234
5 196 -19 356
6 188 -27 722
7 192 -23 523
8 210 -5 24
9 215 0 0
10 194 -21 436
11 225 10 103
12 232 17 293
13 237 22 490
14 266 51 2614
15 190 -25 619
16 175 -40 1590
17 201 -14 193
18 194 -21 436
19 212 -3 8
20 235 20 405
21 194 -21 436
22 187 -28 777
23 179 -36 1287
24 224 9 83
25 221 6 38
26 235 20 405
27 195 -20 395
28 199 -16 252
29 205 -10 98
30 213 -2 4
31 227 12 147
32 202 -13 166

Σσ'bi
Σσ 6876 Kgf/cm²
σb'm 215 Kgf/cm²
Σ(σ
σ'bi-σ
σb'm)² 22778 Kgf²/cm4
s 27 Kgf/cm²
σb'k 170 Kgf/cm²
 2

b. Durante su vida de servicio

1. Peso propio estructura completa y 1. Muebles, equipos, máquinas y todo
terminada. aquellos que no constituya cargas
permanentes, pero de tipo estable.
2. Cargas permanentes no
estructurales (muros, contrapisos, 2. Personas, vehículos, máquinas en
pisos, cielorrasos). movimiento, cargas dinámicas, etc.

La determinación de las cargas permanentes no ofrece menor dificultad ya que,

habiéndose hecho un predimensionado del único elemento variable que es la losa,
el espesor de contrapisos, carpetas, solados o cielorrasos puede determinarse
fácilmente a partir de los datos del anteproyecto de arquitectura. En cuanto a los
pesos específicos, el Reglamento CIRSOC 101 – CARGAS Y SOBRECARGAS
GRAVITATORIAS PARA EL CÁLCULO DE LAS ESTRUCTURAS DE EDIFICIOS,
de aplicación en nuestro país establece valores de pesos específicos de gran
número de materiales. En caso, de utilizarse algún material especial (por ejemplo,
un contrapiso muy liviano), deberá ser considerado en particular. En anexo se
agrega una copia del reglamento donde se encuentran volcados los valores de
diferentes tipos de elementos que se encuentran en una construcción.

Debido a la dificultad que presenta la determinación de los valores de las cargas

útiles o sobrecargas que no sólo pueden variar en valores sino también en
ubicación, los reglamentos establecen valores que surgen de consideraciones
estadísticas, de acuerdo al destino de los locales. Así se establecen diferentes
cargas por metro cuadrado si se trata de baños, dormitorios, estacionamientos,
escaleras, etc. Sin embargo, hay que tener presente que, en caso de ubicarse
máquinas u elementos pesados como puede ser un cofre, se debe determinar el
con precisión el peso de este elemento y aplicarlo en la losa la losa.

Los valores de sobrecargas gravitatorias también están establecidos por el

Reglamento CIRSOC 101. En dicho reglamento se diferencia el caso de
sobrecargas para edificios de viviendas y otros edificios como pueden ser oficinas,
edificios públicos, etc.

Como ejemplo, se agrega a continuación el corte de un entrepiso en corte donde

se encuentran los diferentes espesores de los elementos contituyentes.

En este caso, se trata de una azotea. La forma de obtener los valores de las
cargas gravitatorias es tomar el espesor de cada componente y multiplicarlo por
los pesos específicos que provee el Reglamento CIRSOC 201.
 3

g := peha⋅ d + peb ⋅ eb + peca ⋅ eca + peco ⋅ eco + peci ⋅ eci

Donde,
peah (peso específico del hormigón armado)
d (espesor de la losa)
peb (peso específico del piso de baldosas)
eb (espesor de las baldosas)
peca (peso específico de la carpeta)
eca (espesor de la carpeta)
peco (peso específico del contrapiso)
eco (espesor del contrapiso)
peco (peso específico del cielorraso)
eco (espesor del cielorraso)

Existen casos especiales en los edificios como son los locales sanitarios. En estos
casos, debido a que las piletas de patio deben poseer una altura para que el cierre
hidráulico que excede el normal espesor de los ambientes interiores, se
acostumbra bajar el nivel superior de la losa en 20 cm. En este caso, el valor el
espesor del contrapiso se incrementa en este valor.

En general no es conveniente que los tabiques de mampostería descarguen sobre

losas sino sobre vigas. Sin embargo, en ciertos proyectos en que esta
circunstancia no puede evitarse, en particular en losas cruzadas, se debe calcular
el peso de los mismos y se los debe distribuir uniformemente en toda la superficie
de la losa. Para la determinación del peso de los muros se debe acudir al
Reglamento CIRSOC 101.

Como se ha señalado anteriormente para obtener la sobrecarga de los locales,

una vez que se ha determinado el uso de los mismos, se debe recurrir al
Reglamento CIRSOC 101.

El valor de la carga total de una losa se compone de:

q=g+p

siendo:

g = carga permanente
p = sobrecarga
 4

Con excepción de las losas bajas que se utilizan para los locales sanitarios, los
valores de pisos y contrapisos suelen ser uniformes, no así las sobrecargas y el
peso propio de la losa.

Otro aspecto a tomar en cuenta son los espesores de los contrapisos en azoteas,
sean éstas accesibles o no. En efecto, el hecho de que es necesario ejecutar
pendientes para la evacuación de aguas pluviales, aumenta el espesor de los
contrapisos.

Por último se señala que los valores del Reglamento CIRSOC 201 están
expresados en el denominado sistema internacional de unidades (SI) que en la
Argentina es el sistema de uso legal, por lo cual también se lo denomina Sistema
Métrico Legal Argentino. Las unidades de este sistema de medidas corresponden
al llamado sistema MKSA que toma como medidas básicas el metro, el kilogramo
masa, el segundo y el ampere. La diferencia principal con el sistema práctico que
es uso común se da en las unidades de fuerza ya que para este sistema la unidad
resultante es el Newton y no el kilogramo fuerza. El segundo se obtiene
multiplicando el primero por el valor de la aceleración de la gravedad que es 9.81,
pero a los fines prácticos se adopta un valor de 10.

De esta forma cuando el Reglamento CIRSOC 101 indica que una sobrecarga es
de 2 kN/m² (kilo Newton por metro cuadrado), se debe multiplicar por 100 para
obtener el valor en Kgf/m² (kilogramos fuerza por metro cuadrado).

RESOLUCIÓN ESTÁTICA DE LOSAS

Como ya se ha señalado, la determinación de reacciones y momentos de las losas

es un problema de mucha mayor complejidad que la resolución de vigas o de
pórticos.

Por esta razón desde el primer momento se buscaron métodos simplificados que
facilitaran la resolución. En particular, desde los comienzos se encontró que
existía una circunstancia que ejercía una gran influencia en el funcionamiento de
las placas: la relación entre los lados.

En efecto, las placas en las cuales un lado es aproximadamente el doble que el

otro, descargan casi la totalidad de sus cargas sobre su dirección más corta. Esto
permite resolver las losas como si se tratara de vigas de 1.00 m de ancho.

Por esta razón la resolución estática de las losas se diferencia entre las losas
unidireccionales (o en una dirección) y losas bidireccionales (o en dos
direcciones).

Se aclara que como para todos los elementos sometidos a flexión, para el caso de
la resolución estática de losas el valor relevante es h (la distancia entre la fibra
más comprimida y el centro de las armaduras) y no d (la altura total de la losa).

2.3.1 LOSAS UNIDIRECIONALES

Al estudiar el comportamientos de las losas en una dirección, se las considera

como una lámina flexible apoyada en sus extremos y cargada transversalmente, o
sea que la superficie deformada tiene la forma de un sector de cilindro:
 5

En consecuencia, es válido suponer que esta constituida por una sucesión de

elementos iguales de ancho “a” trabajando a flexión. Así, las losas se asimilan a
vigas de sección rectangular de ancho “a” = 100 cm y altura “d” constante.

Según estas hipótesis, cada elemento rectangular actuaría en forma

independiente, circunstancia que no es real. En particular, este comportamiento
cambia en la zona próxima a los apoyos del lado “largo” de la losa. Sin embargo,
dado que el momento máximo se produce en la sección central que es la más
alejada de los apoyos, esta simplificación puede aceptarse.

Como todo sistema de barras, las losas unidireccionales pueden ser isostáticas o
hiperestáticas, como se indica a continuación.

Losas
Isostáticas

Losas
Hiperestáticas

En el primero de los casos, para la resolución bastan las ecuaciones de equilibrio

estático (proyecciones, momentos y momentos a izquierda o derecha de una
articulación).

Cuando se trata de losas hiperestáticas es necesario hacer uso de alguno de los

métodos de resolución de este tipo de sistemas. Existen tablas que dan
coeficientes que permiten obtener cortes y momentos en tramo y apoyo para estos
sistemas. Sin embargo, se advierte que dichas tablas tienen un uso limitado. En
efecto, en estas tablas se encuentran resueltos los casos de cargas distribuidas de
un valor uniforme con luces iguales. Es decir, no son de aplicación cuando las
luces son desiguales o las cargas muy diferentes o bien reciben cargas puntuales.

Cuando un muro descarga sobre losas unidireccionales, dada la facilidad de

cálculo, pueden resolverse sin recurrir a la simplificación de distribuir la carga del
muro sobre la losa. Esto sentado, pueden ocurrir dos casos: a) el muro es
perpendicular a la dirección corta, b) el muro es paralelo a la dirección corta.
 6

a) En este caso, tal como se puede apreciar en el esquema, el muro, aunque es

una carga lineal puede considerarse como una carga concentrada de una barra de
1.00 m de ancho y resolverse como es usual.

b) En el caso de que el muro descarga sobre la losa, puede considerarse que

su carga se encuentra repartida en una distancia que se denomina “ancho
colaborante” o “ancho de distribución de cargas para el cálculo” que los
reglamentos indican cómo considerar sea que la losa sea biarticulada,
continua, voladizo, etc. Sin embargo, a continuación se indica un método
práctico que es conservador y que consiste en repartir la carga del muro
haciendo crecer el área de apoyo según pendientes de 45º.

El ancho sobre el cual se distribuye la mampostería es:

ti = s + 2 d

gmamp = (pemamp x h x e) / ti

donde:

pemamp (peso específico de la mampostería)

e (espesor del muro)
h (altura del muro)

Por último, se señala que aunque a los fines del cálculo las losas unidireccionales
se consideran como vigas, siguen siendo placas y las unidades de los de las
reacciones son (Kg/m ò t/m) que es kilogramos o toneldas sobre metro y de los
momentos, (Kgm/m ò tm/m) que son kilográmetros sobre metro y tonelámetros
sobre metro. El metro se refiere, por supuesto, al ancho de faja.

LOSAS BIDIRECIONALES O CRUZADAS

La resolución de losas en dos direcciones no es de resolución sencilla a partir de

ecuaciones estáticas sino que implican un cálculo sumamente engorroso para
obtener los valores de los momentos flexores y reacciones sobre los cuatro lados
sobre los que se apoyan.

Por esta razón se buscaron métodos simplificados que permitieran obtener valores
cercanos a los que se obtendrían por un cálculo matemático riguroso.

Una de las primeras ideas para resolver las losas bidireccionales fue desarrolladas
por el Ing. Marcus que supuso que las losas estaban constituidas por una malla
conformada por vigas de 1.00 m de ancho perpendiculares entre sí.
Evidentemente ambas conjuntos de vigas tienen que tener flechas iguales.
 7

Veamos qué ocurre con la faja central. Como ya dijimos, la flecha de las fajas
centrales deben ser iguales. Si los lados de losa son iguales, para que se
produzca la misma flecha las cargas que absorbe una y otra faja deberían iguales
y, por lo tanto las reacciones sobre uno y otro lado serán iguales.

Si en cambio, los lados de la losa son muy diferentes, como es mucho más rígida
una barra corta, el esfuerzo que le produce la misma flecha debe ser mucho
mayor. Esto explica por qué en las losas de lados muy diferentes la parte de la
carga que toma la faja más corta es, también, mucho mayor. En el gráfico que se
agrega a continuación se puede apreciar cómo se modifican las reacciones para
diferentes relaciones de lados, relación indicada con la letra “r”.

Lo dicho en forma conceptual tiene su sustento analítico, como se detallará a

continuación. Se advierte que en la deducción siguiente se analizará el caso de
losas con apoyos articulados, pero la misma tiene validez general.

Para la deducción, se considera que las cargas aplicadas no son puntuales como
aparecen en los esquemas precedentes sino que se analizará el caso más general
de una losa con carga uniformemente distribuida.

La carga total que se aplica sobre una losa (q) se puede considerar como la suma
de las cargas que absorben ambas direcciones de la losa. Así:

q = qx + qy

Así definimos dos coeficientes (χ y ρ):

qx
χ= ⇒ qx =χ.q
q

qy
ρ= ⇒ qy =ρ.q
q
 8

De lo que surge que:

ρ+χ =1

Como se ha visto en cursos anteriores la flecha para una viga simplemente

apoyada resulta:

5 q l4
f=
384 E J

Donde f es la flecha; l es la luz; E es el módulo de elasticidad del hormigón y J el

momento de inercia de la viga:

Si aplicamos esta expresión a cada una de las direcciones, se obtiene:

5 qx lx4 5 χ . q lx4
fx = =
384 E J 384 E J

5 qy ly4 5 ρ . q ly4
fx = =
384 E J 384 E J

Como las flechas en el centro de la losa deben ser iguales, resulta que:

5 χ . q lx4 5 ρ . q ly4
fx = = fy =
384 E J 384 E J

Simplificando,

χ . lx4 = ρ ly4 ⇒

ρ  lx 4
=  
χ  ly 

Si llamamos ε a la relación de lados:

lx
ε =
ly

ρ
= ε4
χ

Si reemplazamos en las expresiones originales:

 9

ρ qy / q qy
= = = ε4
χ qx / q qx

qy  lx 4
=  
qx  ly 

Es decir, que las cargas son inversamente proporcionales a las luces elevadas a
la cuarta. Esto significa que cuando la luz mayor es el doble de al luz menor, la
carga que toma es 16 veces menor, para el caso de una losa articulada en sus
cuatro bordes.

Para este tipo de losas, las reacciones y los momentos flexores máximos serán:
χ . q . lx
Rx =
2

ρ . q . ly
My =
2

χ . q . lx²
Mx =
8

ρ . q . ly²
My =
8

Estas expresiones fueron las primeras utilizadas para calcular losas, pero estudios
posteriores demostraron que las losas como elementos bidimensionales que son,
poseían mayor capacidad de carga.

