UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO-PUNO

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

TALLER DE COMPRENSION DE TEXTOS ACADEMICOS

MONOGRAFIA:

“METODO DE EXPLOTACIN
SUBTERRANEA SUB LEVEL STOPING”

PRESENTADO POR:
Alan Ruso Cáceres Choque.

DOCENTE:
Ing. José Riveros Mendoza.

FECHA DE ENTREGA:
26/07/2018

“PUNO-PERU”
“2018”

1
 Tabla de contenido
I. INTRODUCCION .................................................................................................... 3
II. MARCO TEORICO ................................................................................................. 4
1. DEFINICION DEL METODO SUBLEVEL STOPING: ..................................... 4
2. CONSIDERACIONES DEL DISEÑO DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN. ..... 4
2.1CARACTERÍSTICAS ESPACIALES. ............................................................... 4
2.2 CONDICIONES GEOLÓGICAS E HIDROLÓGICAS .................................... 5
2.3 CONSIDERACIONES GEOTÉCNICAS. ......................................................... 6
2.4CONSIDERACIONES ECONÓMICAS. ........................................................... 6
3. PREPARACIÓN Y DESARROLLO .................................................................... 7
3.1. DISEÑO DEL TAJEO...................................................................................... 8
3.2. TIPOS DE SUB LEVEL. ................................................................................ 10
4. PRODUCCION. .................................................................................................. 11
4.1 CARACTERÍSTICAS:..................................................................................... 12
4.2 TIPOS DE CUERPOS DE MINERAL. ........................................................... 12
5. CARGUÍO DEL MINERAL. .............................................................................. 15
6. VENTILACIÓN. ................................................................................................. 16
7. FORTIFICACIÓN. .............................................................................................. 17
8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MÉTODO. ............................................ 17
9. APLICACION DEL METODO DE EXPLOTACION POR SUBNIVELES EN
EL PERÚ. ................................................................................................................... 18
10. UNIDAD MINERA SAN RAFAEL – EMPRESA MINERA MINSUR S.A. 19
10.1 ANTECENTES. ............................................................................................ 19
10.2 UBICACIÓN. ................................................................................................ 19
10.3 GEOLOGÍA. ................................................................................................. 19
10.4 PRODUCCIÓN. ............................................................................................ 20
10.5 BANQUEO POR SUBNIVELES (SUB LEVEL STOPING) ES UNA
APLICACIÓN DELOS PRINCIPIOS DE VOLADURA DE TAJO ABIERTO .. 20
10.6 PERFORACIÓN. .......................................................................................... 21
10.7 VOLADURA ................................................................................................. 21
10.8 ACARREO. ................................................................................................... 21
10.9 EXTRACCIÓN DE MINERAL. .................................................................... 22
10.10 SOSTENIMIENTO. .................................................................................... 22
10.11 VENTILACIÓN. ......................................................................................... 22
III. CONCLUSIONES:................................................................................................. 23
IV. BIBLIOGRAFIA: ................................................................................................... 23

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I. INTRODUCCION

Hoy en día la elección y control de los métodos de explotación en minería son un rol de gran
responsabilidad del Ingeniero de minas, puesto que muchas veces influye en el grado de
efectividad de producción así mismo de su rentabilidad, por lo cual es conveniente que el
Ingeniero tenga un cierto conocimiento sobre éstos. No hay que entender la minería subterránea
como algo de un pasado remoto, ya que yacimientos muy importantes en el mundo se explotan
hoy en día a través de este procedimiento. Método usualmente aplicado a cuerpos mineralizados
competentes, de alto buzamiento y rodeado por rocas competentes. Con los avances
tecnológicos en equipos, explosivos, etc. lo han hecho un método altamente eficiente y versátil.

Específicamente el método a tratar en este documento es la del método de explotación sublevel

stoping que es un método en el cual se excava el mineral por tajadas verticales dejando el
caserón vacío, por lo general de grandes dimensiones, particularmente en el sentido vertical. Se
emplea en yacimientos tabulares verticales o sub-verticales, pero muy regulares y de gran
espesor (>10m), en los que el mineral y la roca de los hastíales son resistentes o auto
soportantes.

En el cual veremos is realmente este método de explotación es productivo y eficaz para estar a
la vanguardia analizando características, condiciones, factores costos y eficacia y generar
desarrollo minero.

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II. MARCO TEORICO

1. DEFINICION DEL METODO SUBLEVEL STOPING:

Este método se aplica preferentemente en yacimientos de forma tabular verticales o

subverticales de gran espesor, por lo general superior a 10 m. Es deseable que los bordes o
contactos del cuerpo mineralizados sean regulares.
También es posible aplicarlo en yacimientos masivos o mantos de gran potencia, subdividiendo
el macizo mineralizado en caserones separados por pilares, que posteriormente se pueden
recuperar. Tanto la roca mineralizada como la roca circundante deben presentar buenas
condiciones de estabilidad; vale decir, deben ser suficientemente competentes o autosoportante.

