Texto Geomembrana PDF

UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS
Técnologia de materiales
Geomembrana
1. Introducción
En este trabajo se trata de exponer de forma muy somera el control de seguimiento de materiales de
distinta naturaleza orgánica empleados en la impermeabilización de diversas áreas en la construcción y en
el sector minero.
Este tipo de controles se inició la Geomembrana fue establecida.
La exitosa historia de las geomembranas comenzó hace más de tres décadas y continúa creciendo. Nuevas
tecnologías de producción, nuevas resinas y nuevos tipos de productos han proporcionado una corriente de
materiales de geomembranas, que son muy apropiados para una amplia variedad de aplicaciones.
En la parte de instalación, se ha hecho un progreso sustancial con soldadura mejorada y tecnologías

comprobadas, control de calidad de terceros y avances en las geomembranas en una parte de todas las
partes implicadas en el diseño y la construcción de los sistemas de geomembranas.
Ingeniería Civil Página 1

2. Geomembrana
Las geomembranas están manufacturadas a base de material sintético en forma de lámina impermeable,
cuya finalidad es la de impedir o prevenir el paso de fluidos. La composición química de los fluidos que vaya
a contener una geomembrana será un factor determinante en la elección de la materia prima de la cual
esté hecha.
• HDPE (High Density Polyethylene) Polietileno de Alta Densidad y LLDPE (Liner Low Density Polyethylene)
Polietileno de Baja Densidad; Son capaces de resistir agentes químicos y residuos peligrosos para evitar que
el suelo o el manto freático se contaminen.
• PVC (Poli cloruro de Vinilo); Tienen gran flexibilidad y pueden ser utilizadas en proyectos que requieren
ajustes a detalle.
Las principales diferencias entre el uso de un tipo de geomembrana y otra, radican básicamente en su
durabilidad, flexibilidad y comportamiento químico; sin despreciar la relación costo-beneficio.
Sus aplicaciones principales son en impermeabilización de:
• Rellenos sanitarios
• Tinas de lixiviados
• Ollas de captación de agua pluvial
• Lagunas de oxidación
• Tinas de almacenamiento de hidrocarburos
• Lagos y canales artificiales
• Impermeabilización de cisternas
Básicamente existen dos tipos de soldadura para la geomembrana:
 Por Termofusión: Se utiliza para unir largos tramos en forma continua.
 Por Extrusión: Se enfoca en los detalles de la obra o en circunstancias de poco espacio.
Existen diferentes métodos de prueba para comprobar la correcta unión entre los lienzos de geomembrana
(por presión, por vacío, pruebas destructivas y no destructivas) y así garantizar una correcta
impermeabilización.

3. Tipos de geomembrana
3.1.Geomembrana de Polietileno
Las Geomembranas son productos Geosintéticos en forma laminar, continua y flexible, utilizadas como
barrera impermeable de líquidos u otros fluidos en proyectos ambientales o de ingeniería civil,
específicamente diseñadas para condiciones expuestas a rayos UV. Pueden ser fabricadas a base de
diversos polímeros, siendo las más comunes las Geomembranas de Polietileno de Alta y Baja Densidad
(HDPE - LLDPE), las cuales poseen propiedades mecánicas apropiadas, alta resistencia física, gran inercia
química, aislamiento eléctrico alto, no absorben humedad y son inertes. Este es el tipo de Geomembranas
más utilizadas por su precio y versatilidad.
3.1.1. Geomembrana de Polietileno de Alta Densidad (HDPE)
Las Geomembranas de polietileno de alta densidad son aptas para recubrimiento de rellenos sanitarios,
piscinas de lixiviados, Recubrimiento de canales, Minería, lagunas de oxidación, Recubrimientos para
reserva de agua, recubrimiento para material radioactivo o desperdicios líquidos peligrosos, Recubrimiento
para tanques de almacenamiento bajo tierra, Recubrimiento para espejos solares.
Las Geomembranas HDPE son resistentes a una amplia gama de productos químicos, incluidos ácidos, sales,
alcoholes, aceites e hidrocarburos. Además de su excelente resistencia al ataque de agentes químicos y
rayos ultravioleta, presentan altas propiedades mecánicas para la supervivencia frente a los esfuerzos de
instalación en obra. Su permeabilidad, muy baja, le permite actuar como barrera al paso de fluidos y gases.
El polietileno es la poliolefina más sencilla. Su macromolécula es lineal, por tanto al no contener en su
cadena carbonos terciarios, su oxidación es bastante difícil. No obstante, en ocasiones esa cadena puede
tener algún carbono terciario, procedente de procesos secundarios de polimerización (homopolímero) o
por el material llevar incorporado otro monómero, casos la n-hexeno, n-octeno o n-buteno (copolímero)
(11-13). Esto explica, que casi siempre se incorpore al proceso de fabricación una pequeña cantidad de
antioxidantes (14-15), entre otros aditivos, para evitar la degradación ya sea durante el periodo de
fabricación, ya sea una vez instalada la geomembrana en obra. Como poliolefina presenta en sus cadenas,
exclusivamente, enlaces “tipo sigma”, es decir uniones muy fuertes entre los átomos que las constituyen,
por lo que la durabilidad de las mismas es elevada. Esa gran resistencia desde el punto de vista químico,
como consecuencia de su estructura de parafina, se debe a que no puede formar parte de reacciones
heterolíticas y solamente, en casos extremos, podría reaccionar hemolíticamente, vía radicales libres.
Aunque todas las referencias hablan de “alta densidad”, el término no es del todo correcto, pues la mayoría
de las láminas que se están utilizando o son copolímeros o bien polietilenos de densidades inferiores que
con la incorporación del negro de humo alcanzan la densidad requerida. Una mayor densidad favorece
ciertas propiedades como las mecánicas; menores densidades presentan una aplicación más sencilla. El
producto no deja de ser un material orgánico y, como toda sustancia orgánica, tiende a envejecer y, por
tanto, a desaparecer. Por este motivo, se le añaden una serie de aditivos para lograr una larga vida útil. De
todos ellos, los más importantes son los absorbentes de luz UV y entre estos, cabe destacar el negro de
humo que se incorpora a la resina en una proporción comprendida entre el 2 y el 3%. Cantidades inferiores
serían insuficientes para evitar la degradación por las radiaciones solares. Proporciones mayores
conllevarían una cierta pérdida de propiedades, sobre todo mecánicas, ya que estaríamos sustituyendo
sustancias muy nobles como son las resinas por productos poco nobles como las cargas. La utilización como
absorbente de luz UV del negro de humo o negro de carbono se debe a sus costes, relativamente bajos. Si
es importante el contenido en negro de humo correcto, lo es más aún su adecuada dispersión. El aditivo
debe estar repartido de una forma homogénea a lo largo de la lámina, pues de lo contrario las
características pueden variar notablemente de unos puntos a otros y producirse fallos mecánicos y ataques

por radiaciones solares; los primeros en los lugares donde haya altas concentraciones de negro de carbono,
los segundos donde haya escasez del mismo.
Características físicas y mecánicas del material

Las Geomembranas de polietileno de alta densidad (HDPE) deberán ser fabricadas con resinas de
polietileno virgen y específicamente diseñadas para la producción de Geomembranas flexibles, compuestas
por un 97.5% de polietileno, 2.5% de negro de humo, además de antioxidantes y termo estabilizadores.
Para aplicaciones en rellenos sanitarios la durabilidad de la Geomembrana es de crítica importancia ya que

permite que el recubrimiento se mantenga durante el periodo de diseño. Es importante verificar las
materias primas de las Geomembranas como son:
• Las Resinas:
- ensayos NCTL
• Los aditivos:
- Estabilizadores del proceso
- Negro de Humo
- Antioxidantes: OIT, Oxidation Induction Time, los antioxidantes protegen al polímero de la oxidación y por
lo tanto extienden su vida útil, mientras los antioxidantes no se hayan consumido las propiedades
mecánicas de la Geomembrana no cambian.

Balsa de La Mericana,
ubicado en Jarandilla de la
Vera provincia de Caceres
esta geomenbrnaa tiene un
espesor de 2,2 mm.
Balsa es un hueco del terreno
que se llena de agua, natural
o artificialmente, la función
de la balsa es brindar agua,
de menor costo que una
presa por tal motivo está
distribuido por todo el
mundo.