En efecto, en las zonas próximas a los bordes hay efectos que ayudan a absorber
parte de las cargas y reducen los momentos flexores máximos en los tramos. A
este efecto se lo conoce como “alivianamiento por torsión”. De esta forma, esta
primera idea desarrollada por Marcus fue modificada por el Ing. Benno Lösser
quien incluyó este efecto en el cálculo. Sin embargo, para que este efecto pueda
desarrollarse es necesario que la viga sea una placa maciza. Por ello, esta
reducción no puede tomarse en cuenta en caso de losas alivianadas (conformada
por nervios y zonas huecas).

Tanto Marcus como Lösser no sólo analizaron el caso de placas articuladas en

sus cuatro bordes, sino que también estudiaron los casos de placas con uno, dos,
tres y cuatro bordes empotrados en diferentes ubicaciones.

Como ya se ha dicho anteriormente los bordes articulados son aquellos en los

cuales el giro es perfectamente libre, ello implica que no aparezcan momentos en
esos bordes sino que el valor del momento flexor a todo lo largo del borde es igual
a cero. Hay que tener presente que los bordes son continuos.
 10

En cambio en los bordes empotrados existe un vínculo lineal que impide cualquier
giro, es decir, el borde empotrado permanece perfectamente horizontal y su giro
es nulo. Como consecuencia de esta restricción aparece en toda la longitud un
momento de empotramiento.

Luego de las contribuciones de Marcus y Lósser se desarrollaron métodos

matemáticos de cálculo que daban una solución analítica más precisa como es el
caso de las tablas confeccionadas por Kalmanok.

Sin embargo, una resolución matemática que considere que el hormigón armado
es un material elástico perfecto, también puede dar resultados alejados de la
realidad. En efecto, por un lado, porque el hormigón no es un material elástico
como podría ser el acero, pero además, porque cuando se fisura (y este es el
funcionamiento normal del hormigón armado en estado de servicio) modifica
sensiblemente las propiedades elásticas.

Esto ha llevado a la aparición de métodos de cálculo que toman en cuenta la

situación en que se encuentra una losa en la situación previa al colapso, este tipo
de resolución recibe el nombre de “cálculo plástico”. Estos métodos no han tenido
gran difusión para la determinación de momentos flexores pero sí lo han tenido
para la determinación de reacciones. Tomando en cuenta estos métodos, la norma
permite una forma de resolución que toma en cuenta la forma en que se rompe
una losa, llamado “método por líneas de rotura”.

Según este método, se deben trazar, desde los vértices de la losa, líneas
inclinadas 45° cuando los bordes que concurren al mismo poseen el mismo tipo de
vinculación (articulado-articulado o empotrado-empotrado). Cuando esto no se
cumple se traza una línea conformando un ángulo de 60° con respecto al borde
empotrado. Así la losa queda dividida en áreas según el siguiente diagrama.
Multiplicando la carga por cada área encerrada y dividida por la longitud del borde
se obtiene la reacción de la losa (carga uniforme).
 11

45°

60
1

°
45° 30° Rxe = Area ( 1) / lx
Rx = Area ( 2) / lx

ly
3 4
60 45° Rye = Area ( 3) / ly
°
2 Ry = Area ( 4) / ly

45°
30°

lx

Claro que estos desarrollos, debido a la complejidad de cálculo debieron

circunscribirse a casos extremos como son los bordes articulados, empotrados y
eventualmente a bordes libres o con apoyos puntuales. En la realidad, tanto la
articulación como el empotramiento son condiciones bastante alejadas de la
realidad ya que las losas no están aisladas e interactúan unas con otras
generando empotramientos parciales, lo que deberá tomarse en cuenta al calcular
la planta.

En los últimos años se han desarrollado programas de cálculo por computadora

que permiten calcular las plantas en forma completa y cuyos valores serían mucho
más cercanos a la realidad. Estos métodos consisten en dividir las losas en un
gran número de pequeñas placas que se unen unas con otras, la precisión del
resultado resulta mayor cuanto menor sea el tamaño de estas placas. A este
método se lo conoce como “resolución por elementos finitos”. Sin embargo, los
resultados muchas veces no resultan fáciles de manejar ya que las salidas de
resultados suelen ser excesivamente voluminosas. Eso ha llevado a que la
resolución por tabla subsista y sea de aplicación generalizada.

Como ya se ha adelanta en los elementos estructurales bidimensionales, la

resolución de cálculo adquiere gran complejidad. Por ese motivo, no quedó otro
camino que resolver un cierto número de casos que resultan de la combinación de
bordes empotrados y articulados, como por ejemplo, todos los bordes articulados,
un borde empotrado, dos bordes empotrados, tres bordes empotrados y
finalmente todos los bordes empotrados, para diferentes relaciones de lados. Los
resultados obtenidos se volcaron en tablas.

Para operar con estas tablas en primer lugar hay que definir la condición de los
bordes de las placas. Por ejemplo si posee sus cuatro bordes articulados o
algunos de ellos o todos están empotrados. Esto permite determinar qué tipo de
tabla utilizar. Luego con la relación de lados que puede ser lx/ly o ly/lx se obtienen
una serie de coeficientes que multiplicados por el cuadro de la luz menor y la
carga permiten obtener los momentos de tramo y de apoyo (en caso de existan
empotramientos) y también las reacciones sobre cada uno de los bordes. Sobre
las reacciones es preciso aclarar que el valor que se obtiene de este cálculo
corresponde al la carga completa de todo el lado, por lo cual, para obtener la
carga distribuida sobre la viga, es necesario dividir este valor por la longitud del
lado correspondiente.

RESOLUCIÓN PRÁCTICA DE LOSAS DE UNA PLANTA

Hasta aquí hemos hablado de cómo se resuelven las losas de una planta pero en
forma aislada. Sin embargo, no hay que olvidar que, en la realidad, lo que existen
son losas que se continúan en dos dimensiones con empotramientos parciales en
sus bordes, ya que aunque no lo parezca hasta las vigas de borde impiden un giro
libre del borde de la placa y generan un cierto “empotramiento”.
 12

Para tomar en cuenta todos estos aspectos en la resolución, se resuelven en

primer lugar, las losas unidireccionales, en segundo lugar, las losas cruzadas
como si fueran losas aisladas y posteriormente se recompone toda la planta,
tomando en cuenta la ubicación y las dimensiones relativas de las diferentes
losas.

La resolución de las losas unidireccionales es similar a la resolución de vigas. Así

que se resuelven según éstas sean isostáticas o hiperestáticas.

Para la resolución de losas cruzadas en primer lugar se deben determinar las

condiciones de sustentación de los diferentes bordes de las losas, es decir, si son
articulados o empotrados. Para este fin es necesario tener en cuenta algunas
reglas prácticas:

a) Los bordes donde no continúa la losa, se consideran articulados.

b) Los bordes que limitan con una losa baja, se consideran articulados.

c) Cuando la luz perpendicular al borde de la losa vecina es menor del 75% de la

luz de la losa que se está calculando, se considera que no hay empotramiento
de esta losa en la vecina. En este caso la losa menor se “empotra” en la
mayor, pero no a la inversa.

Posteriormente, se determinan los momentos de tramo y apoyo y las reacciones

de cada losa por separado. Sin embargo subsisten dos problemas: en cada borde
hay dos momentos de apoyo uno correspondiente a cada losa que confluye allí y
es necesario verificar la hipótesis previa en cuanto a bordes articulados y
empotrados. En el esquema siguiente se puede apreciar el planteo del problema:
en cada apoyo los momentos son diferentes.

El procedimiento que lleva a determinar los momentos de apoyo y la verificación

de las hipótesis previas de sustentación (si el apoyo es articulado o empotrado) se
denomina “Compatibilización de Apoyos”.
 13

∆ Ma
Ma1 Ma2

Mt 1 Mt 2

Tr am o 1 Tram o 1

Cálculo por Tablas

Ma

Mt 1 Mt 2
Tram o 1 Tr am o 1

Sit uación Real

Tram o 1 Tr am o 1

Superposición de Diagram as

El planteo del problema se puede visualizar en el gráfico anterior. En el primer de

los diagramas se indica el resultado del cálculo mediante tablas. En segundo
lugar, se puede observar la situación real en la cual el momento es único. En el
tercer caso se superponen los dos diagramas. Allí se puede observar que el
momento real de apoyo (Ma) debe poseer un valor intermedio entre los calculados
anteriormente. En cuanto a los momentos de tramo Mt1 y Mt2, el momento real en
un caso es superior y en otro inferior al valor real.

Esto implica que el cálculo por tablas en un caso me brinda una solución segura,
pero en el otro ya que el momento real supera al calculado. Si el momento real es
levemente superior, se acepta que el cálculo por tablas es una suficiente
aproximación. Si en cambio esta diferencia es grande ya no es posible adoptar
este valor. Entonces, se recalcula esa losa con el apoyo articulado, lo que siempre
dará un valor superior al real.

También se considera una situación intermedia aumentando el valor de los

momentos de tramos sin efectuar un cálculo de los mismos con diferentes
condiciones de apoyo.

En cuanto al momento en el apoyo en el primer caso en que la diferencia de

momentos es pequeña se adopta como valor el promedio de los valores de los
momentos en los apoyos, cuando la diferencia es grande se adopta como
momento del apoyo el valor de Ma menor.

A continuación se resumen los valores a adoptar en cada caso.

Caso a)

Ma1
≥ 0,80
Ma2

Ma1 + Ma2
Map =
2

Los momentos de apoyos son los calculados son los calculados para cada una de
las losas (Mtr1 y Mtr2).
 14

Caso b)

Ma1
0.80 < ≥ 0.60
Ma2

Ma1 + Ma2
Map =
2

Los momentos de tramo que se adoptan para el cálculo (Mtrf1 y Mtrf2) resultan:

Ma2 – Ma1
Mtrf1 = Mtr1 +
2

Ma2 – Ma1
Mtrf2 = Mtr2 +
2

Caso c)

Ma1
< 0.60
Ma2

Map = Map1

El momento de tramo de las losas es:

Mtrf1 = Mtr1

El momento de tramo de la otra losa se obtiene de calcular nuevamente la losa

con el apoyo articulado (Mtr2(0)).

Mtrf2 = Mtr2(0)

La única excepción en este método viene dada por los voladizos. Los voladizos
son elementos isostáticos, independientemente de la losa que continúe. Por tal
motivo, el momento en el apoyo del voladizo es el que surge del cálculo de este
elemento y no puede ser “compatibilizado” porque, si no, no se alcanzaría el
equilibrio por tal motivo, solamente se hace la evaluación indicada para la losa
vecina. En este caso puede ser que la misma esté empotrada, articulada o
empotrada con una corrección del momento de tramo.
DIMENSIONAMIENTO DE LOSAS

Introducción

En las clases anteriores nos hemos referido al comportamiento del hormigón

armado como material compuesto por dos elementos de propiedades físicas y
mecánicas diferentes como son el hormigón y el acero. A partir de este
comportamiento, la normativa en vigencia desarrolla procedimientos de cálculo
para dimensionar y verificar secciones de hormigón armado bajo los esfuerzos
producidos por las acciones exteriores.

Este procedimiento en particular posee dificultades matemáticas importantes lo

que ha llevado a que se hayan desarrollado tablas de cálculo para el caso de la
sección rectangular que es la que mayor generalidad posee y permite abarcar
en forma precisa o aproximada la mayor parte de los casos que se presentan
en la práctica.

En efecto, la sección rectangular permite resolver casos como el de las vigas

“T”, cajón, además de las formas directamente rectangulares. También puede
extenderse su alcance para secciones de formas trapeciales. De este modo,
sólo quedan excluidas ciertas formas triangulares, circulares o directamente
irregulares que obligarían a abocarse en el cálculo preciso, pero cuya
incidencia práctica es casi inexistente. En efecto, tomando en cuenta que el
hormigón armado debe volcarse en moldes o encofrados las formas irregulares
resultan antieconómicas ya que requieren la ejecución de encofrados metálicos
o en algunos casos resultan directamente irrealizables.

Con respecto a las secciones rectangulares, hemos analizado los métodos “Kh”
y “ms” cuyos nombres surgen del parámetro que permite determinar, para
ciertas relaciones entre dimensiones y esfuerzos, en qué caso del diagrama de
dominio nos encontramos. Insistimos en que ambos métodos, no constituyen
más que dos formalizaciones de un mismo procedimiento con similares
fundamentos.

M h (cm)
ms := Kh :=
2 M (tm)
b ⋅ h ⋅ βr
b (m)
Adicionalmente nos hemos referido al caso en el que, para evitar incrementar el
coeficiente de seguridad debido a que la escasa deformación del acero
produciría una rotura frágil, se agregan barras de acero de compresión para
colaborar con el hormigón.

En este caso comenzaremos con una de las aplicaciones principales que es el

armado de losas cuya sección rectangular resulta evidente. Este carácter se
encuentra fortalecido, además, porque en el cálculo de los esfuerzos
característicos de este tipo de elementos se consideran franjas de 1.00 m de
ancho. Recordemos la unidad de los esfuerzos en las losas es tm/m, kg/m,
kg/m o t/m . Es decir, siempre hablamos de momentos flexores o cortes por
ancho de faja de 1.00 m.

En esta clase nos ocuparemos particularmente de las armaduras de flexión por

lo cual el esfuerzo a tomar en cuenta es el momento flexor ya que el caso del
esfuerzo de corte será analizado en clases subsiguientes. De paso, como
anticipo, se señala que el corte en el caso de las losas, si bien es un esfuerzo
que existe y que en algunos casos es imprescindible el agregado de armaduras
para absorberlo, no suele ser un esfuerzo significativo para este tipo de
elementos y, en la mayor parte de los casos, no requiere un análisis específico.

Losas Bidireccionales:

En este caso, el diagrama de momentos flexores en ambas direcciones (Mx y

My) son positivos en los tramos y negativos en los apoyos (Mex y Mey).
Recordemos, por otra parte, que los momentos de los apoyos surgen del
procedimiento de compatibilización que permite obtener un único valor a partir
de los momentos de cada una de las losas que concurren a él.

A modo de recordatorio también se señala que, según la convención usual en

nuestro país, el lado en el cual se indica el momento flexor corresponde a aquél
en el cual se producen tracciones y, en tal sentido, las armaduras irán
colocadas entonces en la cara inferior en los tramos de losas y en la cara
superior en los apoyos. Desde ya en los voladizos en los cuales los momentos
son negativos, la armadura debe ser localizada en la zona superior.

A título ilustrativo se agrega que la ausencia de momentos positivos en los

tramos es lo que ocurre en los casos de edificios destinados a vivienda, oficina,
exposición, etc. En el caso de obras industriales o depósitos, debido a la
importancia de las cargas móviles que en ciertos casos superan largamente a
las cargas permanentes y que pueden estar ubicadas en forma arbitraria (por
ejemplo, una losa cargada al lado de otra que no lo está) se pueden llegar a
producir momentos negativos en los tramos y, en tal sentido, es que además
de la armadura inferior posean armadura superior.