Como se aplica a yacimientos de alta pendiente, en los que el mineral cae por gravedad en el
hueco abierto y que permiten la perforación de barrenos largos de banqueo o en abanico. Estos
métodos necesitan una gran preparación y se requiere en general que el criadero sea potente.
La distancia óptima entre subniveles depende de dos parámetros: el costo y la dilución, y entre
los que se buscará una solución de compromiso.
Los costos, en general, disminuyen al aumentar la altura (tendencia actual), pero aumenta con
ello la dilución y algún costo particular, sobre todo al recuperar los macizos de protección y
pilares. Las cámaras longitudinales, al descubrir una superficie mayor de hastíales, son peores
para la dilución que las transversales. Pero estas últimas necesitan unos pilares que representan
normalmente el 50 por ciento del mineral del criadero, mientras en las longitudinales es mucho
menor. Actualmente la distancia entre niveles oscila entre 100 y 130 m para toda la cámara y los
subniveles se sitúan cada 20-30 m de altura, por lo general dependiendo de la altura del
yacimiento.

2. CONSIDERACIONES DEL DISEÑO DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN.

2.1CARACTERÍSTICAS ESPACIALES.
Todo lo concerniente para mantener un ritmo de producción constante, estable y segura, como
los esfuerzos alrededor de las excavaciones, el tamaño, la orientación del cuerpo y su relación
con la orientación de los sistemas de discontinuidades críticas presentes en el macizo rocoso
para un excelente ritmo de producción.
Los factores que tienen un mayor peso en la primera etapa de selección del diseño son los
relativos a:
Tamaño (alto, ancho o espesor)

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Geometría

Distribución de Leyes
Propiedades Geomecánicas de las paredes y del cuerpo mineralizado.

Forma (tabular, lenticular, masivo, irregular)

Disposición (inclinado, manteo)

Profundidad (media, extremos, razón de sobrecarga)

Todo esto es concerniente tanto al mineral como al estéril adyacente. Mediante el análisis de
esos factores se obtendrá un primer diseño y ordenación de las labores más adecuadas a realizar.

2.2 CONDICIONES GEOLÓGICAS E HIDROLÓGICAS

La investigación geológica llevada a cabo debe permitir, por un lado, la correcta evaluación de
los recursos y reservas que alberga el depósito, debe facilitar información del tipo de roca, zonas
de alteración, estructuras principales, etc.
Tanto de mineral como de roca de caja (o huésped) afecta la decisión de usar métodos selectivos
o no selectivos
Requerimiento de drenaje, bombeo, tanto en rajo como en subterránea

Mineralogía es importante para procesos

Todo esto es concerniente tanto al mineral como al estéril adyacente. Mediante el análisis de
esos factores se obtendrá un primer diseño y ordenación de las labores más adecuadas a realizar.
 Mineralogía y petrografía (óxidos vs. Sulfuros)
 Composición química

 Estructura del depósito (pliegues, fallas, discontinuidades, intrusiones)

 Planos de debilidad (grietas, fracturas, clivaje)

 Uniformidad, alteración, meteorización (zonas, límites)

 Aguas subterráneas e hidrología (ocurrencia, flujo, nivel freático)

Todo ello debe plasmarse sobre planos y secciones a la escala adecuada para que el yacimiento
pueda ser visualizado e interpretado fácilmente.
Se precisa toda esa información para colocar adecuadamente las escombreras auxiliares y la
infraestructura minera, así como para evaluar las posibles alteraciones a que puedan dar lugar
las labores mineras.

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2.3 CONSIDERACIONES GEOTÉCNICAS.

El comportamiento geotécnico de los diferentes materiales depende básicamente de la

resistencia de las rocas, el grado de fracturación de los macizos, y la resistencia de las
discontinuidades. Existen muchos otros sistemas de clasificación muy completos, pero los tres
indicados con suficientes para una primera aproximación al comportamiento del macizo rocoso.
La resistencia de la matriz rocosa es la relación entre la resistencia a la comprensión simple y la
presión ejercida por el peso del recubrimiento. Esta última puede calcularse a partir de la
profundidad y la densidad de la roca, mientras que la resistencia a la comprensión es más
sencillo determinarla indirectamente mediante ensayos de carga puntual.
El espacio entre fracturas puede definirse en término de fracturas por metro o por el RQD (Rock
Quality Designation).

2.4CONSIDERACIONES ECONÓMICAS.
Determinan el éxito del proyecto, Afectan inversión, flujos de caja, periodo de retorno,
beneficio Reservas (tonelaje y ley) Tasa de producción Vida de la mina (desarrollo y
explotación) Productividad Costo de mina de métodos posibles de aplicar

2.4.1FACTORES TECNOLÓGICOS
Se busca la mejor combinación entre las condiciones naturales y el método Porcentaje de
recuperación Dilución Flexibilidad a cambios en la interpretación o condiciones Selectividad
Concentración o dispersión de frentes de trabajo Capital, mano de obra, mecanización

2.4.2FACTORES MEDIOAMBIENTALES
No sólo físico, sino que también económico-político y social Control de excavaciones para
mantener integridad de las mismas (seguridad). Subsidencia y efectos en superficie. Control
atmosférico (ventilación, control de calidad de aire, calor, humedad) Fuerza laboral (contratos,
capacitación, salud y seguridad, calidad de vida, condiciones de comunidad).

En consideración a estos factores, se debe tomar una decisión respecto a si explotar el cuerpo
mineralizado mediante métodos de explotación de superficie o métodos de explotación
subterráneos. Las características espaciales (geometría del cuerpo) y la competencia de la roca
son esenciales dado que pueden determinar la conveniencia de utilizar un método por sobre
otros. Sin embargo, puede haber casos en los que el depósito puede explotarse mediante

6
métodos de superficie o subterráneos. En estos casos, es necesario tomar la decisión en función
del beneficio económico que se generará en cada caso.