A B
C D
A) Cabezo de los Leones (Lorca-Murcia) con Mostaza de Jerusalén (Nicotiana glauca) en el botaolas B)
Pilar de la Horadada (Alicante),C) San Xulián de Vigo (Paderne, Coruña): aliviaderos y entrada de agua a la
central hidroeléctrica, D) El Reclot (La Romana–Alicante).
3.1.2. Geomembrana de Polietileno ultra flexible (LLDPE)
Las Geomembrana Ultra flexibles de polietileno lisa de baja densidad lineal (LLDPE) son fabricadas con
resina de polietileno virgen, específicamente diseñada para la fabricación de Geomembranas flexibles. Sus
características superiores tanto en elongación uniaxial como multiaxial la hacen adecuada para aplicaciones
donde se esperan asentamientos diferenciales o locales en el suelo de apoyo, tales como pilas de
lixiviación, cubiertas de vertederos, o cualquier aplicación donde las deformaciones fuera del plano son
críticas, como es el casos de Biodigestores o encarpamientos de lagunas anaerobias.
Estas Geomembranas, además de cumplir con las propiedades químicas de las Geomembranas HDPE,
presentan una flexibilidad muy alta con un compendio de propiedades adecuadas para un gran número de
aplicaciones, entre las que cabe destacar, impermeabilización de túneles, sellado de vertederos, balsas de
agua en terrenos conflictivos con riesgo de movimientos del soporte.
Importante hacer notar que el Polietileno de Baja Densidad LDPE (Low Density Polyetilene) es diferente del
Polietileno Lineal de Baja Densidad LLDPE (Low Linear Density Polyetilene). Este último tiene cadenas

alineadas y largas, que hacen que pueda resistir las agresiones químicas mejor y así mismo se mejora su
resistencia mecánica.
Características físicas y mecánicas del material
Las Geomembranas ultrafl exibles (LLDPE) deberán ser fabricadas con resinas de polietileno virgen y
específicamente diseñadas para la producción de Geomembranas flexibles, compuestas por un 97.5% de
polietileno, 2.5% de negro de humo, además de antioxidantes y termo -estabilizadores.
Para aplicaciones en rellenos sanitarios la durabilidad de la Geomembrana es de crítica importancia ya que

permite que el recubrimiento se mantenga durante el periodo de diseño.
Es importante verificar las materias primas de las Geomembranas como son:
• Las Resinas:
- ensayos NCTL
• Los aditivos:
- Estabilizadores del proceso
- Negro de Humo
- Antioxidantes: OIT, Oxidation Induction Time, los antioxidantes protegen al polímero de la oxidación y por
lo tanto extienden su vida útil, mientras los antioxidantes no se hayan consumido las propiedades
mecánicas de la Geomembrana no cambian.
Se requiere que las Geomembranas de LLDPE requeridas para el proyecto, cumplan las especificaciones.

Nota: Es esencial que el fabricante de la Geomembrana garantice el cumplimiento de estas especificaciones

rollo a rollo, certificadas en un laboratorio que cumpla acreditación GAILAP debido a que es fundamental
para la Durabilidad de la Geomembrana en este tipo de proyectos.
Ejemplo típico de Recubrimiento con Geomembranas de Polietileno en Rellenos sanitarios

3.2. Geomembrana De Cloruro De Polivinilo (PVC)
Las membranas de PVC son fabricadas con características técnicas especiales, como por ejemplo de alta
flexibilidad para el recubrimiento de túneles; membranas texturizadas para desarrollar más fricción con el
suelo cuando los taludes a recubrir tienen pendientes importantes; membranas con aditivos especiales
para retardar la combustión en aplicaciones donde se requiera materiales de construcción con flamabilidad
controlada. Estos productos también pueden incluir una superficie de color blanco u otro diferente, y otras
características especiales como una superficie conductiva para ser ensayada mediante una prueba de
chispa, permitiendo la ejecución de ensayos no destructivos sobre toda la superficie de la lámina después
de su instalación.
Las membranas de PVC son películas flexibles e impermeables que se fabrican bajo dos procesos cada uno
con capacidad de brindar soluciones de recubrimientos en obras de ingeniería, con refuerzo textil o sin
refuerzo, se han utilizado en obras como recubrimiento de, piscinas, tanques y aquatanques, para
almacenamiento de líquidos , cubiertas o terrazas o en obras subterráneas tales como túneles .
 Se utiliza en reservorios, lagunas artificiales, canales de conducción de agua, vertederos,

piscigranjas, rellenos sanitarios y otros.
 La composición de la geomembrana pvc standard permite su soldadura por fusión y soldadura
química (adhesivo).
 Laminas de espesores desde 0.5 a 2.00 mm
 Geomembranas de pvc, diseñadas para aplicaciones donde la membrana está expuesta a la
radiación solar, con un excelente comportamiento a las solicitaciones mecánicas
 Es factible su unión mediante el empleo de adhesivos químicos termofusión o electrofusión.

3.3. Geomembrana EPDM
El componente principal de los sistemas de impermeabilización es al geomembrana de caucho EPDM, una

geomembrana impermeabilizante de caucho sintético monocapa fabricada con el terpolimero de etileno
propileno dieno, mezclado con humo negro, aceites, agentes de vulcanización y otros aditivos auxiliares del
proceso. Se calandra en grandes mantas y se vulcaniza
Desde 1980 varios millones de metros cuadrados de geomembranas de caucho EPDM se han instalado en
impermeabilización desde los climas mas fríos de Alaska hasta los desiertos soleados del golfo de Arabia,
destacando sus resistencia por más de treinta años de vida útil comprobada.
Resistencia superior al clima
El EPDM su resistencia sobresaliente a la radiación ultravioleta (UV), al envejecimiento, al ozono, a las

temperaturas extremas, sean altas o bajas. Tiene su flexibilidad en una variedad de temperaturas, desde un
-45°F (-43°C) hasta 180°F (82°C), permitiendo su instalación en cualquier época del año, en una variedad de
climas y terrenos.
Alta elongación:
En comparación con las geomembranas de HDPE, LLDPE o PVC, las geomembrana EPDM pueden alongarse
uniaxialmente más del 500% y más del 100% multiaxialmente, permitiendo su adecuación a las
deformaciones o asentamientos del suelo. Además, la deformación multiaxial permite la construcción
exitosa de biogestores y coberturas de rellenos sanitarios.
Mayor resistencia al punzamiento:
Comparando con otras geomembranas de EPDM, debido a su alta elongación y flexibilidad, tiene la
capacidad de otorgar mayores resistencias al punzamiento bajo carga. Esta resistencia puede ser evaluada
mediante el ensayo ASTM D5514-06 Standard Test method for large Scale Hydrostatic Punture Testing of
Geosynthetics. Este ensayo utiliza una cámara de presión que se llenara de aire o agua a presión apara
ejercer una carga sobre la geomembrana, con el objetivo de generar un hueco o punzamiento .El equipo
cuenta con un manómetro para controlar los valores de presión.la simulación de punzamiento es realizado
por pirámides metálicas colocadas en su plata forma central, que han sido rellenadas con arena al ras
dejando 1’’ de su vértice incidiendo directamente sobre la muestra de geomembrana colocada sobre ella.
Esta prueba y sus valores obtenidos será de utilidad cuando se pretenda diseñar o seleccionar una
geomembrana que tenga mayores resistencias al punzamiento estático.
Fácil de instalar
El EPDM posee una alta flexibilidad y por ello puede fabricarse en una amplia variedad de tamaños de
paneles, reduciendo la cantidad de juntas, control de calidad (pruebas destructivas y no destructivas) y el
tiempo de instalación. Cuando fuese ser necesario se pueden fabricar juntas seguras con sistema de
sellado al frio con cinta. A nivel mundial se ha reconocido que las soldaduras preparadas en terreno son
potencialmente las más problemáticas .Los paneles de geomembrana de EPDM se unen en una planta de
fabricación para producir grandes paneles que reducen en forma considerable el numero de uniones en
terreno. En una área de revestimiento dada, el largo de las soldaduras en terreno requeridas en un
revestimiento de EPDM puede ser de hasta un 70% menos que el que se requiere para una geomembrana
similar al polietileno. Esto reduce los problemas potenciales asociados con las uniones en terreno y el costo

y duración de la instalación en el terreno.las mismas técnicas par conducir los programas de control de
calidad (CQA y CQC) usadas para el polietileno pueden aplicarse al EPDM.
Resistencia al agrietamiento
El esfuerzo a la rotura que se ha visto frecuentemente en terreno se refiere a la falla de la Geomembrana

de polietileno bajo esfuerzo en forma quebradiza, mostrando poquísima elongación adyacente a la
superficie con falla tales que están dominando al esfuerzo por agrietamiento son las características de los
polimenos. EPDM no es termoplástico cristalino, y por lo tanto no es susceptible al esfuerzo por
agrietamiento.
Otra ventaja es su resistencia química en un rango muy amplio las exitosas pruebas de ensayo con más de
140 compuestos químicos diferentes concentraciones lo demuestran.
Material inofensivo:
El EPDM es formulado y diseñado especialmente para su uso seguro frente a la presencia de peces y de la
flora, cumplimiento la norma ASTM E 729-96
Mantenimiento:
Requiere poco o ningún mantenimiento .esta característica combinada con la inherente durabilidad y el
competitivo costo de instalación de los sistemas de impermeabilización dan como resultado un costo de
mantenimiento muy bajo.