Ahora bien, cualquiera sea el método que se utilice (“Kh” o “ms”) un parámetro
fundamental es la altura h que es la distancia desde la fibra más comprimida
hasta las armaduras (también la altura total d menos 1.5 cm). En este caso,
debido a que las barras en una dirección se apoyan o están por debajo de las
barras en la dirección ortogonal, tenemos una hx y una hy cuyos valores
difieren en un diámetro de barra aproximadamente.
Debido a que este valor debe determinarse con anterioridad al
dimensionamiento se adopta como convención que ambas alturas h tendrán 1
cm de diferencia.

Puede ocurrir entonces estos dos casos:

hx = d – 1.5 cm
hy = d – 2.5 cm

hy = d – 1.5 cm
hx = d – 2.5 cm

Para decidir qué caso considerar hay que tomar en cuenta la magnitud de Mx y
de My. En efecto, la altura mayor, por razones de mejor aprovechamiento del
material, corresponderá al mayor de estos momentos.

El procedimiento es el siguiente: Apartir de alguno de los métodos indicados

previamente (ms o Kh) se obtienen las secciones necesarias que vienen
expresadas en cm²/m. Con este valor se determinan las armaduras que hay
que disponer en los tramos que se especifican a partir de los diámetros y las
separaciones.

Los criterios para seleccionar armaduras tienen en cuenta diferentes aspectos.

En primer lugar, es conveniente seguir la pauta de que siempre es mejor
disponer armaduras de menor diámetro con las menores separaciones
posibles.

Sin embargo, los diámetros disponibles en nuestro país son solamente los que
se indican a continuación: φ6; φ8; φ10; φ12; φ16; φ20 y φ25. En otros países
existen otros diámetros intermedios o superiores pero aquí no se fabrican: φ14;
φ18; φ22; φ32; φ40; etc. Lo usual en el armado de losas de obras de
arquitectura es que el rango de diámetros utilizados van del φ6 al φ12.

Respecto de las separaciones, si bien hay que considerar lo expresado

anteriormente sobre menores separaciones posibles, obviamente existen
ciertos límites inferiores. Por una parte, existe el límite que establece la norma
para las separaciones que es 2 cm o un diámetro, pero esto no es de
aplicación para losas. Para establecer una separación mínima en losas hay que
tomar en cuenta que las armaduras se distribuyen en forma de malla ortogonal
generando cuadros con cuatro puntos de encuentro de barras. Para que no
haya movimiento de barras cuando se vuelca el hormigón en estado plástico
cada uno de estos encuentros se ata con alambre. Si disminuyo la separación
la cantidad de nudos aumenta desproporcionadamente, con lo cual se
incrementa sensiblemente la cantidad y el tiempo de trabajo de armado de una
losas. Por tal motivo, no es conveniente que la separación sea inferior a los 10
cm. Si ese es el caso, se salta al diámetro superior. Por ejemplo, de φ6 a φ8.

Lo que está normado es una separación máxima, lo que se relaciona con la

aparición de fisuras por efectos secundarios como son: la contracción de
fragüe, los efectos laterales de la compresión y la tracción producidos por la
flexión, y también por razones constructivas ya que es difícil mantener una
barra en posición si las “ataduras” con otras barras están demasiado alejadas.

En tal sentido, la norma establece los siguientes valores de separación máxima

para la armadura de flexión en tramos:

Sepmax = 15 + d/10 (todo en centímetros)

O bien:

Con el diámetro y la separación se pueden obtener los valores de las

armaduras adoptadas, siguiendo siempre el criterio de que la armadura
adoptada debe ser superior a la necesaria, es decir, se dimensiona por exceso
y no por defecto.

Los valores de la armadura adoptada se pueden obtener de dos formas:

1- Mediante el cálculo directo:

Fe adopt = π x φ² x 100 / (4 x sep)

2- Mediante la utilización de tablas que indican secciones de armadura (cm²/m)

a partir de diámetros y separaciones, como se puede apreciar a continuación:
Se advierte que en la tabla aparecen separaciones intermedias que no se
utilizan en la práctica. Hay que tomar en cuenta que la tolerancia habitual en
una obra es el centímetro, por ese motivo, no se prescriben separaciones
intermedias entre centímetros. Es decir, no se indican separaciones de 12,5 ó
13,5.

Con todos los parámetros indicados anteriormente se disponen diámetros con

una cierta separación: φ8 cada 15 cm, por ejemplo.

Para los apoyos no existe la diferencia de alturas de h porque los momentos

tienen lugar en una única dirección. Es decir, se aplica el método Kh o ms con
el valor máximo de h.

Sin embargo, hay que tomar en cuenta una tradición que existe en nuestro país
respecto del armado de losas. La misma consiste en que en la zona próxima a
los apoyos (incluso en aquellos en los que no hay continuidad de losas) se
doblan alternativamente (una, sí y la siguiente, no) las barras a 45º, de manera
que las barras que se ubicaban en la cara inferior pasan a ubicarse en la cara
superior.

A continuación se agrega el diagrama ilustrativo de armado de una losa en la

cual se han se indican las armaduras con un criterio convencional de
representación: las barras de las armaduras de losas se indican abatidas, no
como se ven en la realidad. Efectivamente si se observan las armaduras en
obra, lo único que se ve desde arriba son barras rectas, sin embargo, se
representan de la forma siguiente y todos lo entendemos así.

Como se puede ver, la distancia del doblez a 45º es diferente en el caso de las
losas continuas de aquellas de borde. Esto se debe a que cuando hay
continuidad, las barras “levantadas” se utilizan para absorber tracciones
superiores generadas por los momentos negativos y estos momentos
disminuyen gradualmente a medida que nos alejamos de las vigas de apoyo.
Por este motivo, se deben dimensionar en primer término las armaduras de
tramos porque de ellas surgirán armaduras disponibles para los apoyos. Es
decir, en los apoyos no se disponen en forma directa las armaduras que
provienen del cálculo, es necesario deducir las armaduras que se levantan de
los tramos a derecha y a izquierda, según la siguiente fórmula:

Fe nec = Fe calculo – ½ (Fe izq + Fe der)

Si la Fe nec es positiva, se agregan armaduras adicionales en el apoyo para lo

cual no valen las separaciones máximas indicadas anteriormente porque al
levantar barras de ambos lados se cumple el criterio de separación. Si en
cambio, este valor es negativo, no se adicionan barras. Pero de ninguna
manera se dejan de doblar barras tampoco. En este caso, el apoyo se cubre
con armaduras en exceso.

Losas unidireccionales:
En el caso de las losas unidireccionales hay un único momento de tramo.
Tampoco en este caso hay dos momentos por lo cual la altura h a considerar
en el cálculo es siempre la máxima.

Sin embargo, que no se consideren momentos en la mayor dirección de una

losa unidireccional no significa que no sea necesario disponer armaduras.
Debido a razones constructivas evidentes, ya que sería muy difícil mantener las
barras en su lugar si no se ataran sobre armaduras ortogonales conformando
una malla, existen razones de funcionamiento del material y también otras
causas de tipo estructural.

En primer lugar, toda losa unidireccional con cuatro apoyos tiene un desvío de
momentos en los bordes que no puede ser absorbido por una armadura en una
única dirección lo que puede observarse en los gráficos siguientes. Es cierto
que estos momentos son de pequeña magnitud, por lo cual no se considera un
dimensionamiento específico. Sí se prescribe para los apoyos colocar una
malla más densa que toma en cuenta este efecto.

En segundo término, por efecto de las compresiones y las tracciones en todo

sólido se producen efectos en las otras direcciones. Esto es bastante evidente
en los elementos comprimidos o traccionados, pero también tiene lugar bajo
esfuerzos de flexión. A este fenómeno se lo denomina “Efecto Poisson”. De
esta forma, como consecuencia secundaria del momento principal, se produce
un momento inducido en la dirección ortogonal que sólo podrá ser tomado por
armaduras en esa dirección, como puede observarse en los gráficos siguientes:
Sin embargo, esta armadura no se dimensiona a partir de esfuerzos, sino que
la norma engloba todo los parámetros antedichos en las siguientes
disposiciones constructivas. Se debe disponer una armadura, denominada “de
repartición”, en la dirección ortogonal de toda losa unidireccional que va en la
misma cara que la armadura principal. Por ejemplo, en una losa doblemente
articulada se ubica en la cara inferior, en el voladizo, en la superior. El criterio
establecido por el reglamento es el siguiente:

Fe repart = φ6 cada 25 cm ó 1/5 Fe ppal.

Los apoyos se arman en forma similar al caso de las losas en dos direcciones.

Por último, se señala que particularmente para la separación de barras en las

losas es muy conveniente seguir el criterio de uniformidad. Salvo en los casos
de losas con diámetros φ12, es muy conveniente mantener una única
separación, por ejemplo 15 cm, y variar los diámetros. Esto reduce conflictos
en los apoyos donde los barras pueden enfrentarse directamente y facilita
enormemente el control de ejecución.

Con respecto a esto último, se recuerda que en los balcones la armadura se

debe mantener en la cara superior. Muchas veces, esas armaduras son
pisadas por los operarios previamente al volcado del hormigón y si las barras
descienden pierden toda utilidad y la sección pierde toda capacidad resistente.
Como los voladizos son isostáticos no pueden redistribuir esfuerzos internos
con la facilidad de las otras losas. Una falla implica el colapso. Por este motivo,
es necesario controlar muy cuidadosamente que esto no ocurra.
TRABAJO PRÁCTICO Nº 2 - RESOLUCIÓN DE LOSAS

Efectuar el análisis de cargas, la resolución estática y el dimensionamiento de

las losas de la planta tipo (s/PB y s/1º). El procedimiento se volcará en una
memoria de cálculo y los resultados se agregarán a la planilla que se
encuentra al final.

Como ejemplo, se efectuará el análisis, la resolución y el dimensionamiento

de algunas losas de la planta de azotea y sobre azotea (s/2do. y s/ Azotea) y
se volcarán en una planilla de ejemplo, la totalidad de las mismas.
Análisis de Cargas
Planta s/2º y s/ azotea

En el trabajo práctico anterior se han determinado los espesores de las losas

de las plantas. En el presente trabajo práctico se establecen las cargas que
deben actuar sobre las losas.

Las cargas que reciben las losas son de dos tipos: a) las cargas gravitatorias
(g), b) las sobrecargas.

Para la determinación de ambas cargas se debe recurrir al Reglamento

CIRSOC 101 - Cargas y Sobrecrgas Gravitatorias para el Cálculo de las
Estructuras de los Edificios que se agrega en Anexo. Asimismo, hay que
tener en cuenta la arquitectura de la planta donde se indica la disposiciòn de
los locales y el esquema estructural (no es necesario agregar estas plantas en
el trabajo práctico, se agregan a este apunte para facilitar la compresión del
mismo.

Para la resolución se deben tomar como base las plantas de arquitectura y los
esquemas estructurales que se encuentran en el TP1.

ADVERTENCIA:

El Reglamento CIRSOC 101, por se un texto de carácter legal, adopta el

denominado Sistema Internacional de medidas. Este sistema presenta como
principal diferencia la adopción del Newton (N) como unidad de fuerza en
lugar de la tonelada (t) o elkilogramo fuerza (kgf) que son de uso más habitual
en los cálculos.
Losa 201
Un dato necesario para realizar el análisis de cargas en la composición del
entrepiso. De este "paquete", el espesor de las losas ha sido determinado en
el TP1 y allí se debe otener el dato. Con respecto al espesor de pisos,
contrapisos, deben ser provistos por el proyecto de arquitectura. En caso de
no estar definido hay que tomar en cuenta que en los entrepisos de locales
que no están a la intemperie, el espesor total no debe superar los 20 cm. Este
requerimiento no es necesario tenerlo presente en las azoteas, dentro de
ciertos valores lógicos.
Sí en cambio hay que tomar en cuenta que los espesores de las losas deben
ser mayores debido a la ejecución de las pendientes necesarias para el
escurrimiento natural de las aguas, espesor que aunque es variable se
considera uniforme a los fines del cálculo estructural. Acontinuación se agrega
un esquema del entrepiso considerado.

Losa

Espesor de la losa:

d := 13cm

Peso Unitario (Hormigón Armado):

t
pu := 2.400
3
m
Carga:
t
gha := pu ⋅ d gha = 0.312
2
m
Baldosa cerámicas y aislaciones

Espesor

e := 2cm

Peso Unitario (baldosas cerámicas):

t
pu := 2.000
3
m

Carga:
t
gb := pu ⋅ e gb = 0.040
2
m

Carpeta

Espesor

e := 2cm

Peso Unitario (mortero de cemento):

t
pu := 2.100
3
m

Carga:
t
gca := pu ⋅ e gca = 0.042
2
m

Contrapiso

Espesor

e := 12cm
Peso Unitario (Hormigón con cascotes):
t
pu := 1.800
3
m
Carga:
t
gco := pu ⋅ e gco = 0.216
2
m

Cielorraso

Espesor

e := 1.5cm

Peso Unitario (enlucido de cal y yeso):

t
pu := 1.700
3
m

Carga:
t
gci := pu ⋅ e gci = 0.026
2
m
Cargas Gravitatorias

g := gha + gb + gca + gco + gci

t
g = 0.636
2
m

Sobrecargas

t
p := 0.20
2
m

Carta total

q := g + p

t
q = 0.836
2
m

Losa 206

En este caso, se trata de un voladizo por lo cual lo que varía es el espesor de la

losa y la sobrecarga de balcones que es superior
Losa

Espesor de la losa:

d := 11cm

t
gha := pu ⋅ d gha = 0.264
2
m

Cargas Gravitatorias

g := gha + gb + gca + gco + gci

t
g = 0.588
2
m
Sobrecargas

En este caso el valor de la sobrecarga es el correspondiente al voladizo.

t
p := 0.500
2
m
Carta total

q := g + p

t
q = 1.088
2
m

Losa 301

Esta losa que se encuentra sobre la azotea. Aunque es inaccesible, se

considerará que está recubierta también por lo cual tampoco varía el paquete
completo. Sí en cambio se modifica la sobrecarga.

Losa

Espesor de la losa:

d := 7cm
gha := pu ⋅ d t
gha = 0.168
2
m

Cargas Gravitatorias

g := gha + gb + gca + gco + gci

t
g = 0.492
2
m
Sobrecargas
t
p := 0.100
2
m
Carta total

q := g + p

t
q = 0.592
2
m

Losa Escalera

Los escalones de la escalera no tienen función estructural pero tienen el mismo

peso. Por ello, el espesor de la escalera para determinar el peso propio debe
incrementarse en un espesor ficticio de aprosimadamente 9 cm:
Losa

Espesor de la losa:

d := 19cm (espesor ficticio)

gha := pu ⋅ d t
gha = 0.456
2
m

Cargas Gravitatorias

g := gha + gb + gca + gci

t
gha = 0.456
2
m

Sobrecargas

Según indica el Reglamento CIRSOC 101, la sobrecarga en escalera para

edificios que no son de vivienda medida en proyección horizontal es:

t
p := 0.40
2
m

Carta total

q := g + p

t
q = 0.963
2
m
 NIVEL: s/2do./sAzotea
ANALISIS DE CARGAS EN LOSAS

N° d C.PISO CARPETA PISO cielorraso MAMP. sub.total SOBRE TOTAL OBS.