3. PREPARACIÓN Y DESARROLLO

Primero se debe generar un nivel base o nivel de producción, el cual consiste en una galería de
transporte y estocadas de carguío que permiten habilitar los puntos de extracción. Además habrá
embudos o zanjas recolectoras de mineral. Cuando se trata de una zanja continua a lo largo de la
base del caserón se requiere el desarrollo previo de una galería de producción a partir de la cual
se excava la zanja. Las galerías de transporte se ubican cada 45 a 120 m entre sí.

Son necesarias galerías o subniveles de perforación, dispuestos en altura según diversas

configuraciones conforme a la geometría del cuerpo mineralizado, generalmente los subniveles
se encuentran entre 10 y 55 m de altura. Para poder llegar a estos subniveles es necesario la
ejecución de chimeneas o rampas de acceso, emplazadas en el límite posterior del caserón.

Para las primeras tronaduras de producción se usa una chimenea a partir de la cual se excava el
corte inicial o cámara de compensación (slot), para la generación de una cara libre.
Para cuerpos masivos, grandes mantos o vetas de gran espesor se pueden crear varios caserones
separados por zonas estériles o pilares mineralizados que podrían ser recuperados con
posterioridad utilizando el mismo método.
Las dimensiones de las galerías dependerán de los equipos que circulen en ellas, siendo como
mínimo galerías de 3x3 m2 de corte transversal. Además un caserón tendrá medidas del orden
de 40 a 80 m de alto, 2 a 30 m de ancho y 60 a 150 m de largo.

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La confección de las galerías puede ser en forma simultánea y preferentemente dentro de la
zona mineralizada, para usar el mineral en la preproducción.
La preparación termina una vez tronada la primera tajada del caserón, esto quiere decir la
perforación y tronadura de un undercut, slot y las secciones de la primera tajada.

3.1. DISEÑO DEL TAJEO.

3.1.1 ACCESOS A SUBNIVELES.

Puede hacerse a través de una rampa o chimenea, la misma que se ubica en la caja piso de la
zona mineralizada, lo más lejos posible para evitar los posibles efectos de la voladura u otras
operaciones de producción que se producen durante el tajeado.

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Chimeneas: se pueden construir con métodos convencionales, “raise boring”, “alimak”, o
“vertical cráter retreat”. Y se ubican generalmente a los costas o centro del tajeo.

3.1.2 GALERIA DE ACARREO.

Construida en caja piso y paralela al rumbo del cuerpo mineralizado, por aquí se extraerá el
mineral.

3.1.3LONGITUD Y ANCHO.
Conviene en general en el caso de vetas potentes o de mantos de fuerte pendiente, abarcar todo
el espesor de la mineralización. Si se trata de cuerpos masivos se pueden crear varios tajeos
separados por zonas estériles opilares mineralizados que podrían ser recuperados con
posterioridad utilizando el mismo método.
Depende de los siguientes parámetros: El ancho del tajo varía de 1 a 6 m de potencia. La
longitud varía de la potencia de la veta.

3.1.4ALTURA DEL TAJEO.

La altura del tajeo de arranque no tiene limitaciones teóricas, deben amoldarse más bien a las
condiciones del yacimiento. Conviene en la mayoría de los casos abarcar toda la altura de la
mineralización a fin de limitar el número de galerías bases de extracción a una sola en lugar de
varias
Se debe considerar La altura del tajeo varia cada 20m

3.1.5INTERVALOS ENTRE SUBNIVELES

Los intervalos de los niveles principales en las minas varían desde 15 m a 120 m, dependiendo
de la extensión vertical del cuerpo mineralizado y condiciones geomecánicas. Los subniveles se
acondicionan a estos niveles principales.

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3.1.6 DRAW POINTS
El número de drawpoints depende de la longitud del cuerpo mineralizado.
Ubicación.- tiene los siguientes criterios:
El espaciamiento entre los Draw-points debe ser optimo, sin restricciones para la
recuperación máxima del tajeo
La gradiente varía entre un 3% a 4% aproximadamente es de 10 a 15m siendo este aspecto
muy importante.
Los “Draw Points” deben ser ubicados en la caja piso.
Los “cross cut” deben reforzarse para prolongar la vida del crucero.

3.1.7CORTE INFERIOR
Es esencial para la producción de un subnivel convencional, el cual comunica con los “slot” o
embudos haciendo un espacio para la voladura posterior y producción.
Dependiendo del sistema de drawpoints a ser usado, el corte inferior puede hacerse por un
sistema de chimeneas cónicas desde una galería inferior, o simplemente abrir una galería sobre
la estructura mineralizada desde los drawpoints.

3.2. TIPOS DE SUB LEVEL.

3.2.1 SUB LEVEL CON GALERÍA CENTRAL.

El subnivel de srapers, en el cual desembocan los embudos receptores de mineral. Todas las
labores se ubican según un plano vertical en el centro del tajeo y tenían una sección de 2,5 x 2,5

10
metros. Los embudos desembocan en el subnivel de scrapers en parejas, uno frente al otro, a
intervalos de 7 metros. Para construirlos se corría primero una chimenea inclinada a 50º hasta
alcanzar subniveles.
La creación de un primer corte se efectuará a partir de un par de chimeneas ubicadas en uno de
los extremos del block a explotar. En el otro extremo se construirá otra chimenea para permitir
el acceso del personal y el abastecimiento de material para los subniveles.
Entre los principales inconvenientes de este sistema podemos mencionar las siguientes:
 Los tiros perforados a partir de una galería central deben vencer unempotramiento.

