Makinaria Agricola

UNIVERSIDAD CATOLICA DE TEM UCO
F AC U L T AD D E C I E N C I AS AG R O P E C U AR I AS Y F O R E S T AL E S
D E P AR T AM E N T O D E C I E N C I AS AG R O P E C U AR I AS
MAQUINARIA AGRICOLA
GUIA DE APOYO A LA DOCENCIA
Rodrigo Arias I.
Marco Antonio Fernández
TEMUCO - 2001
INDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................5
1. COSTOS ASOCIADOS AL USO DE LA MAQUINARIA AGRÍCOLA ...................................................5

1.1 Costos Fijos y Variables ..................................................................................................................6
1.2 Métodos para calcular la depreciación ............................................................................................8
a) Método lineal............................................................................................................................................................ 8
b) Método de depreciación acelerada (doble saldo decreciente) ................................................................................ 8
c) Método de la suma de dígitos (Años dígito) ............................................................................................................ 9
d) Metodología de ASAE............................................................................................................................................ 10
2. LA POTENCIA DISPONIBLE Y LA DEMANDA DE POTENCIA ........................................................17

2.1 Entendiendo el concepto de potencia ...........................................................................................17
2.2 La Potencia del tractor ..................................................................................................................19
2.2.1 La potencia disponible ................................................................................................................................................... 19
2.2.2 Potencia al Eje Toma de Fuerza (ETF) ......................................................................................................................... 19
2.2.3 Potencia en la Barra de Tiro .......................................................................................................................................... 20
3 IMPLEMENTOS PARA LA PREPARACIÓN DE SUELOS ..................................................................20

3.1 Relación Suelo-planta ...................................................................................................................21
3.2 Objetivos de la Preparación de suelo ............................................................................................21
3.3 Clasificación de los implementos de labranza ...............................................................................21
3.3.1 Implementos de labranza primaria ................................................................................................................................ 21
3.3.2 Implementos de labranza secundaria............................................................................................................................ 21
3.4 Características de los equipos de labranza primaria .....................................................................22
3.5 Arados ...........................................................................................................................................23
3.5.2 Arado de discos: ............................................................................................................................................... 25
3.5.3 Arado Cincel: .................................................................................................................................................... 27
3.5.4 Arado Subsolador: ............................................................................................................................................ 29
3.6 Características de los equipos de labranza secundaria ................................................................30
3.6.1 Rastras de discos ............................................................................................................................................. 31
3.6.2 Rastra Offset: ................................................................................................................................................... 32
3.6.3 Vibrocultivador .................................................................................................................................................. 35
3.6.4 Rotofresadoras. ................................................................................................................................................ 36
4. EQUIPOS DE SIEMBRA .....................................................................................................................38

4.1 Sembradora cerealera (de chorro continuo) ..................................................................................38
4.2 Sembradoras de presición ............................................................................................................42
5. EQUIPOS ABONADORES ..................................................................................................................44

5.1 Abonadoras para fertilizantes orgánicos................................................................................................................ 44
5.2 Abonadoras para fertilizantes químicos ................................................................................................................. 45
6. EQUIPOS PULVERIZADORES ...........................................................................................................47
7. SEGADORAS ......................................................................................................................................61
7.1 Segadoras de Barra ......................................................................................................................61
7.2 Segadoras Rotativas .....................................................................................................................63
7.2.1 De Tambor..................................................................................................................................................................... 63
7.2.3 De discos o platos ......................................................................................................................................................... 64
7.3 De cuchillas horizontales (desbrozadoras)....................................................................................................................... 65
7.4 Segadoras acondicionadoras ........................................................................................................66
8. ENFARDADORAS ...............................................................................................................................67
8.1 Enfardadora Rectangular ..............................................................................................................67
8.2 Enfardadoras Center Line (Case)..................................................................................................74
8.3 Enfardadoras redondas (Rotoempacadoras) ................................................................................77
9. LITERATURA REVISADA ...................................................................................................................81
10. ANEXOS..........................................................................................................................................83
Parámetros de evaluación de tractores y automotrices .......................................................................83
Parámetros de evaluación de maquinarias menores ...........................................................................83
Introducción
La utilización de maquinaria en la agricultura debe ser entendida como un proceso que busca aumentar la
producción mediante el uso adecuado y eficiente de distintas máquinas y métodos de trabajo. Es
además parte importante en el desarrollo rural y un componente de relevancia dentro del concepto de
administración agrícola, cuyas fases mecanizadas han aumentado con el correr del tiempo.
Durante las últimas décadas parte importante de la agricultura nacional ha experimentado diversos
cambios en lo referente al tipo de tecnología productiva empleada (uso de riego, mecanización, etc.),
debido fundamentalmente al proceso económico y social al que el país se ha visto enfrentado.
En la actualidad es frecuente observar que la mano de obra calificada es escasa y más aun ha pasado de
ser abundante y de bajo costo a reducida y a un alto costo. Esta situación presumiblemente seguirá
acrecentándose debido a las actuales condiciones por la que atraviesa el sector agropecuario, siendo de
suma importancia enfrentar con claridad el desafío de mantener los altos niveles de producción
alcanzados. Así planteamientos como el de IANSA y su plan 2005 tienden a privilegiar la mecanización
agrícola en el cultivo de la remolacha.
Por otra parte los diversos trabajos que se ejecutan en el campo involucran variados procesos
mecanizados como lo son: preparación de suelos; fertilización; siembra de cultivos y empastadas; control
de malezas, plagas y enfermedades; cosecha de granos y forrajes; transporte de insumos y productos
agrícolas; almacenaje y otros. Por lo antes expuesto, resulta fundamental en la preparación profesional
el ocuparse de la administración, selección, operación, reparación, mantenimiento y reemplazo de la
maquinaria agrícola.
Los objetivos del presente texto de apoyo a la docencia son:
 Analizar los factores que comprenden el uso adecuado de la maquinaria.
 Explicar los mecanismos de funcionamiento y objetivos técnicos de las diferentes máquinas