- cm t\m² cm t\m² cm t\m² cm t\m² cm t\m² t\m² t\m² t\m² t\m²

201 13 0.312 12 0.216 2 0.042 2 0.040 1.5 0.026 0.00 0.636 0.20 0.836
202 7 0.168 12 0.216 2 0.042 2 0.040 1.5 0.026 0.00 0.492 0.20 0.692
203 7 0.168 12 0.216 2 0.042 2 0.040 1.5 0.026 0.00 0.492 0.20 0.692
204 7 0.168 12 0.216 2 0.042 2 0.040 1.5 0.026 0.00 0.492 0.20 0.692
205 11 0.264 12 0.216 2 0.042 2 0.040 1.5 0.026 0.00 0.588 0.20 0.788
206 11 0.264 12 0.216 2 0.042 2 0.040 1.5 0.026 0.00 0.588 0.50 1.088
207 11 0.264 12 0.216 2 0.042 2 0.040 1.5 0.026 0.00 0.588 0.20 0.788
208 11 0.264 12 0.216 2 0.042 2 0.040 1.5 0.026 0.00 0.588 0.20 0.788
209 11 0.264 12 0.216 2 0.042 2 0.040 1.5 0.026 0.00 0.588 0.20 0.788

301 7 0.168 12 0.216 2 0.042 2 0.040 1.5 0.026 0.00 0.492 0.20 0.692
E-mail: cirsoc@mecon.gov.ar
cirsoc@inti.gob.ar

Internet: www.inti.gob.ar/cirsoc

Primer Director Técnico († 1980): Ing. Luis María Machado

Directora Técnica: Inga. Marta S. Parmigiani

Coordinadora Área Acciones: Inga. Alicia M. Aragno

Área Estructuras de Hormigón: Ing. Daniel A. Ortega
Área Administración, Finanzas y Promoción: Mónica B. Krotz
Área Venta de Publicaciones: Néstor D. Corti

© 1996

Editado por INTI

INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGÍA INDUSTRIAL
Av. Leandro N. Alem 1067 – 7° piso – Buenos Aires. Tel. 4515-5000

Queda hecho el depósito que fija la ley 11.723. Todos los derechos, reservados.
Prohibida la reproducción parcial o total sin autorización escrita del editor.
Impreso en la Argentina.
Printed in Argentina.
ORGANISMOS PROMOTORES

Ministerio de Obras y Servicios Públicos

Instituto Nacional de Tecnología Industrial
Ministerio de Obras Públicas de la Provincia de Buenos Aires
Secretaría de Estado de Desarrollo Urbano y Vivienda
Empresa Obras Sanitarias de la Nación
Municipalidad de la Ciudad de Buenos Aires
Comisión Nacional de Energía Atómica
Empresa del Estado Agua y Energía Eléctrica
Dirección Nacional de Vialidad
HIDRONOR SA

MIEMBRO ADHERENTE

Consejo Interprovincial de Ministros de Obras Públicas

ASESORES QUE INTERVINIERON EN LA REDACCIÓN DEL REGLAMENTO

CIRSOC 101

Coordinador: Ing. Hilario Fernández Long

 I

– INDICE –

CAPITULO 1 GENERALIDADES 1

1.1. INTRODUCCIÓN 1

1.2. CAMPO DE VALIDEZ 1

CAPITULO 2 DEFINICIONES 3

2.1. ACCIÓN 3

2.2. ACCIÓN PERMANENTE 3

2.3. ACCIÓN VARIABLE 3

2.4. ACCIÓN ACCIDENTAL 3

2.5. COACCIÓN 3

2.6. CARGA 3

2.7. CARGA GRAVITATORIA 3

2.8. CARGA ÚTIL 3

2.9. CARGA DE SERVICIO 3

2.10. CARGA DE ROTURA 3

2.11. ESTADO LÍMITE 4

2.12. CARGA ESTÁTICA 4

2.13. CARGA DINÁMICA 4

CAPITULO 3 CARGAS GRAVITATORIAS 5

3.1. CARGAS GRAVITATORIAS 5

Reglamento CIRSOC 101 Edición Julio 1982.

 II

CAPITULO 4 CARGAS UTILES O SOBRECARGAS 9

4.1. CARGAS ÚTILES O SOBRECARGAS 9

4.1.1. Sobrecargas para balcones en edificios de oficinas, edificios públicos, etc. 10

4.1.2. Sobrecargas para locales destinados a cocheras de vehículos de peso
inferior a 25 kN. 10
4.1.3. Posibilidad de choque de vehículos contra vigas, tabiques y muros
portantes. 10
4.1.4. Sobrecargas para locales destinados a cocheras de vehículos de peso
superior a 25 kN. 10
4.1.5. Esfuerzos horizontales en barandas de escaleras y balcones. 11
4.1.6. Sobrecargas en fábricas, talleres y depósitos. 11
4.1.7. Sobrecargas para cubiertas inaccesibles, salvo con fines de
mantenimiento. 11
4.1.8. Sobrecargas debidas a ascensores, montacargas y autoelevadores. 12

4.2. REDUCCIÓN DE LA SOBRECARGA. 13

4.2.1. Edificios destinados a vivienda. 13

4.2.2. Edificios públicos y oficinas. 14

CAPITULO 5 PESOS UNITARIOS DE MATERIALES ALMACENABLES

DIVERSOS 15

5.1. COMBUSTIBLES 15

5.2. LÍQUIDOS 15

5.3. MATERIALES DIVERSOS 15

5.4. MATERIALES METÁLICOS 15

5.5. PRODUCTOS AGRÍCOLAS 16

5.6. ROCAS 16

Cargas y Sobrecargas Gravitatorias para el cálculo de las Estructuras de Edificios Edición Julio 1982
 1

CAPITULO 1. GENERALIDADES

1.1. INTRODUCCION

1.1.1. En el presente Reglamento se definen los términos más usados en el cálculo de las
estructuras, se establecen los valores de las cargas útiles ó sobrecargas y se indican los valores
de las cargas gravitatorias a tener en cuenta en el dimensionamiento de los elementos que
constituyen la estructura de un edificio; quedan excluidos los efectos de las cargas gravitatorias de
origen climático, por ejemplo, acumulación de nieve.

1.1.2. Los valores indicados en este Reglamento pueden ser considerados como característicos.
Estos valores no incluyen los efectos dinámicos inherentes a sus funciones, los que deberán ser
analizados en los casos en que corresponda.

1.2. CAMPO DE VALIDEZ

Este Reglamento se aplica a todas las construcciones dentro del territorio de la República
Argentina. Para los casos no previstos en el presente Reglamento, o cuando se establezcan
solamente valores mínimos, se deberá efectuar en cada caso la determinación y justificación de la
carga o sobrecarga adoptada.

Reglamento CIRSOC 101 Edición Julio 1982.

 2

Cargas y Sobrecargas Gravitatorias para el Cálculo de las Estructuras de Edificios Edición Julio 1982.
 3

CAPITULO 2. DEFINICIONES

2.1. ACCION

Conjunto de fuerzas exteriores activas, concentradas o distribuidas (acciones directas) o

deformaciones impuestas (acciones indirectas) aplicadas a una estructura. También se puede
denominar "estado de carga".

2.2. ACCION PERMANENTE

Acciones que tienen variaciones pequeñas (despreciables en relación a su valor medio) e

infrecuentes con tiempos de aplicación prolongados.

2.3. ACCION VARIABLE

Acciones que tienen elevada probabilidad de actuación, variaciones frecuentes y continuas no

despreciables en relación a su valor medio.

2.4. ACCION ACCIDENTAL

Acciones que tienen pequeña probabilidad de actuación pero con valor significativo, durante la
vida útil de la construcción, cuya intensidad puede llegar a ser importante para algunas
estructuras.

2.5. COACCION

Esfuerzos internos originados por fluencia lenta, retracción, variación de temperatura, cedimientos
de vínculos, etc., que sólo se producen en estructuras hiperestáticas.

2.6. CARGA

Fuerzas exteriores activas, concentradas en kN (1 kN = 100 kgf) o distribuidas por unidad de

longitud en kN/m (1 kN/m = 100 kgf/m), por unidad de superficie en kN/m2 (1 kN/m2 = 100 kgf/m2)
o por unidad de volumen en kN/m3 (1 kN/m3 = 100 kgf/m3).
Por ejemplo: cargas gravitatorias, cargas originadas por viento, frenado, etc.

2.7. CARGA GRAVITATORIA

Cargas que actúan sobre una estructura como consecuencia de la acción de la gravedad.

2.8. CARGA UTIL

Cargas debidas a la ocupación y uso (sobrecargas). Por ejemplo: peso de personas y muebles en
edificios, mercaderías en depósitos, vehículos en puentes, etc.

2.9. CARGA DE SERVICIO

Acciones (estados de carga) a los cuales puede ser sometido un elemento estructural durante el
uso para el cual ha sido previsto.

Reglamento CIRSOC 101 Edición Julio 1982.

 4

2.10. CARGA DE ROTURA

Cargas que conducen a un estado límite.

2.11. ESTADO LIMITE

Estado que se produce en una estructura cuando deja de cumplir alguna función para la que fue
proyectada.

2.12. CARGA ESTATICA

Son aquellas cargas que no producen una aceleración significativa sobre la estructura o sobre un
elemento estructural.

2.13. CARGA DINAMICA

Son aquellas cargas que producen una aceleración significativa sobre la estructura o sobre un
elemento estructural.

Cargas y Sobrecargas Gravitatorias para el Cálculo de las Estructuras de Edificios Edición Julio 1982.
 5

CAPITULO 3. CARGAS GRAVITATORIAS

3.1. CARGAS GRAVITATORIAS

3.1.1. Las cargas gravitatorias se obtendrán multiplicando los volúmenes ó superficies

considerados en cada caso, por los correspondientes pesos unitarios.
Los valores de los pesos unitarios se indican en la Tabla 1 para los materiales y conjuntos
funcionales de construcción y en el Capítulo 5 para diversos materiales almacenables.

3.1.2. Cuando estas cargas tengan el carácter de estabilizante, se ajustará detalladamente su

valor en cada caso particular, para no asignarle un valor en exceso.

Tabla 1. Pesos unitarios de los materiales y conjuntos funcionales de construcción

Peso unitario
1. Baldosas, bloques y ladrillos
kN/m3 (*)
Bolsa aglomerada de cemento 22
Baldosa cerámica porosa 20
Baldosa cerámica de gres 24
Baldosa de poli (cloruro de vinilo) – asbesto (1) 16
Baldosa de vidrio para entrepisos traslúcidos
- con forjado de hormigón, de forma cuadrada 8,5
- con forjado de hormigón, de forma redonda 13,5
- con forjado de acero, de forma cuadrada 20
Bloque hueco de hormigón liviano 13
Bloque hueco de hormigón 16
Ladrillo aislante (poroso) 7
Ladrillo refractario 22
Ladrillo aislante – refractario 7 a 22 (**)
Ladrillo cerámico común 13
Ladrillo o bloque cerámico perforado (% huecos < 25) 15
Ladrillo o bloque cerámico hueco (% huecos 25 a 50) 14
Ladrillo o bloque cerámico hueco (% huecos > 50) 9
Ladrillo de escorias de alto horno 14
Ladrillo hueco de vidrio 7,5
Ladrillo sílico - calcáreo 19
Losetas de hormigón 22

(*) 1 kN/m3 = 102 kgf/m3 (continúa)

(**) Estos valores se justificarán en cada caso

Reglamento CIRSOC 101 Edición Julio 1982.

 6

(continuación)

Peso unitario
2. Cielorrasos
kN/m2 (***)
Cielorraso termo-acústico con elementos modulares de fibra de madera,
montados sobre elementos metálicos o enlistonado de madera, incluidos 0,10
éstos
Cielorraso con elementos modulares de asbesto cemento, montado sobre
0,15
elementos metálicos o enlistonado de madera, incluidos éstos (1)
Cielorraso de plaquetas de yeso, montadas sobre armadura de aluminio 0,20
Mezcla de cemento, cal, arena, con metal desplegado 0,50
Yeso con enlistonado 0,20
Yeso con metal desplegado 0,18

3. Cubiertas

Cubierta impermeabilizante con base de tela o cartón asfáltico de siete capas 0,10
Chapa acanalada de sección ondulada o trapezoidal de aluminio sin
armadura de sostén
- 0,6 mm de espesor 0,025
- 0,8 mm de espesor 0,03
- 1,0 mm de espesor 0,04
Chapa ondulada de asbesto cemento (1)
- 4 mm de espesor (onda chica) 0,10
- 6 mm de espesor (onda grande) 0,15
- 8 mm de espesor (onda grande) 0,2
Chapa acanalada de perfil sinusoidal o trapezoidal de acero cincado o
0,1
aluminizado
Chapa de cobre de 0,6 mm de espesor, sobre entablado, incluido éste 0,25
Chapa de cinc de 0,7 mm de espesor, sobre entablado, incluido éste 0,25
Chapa en forma de pizarra múltiple de asbesto cemento, sobre enlistonado,
0,25
incluido éste, sin cabios
Chapa en forma de teja múltiple de plástico reforzado espesor medio 1,5
0,15
mm, incluida armadura de sostén
Chapa en forma de teja múltiple de asbesto cemento, sobre entablado,
0,3
incluido éste
Tejas cerámicas tipo español, colonial o árabe, incluida armadura de sostén 1
Tejas cerámicas tipo de Marsella o francés, sobre enlistonado, incluido éste 0,55
Tejas cerámicas tipo flamenco, sobre enlistonado, incluido éste 0,7
Tejas de mortero de cemento, tipo romano o francés, sobre enlistonado
0,5
incluido éste, sin cabios
Tejas de pizarra, incluida armadura de sostén 0,45
4. Hormigones kN/m3
Hormigón de cemento pórtland, arena y canto rodado o piedra partida
-sin armar 23
- armado 24
Hormigón de cemento pórtland, arena y agregado basáltico 24
Hormigón de cemento pórtland, arena y cascote 18
Hormigón de cemento pórtland, arena y mineral de hierro 36
Hormigón de cemento pórtland, arena y arcilla expandida 18
Hormigón de cal, arena y cascote 16

(***) 1 kN/m2 = 102 kgf/m2 (continúa)

Cargas y Sobrecargas Gravitatorias para el Cálculo de las Estructuras de Edificios Edición Julio 1982.
 7

