ADMINISTRACION DE LA

LOGISTICA
 KEY PERFORMANCE LOGISTIC
TIPOLOGIA DE COSTES LOGISTICOS
Una de las principales funciones del Departamento de Logística es mantener un
equilibrio entre el servicio prestado y los costes soportados para dar dicho
servicio. Para un análisis exhaustivo de costes logísticos debemos de tener en
cuenta que son interdependientes: al disminuir la importancia de unos se puede
estar aumentando la de otros, lo importante es optimizar el coste total.

De esta manera diferenciamos la siguiente tipología de costes logísticos:

 Costes de pedido: en los que se incurre al realizar las órdenes de

compra para operaciones de reaprovisionamiento de mercancías en el
almacén. Pudiendo ser del personal destinado a realizar estas
gestiones, su coste se compone de salario, seguridad social y resto de
gastos de personal adheridos, o bien gastos generales, como pueden
ser el uso del sistema informático y electricidad.
 KEY PERFORMANCE LOGISTIC
TIPOLOGIA DE COSTES LOGISTICOS
 Coste del espacio: es el coste derivado de la utilización del lugar
donde se almacenan las mercancías, pudiendo ser un almacén propio
o alquilado. Este coste incluye bien el alquiler o financiación del
metro cuadrado, reparaciones y mantenimiento, seguros e impuestos.
Para determinar este coste influirán también factores como: las
dimensiones de las mercancías almacenadas, número de referencias
estocadas, la caducidad de las existencias (si corresponde, teniendo
especial atención a su rotación), el precio medio de la mercancía y el
tipo de embalaje utilizado para la misma.
 KEY PERFORMANCE LOGISTIC
TIPOLOGIA DE COSTES LOGISTICOS

 Coste de las instalaciones: el objetivo del almacén es maximizar la

capacidad de almacenamiento y manejo de mercancías, para ello se
deberán realizar un conjunto de inversiones apropiadas para las
instalaciones: muelles de carga-descarga, estanterías, almacenes
rotativos o mecanizados…

 Costes de manipulación: se generan al utilizar medios humanos y

técnicos para manipular las mercancías en el almacén: carretillas
elevadoras, máquinas de ensamblado y etiquetado…
 KEY PERFORMANCE LOGISTIC
TIPOLOGIA DE COSTES LOGISTICOS

 Costes de tenencia de stock: la empresa sólo por el hecho de tener

las existencias en sus almacenes incurre en costes. La inversión
empleada en la adquisición o fabricación de mercancías pasa a ser
inmovilizado. Si este capital inmovilizado estuviera libre, podríamos
especular con él, por lo tanto estamos incurriendo en el coste de
oportunidad.

 Coste de administración: como labores relacionadas con la creación

de etiquetado para su ubicación, control de calidad en las
expediciones, facturación, procesos de devoluciones, control de
inventarios (recuentos).
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TIPOLOGIA DE COSTES LOGISTICOS

 Costes de transporte: es el coste más importante por excelencia

dentro de la tipología de costes logísticos, el derivado de los medios
de transporte para mover las mercancías. Se diferencian dos tipos: el
coste generado en el transporte de la mercancía desde el proveedor
hasta el almacén y el transporte desde los almacenes del producto
terminado, bien al cliente final o hasta distintos centros de
distribución del producto final.
 Costes ocultos: las existencias que componen el inventario pueden
sufrir pérdidas de valor, derivadas de la rotura de stock, deterioros
por una incorrecta manipulación o bien obsolescencia de las
mercancías.
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TIPOLOGIA DE COSTES LOGISTICOS

 Costes generales: es necesario considerar como coste logístico la

parte proporcional de los costes generales de la empresa como
vigilancia, energía o limpieza entre otros. Este coste se puede
calcular por una imputación directa, si la empresa externa nos origina
ese servicio, o por una imputación indirecta aplicando un coeficiente
para determinar el coste de los recursos consumidos.
 Costes derivados del sistema de información: este sistema de
información es interactivo, y su coste será mayor o menor en función
de la complejidad del entorno, las actividades que la empresa
controla y el tipo de tecnología utilizada.
 ADMINISTRACION DE
TECNICAS DE LA PRODUCCION
A finales del siglo XIX surgió el
primer pensamiento Lean
Manufacturing en Japón por
parte de Sakichi Toyoda, el
fundador del Grupo Toyota.

Grupo Toyota…
• Kiichiro Toyoda desarrolló esta filosofía, y
apostó por crear una “situación ideal de
creación, donde máquinas, instalaciones y
personas trabajan juntos para añadir valor,
sin generar desperdicios”. Creó
metodologías y técnicas para eliminar los
desperdicios entre operaciones, tanto líneas
y procesos. El resultado fue el método Just-
in-Time (JIT).
 LEAN MANUFACTURING
OBJETIVO PRINCIPAL

• Detectar y eliminar los desperdicios

asociados a un proceso productivo con
vistas a desarrollar procesos más ágiles,
eficientes y productivos, que puedan lograr
mayores niveles de competitividad y
desarrollar equipos de trabajo motivados y
entrenados para resolver problemas que
sustenten una cultura de mejora continua.
 ¿Qué es Kanban?
Consisten en un conjunto de formas de comunicarse e
intercambiar información entre los diferentes operarios de
una línea de producción, de una empresa, o entre
proveedor y cliente.

Su propósito es simplificar la comunicación,

agilizándola y evitando errores producidos por falta
de información.