4. Importancia de recubrir con geomembrana
“Para sustentar porque es importante la colocación de una membrana impermeable, sobre cualquier tipo
de suelo para separar o impermeabilizar dos o más elementos, a continuación explicamos el proceso de
disecación de la arcilla al sufrir el fenómeno de contracción y cambio de volumen: El cambio de volumen es
un problema muy serio en los suelos que son susceptibles de contraerse como es la arcilla. Puede incluir
casi cualquier suelo cohesivo, estos suelos que sufren grandes cambios de volumen causan serios
problemas en la ingeniería al permitir infiltración de líquidos que en muchos casos contaminan el suelo y
las fuentes de agua, produciendo daños ambientales.
Todos los suelos arcillosos y en general los suelos cohesivos son susceptibles a cambios volumétricos, el
grado de severidad de contracto expansión depende del mineral que se encuentra en los suelos, es así
como el grado de figuración para suelos con presencia de mineral tipo illita es menor a aquellos que tienen
motmorillonita. Cualquier pequeña fisura o grieta cambia drásticamente la permeabilidad de la masa de
suelo tanto así que la permeabilidad de un suelo medida en laboratorio no es representativa de la
permeabilidad de todo el terreno.
El problema de la expansión puede evitarse solo en los casos en los que el suelo puede ser confiablemente
protegido contra la infiltración del agua, lo cual solo se puede garantizar con membranas impermeables.
El cambio de volumen esta directamente relacionado con el límite de contracción y un poco menos con el
Limite Líquido y plástico, no existe un método confiable para cuantificar numéricamente el cambio de
volumen, factores tales como el tipo de arcilla, la sobrecarga, la relación de vacíos, el método de saturación
y el ambiente general producen un intervalo muy amplio de los parámetros del problema como para
disponer de una respuesta pronta y directa. Como el cambio de volumen es un resultado de la presencia de
suelos cohesivos y agua el problema también puede presentarse en área poco áridas como consecuencia
del crecimiento de árboles y arbustos.
En la estación de crecimiento de las raíces de los árboles pueden desecar temporalmente el suelo y en la
estación latente el contenido de agua puede crecer resultando así un cambio estacional de volumen, esto
puede convertirse en un problema ambiental: como el volumen y al mismo tiempo la destrucción de
árboles y arbustos.
La arcilla sobre consolidada sin fisuras puede alcanzar permeabilidades de 1x10 cm. /seg, y al presentarse el
fenómeno de desecación y fisuración por cambios de volumen esta permeabilidad podrá alcanzar valores
de 1x10-3 (valores similares a la de una arena), presentándose infiltración de los lodos, líquidos y gases a
encapsular, en el suelo, lo cual puede ocasionar daños ambientales.
Las ventajas de utilizar el polietileno de alta densidad (HDPE), por sus propiedades químicas, se puede
calificar como el material más apto cuando se trata de aplicaciones de recubrimiento, alcanzando mayor
duración que otros polímeros cuando se encuentran expuestos a condiciones ambientales, rayos
ultravioleta y ataque químico. Siendo las Geomembranas de HDPE las más utilizadas en el mundo para
aplicación a la intemperie y en aplicaciones donde estén expuesta a ataques químicos como es el caso más
extremo en un relleno sanitario.

5. Especificaciones técnicas de la geomembrana
5.1. Propiedades del material de HDPE Liso

5.2. Propiedad del material HDPE Texturado

5.3. Propiedad del material VFPE/LLDPE Liso

5.4. Propiedad del material VFPE/LLDPE Texturado

6. Control de calidad del fabricante
6.1. Aspectos generales
La geomembrana se instalará en el área indicada en los Planos o según lo indique el Ingeniero. Antes de
desplegar la geomembrana, el Instalador inspeccionará, certificará y aprobará, junto con el Ingeniero y
MYSRL todas las superficies sobre las cuales se colocará la geomembrana, con el fin de asegurar el
cumplimiento de estas Especificaciones. El Contratista deberá rectificar las superficies que no cumplan con
las Especificaciones.
La cantidad de geomembrana a desplegarse, que no cuente con el control de calidad final y cuya reparación
definitiva se esté finalizando, no deberá exceder los 30,000 metros cuadrados si no se cuenta con la
aprobación escrita del Ingeniero y MYSRL. Asimismo, no se deberá dejar ninguna costura sin soldar, ni
tampoco ninguna abertura en el revestimiento al final de un turno de trabajo sin el conocimiento y
aprobación del Ingeniero.
El Instalador tendrá la precaución de contar con el personal adecuado de instalación y Control de Calidad
suficiente en todos los frentes de trabajo que requiera implementar de modo que no exceda los límites
indicados anteriormente.
La geomembrana se deberá colocar sobre la superficie preparada utilizando métodos y procedimientos que
aseguren una manipulación mínima y que no dañen la geomembrana o la superficie subyacente. El
Instalador deberá proporcionar recursos temporales de sujeción y lastre (generalmente sacos de arena)
que no deterioren la geomembrana, con el fin de prevenir levantamientos y daños a causa del viento.
El lastraje que se realiza colocando pilas sueltas de capa protectora u otro material fácilmente erosionable
no deberá efectuarse a menos que se cuente con la aprobación explícita de MYSRL.
El Instalador es el único responsable de garantizar la seguridad de sus operaciones y de tomar las decisiones
relacionadas con el despliegue de la geomembrana durante condiciones atmosféricas adversas y con la
cantidad requerida de recursos temporales de sujeción y lastre.
La manipulación y el almacenamiento del material de revestimiento se llevarán a cabo de conformidad con

las instrucciones impresas del Fabricante de Geosintéticos. El personal que camine o labore sobre la
geomembrana no realizará actividades ni usará zapatos que puedan dañarla. Está prohibido fumar cuando
se trabaja en la geomembrana o en las áreas de almacenamiento de la misma.
La geomembrana se deberá instalar en condición relajada y deberá estar libre de tensión o esfuerzo una
vez concluida la instalación. Se tomarán todas las precauciones necesarias, incluyendo disposiciones para
instalar material adicional, a fin de evitar la formación de trampolines en la geomembrana que
permanecerá expuesta (es decir, en los cambios de pendiente y esquinas de las plataformas, pozas, canales
de solución, etc.).