(continuación)
Peso unitario
5. Maderas
kN/m3
Blandas (dureza Janka menor de 300 kg/cm2) (pino Paraná, pino Spruce,
6
etc.)
Semiduras (dureza Janka entre 300 y 450 kg/cm2) (petiribí, pinotea, etc.) 9
Duras (dureza Janka entre 450 y 600 kg/cm2) (lapacho, viraró, incienso, etc.) 11
Muy duras (dureza Janka mayor de 600 kg/cm2) (quebracho colorado,
13
curupay, etc.)
6. Mampostería (sin revoque)
Mampostería de ladrillos cerámicos comunes 14
Mampostería de ladrillos o bloques cerámicos perforados (% huecos < 25) 16
Mampostería de ladrillos o bloques cerámicos huecos (% huecos 25 a 50) 15
Mampostería de ladrillos o bloques cerámicos huecos (% huecos > 50) 10
7. Materiales de construcción varios
Arena
- seca 16
- húmeda 18
- saturada 21
Arena de pómez 7
Arcilla expandida por cocción
- de grano fino: no mayor de 3 mm 9
- de grano intermedio: de 3 mm a 10 mm 7,5
- de grano grueso: mayor de 10 mm 6,5
Cal 10
Cascotes de ladrillo 13
Cemento suelto 14
Escoria de altos hornos (granulada) 11
Escoria de altos hornos (troceada) 15
Granza de ladrillo 10
Grava o canto rodado 17
Perlita expandida 1,3
Piedra partida
- cuarcítica 14
- granítica 16
Polivinilo, cloruro (PVC) 14
Polvo de ladrillo 9
Suelo cemento (*)
Tierra, depositada sin compactar
- seca 13
- húmeda 18
- saturada 21
Yeso para cielorrasos y enlucidos 12,5

8. Morteros y enlucidos

Morteros
- de cal y arena 17
- de cal, arena y polvo de ladrillos 16
(continúa)
Reglamento CIRSOC 101 Edición Julio 1982.
 8

(continuación)

Peso unitario
8. Morteros y enlucidos
kN/m3
- de cemento pórtland y arena 21
- de cemento pórtland, cal y arena 19
- de bitumen y arena 22
Enlucidos (por centímetro de espesor) kN/m2
- de cal 0,17
- de cal y cemento pórtland 0,19
- de cal y puzolana 0,19
- de cal y yeso 0,17
- de cemento pórtland 0,21
- de yeso 0,13
9. Vidrios
Vidrios sin armar
Planos transparentes Espesor en mm
- sencillo 2,0 0,05
- doble 2,7 0,068
- triple 3,6 0,09
- grueso 4,2 0,105
Planos translúcidos 2,9 0,072
- por cada milímetro más de espesor de vidrios 0,025
Vidrios armados de 6 mm de espesor 0,15
- por cada milímetro en más o menos de espesor de vidrio 0,025

(*) Se determinarán en cada caso de acuerdo con las proporciones y tipo de suelo.

(1) Con posterioridad a la entrada en vigencia de este Reglamento, en julio de 1982, el uso,
producción, importación y comercialización del asbesto ha sido prohibido en el territorio del
país por Resolución 823/2001 del Ministerio de Salud de la Nación.

Cargas y Sobrecargas Gravitatorias para el Cálculo de las Estructuras de Edificios Edición Julio 1982.
 9

CAPITULO 4. CARGAS UTILES O SOBRECARGAS

4.1 CARGAS UTILES O SOBRECARGAS

Los valores mínimos de las cargas útiles o sobrecargas para edificios de viviendas y otros
(oficinas, edificios públicos, etc.) se obtendrán de la Tabla 2 y de los artículos 4.1.1 a 4.1.8, según
el destino del local.

Tabla 2. Valores mínimos de sobrecargas para edificios de vivienda y otros (oficinas,

edificios públicos, etc.)

Sobrecarga
1. Edificios de viviendas
kN/m2 (*)
Azoteas y/o terrazas donde pueden congregarse personas con fines de
3
recreación u observación
Azoteas accesibles 2
Azoteas inaccesibles 1
Baños 2
Balcones 5
Cocinas 2
Comedores y lugares de estar 2
Cubiertas inaccesibles, salvo con fines de mantenimiento (ver 4.1.7)
Dormitorios 2
Escaleras (medidas en proyección horizontal) 3
Rellanos y corredores 3
2. Otros edificios (oficinas, edificios públicos, etc.)
Archivos mín 5
Aulas 3,5
Azoteas y/o terrazas donde pueden congregarse personas con fines de
3
recreación u observación
Azoteas accesibles 2
Azoteas inaccesibles 1
Balcones (ver 4.1.1)
Baños 2
Bibliotecas mín 5
Cines 5
Cocinas 4

(*) 1 kN/m2 = 102 kgf/m2 (continúa)

Reglamento CIRSOC 101 Edición Julio 1982.

 10

(continuación)

Sobrecarga
2. Otros edificios (oficinas, edificios públicos, etc.)
kN/m2 (*)
Comedores 3
Comercios 5
Cuartos de máquinas y calderas 7,5
Depósitos (ver 4.1.6)
Dormitorios 2,5
Escaleras (medidas en proyección horizontal) 4
Fábricas y talleres (ver 4.1.6)
Gimnasios 5
Habitaciones y salas de estar de hospitales 2
Iglesias 5
Lavaderos 3
Locales para reunión con asientos fijos 3
Locales para reunión sin asientos fijos 3,5
Oficinas 2,5
Rampas para vehículos de peso inferior a 25 kN 5
Rellanos y corredores 4
Salones de baile 5
Salas de exposición y ventas 5
Teatros 5
Tribunas con asientos fijos 5
Tribunas sin asientos fijos 7,5
Vestuarios mín 2,5

4.1.1 Sobrecargas para balcones en edificios de oficinas, edificios públicos, etc.

El valor de la sobrecarga a adoptar para los balcones en edificios de oficinas, edificios públicos, etc., será el
mismo que el fijado para el local o locales a los cuales sirven, y en ningún caso podrá ser menor de 5
kN/m2.

4.1.2 Sobrecargas para locales destinados a cocheras de vehículos de peso inferior a 25 kN.

4.1.2.1 Cuando las luces sean mayores de l0 = 3 m en losas y l0 = 5 m en vigas, la sobrecarga será de 3,5
kN/m2.
4.1.2.2 Cuando alguna de las luces es menor que los valores de l0 especificados en el artículo 4.1.2.1, la
sobrecarga deberá incrementarse en la relación l0 / l para vigas y l0 / lmenor para losas y como máximo en
1,43, coeficiente que no se considerará para las cargas de columnas o paredes portantes.

4.1.3 Posibilidad de choque de vehículos contra vigas, tabiques y muros portantes

Para considerar la posibilidad de choques de vehículos contra vigas, tabiques y muros portantes, se tomará
una carga horizontal de 2 kN/m, aplicada a 0,50 m de altura del solado.

4.1.4 Sobrecargas para locales destinados a cocheras de vehículos de peso superior a 25 kN

Deberán determinarse, en cada caso, teniendo en cuenta las características de los vehículos que las
utilizarán.

Cargas y Sobrecargas Gravitatorias para el Cálculo de las Estructuras de Edificios Edición Julio 1982.
 11

4.1.5 Esfuerzos horizontales en barandas de escaleras y balcones

Para tener en cuenta los esfuerzos horizontales dirigidos hacia el exterior en barandas de
escaleras y balcones, se tomará una carga horizontal de 1 kN/m, aplicada a lo largo del borde
superior.

4.1.6 Sobrecargas en fábricas, talleres y depósitos

4.1.6.1 Sobrecargas en fábricas y talleres

Se deberán investigar las tareas y características de cada local y fundamentar los valores
previstos en el análisis, que serán los considerados en el cálculo de la estructura.

4.1.6.2 Sobrecargas en depósitos

Los valores de las sobrecargas en depósitos se obtendrán multiplicando las superficies o
volúmenes considerados por los correspondientes pesos unitarios.
Los valores de los pesos unitarios se indican en la Tabla 1 para los materiales de construcción y
en el Capítulo 5 para diversos materiales almacenables.

4.1.6.3 Identificación de la sobrecarga

En todos los edificios destinados total o parcialmente a talleres, fábricas o depósitos, se colocará
en cada piso y en lugar visible, una placa inamovible que indique la sobrecarga prevista en el
cálculo, con la leyenda “carga máxima ... kN/m2 (... kgf/m2).

4.1.7 Sobrecargas para cubiertas inaccesibles, salvo con fines de mantenimiento

4.1.7.1 Para elementos estructurales de la cubierta, que se encuentren solicitados por la

sobrecarga actuante sobre una superficie de influencia menor que 200 m2 dependerá del tipo de
cubierta y del ángulo α de inclinación de la tangente a la superficie de la cubierta en cada uno de
sus puntos según se describe en los artículos 4.1.7.1.1 y 4.1.7.1.2.

4.1.7.1.1 Para cubiertas livianas (de acuerdo con los tipos definidos en la Recomendación
CIRSOC 303–1991 “Estructuras livianas de acero”) y cubiertas no metálicas de hasta 0,5 kN/m2
de peso total, la sobrecarga a considerar en el cálculo será:

3° ≤ α ≤ 10° 0,30 kN/m2

10° < α ≤ 15° 0,22 kN/m2
15° < α ≤ 20° 0,15 kN/m2
20° < α ≤ 30° 0,12 kN/m2
30° < α 0,10 kN/m2

4.1.7.1.2 Para otro tipo de cubiertas, la sobrecarga a considerar en el cálculo será:

α ≤ 3° 1,00 kN/m2
3° < α ≤ 10° 0,45 kN/m2
10° < α ≤ 15° 0,33 kN/m2
15° < α ≤ 20° 0,23 kN/m2
20° < α ≤ 30° 0,18 kN/m2
30° < α 0,15 kN/m2

4.1.7.2 Para elementos estructurales de la cubierta, que se encuentren solicitados por la

sobrecarga actuante sobre una superficie de influencia mayor que 200 m2, se deberá estudiar
especialmente el valor de la sobrecarga a utilizar en los cálculos.

Reglamento CIRSOC 101 Edición Julio 1982.

 12

4.1.7.3 Para todos los casos considerados anteriormente deberá verificarse que cada elemento
estructural de la cubierta sea capaz de soportar una carga concentrada de 1 kN, ubicada en la
posición más desfavorable.

4.1.7.4 Las sobrecargas dadas se considerarán actuando sobre toda la cubierta por metro
cuadrado de proyección horizontal.

4.1.7.5 La sobrecarga aplicada en la cubierta no se considerará para el cálculo de columnas a

bases, si conduce a soluciones más favorables.

4.1.7.6 A los valores antes indicados deben adicionarse los producidos por otras posibles
sobrecargas debidas a elementos apoyados o suspendidos de la cubierta y son independientes de
las acciones debidas al efecto de la nieve, sismo y viento, debiendo siempre considerarse la
combinación más desfavorable.

4.1.8 Sobrecargas debidas a ascensores, montacargas y autoelevadores

4.1.8.1 Sobrecargas a utilizar para el cálculo de losas de salas de máquinas para ascensores.

En la zona de correspondencia con el pasadizo y si no se conocen exactamente las cargas y su

punto de aplicación, se considerará una sobrecarga de:

a) Cuando el equipo propulsor se encuentra emplazado sobre ésta:

Área (pasadizo) en m2 : < 1,00 40 kN/m2

Área (pasadizo) en m2 : de 1,00 a 1,50 35 kN/m2
Área (pasadizo) en m2 : > 1,50 25 kN/m2

b) Cuando el equipo propulsor no se encuentra emplazado sobre ésta y únicamente están

aplicadas las poleas de reenvío:

Área (pasadizo) en m2 : < 1,00 70 kN/m2

Área (pasadizo) en m2 : de 1,00 a 1,50 60 kN/m2
Área (pasadizo) en m2 : > 1,50 35 kN/m2

En el resto de la losa se considerará una sobrecarga de 8 kN/m2.

4.1.8.2. Sobrecargas a utilizar para el cálculo de la losa del fondo del pasadizo del ascensor,
cuando ésta no apoya total y directamente sobre el terreno.

Área (pasadizo) en m2 : < 1,00 35 kN/m2

Área (pasadizo) en m2 : de 1,00 a 1,50 30 kN/m2
Área (pasadizo) en m2 : > 1,50 18 kN/m2

4.1.8.3 Para montacargas se deberá justificar en cada caso, siendo obligatorio en todos los casos,
además de la placa exigida en el artículo 4.1.6.3, la colocación de otra de características similares
dentro de la cabina, con indicación de la carga útil.

4.1.8.4 Autoelevadores

4.1.8.4.1 En los locales destinados a depósito, donde sea factible la utilización de autoelevadores,
se deberán tener en cuenta las cargas transmitidas por éstos.

Cargas y Sobrecargas Gravitatorias para el Cálculo de las Estructuras de Edificios Edición Julio 1982.
 13

4.1.8.4.2 Los valores de las cargas que figuran en el presente Reglamento, corresponden a
autoelevadores con una capacidad de carga de 10 kN y de las siguientes características:

Peso cargado total 36 kN

Ancho total 1,00 m
Ancho de trocha 0,80 m
Largo total 3,00 m
Distancia entre ejes 2,00 m
Carga estática en el eje más recargado 30 kN

4.1.8.4.3 Las estructuras resistentes deberán soportar la acción más desfavorable de los
siguientes estados de carga:

a) Dos autoelevadores adosados en sentido longitudinal (uno detrás de otro), y la sobrecarga

prevista para el local.

b) Dos autoelevadores adosados en sentido transversal (uno al lado del otro), y la sobrecarga
prevista para el local.
En los casos a) y b) se dejará libre de sobrecarga una faja de 0,50 m contigua a los
autoelevadores y la franja para circulación de éstos.

c) Dos cargas concentradas de 15 kN, originadas por el eje más cargado (30 kN) y separadas
0,80 m.

4.1.8.4.4 Sobre los tabiques portantes, columnas y vigas invertidas o parapetos ubicados
directamente por encima del local dado, se supondrá aplicado un esfuerzo horizontal de 180 kN/m
ubicado a una altura de 0,75 m sobre el solado considerado.

4.1.8.4.5 Las columnas serán calculadas solamente para la acción de la sobrecarga asignada al
local.
4.1.8.4.6 Cuando se pretenda proyectar la estructura para la acción de autoelevadores de menor
capacidad y en los casos de locales destinados a soportar autoelevadores mayores que los
previstos, se deberá efectuar un cuidadoso análisis de carga. En todos los casos en la placa
exigida en el artículo 4.1.6.3 se deberán consignar las características de los autoelevadores que
pueden operar en el local.