 El gran número de embudos que se necesitan preparar.

 El escaso rendimiento del scraper debido a las frecuentes detenciones cadavez que se
hace necesario "cachorrear"


3.2.2 SUBNIVELES DOBLES.

Entre las ventajas de este sistema con respecto al anterior, se puede señalar:
 Se elimina el inconveniente del empotramiento en los límites laterales del tajeo.

 El cachorreo se efectúa en gran parte sobre las parrillas.

 La mayor dimensión de los embudos permite recibir bolones más grandes. Disminuyen
los problemas de atoro en los embudos.

Sin embargo, ofrecía algunos inconvenientes

 Mayores trabajos de preparación.

 El espesor del puente aumenta de 6 a 14

metros (evidentemente este se recupera durante la explotación del nivel inferior)

 El mayor tonelaje que es necesario evacuar por cada embudo (18000 ton en lugar de
4250) provocaba un desgaste excesivo de ellos, especialmente en los puntos.

 La mala fragmentación se traducía en un constante "cachorreo" con el problema de

mantención de las parrillas.

4. PRODUCCION.

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La producción se realiza desde los subniveles con voladuras adecuadas, que desprenden
rebanadas verticales de frente de la cámara, con salida inicial hacia la cara previamente
preparada, desplomándose el mineral sobre las tolvas o embudos del fondo.
La disposición de los barrenos para esta voladura caracteriza dos variantes del método:
Con taladros largos en paralelo:

4.1 CARACTERÍSTICAS:

El Tajeo por subniveles (Sublevel Stoping, Blasthole o Longhole Stoping) con taladros largos es
un método de minado de alta producción aplicable: “a cuerpos o vetas extensas, de
buzamiento casi vertical y geometría regular que poseen un mineral y cajas competentes
que requieren esporádicos o ningún soporte y el mineral roto fluye bajo la influencia de la
gravedad”
Este método posee una fuerte inversión en la etapa de preparación, aunque dicho costo es
compensado por el hecho que gran parte de la preparación es ejecutado en mineral.
El método de explotación ha provenido de las minas de hierro de Michigan en 1902 (Peele,
1941) y al principio fue inventado como un banco de taladros cortos y sistema de rastras. Los
rangos de producción son de 15 a 40 ton/hombre-guardia y el tajeo puede producir encima de
25,000 toneladas /mes. El tajeo por subniveles con taladros largos es usado aproximadamente
por el 9 % en EE.UU. y el 3 % de producción mundial metálica (Lawrence, 1982).
Actualmente está limitado a cuerpos empinados de mineral donde tanto el mineral como la roca
encajonante son competentes y el mineral roto fluye por gravedad. Los cuerpos de mineral
deben ser regulares, porque el método no es selectivo. El uso eficiente de voladura en gran
escala hace de tajeo por subniveles uno de los métodos de más bajos costos de la minería
subterránea. La perforación de los taladros es ejecutada con máquinas perforadoras de taladros
largos. (R2).

4.2 TIPOS DE CUERPOS DE MINERAL.

El cuerpo de mineral requerido para el tajeo por subniveles con taladros largos debe ser: regular,
grande, fuerte a medianamente fuerte, y competente, y la roca encajonante debe autosostenerse.
Los esfuerzos de la roca varían ampliamente y pueden ser compensadas en el diseño, pero debe
tener un esfuerzo mínimo de 8,000 psi (55 Mpa). La pendiente del cuerpo de mineral y de la
roca encajonante debe ser tal que esto exceda el ángulo de reposo del mineral roto, que permita
el flujo por gravedad del mineral volado por los puntos de carguío y las tolvas.

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Los cuerpos de mineral deben tener un mínimo de 6 metros de potencia para permitir el uso
eficiente de la voladura de taladros largos. Los cuerpos de mineral menores a 6 metros de
potencia tienen un costo más alto por tonelada de mineral debido a la menor producción por
disparo, y cuando las potencias son menores a 1.5 metros la maniobrabilidad de la perforación
total son difíciles para lo cual se recurrirán a ciertos métodos de perforación. Ninguna potencia
superior limita el minado de estos cuerpos usando este método. Sin embargo, en cuerpos
grandes de mineral, los pilares de apoyo a menudo deben ser dejados en el lugar durante el ciclo
total de minado. Estos pilares por lo general son recuperados después de que los tajeos
adyacentes hayan sido rellenadas (Boshkov y Wright, 1973; Hamrin, 1982).
La perforación de taladros largos y los grandes volúmenes de producción disparados requieren
que los cuerpos de mineral sean bien definidos. Los bordes de los tajeos deben ser regulares,
porque cuerpos irregulares de mineral y aquellos que contienen grandes tramos de desmonte no
pueden fácilmente ser evitados. El desmonte de los cuerpos irregulares de minera

Procedimiento:

La cámara en su conjunto se prepara como se ha expuesto anteriormente. Una vez abierta la cara
frontal, para iniciar el arranque, y comenzando por el subnivel más bajo, se prepara una cornisa
en cada subnivel y a todo lo ancho del frente de arranque.
Desde estas cornisas se perfora con barrenos paralelos descendentes, que después se vuelan. La
voladura se comienza por abajo y se hace en orden ascendente subnivel a subnivel. La distancia
entre subniveles varía entre 6m a 20m y el personal ha de trabajar con cinturones de seguridad.