Si se forman arrugas altas en la geomembrana que pueden generar dobleces y no desaparecen en las horas
más frías del día, cuando la geomembrana se encuentra relativamente plana, es probable que sea
necesario retirar parte de la geomembrana excedente.
Antes de llevar a cabo cualquier medida correctiva, se deberá monitorear las áreas con problemas por dos
o tres días, durante las horas más frías y más calientes del día para determinar si las arrugas constituyen un
problema y la extensión de la geomembrana excedente que deberá ser retirada. Asimismo, se deberá
informar al Ingeniero acerca de las áreas con problemas y éste, junto con el Instalador, determinarán las
medidas correctivas que se van a implementar.
Siempre que sea posible, los paneles deberán estar orientados de manera tal que las costuras estén
situadas en paralelo con la línea del talud.
Las costuras horizontales en campo ubicadas en los taludes deben ser mínimas. Las costuras se deberán
realizar sobreponiendo el material que viene pendiente arriba sobre el material inferior y con suficiente
traslape. Se debe dejar un metro desde la parte inferior o superior del talud hasta cualquier costura
horizontal ubicada en las áreas planas. De igual modo, las costuras horizontales de paneles adyacentes
deberán contar, en general, con una separación mínima de 1 m. En pendientes empinadas (más de 4H: 1V),
las costuras deberán inclinarse 45º respecto de la línea de máxima pendiente, previa coordinación con el
Ingeniero y MYSRL. Para identificar las costuras se empleará un sistema de numeración secuencial que sea
compatible con el sistema de numeración de paneles.
La instalación se llevará a cabo bajo la dirección de un superintendente que haya instalado un mínimo de
1, 000,000 metros cuadrados de material de revestimiento flexible de HDPE o VFPE/ LLDPE. El instalador
designará al superintendente quien estará a cargo de la instalación.
El Instalador deberá tener extremo cuidado al preparar las áreas que serán soldadas. Se deberá limpiar y
preparar el área de la costura de acuerdo con los procedimientos aprobados en el Manual de QC del
Instalador y todo lo desplegado se unirá soldando mediante métodos térmicos.
El equipo de soldar deberá tener la capacidad de monitorear y controlar continuamente la velocidad y las
temperaturas en la zona de contacto donde la máquina esté realmente fundiendo el material de
revestimiento, a fin de asegurar que los cambios en las condiciones atmosféricas no afecten la integridad
de la soldadura. Se deberá seguir los datos publicados por el fabricante de la máquina de soldar con
respecto a los rangos de temperatura y velocidad, en concordancia con las recomendaciones del Fabricante
de Geosintéticos y las expectativas de calidad de MYSRL.
Se deberá mantener en el emplazamiento un número adecuado de equipo de manipulación, soldadoras y

equipo de prueba para evitar demoras a causa de averías de los equipos. Al inicio del proyecto y
periódicamente durante el desarrollo del mismo, el Ingeniero revisará el equipo con el que cuenta el
Instalador así como su rendimiento y hará las recomendaciones del caso a MYSRL si considera que el
equipo no es apropiado para llevar a cabo el trabajo sin demoras de ningún tipo.
No se permitirán arrugas tipo “boca de pescado” dentro del área de la costura. Donde haya arrugas tipo
“boca de pescado” el material será cortado, superpuesto y soldado por extrusión. Al finalizar la Obra, todas
las soldaduras estarán unidas herméticamente. Las áreas de la membrana que presenten deformaciones
debido a desgastes superficiales o perforaciones excesivas provocadas por algún motivo deberán ser
reemplazadas o reparadas.
El Instalador deberá tener en cuenta que es muy posible que se produzcan cambios atmosféricos
repentinos, los cuales provocan retrasos en la construcción de las costuras en campo. El Instalador debe
realizar las soladuras cuando la temperatura se encuentre sobre los 0º C (geomembrana) y evitando el
punto de rocío o cualquier humedad residual presente en las zonas de soldadura de las láminas; de otro
modo deberá tener presente la norma GRI GM 9 (“Soldadura de geomembranas en clima frío). El empalme

de los paneles y las reparaciones sólo será terminado bajo condiciones atmosféricas que permitan llevar a
cabo dicho trabajo dentro de los límites de garantía impuestos por el Fabricante de Geosintéticos.
Las soldaduras de los “rain flaps” deberán ser inspeccionadas por el Ingeniero de modo que no se
presenten arrugas tipo “boca de pescado” o cualquier otro daño a la geomembrana. En caso que el
Contratista requiera instalar los “rain flaps” sobre áreas de geomembrana aún no aceptadas, deberá
asegurase de que el control de calidad final se haya concluido por lo menos en la zona relacionada a la
trayectoria de la instalación del “rain flap” y deberá coordinar con el Ingeniero y MYSRL para su inspección
y aceptación.
Las geomembranas instaladas para el revestimiento temporal de canales no requieren de un control de

calidad tan riguroso como el que se realiza para la plataforma de lixiviación o las pozas de procesos. Esto es
porque los revestimientos son de naturaleza temporal, y generalmente están diseñados para resistir el
impacto de la escorrentía de sólo una temporada de lluvia. Por consiguiente, defectos ocasionales y
hendiduras que normalmente podrían ser marcados para la reparación de pozas o en el revestimiento de
plataformas de lixiviación, son aceptables para revestimientos temporales de canales, sujetos a la
aprobación del Ingeniero.
Los requerimientos de costura entre paneles de geomembrana en los revestimientos de canal serán
exactamente como aquellos para la instalación de la geomembrana en el resto del proyecto. Pequeños
agujeros en el revestimiento del canal son aceptables basados en el siguiente criterio o en otros criterios
proveídos por el Ingeniero y aprobados por MYSRL:
Fondo del canal y mitad inferior de los taludes del canal: Agujeros aceptables, 1 por cada 4,000 m2 de
geomembrana instalada. El tamaño del agujero no puede exceder 1 cm2 en área.
Mitad superior de los taludes del canal: Agujeros aceptables, 30 por cada 4,000 m2 de geomembrana
instalada. El tamaño del agujero no puede exceder 1 cm2 en área.

6.2. Soldaduras de prueba
Las soldaduras de prueba se llevarán a cabo en la geomembrana con el fin de verificar el rendimiento del
equipo de soldar y del soldador antes de efectuar soldaduras de producción.
Las siguientes condiciones se aplicarán a las soldaduras de prueba:
1. Ningún equipo de soldar o soldador estará autorizado para realizar soldaduras de producción hasta que
dicho equipo y operador hayan concluido satisfactoriamente una soldadura de prueba.
2. Se deberá realizar un mínimo de dos soldaduras de prueba al día por soldadora: una antes de empezar el
trabajo y otra al mediodía. No obstante lo mencionado anteriormente, las soldaduras de prueba se
efectuarán, como mínimo, cada 5 horas durante las operaciones de costura o según lo requiera el
ingeniero.
3. Las soldaduras de prueba se llevarán a cabo después de haber reparado el equipo.
4. Cada técnico que utilice el equipo deberá realizar una soldadura de prueba.
5. Las soldaduras de prueba se efectuarán bajo la misma superficie y condiciones ambientales que las
soldaduras de producción, es decir, en contacto con la rasante y bajo temperaturas ambientales similares.
Asimismo, se utilizarán los mismos materiales y técnicas de pre-costura y costura que se emplearán para las
soldaduras de producción.
6. Las muestras de la soldadura de prueba deberán medir como mínimo 1 m de largo por 300 mm de ancho
y deberán indicar la fecha, nombre del técnico, temperatura ambiente y el número y temperatura de la
soldadora.
7. Se deberá cortar seis especímenes de prueba (cupones) de 25.4 mm de ancho por 150 mm de largo de la
soldadura de prueba. Cuatro cupones se someterán a pruebas de adherencia al desgarramiento y dos a
pruebas de resistencia de la costura a la adherencia (cizallamiento).
8. Se considerará que un cupón de la soldadura de prueba ha pasado la prueba cuando las pruebas de
desgarramiento y cizallamiento alcancen los valores contenidos en estas especificaciones.
9. La soldadura de prueba se repetirá en su totalidad cuando cualquiera de los cupones de la soldadura de
prueba no cumpla con los requerimientos de desgarramiento o cizallamiento.
6.3. Inspección y prueba de la costura en campo
Se harán todos los esfuerzos necesarios para instalar una geomembrana perfecta, lo cual significa que
todas las costuras realizadas en campo, parches y extrusiones, se inspeccionarán, se someterán a pruebas y
se registrarán.
Un técnico de control de calidad inspeccionará cada costura y colocará sus iniciales y la fecha de la
inspección al final de cada panel. Se marcará y reparará las áreas que presenten defectos de conformidad
con los procedimientos de reparación de HDPE o VFPE/LLDPE.
El Instalador llevará a cabo toda inspección, muestreo y prueba en campo de conformidad con estas
especificaciones y bajo la dirección del Ingeniero.
El programa de pruebas de la instalación en campo consistirá en inspecciones oculares periódicas, así como
pruebas de continuidad y resistencia. Estas inspecciones y pruebas se deben realizar de manera continua y
automática, independientemente de otro tipo de pruebas necesarias. El programa incluirá las siguientes
inspecciones de pruebas destructivas y no destructivas y los procedimientos de reparación.