4.1.8.4.7 Los valores precedentemente indicados incluyen el efecto dinámico correspondiente.

4.2 REDUCCION DE LA SOBRECARGA

4.2.1 Edificios destinados a vivienda

4.2.1.1 Se podrá aplicar una reducción a las sobrecargas para el cálculo de columnas, pilares,
muros de fundación y presiones sobre el terreno, en edificios destinados a vivienda, si ésta va
acompañada de un cuidadoso y detallado análisis de cargas, teniendo en cuenta la improbabilidad
de la presencia simultánea de las sobrecargas previstas en las distintas plantas. Esta reducción
en ningún caso podrá superar 1 kN/m2 por planta.

4.2.1.2 Si las sobrecargas provenientes de las plantas aisladas son distintas entre sí, se
ordenarán las plantas en orden decreciente de sobrecargas y se aplicarán los porcentajes de
reducción dados en la Tabla 3.

Reglamento CIRSOC 101 Edición Julio 1982.

 14

Tabla 3. Porcentaje de reducción de sobrecargas para edificios de varias plantas con

sobrecargas distintas

10
o
Planta en orden decreciente 1 2 3 4 5 6 7 8 9
má
s
Porcentaje de reducción por
0 0 0 20 40 60 80 80 80 40
planta

4.2.1.3 Si las sobrecargas provenientes de las plantas aisladas son iguales entre sí, se sumarán
las sobrecargas de las plantas aisladas y a la sobrecarga total así obtenida se le aplicará el
porcentaje dado en la Tabla 4, de acuerdo con el número de plantas de la estructura.

Tabla 4. Porcentaje de reducción de sobrecargas para edificios de varias plantas con

sobrecargas iguales

9
Plantas 1 2 3 4 5 6 7 8 o
más

Porcentaje de reducción 0 0 0 5 12 20 29 35 40

4.2.2 Edificios públicos y oficinas

No podrá aplicarse reducción alguna de las sobrecargas.

Cargas y Sobrecargas Gravitatorias para el Cálculo de las Estructuras de Edificios Edición Julio 1982.
 15

CAPITULO 5. PESOS UNITARIOS DE MATERIALES ALMACENABLES

DIVERSOS

Peso Peso
5.1. Combustibles unitario 5.3. Materiales diversos unitario
kN/m3 (*) kN/m3 (*)
Carbón de antracita 15,5 Abonos artificiales 12
Carbón bituminoso 13,5 Adobe 16
Carbón de turba 8 Alquitrán 12
Coque 5 Amianto (1) 20
Combustibles líquidos (ver líquidos) Asfalto 13
Lignito seco 8 Azufre sólido 20
Lignito húmedo 10 Basura 7
Madera en astillas 2 Brea 11
Madera troceada 4,5 Cacao 5,5
Serrín de madera 2 Carburo de calcio 9
Caucho (en bruto) 10
5.2. Líquidos
Corcho 3
Aceite de algodón 9,2 Cuero 10
Aceite de girasol 9,2 Estiércol apelmazado 18
Aceite de linaza 9,3 Estiércol suelto 12
Aceite de maní 9,2 Harina de pescado 8
Aceite de oliva 9,2 Hielo 9
Aceite de pescado 9,3 Lana en fardos 13
Aceite de ricino 9,7 Libros y documentos
8,5
Aceite de soja 9,2 (apilados)
Aceite de trementina 9 Masilla 12
Aceite de tung 9,4 Mica 32
Aceite de uva 9,2 Mineral de hierro 30
Acetona 7,9 Naftalina 11,5
Ácido clorhídrico al 40 % 12 Papel apilado 11
Ácido nítrico al 67,8 % 14,1 Papel en rollos 15
Ácido sulfúrico al 98 % 18,4 Parafina 9
Agua 10 Pieles 9
Alcohol etílico 8 Pirita 27
Anilina 10,4 Pólvora prensada 17,5
Bencina 7,4 Pólvora suelta 9
Benceno (benzol) 9 Porcelana y loza apilada
11
Cerveza 10,3 (incluye espacios huecos)
Creosota 11 Resina artificial 12
Fueloil 10 Sal común 22
Gasoil 10 Sal molida (gruesa) 8
Glicerina 12,5 Serrín (en bolsas) 3
Leche 10,3 Vestidos 2,5
Mercurio 136
5.4. Materiales metálicos
Petróleo crudo 9
Querosene 8 Acero 78,5
Nafta 7,5 Acero de cromo 77,4
Vino 10 Acero de níquel 82

(*) 1 kN/m3 = 102 kgf/m3 (continúa)

Reglamento CIRSOC 101 Edición Julio 1982.

 16

(continuación)

Peso Peso
5.4. Materiales metálicos unitario 5.5. Productos agrícolas unitario
kN/m3 kN/m3
Aluminio 27 Maíz en mazorca 6,25
Bronce 86 Malta triturada 4
Cinc 72 Maní descascarado 6,5
Cobre 89 Mijo 8,5
Estaño 74 Nabo 7,5
Fundición de hierro 72,5 Papa 7,5
Latón 86,5 Porotos 7,5
Remolacha azucarera
Magnesio 18,5 3
(desecada y cortada)
Níquel 89 Remolacha 7,5
Plomo 114 Sémola 5,5
Soja 7
5.5. Productos agrícolas
Sorgo granífero 7,5
Ajo 1,35 Tabaco (en fardos) 5
Algodón en fardos 13 Tomate fresco 2,85
Alpiste 7,5 Trigo candeal 7,8
Arroz cáscara 6 Trigo pan 8
Arvejas 8 Zanahorias 7,5
Avena amarilla 4,8
5.6. Rocas
Avena blanca 5
Azúcar suelta (a granel) 9,5 Arenisca 26
Azúcar compacta 16 Arenisca porosa 24
Café 7 Basalto o Meláfiro 30
Cebada cervecera 6,5 Caliza compacta 28
Cebada forrajera 6 Caliza porosa 24
Cebolla 2,5 Diabasa 28
Centeno 6 Diorita 30
Cítricos en general 3,2 Dolomita 29
Expellers de algodón 5 Gneis 30
Expellers de girasol 4,5 Grabo 30
Expellers de lino 6,5 Granito 28
Expellers de maní 5,5 Mármol 28
Frutas frescas (cereza, Pizarra 28
ciruela, manzana, 3,6
Pórfido 28
membrillo, etc.)
Girasol 4 Sienita 28
Harina de algodón 6 Travetino 24
Harina de girasol 5
Harina de lino 5,5
Harina de maní 6,5
Harina de trigo 5
Heno prensado 1,7
Hortalizas de hoja 1,3
Legumbres varias 4,8
Lino 6,5
Maíz desgranado 7,5

(1) Ver nota al pie de la Tabla 1.

Cargas y Sobrecargas Gravitatorias para el Cálculo de las Estructuras de Edificios Edición Julio 1982.
RESOLUCIÓN ESTÁTICA DE LOSAS

Una vez se ha efectuado el análisis de cargas de las losas, se procederá a

realizar la resolución estática de dichas losas. Esto significa, determinar para
cada losa los momentos flexores tanto en los tramos como en los apoyos entre
las losas y las reacciones sobre los apoyos.
Para la determinación de los momentos flexores y las reacciones se acudirá a
las tablas de Lösser.

Para el caso de las losas unidireccionales, en los casos en que sea necesario
resolver sistemas hiperestáticos, y dado que dicho tema se incluirá más
adelante, se resolverá simplificadamente por tablas que también se agregan
en anexo.

LOSA 201
En esta oportunidad se trata de una losa bidireccional. Por lo tanto, se
debe resolver por tablas, buscando el caso correspondiente.

Esquema:

Datos:
t
q := 0.836
2
m

Se deben rotar los ejes a fin de poder utilizar la tabla:

lx := 3.90m
ly := 3.80m

lx
ε :=
ly

ε = 1.026
Se ingresa a la tabla desde abajo y se adopta el valor más cercano (1.03).

α := 0.03181

β := 0.02941

χ := 0.6888

ρ := 0.3112

2 t⋅ m
Mx := α ⋅ q ⋅ ly Mx = 0.384
m
2 t⋅ m
My := β ⋅ q ⋅ lx
My = 0.374
m

−ρ 2
Mey := ⋅ q ⋅ lx t⋅ m
8 Mey = −0.495
m

Como se aprecia, las unidades corresponden a momentos por ancho de faja

de 1.00 m.

Para determinar las reacciones se puede considerar un reparto de cargas

sobre los bordes. Para ello se traza una recta a 45° cuando los bordes que
llegan tienen similiar condición de borde (articuldo-articulado o
empotrado-empotrado). En caso de que posean distintas condiciones
(articulado-empotrado) se traza una recta inclinada 30° respecto del eje
empotrado, luego se unen todas las líneas generando triángulos y trapecios.
Cada trapecio o triángulo tiene una superficie que multiplicada por la caras
representa la carga total sobre el sector. Para otener la carga por unidad de
longitud, se divide este valor por la longitud del lado y se determina la carga
por unidad de longitud.
 q 2
t
Rx := ⋅ 2.65m Rx = 0.583
ly m
2
q ⋅ 3.54m t
Ry :=
lx Ry = 0.759
m

2
q ⋅ 6.00m
Rey := t
lx Rey = 1.286
m

Para verificar si las reacciones estan correctamente calculadas, en este caso,se

realizará la suma total de las reacciones que debe ser igual a la totalidad de la
carga.

Qr := 2 ⋅ Rx ⋅ ly + Ry ⋅ lx + Rey ⋅ lx Qr = 12.41 t

Qq := q ⋅ lx ⋅ ly
Qq = 12.39 t

Los valores resulta muy aproximados.

LOSA 202
En esta oportunidad se trata de una losa unidireccional. Se resuelve
como una viga dividida en fajas de 1.00 m.

Esquema:

l := 1.90m

t
q := 0.692
2
m

Este es un sistema hiperestático cuya resolución es la siguiente:

5⋅q⋅l 3⋅q⋅l
Ra := Rb :=
8 8
2
q⋅l
2 −q ⋅ l
Mx := Mxap :=
14.22 8

t⋅ m t⋅ m
Mx = 0.176 Mxap = −0.312
m m

t t
Ra = 0.822 Rb = 0.493
m m

LOSA 203
Se trata de una losa bidireccional.

Esquema:
 Datos:
t
q := 0.692
2
m

lx := 1.90m

ly := 1.20m

ly
ε :=
lx

ε = 0.632

α := 0.00803

β := 0.05295

χ := 0.1361

ρ := 0.8639
2
Mx := α ⋅ q ⋅ ly t⋅ m
Mx = 0.008
m
2
My := β ⋅ q ⋅ lx t⋅ m
My = 0.132
m
−χ 2
Mex := ⋅ q ⋅ ly t⋅ m
8 Mex = −0.017
m
 −ρ 2
Mey := ⋅ q ⋅ lx t⋅ m
8 Mey = −0.27
m

q 2 t
Rx := ⋅ 0.26m Rx = 0.15
ly m
2
q ⋅ 0.57m
Ry := t
lx Ry = 0.208
m

2
q ⋅ 0.46m
Rex := t
ly Rex = 0.265
m

2
q ⋅ 0.99m t
Rey :=
lx Rey = 0.361
m

LOSA 204
Tambien en caso se trata de una losa bidireccional.

Esquema:
Esquema:

Datos:
t
q := 0.836
2
m

Se deben rotar los ejes a fin de poder utilizar la tabla:

lx := 3.90m

ly := 3.90m

lx
ε :=
ly

ε =1
Se ingresa a la tabla desde abajo y se adopta el valor más cercano (1.03).

α := 0.02263

β := 0.01977

χ := 0.6667

ρ := 0.3333
2
Mx := α ⋅ q ⋅ ly t⋅ m
Mx = 0.288
m
2
My := β ⋅ q ⋅ lx t⋅ m
My = 0.251
m
 −χ 2
Mex := ⋅ q ⋅ ly t⋅ m
8 Mex = −1.06
m

−ρ 2
Mey := ⋅ q ⋅ lx t⋅ m
12 Mey = −0.353
m

q 2
Rx := ⋅ 2.20m t
ly Rx = 0.472
m
2
q ⋅ 4.65m
Ry := t
lx Ry = 0.997
m

2
q ⋅ 3.81m
Rex := t
ly Rex = 0.817
m

LOSA 205
Tambien en caso se trata de una losa bidireccional.

Esquema:
 Datos:
t
q := 0.788
2
m

lx := 3.90m

ly := 3.90m

ly
ε :=
lx

ε =1

α := 0.02692
β := 0.02692

χ := 0.5
ρ := 0.5

2
Mx := α ⋅ q ⋅ ly t⋅ m
Mx = 0.323
m
2
My := β ⋅ q ⋅ lx t⋅ m
My = 0.323
m
 −χ 2
Mex := ⋅ q ⋅ ly t⋅ m
8 Mex = −0.749
m

−ρ 2
Mey := ⋅ q ⋅ lx t⋅ m
8 Mey = −0.749
m

q 2
Rx := ⋅ 2.78m t
ly Rx = 0.562
m
2
q ⋅ 2.78m
Ry := t
lx Ry = 0.562
m

2
q ⋅ 4.82m
Rex := t
ly Rex = 0.974
m

2
q ⋅ 4.82m
Rey := t
lx Rey = 0.974
m
LOSA 206
En este caso se trata de una losa en voladizo. Se trata de una losa
unidireccional que responde al siguiente esquema estructural:

l := 1.20m

t
q := 1.071
2
m

Asimismo, poseen una carga en el extremo del voladizo correspondiente a una

baranda que se estima en 100 kgf/m.

t
gbaranda := 0.100
m

Resolución Estática

R := gbaranda + q ⋅ l

t
R = 1.385
m

2
q⋅l t⋅ m
Mex := −gbaranda ⋅ l − Mex = −0.891
2 m

LOSA 207
Tambien en caso se trata de una losa bidireccional.

Esquema:
Datos:
t
q := 0.788
2
m

lx := 3.90m

ly := 3.80m

ly
ε :=
lx

ε = 0.974

α := 0.0216

β := 0.02134
χ := 0.6391

ρ := 0.3609

2
Mx := α ⋅ q ⋅ ly t⋅ m
Mx = 0.246
m
2
My := β ⋅ q ⋅ lx t⋅ m
My = 0.256
m

−χ 2
Mex := ⋅ q ⋅ ly t⋅ m
12 Mex = −0.606
m
 −ρ 2
Mey := ⋅ q ⋅ lx t⋅ m
8 Mey = −0.541
m

2
q ⋅ 2.20m
Ry := t
lx Ry = 0.445
m

2
q ⋅ 4.41m
Rx := t
ly Rx = 0.914
m

2
q ⋅ 3.80m
Rey := t
lx Rey = 0.768
m

LOSA 208
Tambien en caso se trata de una losa bidireccional.