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4.2.1 Con taladros en anillo o abanico:

En este sistema se pueden perforar los barrenos, según el esquema de abanico, con la seguridad
que da el perforarlo dentro de la galería del nivel. Así puede llevarse la perforación tan
adelantada como se quiera, limitada solo por el riesgo de perder barrenos por los desplomes de
roca al avanzar la labor.
La distancia entre subniveles depende, entre otros factores, de la posibilidad de controlar la
dirección de los barrenos para asegurar un “espaciado” y “piedra” correctos en los fondos
extremos de los mismos. Esta tecnología progresa constantemente.
Normalmente se comienza la voladura por los subniveles más bajos, pero preparando la
perforación y carga de todos los barrenos antes de iniciar la voladura. Se suelen perforar hasta
seis abanicos en cada subnivel, volándose solo los tres primeros de una vez; algunas veces se
vuelan de uno en uno, para examinar su efecto.
El diseño del abanico es de gran importancia para conseguir buena fragmentación y un máximo
de recuperación. Los parámetros que hay que tener en cuenta son:
- Longitud de perforación óptima: de 20m a 24m, pasados los cuales se hace más difícil el
control de la desviación de los barrenos.
- Fragmentación: puede lograrse reduciendo la roca o el “espaciado” de los barrenos.

La primera varía entre 1.6m y 3.3m y lo mismo el “espaciado” de los fondos de los barrenos.
Una buena fragmentación evita el taqueo. Se suelen volar varios abanicos, que se separan de 3 a
5m según la calidad del mineral y el diámetro de los barrenos, empleando micro retardos.
- La distancia entre niveles y el ancho de la cámara influyen en la disposición del abanico y en
el numero de barrenos. Aunque también la influencia puede ser inversa, pues la magnitud de los
barrenos puede determinar la distancia entre niveles y el número de los mismos.
- También los barrenos largos de cada abanico pueden entrecruzarse con los del siguiente, para
mejorar la fragmentación.

Ventajas y Desventajas del método:

Ventajas
1. El trabajo es continuo, sin interrupción para rellenar.
2. El costo por tonelada es bajo y exige poca mano de obra
3. La relación de la producción y preparación es alta
4. Hay gran seguridad para el personal (no tiene que entrar a la cámara)
5. Toda la maquinaria se recupera al terminar cada cámara.

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Desventajas
1. No es posible la explotación selectiva. La ley media necesaria hay que mantenerla
combinando el arranque de varias cámaras.
2. Es necesario un servicio de mantenimiento de equipos riguroso y por ellos caro. El servicio
de mantenimiento es más caro que el de producción.

5. CARGUÍO DEL MINERAL.

El mineral arrancado cae por gravedad y es recolectado por embudos o por la zanja creadas con
tal objeto, abarcando toda la base del tajeo. En el caso de tener una zanja, ésta progresa en el
mismo sentido y a la velocidad que la explotación continúa. Por el contrario, si se trata de
embudos, estos deben prepararse con anticipación y sus dimensiones van a depender del ancho
del tajeo.
Existen varias posibilidades para cargar el mineral a partir de la base de los embudos o zanjas:

a. Buzones de tipo Malmberget:

Consiste en colocar buzones que cargan el mineral directamente a carros de ferrocarril.
Se necesitan buzones especiales que permitan "cachorrear" los bolones dentro de ellos y
cuyo precio influye de manera importante en el costo del método de explotación.

Otro inconveniente de este sistema es la pérdida de tiempo del equipo de transporte

durante el cachorreo, lo que obliga a tener mayor número de convoyes y carros.
b. Combinación de parrillas y buzones:
En este caso el mineral pasa por un nivel de parrillas antes de ser cargado por los
buzones. La separación entre los elementos de las parrillas van a depender de las
dimensiones de la boca del buzón y del tamaño de los carros (en especial de la abertura
de la compuerta).El rendimiento de una parrilla esta en relación directa con su abertura.
Para que la parrilla trabaje de un modo correcto, el talud del mineral no debe ocupar
más de un tercio de su superficie, de esta manera el material fino pasa directamente, y
que los bolones son retenidos sobre la parrilla misma donde pueden ser quebrados con
mazos o con pequeñas cargas de explosivos.

Es evidente que la colocación de parrillas significa agregar un punto de atoramiento

adicional en el camino que sigue el mineral. Sin embargo, se gana en rapidez de carguío

15
 en el nivel de transporte. Este sistema pierde gran parte de su ventaja si hay muchos
buzones en producción al mismo tiempo.
c. Palas cargadoras o Scraper:
La tendencia actual evoluciona hacia la supresión de las parrillas, su escaso
rendimiento, su alto costo de mantención cuando el tonelaje que pasa por ellas es
grande y las dificultades que presenta la operación de destrancar el cuello de los
embudos, hacen que se prefiera en la actualidad la caída del mineral a través de una
zanja cargando el mineral con palas mecánicas o scrapers. La pala necesita más trabajos
preparatorios (estocadas más largas), pero permite tener aberturas más grandes y
además proporciona una mayor flexibilidad en el trabajo, puesto que puede ir separando
los bolones para ser "cachorreados" con posterioridad.