Los “Kanban” también pueden ser ordenes de trabajo, es

decir, incluir información acerca de qué operaciones se
deben hacer y con cada producto, en qué cantidad,
mediante qué medios y como transportarlo.
 OBJETIVOS
 Incrementar la fuerza de trabajo

 Minimizar el stock de inventario

 Recortar tiempos muertos

 Incrementar el nivel de servicio al cliente

 Incrementar productividad

 Reducción de Inventario en Proceso

 Reducción de desperdicio de tiempo

 Reducción de desperdicios de materia

prima
 ¿Cómo funciona el Kanban?
En este paso se entiende la integración de los
diferentes procesos y el desarrollo de un
Control de la producción sistema JIT, en la cual los materiales llegarán
en el tiempo y calidad requerida en las
diferentes etapas de la fabricación, incluso de
ser posible incluyendo a los proveedores.

Facilita la optimización en las diferentes

actividades de la empresa mediante el uso de
KANBAN, esto se hace mediante técnicas de
Mejora de procesos ingeniería (eliminación de desperdicio,
organización del área de trabajo, poka-yoke,
mecanismos a prueba de error, mantenimiento
productivo total, etc. ) con el fin de reducir los
niveles de inventario.
La etiqueta KANBAN se debe mover junto con
el material. La consecuencia de ello presenta:
Control de materias Priorización de la producción, EL KANBAN con
más importancia se pone primero que los
primas
demás, lo cual facilita el control de los
materiales.
 Historia
Hacia la década de 1970, los EEUU, empiezan a recibir una
afluencia masiva de productos japoneses de mejor calidad
y más baratos. Paralelamente, comienzan a perder el
liderazgo en temas de calidad, pese a ser los mentores de
la calidad. Las razones de lo anterior se deben a un factor: Shigeo Shingo,
fue un ingeniero
el uso en forma muy extendida de Poka-yokes en las industrial
compañías japonesas, que de esta manera bajaron el japonés que se
distinguió por
índice de defectos y como consecuencia bajaron los costos. ser uno de los
líderes en
prácticas de
La persona que perfeccionó la metodología Poka-yoke fue manufactura en
el Ingeniero japonés Shigeo Shingo, hacia la década de el Sistema de
control
1960. Producción de
Toyota.

3
 Los productos defectuosos resultan de muchas
cosas que pueden ir mal en un entorno de
trabajo, cada día hay oportunidades para
cometer errores. Los defectos son despilfarro y
si no se descubren frustran las expectativas del
cliente sobre la calidad. Detrás del poka-yoke
está la convicción de que no es aceptable
producir incluso un pequeño número de
artículos defectuosos para llegar a ser un
competidor de clase mundial.
La frase POKA-YOKE viene del japonés y
está formada por las palabras:

POKA: evitar

YOKERU: error inadvertido

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 POKA YOKE (a prueba de error)
 Una técnica para eliminar los errores humanos y de operación.
 Método simple y efectivo para eliminar o al menos reducir los
defectos y los errores que los producen.
 Es una herramienta para alcanzar la calidad cero defectos.
 Mecanismo usado para evitar la ocurrencia de defectos o errores.
 Su principal ventaja consiste en que puede considerarse
como un recurso de inspección al 100% de las unidades del
proceso, lo cual permite retroalimentación y toma de acciones
de forma inmediata, incluso, dependiendo de la naturaleza
del mecanismo, este puede generar una medida correctiva.

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• El Kaizen utiliza el
Circulo de Deming
como herramienta
para la mejora
continua. En esta fase el
Luego de
equipo pone su
cierto tiempo
meta, analiza el
se analiza el
• P Plan resultado
problema y
• D Do define el plan
obtenido.
de acción
• C Check
• A Act

Una vez que se Una vez que

tienen los tienen el plan
resultados se de acción
decide si se este se
requiere ejecuta y se
alguna registra.
modificación
para mejorar.
 OBJETIVOS
• Permite lograr los • Identificar la manera de
niveles óptimos en generar una reducción de
materia de perdidas por la calidad,
tiempo de respuesta y
• Calidad
costos con la intervención
• Costo del personal en el
• entrega cuidado del sitio de
trabajo.
• Establece y aumentar la
conciencia de cuidado y
conservación de los
equipos y demás
recursos de la empresa.
Implementación en 7
pasos

Gemba: esta metodología

nos hace ir al lugar donde
ocurre el problema,
Debemos observar en el
sitio lo que ocurre,
entrevistar a las personas
involucradas, tomar datos
y evaluar las condiciones.
SEIRI (Clasificación y
Descarte). eliminar del

5S
área de trabajo todos los
elementos innecesarios

SEISO (Limpieza). limpiar

todo y mantener las
cosas en orden
SEITON
(Organización).
La organización
es el estudio de
la eficacia
SEIKETSU
(Estandarización).
cualquiera puede
operar dicha
maquinaria
SHITSUKE (crear un
entorno de trabajo en
base de buenos
hábitos Disciplina).
El SMED es un acrónimo en lengua
inglesa Single Minute Exchange of Die,
que significa cambio de troqueles en
menos de diez minutos. El SMED se
desarrolló originalmente para mejorar los
cambios de troquel de las prensas, pero
sus principios y metodología se aplican a
las preparaciones de toda clase de
máquinas.
El tiempo de cambio de una serie u
orden de fabricación comienza cuando
se acaba la última pieza de una serie y
termina cuando se obtiene una pieza
libre de defectos de la siguiente serie.
El objetivo de un SMED es reducir el
tiempo de alistamiento a unidades de
tiempo en minutos de un solo digito,
es decir por debajo de 10 minutos, En
la industria se encuentran ejemplos
como cambio de troqueles de 12
Toneladas en un tiempo de 2 min.