Esquema:
 Datos:
t
q := 0.788
2
m

lx := 3.90m

ly := 3.80m

ly
ε :=
lx

ε = 0.974

α := 0.02529

β := 0.02857

χ := 0.4696

ρ := 0.5304

2
Mx := α ⋅ q ⋅ ly t⋅ m
Mx = 0.288
m
 2
My := β ⋅ q ⋅ lx t⋅ m
My = 0.342
m
−χ 2
Mex := ⋅ q ⋅ ly t⋅ m
8 Mex = −0.668
m

−ρ 2
Mey := ⋅ q ⋅ lx t⋅ m
8 Mey = −0.795
m

q 2
Rx := ⋅ 2.64m t
ly Rx = 0.547
m
2
q ⋅ 2.78m t
Ry :=
lx Ry = 0.562
m
2
q ⋅ 4.58m
Rex := t
ly Rex = 0.95
m

2
q ⋅ 4.82m t
Rey :=
lx Rey = 0.974
m
LOSA 301
Esquema:
Datos:
t
q := 0.592
2
m

lx := 1.90m

ly := 3.80m

lx
ε :=
ly

ε = 0.5

Es una losa unidireccional por lo tanto se calcula según el lado menor en una
faja de 1.00 m de ancho.
2
q ⋅ lx t⋅ m
Mx :=
8 Mx = 0.267
m

Ambas reacciones son iguales:

lx t
Rx := q ⋅ Rx = 0.562
2 m

LOSA ESCALERA
Esquema:
 Datos:
t
q := 0.963
2
m

lx := 0.90m

ly := 2.70m

Las escaleras tienen la particularidad de que son losas unidireccionales pero

que descargan sobre su lado menor. Esto ocurre porque carece de vigas
laterales y sólo tienen apoyo en la dirección perpendicular a la dirección de
marcha. Se resuelve como una viga simplemente apoyada por lo cual las
reacciones son iguales.

q ⋅ ly t
R := R = 1.300
2 m

2
q ⋅ ly tm
My := My = 0.878
8 m

COMPATABILIZACIÓN DE APOYOS

Hasta este momento se han calculado todas las losas como si fueran
losas aisladas lo que implica que se obtuvo un momento de tramo para
cada una de ellas. No ocurre lo mismo con los momentos de apoyo para
los cuales en muchos casos tenemos dos. También hay que tener en
cuenta que hasta aquí hemos presupuesto empotramientos cuya validez
debe ser verificada.

La compatibilización de apoyos consiste en reunir de nuevo toda la

La compatibilización de apoyos consiste en reunir de nuevo toda la
planta, obtener los momentos de apoyo, verificar las hipótesis relativas a
empotramientos y, eventualmente, recalcular los tramos.

A continuación se agrega la planta con todos los momentos indicados en los

bordes.

Apoyo Losa 201-204

Se trata de dos losas cruzadas con diferentes momentos.

tm tm
Mey201 := −0.495 Mey204 := −0.353
m m

Se divide el de menor módulo por el de mayor.

Mey204
rel := rel = 0.713
Mey201

El valor se encuentra comprendido entre 0.6 y 0.8, se obtiene el valor del apoyo
como promedio y se corrige el mayor momento de tramo en esa dirección en
este caso: My201.
 Mey201 + Mey204
Mapoyo := tm
2 Mapoyo = −0.424
m
−Mey201 + Mey204
∆ :=
2

tm ∆
My201 := 0.374 + tm
m 2 My201 = 0.409
m

Apoyo Losa 201-202/ Losas 203-202 y 203-205

En estos casos la losa de menores dimensiones se considera empotrada en la

losa de mayores dimensiones. Los momentos del apoyo son los calculados
originalmente y no se modifican los momentos de los tramos.

Apoyo Losa 204-205

Se trata de dos losas cruzadas con diferentes momentos.

tm tm
Mex204 := −1.060 Mex205 := −0.749
m m

Se divide el de menor módulo por el de mayor.

Mex205
rel := rel = 0.707
Mex204

El valor se encuentra comprendido entre 0.6 y 0.8, se obtiene el valor del apoyo
como promedio y se corrige el mayor momento de tramo en esa dirección en
este caso: Mx201.

Mex204 + Mex205 tm
Mapoyo :=
2 Mapoyo = −0.905
m
−Mex204 + Mex205
∆ :=
2

tm ∆
Mx204 := 0.288 + tm
m 2 Mx204 = 0.366
m

Apoyo Losa 204-207

Se trata de dos losas cruzadas con diferentes momentos.

 tm tm
Mey204 := −0.353 Mey207 := −0.541
m m

Se divide el de menor módulo por el de mayor.

Mey204
rel := rel = 0.652
Mey207

El valor se encuentra comprendido entre 0.6 y 0.8, se obtiene el valor del apoyo
como promedio y se corrige el mayor momento de tramo en esa dirección en
este caso: My207.

Mey204 + Mey207 tm
Mapoyo := Mapoyo = −0.447
2
m
Mey204 − Mey207
∆ :=
2

tm ∆
My207 := 0.256 + tm
m 2 My207 = 0.303
m

Apoyo Losa 205-208

Se trata de dos losas cruzadas con diferentes momentos.

tm tm
Mey205 := −0.749 Mey208 := −0.795
m m

Se divide el de menor módulo por el de mayor.

Mey205
rel := rel = 0.942
Mey208

El valor es superior a 0.80 por lo que el momento de apoyo es el promedio y no

se modifica ningún momento de tramo.

Mey205 + Mey208 tm
Mapoyo :=
2 Mapoyo = −0.772
m

Apoyo Losa 206-207

Se trata de un voladizo y una losa cruzada con diferentes momentos.

 tm tm
Mex206 := −0.891 Mex207 := −0.606
m m

Se divide el de menor módulo por el de mayor.

Mex207
rel := rel = 0.68
Mex206

En este caso, por condiciones estáticas el momento de apoyo es directamente

el del voladizo y no se modifica el momento de tramo de la losa 207 porque el
momento de apoyo es mayor que el calculado originalmente.

tm
Mapoyo := −0.891
m

Apoyo Losa 207-208

Se trata de dos losas cruzadas con diferentes momentos.

tm tm
Mex207 := −0.606 Mex208 := −0.668
m m

Se divide el de menor módulo por el de mayor.

Mex207
rel := rel = 0.907
Mex208

El valor es superior a 0.80 por lo que el momento de apoyo es el promedio y no

se modifica ningún momento de tramo.

Mex207 + Mex208 tm
Mapoyo :=
2 Mapoyo = −0.637
m
DIMENSIONAMIENTO DE LOSAS

Verificar y dimensionar las armaduras de las losas en tramos y apoyos (s/PB y

s/1º).

Como ejemplo se realizará la verificación y el dimensionamiento de la planta

s/2º (de azotea) y s/azotea.

Planta s/2º y s/ azotea

Para la resolución se utilizará el llamado método ms ya que es el más versátil

en cuanto a elección de calidades del hormigón y del acero. En el presente
caso se adoptará un hormigón H17 cuya resistencia característica σ'bk = 170
Kgf/cm² y un acero Tipo III - ADN (Acero de Dureza Natural) 420 cuyo límite
convencional de fluencia es βs = 4200 Kgf/cm².

Recordemos que para que el ensayo de compresión en las probetas del

hormigón que es de breve duración sea comparable a la situación real de la
estructura la tensión de cálculo del hormigón es del orden del 85% de la
resistencia característica. En este caso, βr = 140 Kgf/cm².

Para el dimensionamiento de las losas, se comenzará verificando los

momentos de tramo y dimensionando las armaduras correspondientes por lo
cual no se seguirá un orden estricto en cuanto a la numeración de las losas
para su resolución.

En conclusión:
kgf
βs := 4200
2
cm
kgf
βr := 140
2
cm
En este caso, como las unidades ya consideran el ancho de 1.00 m, no será
necesario incluir en la determinación del ms ni de las armaduras al valor b.

En primer término se dimensionan las armaduras correspondietnes a los

momentos positivos que son los de tramos. En segundo lugar, se dimensionan
los apoyos ya que para ellos hay que tener en cuenta la armadura levantada
desde los tramos.
LOSA 201

El espesor de la losa es:

d := 13cm

tm
Mx := 0.384
m

tm
My := 0.409
m
En este caso se ubicará la armadura en la dirección y (vertical para el
esquema) en posición inferior debido a que el momento My es mayor que
el Mx. Por tal motivo, las alturas útiles (h) resultan.

hx := d − 2.5cm hx = 10.5 cm

hy := d − 1.5cm
hy = 11.5 cm

Verificación y dimensiomiento en la dirección x:

Mx
ms := ms = 0.025 < 0.193
2
hx ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.055

2
ωM ⋅ hx cm
Fexnec := Fexnec = 1.93
βs m
βr

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ6c/14cm.

2
cm
Fexadopt := 2.02
m
 Verificación y dimensiomiento en la dirección y:

My
ms := ms = 0.022 < 0.193
2
hy ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.055

Datos:
2
ωM ⋅ hy cm
Feynec := Feynec = 2.11
βs m
βr

Dela tabla de diámetros y deformaciones, se adopta un armadura φ6c/13 cm

que es la separación máxima. Se levanta en el apoyo la mitad de la armadura
de tramo en ambas direcciones.

2
cm
Feyadopt := 2.17
m

LOSA 202

El espesor de la losa es:

d := 7cm

tm
Mx := 0.176
m

Se trata de una losa unidreccional, se dimensiona en la dirección x

solamente.

hx := d − 1.5cm hx = 5.5 cm

Mx
ms := ms = 0.042 < 0.193
2
hx ⋅ βr
 Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada
en anexo:

ωM := 0.094

2
ωM ⋅ hx cm
Fexnec := Fexnec = 1.72
βs m
βr

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ6c/16cm (separación
máxima).
2
cm
Fexadopt := 1.77
m

En la dirección y, se dispone la armadura de repartición que en este caso es

φ6c/25 cm.

Se levanta en el apoyo la mitad de la armadura de tramo en la dirección x.

LOSA 203

El espesor de la losa es:

d := 7cm

tm
Mx := 0.008
m

tm
My := 0.132
m

hx := d − 2.5cm hx = 4.5 cm

hy := d − 1.5cm
hy = 5.5 cm

Verificación y dimensiomiento en la dirección x:

Mx
ms := ms = 0.003 < 0.193
2
hx ⋅ βr
Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada
en anexo:

ωM := 0.018

2
ωM ⋅ hx cm
Fexnec := Fexnec = 0.27
βs m
βr

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ6c/16cm.
2
cm
Fexadopt := 1.77
m

Verificación y dimensiomiento en la dirección y:

My
ms := ms = 0.031 < 0.193
2
hy ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.075

Datos:
2
ωM ⋅ hy cm
Feynec := Feynec = 1.38
βs m
βr

Se adoptan armaduras mínimas φ6c/16 cm.

Se levanta en el apoyo la mitad de la armadura de tramo en la dirección x.

2
cm
Feyadopt := 1.77
m
LOSA 204

El espesor de la losa es:

d := 11cm

tm
Mx := 0.366
m

tm
My := 0.251
m

hx := d − 1.5cm hx = 9.5 cm

hy := d − 2.5cm
hy = 8.5 cm

Verificación y dimensiomiento en la dirección x:

Mx
ms := ms = 0.029 < 0.193
2
hx ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.055

2
ωM ⋅ hx cm
Fexnec := Fexnec = 1.74
βs m
βr

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ6c/16cm.

2
cm
Fexadopt := 1.77
m
Verificación y dimensiomiento en la dirección y:

My
ms := ms = 0.025 < 0.193
2
hy ⋅ βr
 Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada
en anexo:

ωM := 0.055

Datos:
2
ωM ⋅ hy cm
Feynec := Feynec = 1.56
βs m
βr

Se adoptan armaduras mínimas φ6c/16 cm.

Se levanta en el apoyo la mitad de la armadura de tramo en la dirección x.

2
cm
Feyadopt := 1.77
m

LOSA 205

El espesor de la losa es:

d := 11cm

tm
Mx := 0.323
m

tm
My := 0.323
m

hx := d − 1.5cm hx = 9.5 cm

hy := d − 2.5cm
hy = 8.5 cm

Verificación y dimensiomiento en la dirección x:

Mx
ms := ms = 0.026 < 0.193
2
hx ⋅ βr
 Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada
en anexo:

ωM := 0.055

2
ωM ⋅ hx cm
Fexnec := Fexnec = 1.74
βs m
βr

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ6c/16cm.
2
cm
Fexadopt := 1.77
m

Verificación y dimensiomiento en la dirección y:

My
ms := ms = 0.032 < 0.193
2
hy ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.075

Datos:
2
ωM ⋅ hy cm
Feynec := Feynec = 2.13
βs m
βr

Se como armadura: φ6c/13 cm.

Se levanta en el apoyo la mitad de la armadura de tramo en la dirección x.

2
cm
Feyadopt := 2.17
m
LOSA 207

El espesor de la losa es:

d := 11cm

tm
Mx := 0.246
m

tm
My := 0.323
m

hx := d − 1.5cm hx := 8.5cm

hy := d − 2.5cm
hy := 9.5cm

Verificación y dimensiomiento en la dirección x:

Mx
ms := ms = 0.024 < 0.193
2
hx ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.055

2
ωM ⋅ hx cm
Fexnec := Fexnec = 1.56
βs m
βr

Sse adoptan φ6c/16cm.

2
cm
Fexadopt := 1.77
m

Verificación y dimensiomiento en la dirección y:

My
ms := ms = 0.026 < 0.193
2
hy ⋅ βr
Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada
en anexo:

ωM := 0.055

Datos:
2
ωM ⋅ hy cm
Feynec := Feynec = 1.74
βs m
βr

Se adoptan armaduras mínimas φ6c/16 cm.

Se levanta en el apoyo la mitad de la armadura de tramo en la dirección x.

2
cm
Feyadopt := 1.77
m

LOSA 208

El espesor de la losa es:

d := 11cm

tm
Mx := 0.288
m

tm
My := 0.342
m

hx := d − 1.5cm hx := 8.5cm

hy := d − 2.5cm
hy := 9.5cm

Verificación y dimensiomiento en la dirección x:

Mx
ms := ms = 0.028 < 0.193
2
hx ⋅ βr
Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada
en anexo:

ωM := 0.055

2
ωM ⋅ hx cm
Fexnec := Fexnec = 1.56
βs m
βr

Sse adoptan φ6c/16cm.

2
cm
Fexadopt := 1.77
m

Verificación y dimensiomiento en la dirección y:

My
ms := < 0.193
2 ms = 0.027
hy ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.055

Datos:
2
ωM ⋅ hy cm
Feynec := Feynec = 1.74
βs m
βr

Se adoptan armaduras mínimas φ6c/16 cm.

Se levanta en el apoyo la mitad de la armadura de tramo en la dirección x.