d. Actualmente debido a los grandes avances tecnológicos el equipo más usado es el

Scoop; esté carga el material a través de los cruzados de extracción y traslada el mineral
a los piques de traspaso, siendo posteriormente el mineral evacuado por camiones.
Entonces para el carguío y transporte podemos definir que se desarrollan las siguientes
labores:
 El mineral puede cargarse a través de los “chutes” o embudos mineros, los pedrones
son frecuentes, siendo esto un inconveniente, por lo que se realiza la voladura
secundaria y con la consecuente reducción del flujo de producción.
 Los “slusher” pueden ser usados para el acarreo desde los “draw-point” y dentro de los
carros mineros para evitar el derrame del material.
 Los equipos “load haul dump” y rastrillos se utilizan para el acarreo del mineral.

6. VENTILACIÓN.
La utilización generalizada hoy en día de equipos cargadores diesel (LHD) para el manejo del
mineral, exige disponer de una adecuada ventilación del Nivel de Producción.
Para tal propósito, se utilizan las galerías de acceso o de cabecera ubicadas en los límites del
caserón: el aire es inyectado por una de estas galerías y luego de recorrer el nivel es extraído por
la otra.
Los subniveles de perforación se ventilan desviando parte del flujo de aire hacia las chimeneas o
rampas de acceso a dichos subniveles.

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7. FORTIFICACIÓN.
La aplicación de este método exige buenas condiciones de estabilidad tanto de la roca
mineralizada como de la roca circundante. No requiere, por lo tanto, de la utilización intensiva o
sistemática de elementos de refuerzo.
Las galerías de producción en la base de los caserones se fortifican por lo general, mediante
pernos cementados o pernos y malla de acero (incluso shotcrete), atendiendo a las condiciones
locales de la roca.
En los subniveles de perforación se puede utilizar localmente elementos de refuerzo provisorios
cuando las condiciones de la roca así lo requieran.

8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MÉTODO.

A) VENTAJAS

El método de tajeo por subniveles es muy manejable con la mecanización, y por lo tanto los
tajeos son de alta eficiencia, llegando a 110 toneladas/hombre-guardia en grandes tajeos
(Takata, Nanko y Izawa, 1981).

El método tiene un moderado - a muy alto ritmo de producción, con tajeos individuales que
producen encima de 25,000 toneladas / por mes. El método es seguro y aparte del manejo de los
subniveles son fáciles para ventilar, particularmente donde las voladuras semanales son
realizadas.

La recuperación de mineral puede ser alta, superior al 90 %, cuando es posible la buena

recuperación de pilar. La dilución es generalmente baja y puede estar debajo del 20 % para la
mayoría de las operaciones. Los tajeos pueden ser perforados mucho mas adelante que los
taladros sean disparados y volados dependiendo que el equipo esté disponible. En grandes
operaciones las voladuras pueden ser realizadas una vez a la semana, con equipos de voladura
eficientes altamente entrenados, así mejorando la eficiencia de la voladura.

B) DESVENTAJAS

El método requiere una alta inversión de capital, requiriendo una cantidad grande de labores de
desarrollo antes de que la producción pueda comenzar. El método no es selectivo y requiere que
la mayor parte del cuerpo sea mineral. Las variaciones en la caja piso o en la caja techo son
difíciles de arreglar.

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El método llega a ser muy ineficiente en bajas pendientes donde se puede esperar que la
dilución aumente. Los humos de las voladuras secundarias pueden dirigirse dentro de los tajeos
cuando se hace una excesiva voladura secundaria. (R4).

9. APLICACION DEL METODO DE EXPLOTACION POR SUBNIVELES EN EL

PERÚ.
El subnivel Stoping es conocido como minado por sub-niveles y consiste en dejar cámaras
vacías después de la extracción del mineral. El método se caracteriza por sugran productividad
debido a que las labores de preparación se utilizan en su mayor parte dentro del mineral.
En este capítulo se realizó el estado comparativo del sub level stoping en Perú, para lo cual se
tomó 3 unidades mineras: San Rafael, Uchucchacua y EIscaycruz, por ser unidades mineras
significativas a nivel de producción.
La preparación de este método contempla galerías de perforación (GP), galería de base o
Undercart y transporte para la evacuación del mineral arrancado y chimeneas VCR para generar
una cara libre. La perforación se realiza con tiros largos radial, utilizando tiros que van entre 15
- 25mts. Hacia arriba y que abarcan 40 - 60 metros hacia abajo que son tiros DTH, con ello se
ha conseguido además alcanzar rendimientos de 40 a 60 metros, perforando con máquinas
pesadas o semipesadas lo cual aumenta los niveles de perforación. El transporte y evacuación
del mineral se realiza desde la galería Undercart, es decir una zanja recolectora que recibe el
mineral arrancado que cae por gravedad a este lugar.
El campo de aplicación de este método varía para cuerpos macizos o vetas estrechas, las
características de mecánica de roca deben ser buenas, poseer paredes y techos firmes y estables.
La calidad del mineral debe ser competente y su ángulo de buzamiento mayor a 60º,
generalmente se aplica en yacimientos verticales y que tengan formas y dimensiones regulares.
A lo que a costos se refiere, es económico aplicándose muchas variantes para este método lo
que se hace muy productivo. La altura del tajeo de arranque no tiene limitaciones teóricas,
deben amoldarse más bien a las condiciones del yacimiento. Conviene en la mayoría de los
casos abarcar toda la altura de la mineralización a fin de limitar el número de galerías bases de
extracción a una sola en lugar de varias. En cuanto al ancho del tajeo, conviene en general en el
caso de vetas potentes o de mantos de fuerte pendiente, abarcar todo el espesor de la
mineralización. Si se trata de cuerpos masivos se pueden crear varios tajeos separados por zonas
estériles opilares mineralizados que podrían ser recuperados con posterioridad utilizando el
mismo método.