6.3.1. Prueba No Destructiva e Inspección
Las costuras se probarán e inspeccionarán en toda su longitud sin destruirlas, tal como se indica a
continuación:
1. Se llevará a cabo inspecciones oculares de rutina, las cuales incluirán lo siguiente:

 Revisión ocular de las costuras en campo para determinar estrechamientos, huellas de pisadas,
fusiones y traslapes.
 Revisión de las máquinas para garantizar su limpieza, temperatura, etc.
 Examinar todas las áreas con y sin costura de la geomembrana para detectar defectos, agujeros,
burbujas, materias primas no dispersas y cualquier signo de contaminación por material extraño.
2. Es necesario realizar pruebas de continuidad a todas las costuras en campo en áreas reparadas.
La presión entre costuras o “prueba de aire”, así como la prueba utilizando una caja al vacío son
considerados métodos aceptables para pruebas de continuidad. El procedimiento de la prueba para
determinar la presión entre costuras o prueba de aire es el siguiente:
 Selle ambos extremos de la costura que se someterá a prueba aplicando calor en el extremo de la
costura hasta lograr una temperatura de flujo. Libere los extremos y deje enfriar.
 Inserte un manómetro/dispositivo de aguja indicadora en el extremo de la costura y séllelo.
 Aplique presión de aire en el espacio vacío entre las dos costuras, de acuerdo con el siguiente
cronograma:
 Lea la presión de arranque inicial después de un periodo de relajación de 2 minutos, lo cual

permite que el aire alcance la temperatura ambiente del revestimiento; y la presión final, después
de 5 minutos.
 Marque los resultados de la prueba de fuga de aire en el lugar de la prueba. El Instalador se
encargará de registrarlos. Si la prueba arroja un resultado negativo, busque la fuga y repárela, caso
contrario tendrá que reparar y probar nuevamente toda la costura.
 Una vez finalizada la prueba, libere el aire del extremo opuesto de la costura desde el cual éste fue
aplicado.
 Repare el área donde instaló el manómetro/dispositivo de la aguja indicadora y donde se liberó el
aire.

Prueba de aire que

permite el alcance de la
presión si es igual a la
anterior medida dada
Asi sabremos si hay
alguna fuga y su
posterior reparación.
El procedimiento para la prueba de caja al vacío es el siguiente:
 Mezcle una solución de detergente líquido y agua y aplique una gran cantidad al área que será
sometida prueba. Si una costura tiene traslape en exceso o bordes sueltos, ésta se deberá cortar
antes de realizar la prueba.
 Coloque una caja al vacío translúcida sobre el área y aplique una pequeña cantidad de presión
negativa a la caja para fijar la franja de sellado en el revestimiento.
 Aplique un vacío (de 21 a 34 kPa) sobre el área. Las fugas se harán visibles mediante burbujas
grandes.
3. Se deberá realizar una prueba de fusión o quemado en todas las soldaduras tipo cuña, adicional a la
prueba de aire en la costura para los revestimientos en pozas. Esta prueba se llevará a cabo utilizando el
método de “Chorro de aire” o el método de “Esfuerzo del punto mecánico o ´Picado´” con la finalidad de
verificar que no hayan agujeros fusionados o quemados, los cuales no pueden ser detectados por la prueba
de presión de aire ni observados debido a la lengüeta de la soldadura tipo cuña.
 Método de Chorro de Aire. Un chorro de aire mantenido continuamente aproximadamente a 350

kPa (50 lbs. /pulg²) de presión pasa a través de una lanza con un orificio de 5 mm (3/16 pulg) de
diámetro. Éste se dirige por debajo de la lengüeta del traslape para detectar agujeros o áreas
fusionadas o quemadas con un considerable adelgazamiento de la geomembrana causado por la

soldadura tipo cuña. Cuando se ubica un área como esa, el aire pasa a través del revestimiento
provocando una ligera hinchazón y/o vibración en el área localizada.
 Método de Esfuerzo del Punto Mecánico o “Prueba de Picado”. Se introduce una herramienta sin
filo (como por ejemplo un destornillador de punta roma) debajo de la lengüeta del traslape para
detectar agujeros o áreas fusionadas o quemadas con un considerable adelgazamiento de la
geomembrana causado por la soldadura tipo cuña.
Prueba por termo fusión.
(Izq.) Soldadora termo fusión

cuña caliente
(Der.) aplicación de la soldadora
4. Todos los parches, winchas, etc. Soldados por extrusión, además de haber sido probados mediante la
caja al vacío, serán sometidos a la prueba de “chispa”. El concepto básico de esta prueba es el siguiente:
 Se debe preparar la costura para ser sometida a soldadura por extrusión de conformidad con los
procedimientos del Instalador.
 Antes de aplicar el cordón de extrusión, se coloca un cable de cobre de bajo calibre dentro de la
costura.
 Generalmente, el adecuado, es un cable de cobre desnudo de calibre 18. El cable se debe conectar
a tierra en uno de sus extremos y colocarse al borde de la lámina superior de la costura de traslape.
 La inserción del cable por debajo del borde de la lámina superior ayudará a mantener el cable en su
lugar durante la soldadura, pero este procedimiento se debe realizar después del esmerilado para
evitar el riesgo de cortar el alambre.
 Aplique el cordón de extrusión en la forma usual y deje que la soldadura se enfríe.
 Active el aparato probador de chispa y mueva la vara fotoeléctrica del electrodo cerca de una
fuente de conexión a tierra a fin de determinar la longitud máxima de la chispa que se pueda
generar. Regule el voltaje de salida hasta que la longitud de la chispa exceda la distancia potencial
máxima de la línea de fuga.
 Normalmente, ésta es la distancia diagonal desde el cable incrustado hasta el borde del cordón de
soldadura en una junta tipo “T”.
 Una vez fijado el voltaje de salida, se puede iniciar la prueba. La prueba se lleva a cabo pasando el
electrodo sobre las costuras casi en contacto con la membrana y/o el cordón de soldadura extruido
de acuerdo a la norma ASTM D 6365. La indicación sonora y visual de una chispa determina la
existencia de una línea de fuga potencial.
 Si se detecta una fuga potencial, se puede reparar el área mediante esmerilado y resoldadura. No
se considera una técnica de reparación aceptable el colocar cordones de soldadura adicionales
junto a la soldadura que tiene la fuga. Este procedimiento sólo prolongará la línea de fuga hasta el
punto que el aparato de prueba de descarga disruptiva no podrá generar una chispa lo
suficientemente larga para abrir una brecha en la abertura prolongada.
 Después del esmerilado y resoldadura, se debe volver a probar la costura. Si aún hay algún
indicador de la presencia de una fuga potencial (chispa), podría ser necesario colocar un parche
sobre el área.

6.3.2. Prueba Destructiva de Costuras en Campo
Las pruebas destructivas implican realizar sobre la geomembrana ya instalada, toma de muestras para
verificar en ellas la calidad de la unión en cuanto a su resistencia.
La prueba destructiva involucra dos técnicas:
Prueba de Tensión. Consiste en medir la resistencia de la unión aplicando tensión y compararla con los
Prueba de Pelado o Corte: Consiste en aplicar tensión a las dos caras en un mismo sello para observar como
ocurre la separación del sellado. Esta prueba nos indica la continuidad y homogeneidad a lo largo de la
unión.
Los siguientes procedimientos se utilizarán para las pruebas destructivas de costuras en campo:

1. Las muestras destructivas se pueden obtener de costuras o áreas reparadas en campo haciendo cortes
perpendiculares a las costuras. La muestra debe medir aproximadamente 1000 mm de largo por 300 mm
de ancho. Esta muestra se cortará, a su vez, en tres muestras de 300 mm por 300 mm y se rotularán con el
número de ensayo, número de máquina, parámetros de soldadura usados, temperatura ambiente, la
identificación del soldador, fecha/hora de soldado y ubicación. MYSRL y el contratista conservará una de las
muestras cada uno y el Instalador probará la última empleando un tensiómetro calibrado, de acuerdo con
las normas ASTM 6392 o NSF 54 aplicables, según corresponda.
2. La frecuencia para la obtención de muestras de prueba destructiva no deberá ser inferior a una muestra
por cada 100 metros de costura en campo. Los cupones (cinco por serie de pruebas 25.4 × 203.2 mm)
procedentes de la muestra destructiva serán sometidas a prueba para determinar la resistencia al
desgarramiento y la resistencia de la costura a la adherencia, así como el espesor de conformidad con las
normas ASTM aplicables (D 5199 para láminas lisas y D 5994 para texturadas o como lo indica la presente
Especificación en sus tablas 2.1 y 2.3 para el primer caso y 2.2 y 2.4 para el segundo). Los resultados de
todas las pruebas de cizallamiento y desgarramiento deberán cumplir o exceder los requerimientos del
proyecto. Si uno o más de los cupones no cumplen con las especificaciones, la muestra será considerada
defectuosa.
3. En caso de que un resultado de la prueba no cumpliera con las especificaciones, se aplicará el siguiente
procedimiento:
a. El Instalador seguirá una de estas dos opciones:
- Reconstruir la costura ubicada entre dos lugares que pasaron la prueba, o
- Ubicar la soldadura en un lugar intermedio por lo menos a 3 metros o al final de la costura en ambas
direcciones, desde el lugar que no pasó la prueba, y extraer otra muestra de prueba destructiva para
ensayo.
b. Si una muestra no pasara la prueba, el proceso se repetirá hasta que las pruebas sean aprobadas para
establecer la zona en la que la costura será reconstruida o cubierta. Las costuras aceptables serán acotadas
por dos lugares cuyas muestras hayan pasado las pruebas destructivas.
c. Una vez aislados los límites defectuosos de la costura, dicha parte de la costura será reconstruida o
cubierta.
d. Se deberá someter a prueba las costuras soldadas antes y después de la costura defectuosa donde fue
utilizado el mismo dispositivo de soldadura.
4. Generalmente, no son prácticas ni serán necesarias las pruebas destructivas realizadas en reparaciones o
parches pequeños soldados por extrusión. Sin embargo, como una alternativa para someter a pruebas
destructivas a estas soldaduras por extrusión de producción, el Instalador realizará periódicamente pruebas
destructivas (como mínimo una vez cada 100 metros,) en una soldadura de muestra al mismo tiempo que
realice la reparación o soldadura de un parche. Salvo en los casos en que no resulte práctico, la soldadura
de prueba se efectuará en un material proveniente del mismo lote o rollo utilizado para la reparación o
parche.
Si la soldadura de muestra falla, se deberá tomar una muestra de la soldadura de producción o parche y se
someterá a prueba.
Si también ésta falla, el Instalador hará seguimiento tanto a la máquina y al técnico, ensayando parches y/o
cordones antes y después de la soldadura fallada hasta obtener pasantes en ambos sentidos de búsqueda.
Si el Instalador considera oportuno puede no realizar la búsqueda uno a uno con los parches o cordones
sino que puede eliminar un conjunto de ellos para obtener una muestra para destructivo con mejores
posibilidades de pasar la prueba.

6.4.Procedimientos de Reparación
La geomembrana o costura dañada o defectuosa que no pasen las pruebas destructivas o no destructivas
deberán ser reparadas. El Instalador será responsable de reparar las áreas dañadas o defectuosas.
El Instalador y el Ingeniero acordarán la elección del método de reparación apropiado. Los procedimientos
disponibles son los siguientes:
1. Reemplazo. Se retira la geomembrana dañada o costura inaceptable y se reemplaza con materiales de
geomembrana aceptables (winchas) si el daño no se puede reparar de manera satisfactoria. Este
procedimiento también se usa para la reparación de arrugas altas y trampolines en la geomembrana
instalada.
2. Parchado. Se usa para reparar agujeros, desgarramientos, materia prima no dispersa y contaminación
por materias extrañas.
3. Abrasión (amolado) y Resoldadura. Se utiliza para reparar secciones de costura pequeñas por extrusión.
4. Recubrimiento. Se emplea para reparar grandes longitudes de costuras averiadas.
5. Aporte de extruido directamente sobre la geomembrana: Se usa en puntos o extensiones del
geomembrana que se han deformado por objetos punzantes, raspaduras, quebraduras, impactos, etc. Sólo
se usará cuando no exista perforación y se debe probar por ensayo No destructivo.
Asimismo, se observarán los siguientes procedimientos:
1. Las superficies del polietileno que serán reparadas mediante soldadura por extrusión se deberán raspar
ligeramente para garantizar su limpieza.
2. Toda geomembrana deberá estar limpia y seca al momento de la reparación.
3. Los parches o winchas se extenderán por lo menos 150 mm en el caso de la soldadura por extrusión y
100 mm en el caso de la soldadura tipo cuña, más allá del borde del defecto y de la esquina redondeada de
la zona que se parchará. Los extremos de todos los parches se deberán biselar.
4. Todos los parches y winchas se deberán examinar y presentar en los Planos de acuerdo a lo construido.
Asimismo, la verificación de la reparación se llevará a cabo de la siguiente manera:
1. Se enumera y registra cada reparación de parches.
2. Se somete a prueba no destructiva cada reparación utilizando los métodos indicados en esta
Especificación.

7. Aplicaciones
7.1. Manejo de Desechos Urbanos
»Rellenos sanitarios
» Zonas de almacenamiento para el tratamiento de suelos contaminados
El diseño de rellenos sanitarios, hoy en día, se hace utilizando una amplia gama de productos Geosintéticos
para maximizar la eficacia, integridad y comportamiento de este tipo de proyectos, al mismo tiempo que
permite minimizar costos. A efectos de la protección del medio ambiente, el componente esencial de un
relleno sanitario es la capa impermeable primaria, encargada de confinar los residuos nocivos para
proteger los recursos subterráneos.
Esta capa impermeable puede ser construida con Geomembranas debido a su alto desempeño como
reemplazo eficiente, en términos económicos, de los sistemas tradicionales de recubrimiento con arcillas, al
ofrecer grandes ventajas por su alta durabilidad en condiciones expuestas, amplia resistencia a sustancias
químicas, así como por su fácil y rápida instalación.

7.2. Industria Petrolera y Gasífera
» Depósitos de contención secundarios

» Protección de diques
» Depósitos de lodos industriales
Las Geomembranas son utilizadas comúnmente en el almacenamiento de combustibles o líquidos

peligrosos para la construcción de contenedores secundarios, diseñados con el fin de evitar la
contaminación del suelo cuando exista la posibilidad de un derrame de los tanques de almacenamiento
primario. La construcción de dichas áreas de contención secundaria se ha convertido en una práctica
común, debido a que cada día se hace mayor énfasis en la protección del medio ambiente.
La utilización de las Geomembranas es una opción muy económica y duradera para este tipo de proyectos,
debido a la alta resistencia que ellas presentan a la degradación que se puede generar por reacciones
químicas y exposición a los rayos UV. Adicionalmente, se adaptan muy bien a los requerimientos necesarios
para la contención de un amplio espectro de sustancias químicas.

7.3. Operaciones Mineras
» Plataformas de lixiviación en pilas

» Diques de contención de residuos mineros
» Depósitos de salmueras
Las prácticas de minería actuales requieren de un alto desempeño en los sistemas de revestimiento para
contención de líquidos, lo cual puede ser logrado a través de la utilización de Geomembranas.
El componente esencial de un patio de lixiviación es la capa impermeable primaria, construida
comúnmente con Geomembranas, la cual sirve para un doble propósito: el de confinar los lixiviados para su
recolección, y el de proteger los recursos subterráneos y el nivel freático del suelo para evitar su
contaminación.
Luego de recolectarse los lixiviados, esta solución debe ser contenida en piscinas descubiertas a la
intemperie, revestidas comúnmente con Geomembranas para asegurar su impermeabilización. En muchas
ocasiones, estas piscinas son revestidas con una segunda capa de Geomembrana por debajo de la capa
primaria, en combinación con un Geodrén Planar para formar sistemas permanentes de detección de fugas,
y con ello evitar la pérdida de esta valiosa solución, al mismo tiempo que prevenir la contaminación del
medio ambiente.
7.4. Sector Acuífero
» Piscicultura
» Depósitos de contención
» Canales de irrigación
» Reservorios de agua potable
El rendimiento de los estanques, depósitos y canales de derivación, utilizados para la crianza de peces y
camarones, se puede mejorar considerablemente por medio del uso de revestimientos impermeables con
Geomembranas que reemplazan los sistemas tradicionales de revestimiento de arcillas o concreto y, en
términos de explotación y costos, ofrecen ventajas importantes como:
• Seguridad de la retención de agua