2
cm
Feyadopt := 1.77
m
 LOSA E2

El espesor de la losa es:

d := 10cm

tm
My := 0.878
m

La losa de escalera es una losa unidreccional, se dimensiona en la

dirección y solamente.

hy := d − 1.5cm hy = 8.5 cm

My
ms := ms = 0.087 < 0.193
2
hy ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.175

2
ωM ⋅ hx cm
Fexnec := Fexnec = 4.96
βs m
βr

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ8c/10cm.

2
cm
Fexadopt := 5.03
m

En la dirección y, se dispone la armadura de repartición que en este caso es

φ6c/25 cm.
 LOSA 301

El espesor de la losa es:

d := 7cm

tm
Mx := 0.267
m

Se trata de una losa unidreccional, se dimensiona en la dirección x

solamente.

hx := d − 1.5cm hx = 5.5 cm

Mx
ms := ms = 0.063 < 0.193
2
hx ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.134

2
ωM ⋅ hx cm
Fexnec := Fexnec = 2.46
βs m
βr

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ6c/11cm (separación
máxima).
2
cm
Fexadopt := 2.57
m

En la dirección y, se dispone la armadura de repartición que en este caso es

φ6c/25 cm.
A continuación se verifican y dimensionan los apoyos.

APOYO LOSAS 201-202

El espesor de la losa es:

d := 7cm

tm
Mapoyo := −0.312
m

h := d − 1.5cm h = 5.5 cm

Verificación y dimensiomiento:

−Mapoyo
ms := ms = 0.074 < 0.193
2
h ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.154

2
ωM ⋅ h cm
Feapoyo := Feapoyo = 2.82
βs m
βr

Se dispone de la mitad de la armadura levantada de las losas 201 (φ6c/28cm)

y 202 (φ6c32cm) que resultan:

2
cm
Fedisp := ( 1.01 + 0.88)
m

2
Fenec := Feapoyo − Fedisp cm
Fenec = 0.933
m

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ6c/30cm.
2
cm
Feadopt := 0.94
m
APOYO LOSAS 201-204

El espesor de la losa es:

d := 11cm

tm
Mapoyo := −0.409
m

h := d − 1.5cm h = 9.5 cm

Verificación y dimensiomiento:

−Mapoyo
ms := ms = 0.032 < 0.193
2
h ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.075

2
ωM ⋅ h cm
Feapoyo := Feapoyo = 2.37
βs m
βr

Se dispone de la mitad de la armadura levantada de las losas 201 (φ6c/26cm)

y 204 (φ6c32cm) que resultan:

2
cm
Fedisp := ( 1.09 + 0.88)
m

2
Fenec := Feapoyo − Fedisp cm
Fenec = 0.405
m

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ6c/40cm.
2
cm
Feadopt := 0.71
m
APOYO LOSAS 202-203

El espesor de la losa es:

d := 7cm

tm
Mapoyo := −0.017
m

h := d − 1.5cm h = 5.5 cm

Verificación y dimensiomiento:

−Mapoyo
ms := < 0.193
2 ms = 0.004
h ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.018

2
ωM ⋅ h cm
Feapoyo := Feapoyo = 0.33
βs m
βr

Se dispone de la mitad de la armadura levantada de las losas 202 (φ6c/32cm)

y 203 (φ6c32cm) que resultan:

2
cm
Fedisp := ( 0.88 + 0.88)
m

2
Fenec := Feapoyo − Fedisp cm
Fenec = −1.43
m

El resultado negativo indica que no es necesario colocar armadura adicional.

APOYO LOSAS 203-205

El espesor de la losa es:

d := 7cm

tm
Mapoyo := −0.27
m

h := d − 1.5cm h = 5.5 cm

Verificación y dimensiomiento:

−Mapoyo
ms := < 0.193
2 ms = 0.064
h ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.134

2
ωM ⋅ h cm
Feapoyo := Feapoyo = 2.46
βs m
βr

Se dispone de la mitad de la armadura levantada de las losas 203 (φ6c/32cm)

y 205 (φ6c26cm) que resultan:

2
cm
Fedisp := ( 0.88 + 1.09)
m
2
Fenec := Feapoyo − Fedisp cm
Fenec = 0.487
m

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ6c/40cm.
2
cm
Feadopt := 0.71
m
APOYO LOSAS 204-205

El espesor de la losa es:

d := 11cm

tm
Mapoyo := −0.905
m

h := d − 1.5cm h = 9.5 cm

Verificación y dimensiomiento:

−Mapoyo
ms := < 0.193
2 ms = 0.072
h ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.154

2
ωM ⋅ h cm
Feapoyo := Feapoyo = 4.88
βs m
βr

Se dispone de la mitad de la armadura levantada de las losas 204 (φ6c/32cm)

y 205 (φ6c32cm) que resultan:

2
cm
Fedisp := ( 0.88 + 0.88)
m

2
Fenec := Feapoyo − Fedisp cm
Fenec = 3.117
m

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ8c/16cm.
2
cm
Feadopt := 3.14
m
APOYO LOSAS 204-207

El espesor de la losa es:

d := 11cm

tm
Mapoyo := −0.447
m

h := d − 1.5cm h = 9.5 cm

Verificación y dimensiomiento:

−Mapoyo
ms := ms = 0.035 < 0.193
2
h ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.075

2
ωM ⋅ h cm
Feapoyo := Feapoyo = 2.37
βs m
βr

Se dispone de la mitad de la armadura levantada de las losas 204 (φ6c/32cm)

y 207 (φ6c32cm) que resultan:

2
cm
Fedisp := ( 0.88 + 0.88)
m

2
Fenec := Feapoyo − Fedisp cm
Fenec = 0.615
m

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ6c/40cm.
2
cm
Feadopt := 0.71
m
APOYO LOSAS 205-208

El espesor de la losa es:

d := 11cm

tm
Mapoyo := −0.772
m

h := d − 1.5cm h = 9.5 cm

Verificación y dimensiomiento:

−Mapoyo
ms := < 0.193
2 ms = 0.061
h ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.134

2
ωM ⋅ h cm
Feapoyo := Feapoyo = 4.24
βs m
βr

Se dispone de la mitad de la armadura levantada de las losas 205 (φ6c/26cm)

y 208 (φ6c32cm) que resultan:

2
cm
Fedisp := ( 1.09 + 0.88)
m

2
Fenec := Feapoyo − Fedisp cm
Fenec = 2.273
m

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ8c/22cm.
2
cm
Feadopt := 2.28
m
APOYO LOSAS 206-207

El espesor de la losa es:

d := 11cm

tm
Mapoyo := −0.891
m

h := d − 1.5cm h = 9.5 cm

Verificación y dimensiomiento:

−Mapoyo
ms := < 0.193
2 ms = 0.071
h ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.154

2
ωM ⋅ h cm
Feapoyo := Feapoyo = 4.88
βs m
βr

Como se trata de un voladizo, solo se dispone de la mitad de la armadura

levantada de la losa 207 (φ6c/32cm):

2
cm
Fedisp := 0.88
m

2
Fenec := Feapoyo − Fedisp cm
Fenec = 3.997
m

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ12c/28cm.
2
cm
Feadopt := 4.04
m
APOYO LOSAS 207-208

El espesor de la losa es:

d := 11cm

tm
Mapoyo := −0.637
m

h := d − 1.5cm h = 9.5 cm

Verificación y dimensiomiento:

−Mapoyo
ms := < 0.193
2 ms = 0.05
h ⋅ βr

Según surge de la Tabla ms - Armadura simple que se encuentra incorporada

en anexo:

ωM := 0.094

2
ωM ⋅ h cm
Feapoyo := Feapoyo = 2.98
βs m
βr

Se dispone de la mitad de la armadura levantada de las losas 207 (φ6c/32cm)

y 208 (φ6c32cm) que resultan:

2
cm
Fedisp := ( 0.88 + 0.88)
m

2
Fenec := Feapoyo − Fedisp cm
Fenec = 1.217
m

De la tabla de diámetros y separaciones (TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA

cm²/m DE ANCHO) que se agrega al final, se adoptan φ6c/23cm.
2
cm
Feadopt := 1.23
m
LOSAS
PLANTA: SOBRE SEGUNDO Y SOBRE AZOTEA 0 = articulada
1 = empotrada βr = 140 Kg/cm²
2 = libre βs = 4200 Kg/cm²

Pos. Esq.* lx q Rxa Rxb d hx Mx Fex Fe Xa Xb Fe'xa Fe' adic. Fe'xb Fe' adic. Observaciones
ly Rya Ryb hy My Fey φ sep Ya Yb Fe'ya φ sep Fe'yb φ sep
- - m t/m² t/m t/m cm cm tm/m cm²/m mm cm tm/m tm/m cm²/m mm cm cm²/m mm cm
201 00 3.90 0.84 0.58 0.58 13 10.5 0.38 1.93 6 14 6 30
10 3.80 1.29 0.76 11.5 0.41 2.11 6 13 -0.41 2.37 6 40
202 10 1.90 0.69 0.82 0.49 7 5.5 0.18 1.72 6 16 -0.31 2.82 6 30
00 3.80 4.5 6 25
203 10 1.90 0.69 0.27 0.15 7 4.5 0.01 0.27 6 16 -0.02 0.33
10 1.20 0.36 0.21 5.5 0.13 1.38 6 16 -0.27 2.46 6 40
204 01 3.90 0.84 0.47 0.82 11 9.5 0.37 1.74 6 16 -0.91 4.88 8 16
11 3.90 1.00 1.00 8.5 0.25 1.56 6 16 -0.45 -0.41 2.37 6 40 2.37 6 40
205 10 3.90 0.79 0.56 0.56 11 8.5 0.32 1.74 6 16 -0.91 4.88 8 16
10 3.90 0.97 0.97 9.5 0.32 2.13 6 13 -0.77 4.24 8 22
206 21 1.20 1.07 1.39 11 8.5 -0.89 4.88 12 28 Baranda: 0.10 t/m
22 3.05 9.5
207 11 3.90 0.79 0.91 0.91 11 8.5 0.25 1.56 6 16 -0.89 -0.64 4.88 12 28 2.98 6 23
01 3.80 0.45 0.77 9.5 0.30 1.74 6 16 -0.45 2.37 6 40
208 10 3.90 0.79 11 8.5 0.29 1.56 6 16 -0.64 2.98 6 23
01 3.80 9.5 0.34 1.74 6 16 -0.77 4.24 8 22
E2 22 0.90 0.96 10 7.5 6 25
00 2.70 1.30 1.30 8.5 0.88 4.96 8 10
301 00 1.90 0.59 0.56 0.56 7 5.5 0.27 2.46 6 11
00 3.80 4.5 6 25

Nota: en los apoyos se levanta el 50% de la armadura.

TABLA ms - ARMADURA SIMPLE
DIMENSIONAMIENTO CON COEFICIENTES ADIMENSIONALES

ms ωM kx kz -ε b εs
0.01 0.018 0.08 0.97 0.046% 0.500%
0.02 0.037 0.11 0.96 0.063% 0.500%
0.03 0.055 0.12 0.95 0.067% 0.500%
0.04 0.075 0.17 0.94 0.104% 0.500%
0.05 0.094 0.21 0.93 0.131% 0.500%
0.06 0.114 0.22 0.92 0.137% 0.500%
0.07 0.134 0.23 0.92 0.153% 0.500%
0.08 0.154 0.25 0.91 0.170% 0.500%
0.09 0.175 0.27 0.90 0.187% 0.500%
0.10 0.197 0.29 0.89 0.205% 0.500%
0.11 0.218 0.31 0.88 0.225% 0.500%
0.12 0.241 0.33 0.87 0.247% 0.500%
0.13 0.264 0.35 0.86 0.270% 0.500%
0.14 0.288 0.37 0.85 0.296% 0.500%
0.15 0.313 0.39 0.84 0.325% 0.500%
0.16 0.339 0.43 0.83 0.350% 0.466%
0.17 0.367 0.45 0.81 0.350% 0.423%
0.18 0.395 0.49 0.80 0.350% 0.367%
ms* 0.193 0.436 0.54 0.78 0.350% 0.300%
TABLA - SECCIÓN DE ARMADURA cm²/m DE ANCHO
Separación 6 8 10 12 16 20 25
(cm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
6 4.71 8.38 13.09 18.85 33.51 52.36 81.81
7 4.04 7.18 11.22 16.16 28.72 44.88 70.12
8 3.53 6.28 9.82 14.14 25.13 39.27 61.36
9 3.14 5.59 8.73 12.57 22.34 34.91 54.54
10 2.83 5.03 7.85 11.31 20.11 31.42 49.09
11 2.57 4.57 7.14 10.28 18.28 28.56 44.62
12 2.36 4.19 6.54 9.42 16.76 26.18 40.91
13 2.17 3.87 6.04 8.70 15.47 24.17 37.76
14 2.02 3.59 5.61 8.08 14.36 22.44 35.06
15 1.88 3.35 5.24 7.54 13.40 20.94 32.72
16 1.77 3.14 4.91 7.07 12.57 19.63 30.68
17 1.66 2.96 4.62 6.65 11.83 18.48 28.87
18 1.57 2.79 4.36 6.28 11.17 17.45 27.27
19 1.49 2.65 4.13 5.95 10.58 16.53 25.84
20 1.41 2.51 3.93 5.65 10.05 15.71 24.54
21 1.35 2.39 3.74 5.39 9.57 14.96 23.37
22 1.29 2.28 3.57 5.14 9.14 14.28 22.31
23 1.23 2.19 3.41 4.92 8.74 13.66 21.34
24 1.18 2.09 3.27 4.71 8.38 13.09 20.45
25 1.13 2.01 3.14 4.52 8.04 12.57 19.63
26 1.09 1.93 3.02 4.35 7.73 12.08 18.88
27 1.05 1.86 2.91 4.19 7.45 11.64 18.18
28 1.01 1.80 2.80 4.04 7.18 11.22 17.53
29 0.97 1.73 2.71 3.90 6.93 10.83 16.93
30 0.94 1.68 2.62 3.77 6.70 10.47 16.36
31 0.91 1.62 2.53 3.65 6.49 10.13 15.83
32 0.88 1.57 2.45 3.53 6.28 9.82 15.34
33 0.86 1.52 2.38 3.43 6.09 9.52 14.87
34 0.83 1.48 2.31 3.33 5.91 9.24 14.44
35 0.81 1.44 2.24 3.23 5.74 8.98 14.02
36 0.79 1.40 2.18 3.14 5.59 8.73 13.64
37 0.76 1.36 2.12 3.06 5.43 8.49 13.27
38 0.74 1.32 2.07 2.98 5.29 8.27 12.92
39 0.72 1.29 2.01 2.90 5.16 8.06 12.59
40 0.71 1.26 1.96 2.83 5.03 7.85 12.27