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10. UNIDAD MINERA SAN RAFAEL – EMPRESA MINERA MINSUR S.A.

10.1 ANTECENTES.
En la unidad de San Rafael a través de los años se ha realizado cambios en los esquemas
organizativos y operacionales con la finalidad de mejorar la productividad y la rentabilidad de la
empresa acorde con el crecimiento del yacimiento y la aplicación de nueva tecnología. El
complejo minero San Rafael y la planta de fundición y refinación de Pisco, son las unidades
económicas en las que se desarrollan las actividades productivas de la Empresa MINSUR S.A.
El yacimiento de San Rafael, a través de su desarrollo se ha ido modificando con el avance
geológico minero; lo que ha permitido en este momento situarlo como uno delos yacimientos de
estaño más importantes del mundo.

10.2 UBICACIÓN.
La unidad san Rafael se ubica en el nevado de Quenamari de la cordillera de Caravaya, un
segmento de la cordillera oriental, distrito de Antauta, provincia de Melgar, departamento de
Puno; a una altitud de 4, 530 m.s.n.m , en las coordenadas geográficas 70º 19’ longitud Oeste y
14º 14’ latitud Sur o coordenadas UTM357,730E y 85426,570N.

10.3 GEOLOGÍA.
El yacimiento estañífero de San Rafael se enclava en un stock terciario de composición
monzogranítica, el cual intruyó rocas metamórficas compuestas por filitas y pizarras de la
formación Sandia. La mineralización es de origen hidrotermal en forma de vetas de relleno de

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fracturas, y de remplazamiento en bolsonadas ubicadas dentro del intrusivo. Los afloramientos
de las vetas corresponden a vetas pre-mineral con rumbos promedio N10°- 60° W y
buzamientos entre 40° y 75° NE.

10.4 PRODUCCIÓN.
Antes de que MINSUR S.A adquiera los derechos mineros en el año1,977, este yacimiento
había producido desde 50 TM/día hasta 250 TM/día. A partir de ese año se empieza a
desarrollar e incrementar la producción, introduciendo cambios en los métodos de explotación:
desde corte y relleno, shirinkage dinámicoconvencional, shirinkage dinámico mecanizado y
finalmente el actual método Sublevel Stoping con taladros largos, que fue introducido en el año
1,995, y que hasta el momento se viene implementando.

10.5 BANQUEO POR SUBNIVELES (SUB LEVEL STOPING) ES UNA APLICACIÓN

DELOS PRINCIPIOS DE VOLADURA DE TAJO ABIERTO

El método de explotación que se aplica en la mina San Rafael es el Sub Level Stoping debido
principalmente a:
•La disposición natural del mineral en el yacimiento en forma de vetas con ensanchamientos en
su estructura denominados bolsonadas o cuerpos, con buzamientos que oscilan entre 48º hasta
75º.
• La potencia de la mineralización en vetas que oscila entre 2.0 m hasta 6.0 m.y en los cuerpos
hasta los 35.00 m. lo cual favorece la aplicación del método.
•Las características de la roca encajonante (intrusito, porfido, monzongranitico) muy
competente y de dureza media.
•Profundización del yacimiento con mineralización continuada, cuyo acceso es a través de una
rampa principal de 6.0 x 4.0 m2 de sección, gradiente de 10 %.
El método de explotación se realiza en block mineralizados que tienen una longitud que varía de
100.00 hasta los 200.00 m. en sus extremos se desarrollan chimeneas que servirán de cara libre

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y que estarán ubicadas en la caja techo de la estructura. La consecuencia de perforación de
taladros largos ha sido diseñada teniendo en cuenta los siguientes conceptos:
• Dejar una distancia de 1.00 hasta 1.50 m. entre la caja techo y la fila del primer taladro.
Dejar una distancia de 0.50 hasta 1.00 entre la caja piso y la fila del ultimo taladro (para evitar
la dilución por rotura de cajas).
• Seguir con malla de perforación actual es decir 3 x 3.5 m. pero se continuará realizándose
nuevas pruebas con la finalidad de disminuir la voladura secundaria y las vibraciones que nos
producen desprendimientos de rocas en zonas ya explotadas. La voladura de los taladros largos
se realiza progresivamente en forma secuencial teniendo en cuenta los siguientes aspectos:
• Primero se realiza la voladura de la cara libre aprovechando las chimeneas que se encuentran
en los extremos y han sido diseñadas para este fin.
• Realizar la voladura en forma escalonada de gradines invertidos que nos permitirá ejecutar el
trabajo en forma segura tanto para el personal como para los equipos.
• El carguío de explosivos se realizará tanto de arriba hacia abajo, como de abajo hacia arriba
dependiendo de la perforación realizada.