• Mejora del control de calidad del agua
• Facilidad de limpieza y desinfección
• Protección contra la erosión
• Reducción de los costos de bombeo

• Control consecuente del volumen de los depósitos

• Control del nivel de oxígeno disuelto
• Superficie lisa que facilita la toma de muestras
• Instalación rápida
• Costos bajos de instalación y mantenimiento
• Durabilidad y facilidad de reparación

7.5. Arquitectura Paisajística y Recreativa
» Piscinas para proyectos paisajísticos

» Estanques y lagos artificiales
Las Geomembranas son utilizadas comúnmente en la construcción de lagunas artificiales de diversos

tamaños y formas, así como en proyectos de jardines y campos de golf, donde las lagunas artificiales
proveen beneficios tanto estéticos como prácticos al almacenar grandes cantidades de agua utilizada para
el riego del césped.
La utilización de Geomembranas en la construcción de lagunas artificiales, proveen una solución más
económica y duradera que asegura la contención del agua, incluso en lugares de riesgo sísmico donde
pueden presentar asentamientos diferenciales y los sistemas convencionales de revestimiento se pueden
agrietar.
7.6. Construcción Civil
Las Geomembranas son utilizadas comúnmente para el revestimiento de canales y túneles, donde protegen
e impermeabilizan dichas estructuras. El uso de Geomembranas, para el revestimiento de canales utilizados
para la conducción de agua, constituye una solución eficaz y económica como reemplazo de sistemas
tradicionales de revestimiento de concreto, pues estos son propensos al agrietamiento por su excesiva
rigidez y causan pérdidas considerables de agua y erosión circundante a las fisuras, lo que finalmente puede
causar una falla del sistema.
En muros de contención las Geomembranas ofrecen un sistema de impermeabilización, garantizando que
no se ejercerán presiones hidrostáticas que desestabilice la estructura. Se complementa con Geodrén
Planar.
Los altos requerimientos en el diseño de túneles, hoy en día, exigen el encapsulamiento total del túnel con
geomembranas impermeables, flexibles y químicamente inertes para asegurar que dichas estructuras se
mantengan secas en todo momento. La configuración más utilizada en el diseño de túneles es la de
concreto-geomembrana, la cual es empleada para la construcción de casi todo tipo de túneles. Durante su
ejecución, la capa interna de concreto mantiene la estructura del túnel hasta que la Geomembrana es
instalada. La capa externa de concreto, que actúa como la estructura principal del túnel, es luego colocada
sobre la Geomembrana. Las Geomembranas LLDPE son ideales en esta aplicación, debido a que la mayoría
de los túneles están localizados en fallas geológicamente activas.


8. Instalación
8.1. Preparación de la superficie
La superficie a recubrir debe estar lo más lisa posible, libre de objetos corto punzantes, piedras angulosas
y/o raíces que puedan rasgar la Geomembrana.
No deben presentar depósitos de agua, suciedad o humedad excesiva.
El terreno debe ser estable y firme. Si no fuere así, el diseñador o contratante deberá contemplar la
compactación del terreno para evitar asentamientos excesivos o en su defecto, utilizar un Geotextil No
Tejido para la protección de la membrana.
Si se presentan niveles freáticos altos se debe proveer un sistema de sub-drenaje que elimine este aspecto.
El sistema de sub-drenaje también sirve para evacuar posibles apariciones de gases.
9. Procedimiento de instalación
La instalación de las Geomembranas HDPE se debe realizar totalmente en obra, mientras que las
Geomembranas LLDPE se pueden modular en fábrica hasta áreas de 800 m2. Geosistemas recomienda que
la instalación de este sistema sea realizada por personal especializado, para garantizar la estanqueidad de
la obra.

9.1. Cargue, transporte y descargue de materiales
Los rollos que pesan aproximadamente 1.5 Ton, serán llevados a la obra en camión y tendrán eslingas o
correas para facilitar el descargue mediante la utilización de equipo (cargador, retroexcavadora, entre
otros).
9.2. Extensión de los rollos
Para el manejo de los rollos en la obra es necesario contar con la disposición de equipo de carga que
permita mover los rollos entre los frentes de trabajo. Durante el día de trabajo no se deben desplegar rollos
que no vayan a sellarse. Los rollos de Geomembrana se desenrollarán usando métodos que no ocasionen
daños, estiramientos o cizalladuras al material. El personal que camine sobre la Geomembrana deberá está
provisto de zapatos y ropa adecuada para no ocasionar daños. Sólo se debe permitir el acceso a personal
autorizado y bajo ninguna circunstancia se debe fumar dentro del perímetro de trabajo de la
Geomembrana.
Se debe restringir el tráfico vehicular directo o cualquier otro transporte de equipo pesado y diferente al
utilizado en la instalación. No se debe utilizar la superficie de la Geomembrana como área de trabajo,
almacenamiento de La instalación de las Geomembranas HDPE se debe realizar tubería o de cualquier otro
tipo de elemento.
9.3. Sellado en el campo
El sellado en campo de los módulos de Geomembrana se ejecutará con equipo de sellado por cuña caliente.
La superficie de sellado de la Geomembrana se limpiará para evitar contaminación por grasas, aceites,
polvo y/o cualquier otro elemento indeseado.

Los únicos métodos aprobados para efectuar los sellados y reparaciones son los procesos térmicos, ya sea
soldadura por extrusión o por fusión. Todo el equipo de sellado debe tener indicadores de temperatura y
velocidad para efectuar las mediciones y calibraciones.
El principio de sellado térmico consiste en calentar las dos superficies que serán unidas, de tal manera que
se logre ablandarlas para, acto seguido, mediante presión, unirlas entrañablemente.
9.3.1. Sellado por fusión

Sistema que se realiza mediante la aplicación de energía generadora de calor que se funde con la ayuda de
presión mecánica ejercida por un juego de rodillos. El trabajo se efectúa tomando como referencia dos
puntos paralelos sobre el traslapo, generando una cavidad vacía en el centro (canal de prueba) que,
posteriormente, permitirá efectuar pruebas no destructivas mediante inyección de aire.
9.3.2. Sellado por extrusión
Sistema de soldadura efectuado por un cordón continúo de polietileno de alta densidad, con el que se logra
una óptima fusión por ser de la misma calidad de la Geomembrana. Este proceso es usado, principalmente,
para reparaciones, parches y detalles especiales de fabricación.

10. Reparaciones
Cuando se presenten defectos, huecos, cizallamientos o roturas, se procederá a realizar las reparaciones
mediante la colocación de un parche del mismo material, utilizando equipo de extrusión.

11. Requerimientos de supervivencia
Independiente del método de diseño que se vaya a utilizar, es necesario que la Geomembrana sobreviva los
procesos de empacado, transporte, manejo e instalación, que la hacen frecuentemente vulnerable al
rasgado, punzonamiento e impacto. Estos eventos pueden ocurrir accidentalmente por vandalismo o por la
falta de calidad en el trabajo de instalación. Algunas de las variables que se deben tener en cuenta al
momento de escoger la Geomembrana son:
• Almacenamiento en el lugar de destino

• Manejo del material
• Transporte a su destino final
• Descarga de la Geomembrana
• Temperaturas extremas en el lugar de la obra
• Condiciones severas en la construcción e instalación
• Movimiento en el sitio del sellado
• Tratamiento en la obra durante el sellado
• Tratamiento en obra después del sellado
El espesor es la propiedad física de la Geomembrana que le proporciona la resistencia al rasgado

punzanamiento y daño por impacto. Es por esta razón que las agencias internacionales, GRI GM 13,
requieren un espesor mínimo bajo cualquier circunstancia. Sin embargo, más allá de un simple valor para
todas las condiciones, el espesor mínimo y sus propiedades subsecuentes deberían estar relacionados con
las condiciones específicas del sitio y según el diseño.