10.6 PERFORACIÓN.
La perforación de taladros largos, se realizan con equipos electrohidráulicos de última
generación, las longitudes de perforación pueden variar de 15 m hasta30. m. óptimamente y los
diámetros varían desde 03 hasta 4.5, siendo las mallas de perforación cuadradas y en “ V ” .

10.7 VOLADURA.
La voladura se realiza con explosivos de alto poder rompedor empleando para ello dinamitas,
ANFO y emulsiones, en la voladura primaria se estima que se genera un 20% de mineral sem. -
roto complementando con la voladura secundaria, empleando para ello explosivos del tipo
dinamita y emulsión.

10.8 ACARREO.
El acarreo se realiza con equipos LHD Scoop de 6.5 yd3 , los cuales desde los puntos de carguío
de los tajos acarrean el mineral hasta la parrilla de los echaderos de mineral , los equipos de
percusión ( Rompe bancos) reducen los bancos mayores a 20” x 18” para que pase hacia la
tolva, desde ese punto son transportados mediante los volquetes a la plataforma de acumulación
de mineral en superficie.

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10.9 EXTRACCIÓN DE MINERAL.
La extracción de mineral de acuerdo al planeamiento de minado proyectado debe extraer de la
zona intermedia un total de 1 M de toneladas y de la zona baja 13 M toneladas. El ritmo de
producción será de 2,500 TM/día, 70,000TM/mes y 840,000 TM/año.
La extracción de mineral del yacimiento se realiza mediante la rampa con el uso de equipos
Diesell, siendo estos volquetes de 15 m3 cuya capacidad de transportes es de 24TM. Los que
deben recorrer en la zona intermedia una longitud promedio de 3,500 m., para el cumplimiento
del programa de producción diario de 2500 TM/día se emplea una flota de 05 volquetes con uno
en stand by los cuales tiene una operación horaria efectiva de 20 horas /día, ello implica que
cada equipo realiza 21 viajes /día y un total de 500 TM/día. Cada volquete.

10.10 SOSTENIMIENTO.

En los By pass y estocadas de los niveles de extracción se colocan pernos de anclaje con resinas
y mallas de protección, este tipo de sostenimiento por tener costos muy elevados están siendo
sustituidos por el Split Set. Está en pleno proceso de evaluación para determinar el monto de
ahorro en los costos y la calidad de sostenimiento que nos dé una garantía similar a la de los
pernos con resina. En cuanto a los niveles intermedios que servirán para la perforación de
taladros largos se realizan dos tipos de sostenimiento el primero similar al descrito
anteriormente y el segundo en la caja techo todo el lateral es perforado a una longitud de 4.00m.
con una malla de perforación de 2 x 1.50 m., en estos taladros se introducen una barrilla de
fierro corrugado de 5/8” y luego se cementa con una bomba de aire comprimido hechizo.

10.11 VENTILACIÓN.
El sistema de ventilación en la mina en un 60% es natural y es resto mecánico, todas las galerías
mediante la rampa 533 comunican a superficie, de igual modo las chimeneas; para la red del
circuito de ventilación se aprovecha de toda esta infraestructura, guiando los flujos de aire a los
lugares requeridos mediante puertas de ventilación y cortinas

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III. CONCLUSIONES:

En conclusión pudimos observar y analizar que realmente el método de explotación

subterránea-sublevel stoping como todo tiene ventajas y desventajas. Pero cabe resaltar
que su aplicación es muy favorable en el grado de productividad.
Como también podemos resaltar que este método es muy usado en grandes minas con
pendiente, debido a que es muy eficaz en la productividad y un claro ejemplo de ello en
nuestra región es la mina San Rafael la cual es una mina que trabaja a la vanguardia a
nivel internacional.
Como ultima conclusión también hemos de concluir que para el ingeniero de minas es
necesario tener basta información acerca de los métodos de explotación ya sea
subterráneo o a tajo abierto. Con ello generar beneficios no solo propios sino también
para la comunidad. Y este método busca eso lo cual genera “minería y desarrollo”.

IV. BIBLIOGRAFIA:

 Bach. VASQUEZ. P Carlos; UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBALDE

HUAMANGA (2007); ESTADO COMPARATIVO DEL SUB LEVEL STOPING
ENTRES UNIDADES MINERAS DEL PERU.

 Universidad Politécnica de Madrid – Escuela técnica superior de Ingeniería de Minas;

Diseño de explotaciones e infraestructuras mineras( noviembre, 2007); pag 72

 Ing. Abdel Arroyo Aguilar – Explotación de minas métodos para la extracción de

minerales; Instituto de ingenieros de minas del Perú (Lima, Marzo 2011) pag 50

 Selene Acosta, Carlos Morales, Miguel Muñoz, Víctor Núñez, Andrés Pereira -
SEMINARIO MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN; “SUBLEVEL STOPING”
(Septiembre 2010)

 JOSE LUIS MORAN MONTOYA – TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO

PROFESIONAL DE INGENIERO DE MINAS; Análisis técnico económico para
explotar por taladros largos el tajeo775enlaUnidad De Uchucchacua de la Compañía de
Minas Buenaventura S.A.A.

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 RICARDO ARTEGA RODRÍGUEZ, 1997, Instituto Tecnológico GeoMinero de
España: Manual de Evaluación Técnico-Económico de Proyectos Mineros de Inversión-
España. 1°Edición. pág. 118 /570

 MANUAL DE MINERÍA. Estudios mineros del Perú S.A.C

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