12. Empresas fabricantes e instalación de geomembranas
TDM
Laboratorio de geosintéticos y que realiza también instalación de geosintéticos por ende geomembranas
Ubicación: Alameda los horizontes Urb.los Huertos de Villa –Chorrillos.
MACCAFERRI
Empresa del rubro de los geosintéticos

Ubicación: Predio Las Salinas Lt C12 - 2 (Alt. Km 33 Pan. Sur), Lurín.
CIDELSA
Cidelsa Geosintéticos, pioneros en el suministro e instalación de Geosintéticos en el Perú desde hace 40

años. Miembros corporativos de IGS Internacional y contamos con Certificado de Alta Calificación S.G.S.
Ubicación: Av. Pedro Miota 910, San Juan de Miraflores.
TENSAR INTERNATIONAL CORPORATION
Ubicacion: Cía Minera Atacocha – Lima
POLITEX
Empresa chilena con varios años de experiencia en la fabricación de productos plásticos y TDM, empresa
peruana líder en la provisión e instalación de geosintéticos en el Perú, han unido su experiencia y calidad
para fundar la primera fábrica de producción de geomembranas de polietileno que atenderá las exigencias
de la industria peruana con proyección a la exportación hacia países de Centro y Sud-América.
Ubicación: Cal. D Mza. A Lote. 17 Lurín.
ANDEX DEL NORTE S.A
Ubicación: Av. Elías Aparicio- la Molina.
PRODAC -BEKAERT
Ubicación: Av. Néstor Gambetta 6429- Callao.
GEOSUR
Ubicación: Calle Chiquitoy Mz B Lt23 - San Miguel


13. Precios de la Geomembrana
Geomembrana LDPE
LDPE DESCRIPCIÓN PRECIO(mt2) OBSERVACIÓN
1 Geomenbrana en espesor(0.45 mm) LDPE-NEGRO $/1.74 Precio de lista
2 Geomenbrana en espesor(0.5 mm) LDPE-NEGRO $/.1.93 Precio de lista
3 Geomenbrana en espesor(0.6 mm) LDPE-NEGRO $/.2.32 Precio de lista
Geomembrana PVC
PVC DESCRIPCIÓN PRECIO(mt2) OBSERVACIÓN
1 Geomenbrana en espesor(0.5 mm) PVC-NEGRO S/.6.00 Precio de lista
Geomembrana HDPE
HDPE DESCRIPCIÓN PRECIO(mt2) OBSERVACIÓN
1 Geomenbrana en espesor(0.5 mm) HDPE-NEGRO S/.16.00 Precio de lista

14. Comentario
1.- Este prolongado estudio en el tiempo ha considerado un amplio abanico de geomembranas todas ellas
adecuadas para cada aplicación. De todos los materiales investigados no se puede decir cuál es el idóneo ya
que todos bien formulados y mejor aplicados deben conducir al éxito de la obra. Unos presentan unas
características determinadas excelentes bajo un punto de vista; otros, sin embargo los superan en otras
propiedades. Por tanto, la elección se llevará a cabo en función de las necesidades y particularidades de la
obra específica.
2.- Cuando exista una normativa deberá aplicarse tanto para el material como para su puesta en obra.
3.- A la hora de la toma de muestras periódicas en la obra se tendrá en cuenta que la zona con más
probabilidades de degradación es la referida al talud norte, como consecuencia de estar más afectada por
las radiaciones UV procedentes del sol.
4.- En general, si se tuviese que seleccionar un ensayo para evaluar el estado de una geomembrana de
cualquier material sintético habría que recurrir a las características de tracción, seguidas de todas las
pruebas relacionadas con el impacto dinámico o estático y el doblado a bajas temperaturas. En el caso
particular del poli (cloruro de vinilo) plastificado es fundamental determinar su contenido en plastificantes.
5.- En un control periódico no se olvidará comprobar el estado de las uniones entre paños, tanto las
realizadas en fábrica o taller como las efectuadas en obra y, principalmente, estas últimas por la cantidad
de factores que confluyen en las mismas. Cambios de temperatura ambiente, humedad, temperatura de
ejecución, suciedad, presión sobre el solapo y un amplio etcétera.
Las pruebas a realizar de la resistencia de la soldadura se llevarán a cabo tanto por los procedimientos de
tracción como de pelado.
6.- Los estudios microscópicos ya sea por vía óptica de reflexión, ya sea por «scanner» son bastante
concluyentes para conocer el estado del geosintético en un momento determinado y para seguir su
evolución.
7.- Es preciso recordar la importancia de la vigilancia continuada de la geomembrana puesta en obra, en
general, y de su impermeabilización, en particular.
8.- Por último, el control periódico de las geomembranas sintéticas con sus visitas de inspección, extracción
de muestras y posterior análisis en el laboratorio permiten evaluar el estado de los materiales instalados en
el tiempo y determinar cuándo hay que proceder a una reparación parcial o bien a la reimpermeabilización
de los mismos, antes de que sea demasiado tarde y las consecuencias sean graves.

15. Bibliografía:
Boletín del II Congreso de geosintéticos (GEOSPERU 2010)
www.igsperu.org
www.google.com
www.geomenbrane.com
www.cidelsa.com
www.tdm.com
www.politex.com

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UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

En la parte de instalación, se ha hecho un progreso sustancial con soldadura mejorada y tecnologías

Ingeniería Civil Página 1

Sus aplicaciones principales son en impermeabilización de:

Básicamente existen dos tipos de soldadura para la geomembrana:

 Por Termofusión: Se utiliza para unir largos tramos en forma continua.

 Por Extrusión: Se enfoca en los detalles de la obra o en circunstancias de poco espacio.

Ingeniería Civil Página 2

3.1.1. Geomembrana de Polietileno de Alta Densidad (HDPE)

Ingeniería Civil Página 3

Características físicas y mecánicas del material

Para aplicaciones en rellenos sanitarios la durabilidad de la Geomembrana es de crítica importancia ya que

Ingeniería Civil Página 4

Ingeniería Civil Página 5

3.1.2. Geomembrana de Polietileno ultra flexible (LLDPE)

Ingeniería Civil Página 6

Para aplicaciones en rellenos sanitarios la durabilidad de la Geomembrana es de crítica importancia ya que

Ingeniería Civil Página 7

Nota: Es esencial que el fabricante de la Geomembrana garantice el cumplimiento de estas especificaciones

Ejemplo típico de Recubrimiento con Geomembranas de Polietileno en Rellenos sanitarios

Ingeniería Civil Página 8

3.2. Geomembrana De Cloruro De Polivinilo (PVC)

 Se utiliza en reservorios, lagunas artificiales, canales de conducción de agua, vertederos,

Ingeniería Civil Página 9

3.3. Geomembrana EPDM

El componente principal de los sistemas de impermeabilización es al geomembrana de caucho EPDM, una

Resistencia superior al clima

El EPDM su resistencia sobresaliente a la radiación ultravioleta (UV), al envejecimiento, al ozono, a las

Mayor resistencia al punzamiento:

Ingeniería Civil Página 10

El esfuerzo a la rotura que se ha visto frecuentemente en terreno se refiere a la falla de la Geomembrana

Ingeniería Civil Página 11

4. Importancia de recubrir con geomembrana

Ingeniería Civil Página 12

5. Especificaciones técnicas de la geomembrana

5.1. Propiedades del material de HDPE Liso

Ingeniería Civil Página 13

5.2. Propiedad del material HDPE Texturado

Ingeniería Civil Página 14

5.3. Propiedad del material VFPE/LLDPE Liso

Ingeniería Civil Página 15

5.4. Propiedad del material VFPE/LLDPE Texturado

Ingeniería Civil Página 16

6. Control de calidad del fabricante

6.1. Aspectos generales

La manipulación y el almacenamiento del material de revestimiento se llevarán a cabo de conformidad con

Ingeniería Civil Página 17

Se deberá mantener en el emplazamiento un número adecuado de equipo de manipulación, soldadoras y

Ingeniería Civil Página 18

Las geomembranas instaladas para el revestimiento temporal de canales no requieren de un control de

Ingeniería Civil Página 19

6.2. Soldaduras de prueba

Las siguientes condiciones se aplicarán a las soldaduras de prueba:

6.3. Inspección y prueba de la costura en campo

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6.3.1. Prueba No Destructiva e Inspección

1. Se llevará a cabo inspecciones oculares de rutina, las cuales incluirán lo siguiente:

 Lea la presión de arranque inicial después de un periodo de relajación de 2 minutos, lo cual

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Prueba de aire que

El procedimiento para la prueba de caja al vacío es el siguiente:

 Método de Chorro de Aire. Un chorro de aire mantenido continuamente aproximadamente a 350

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