involucradas en el proceso de producción.
 Indicar algunos conceptos y consideraciones referentes al correcto uso de la maquinaria agrícola.
1. Costos Asociados al uso de la Maquinaria Agrícola
Dado el período de crisis que el agro nacional ha enfrentado durante los últimos años ha surgido entre los
productores la pregunta respecto de que es más conveniente ¿comprar o arrendar maquinaria?. Como
futuros profesionales debemos ser capaces de dar respuesta y asesorar a los productores en decisiones
tan relevantes para la empresa agropecuaria. Sin duda no es una tarea simple, pero si necesaria más
aun cuando hoy en día se habla de la agricultura empresarial, de globalización de los mercados
(MERCOSUR y NAFTA), etc.
Tradicionalmente el criterio de mayor ponderación en este tipo de decisiones es el factor económico,

aunque eventualmente existen excepciones y priman otros criterios como el de la oportunidad de realizar
una labor determinada o bien el aspecto técnico entre otros. Un claro ejemplo es el equipo fumigador
(pulverizador), el cual luego de un detallado análisis económico puede indicar un número de hectáreas u
horas de uso anuales para justificar su adquisición, las que por la dimensión del campo no alcanzan a
Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 5

justificar su compra, lo que económicamente se solucionaría con el arriendo del implemento. Sin
embargo, la oportunidad de realizar esta labor (de suma importancia para el éxito del cultivo) justificaría
su compra cuando el número de horas o hectáreas esta levemente por debajo de lo que el análisis indicó.
Ahora bien, entre los aspectos más importantes que deben barajarse en la decisión de comprar máquinas
se encuentran:
 La labor que pretendemos realizar con la máquina (aspectos técnicos).
 La disponibilidad de tiempo que tenemos para ejecutar las labores antes señaladas (tamaño del
campo, aspectos edafoclimáticos, etc.).
 Como se realiza actualmente esta labor (con maquinaria arrendada, con máquinas de tecnología
obsoleta, etc.), que alternativas existen o bien si se trata de una nueva actividad.
 Evaluar las distintas alternativas para realizar la labor como por ejemplo la cosecha de forraje, la que
puede realizarse con segadora de barra, de platos o de tambor, o bien la aradura (discos, vertedera o
cincel).
La compra de maquinaria representa una inversión económica de gran relevancia, por lo que tomar
decisiones al respecto es de suma importancia. Por otra parte y dadas las condiciones antes señaladas
(globalización de los mercados) resulta ser fundamental el conocer los costos asociados al uso de la
maquinaria, situación que se facilita cuando esta es arrendada puesto que se divide el costo total por el
número de horas o hectáreas trabajadas. Pero cuando la máquina es propia el cálculo se torna un poco
más complicado y son considerados factores tales como: seguros, reparación y mantención, lubricantes,
combustible, mano de obra y albergue.
Resulta ser de gran interés el conocer los costos de utilización de la maquinaria (sea por hora o por
hectárea) dado que ello nos permite poder tener la claridad de cuanto es lo que representa el uso de
maquinaria sobre los costos de producción de un cultivo cualquiera, así como para tomar la decisión de
arrendar o comprar una máquina en una situación determinada.
1.1 Costos Fijos y Variables
El costo de la utilización de la maquinaria agrícola presentará diferentes resultados en función de las

metodologías empleadas para su cálculo. Durante muchos años y con la idea de facilitar un poco el
procedimiento la FAO propuso utilizar la amortización lineal (proporcional) para el cálculo de la
depreciación. Sin embargo, existen hoy en día métodos y medios más adecuados que entregan un
resultado que reduce los inconvenientes de la metodología antes señalada. Así es posible en términos
algebraicos definir la función de costo de la utilización de la maquinaria mediante la siguiente ecuación:
Costos Totales = Costos Fijos + Costos Variables
Como hemos visto los costos de la maquinaria se dividen en dos categorías: costos fijos y costos
variables (también denominados como operacionales). Estos últimos se incrementan proporcionalmente
con la cantidad de uso de la máquina, mientras que los costos fijos son independientes del uso de la
máquina, y corresponden más bien a una unidad determinada de tiempo, por lo general un año. Sin duda
lo más complicado es poder reconocer a cual de las categorías corresponde un costo específico. Por
ejemplo costos de interés por la inversión de la maquinaria, impuestos y seguros dependen del tiempo
(generalmente de un año calendario) y son claramente independientes del uso. Por otra parte los
combustibles, lubricantes, servicio de reparación y mantención, potencia y mano de obra son
dependientes del nivel de uso de la máquina.
La depreciación depende tanto del tiempo como del uso de los equipos, pero son más dependientes del
tiempo que del uso, pues sólo en grandes operaciones o bajo manejos ineficientes se reduciría la vida útil
de la máquina. No obstante es posible que este ítem se considere como costo fijo o variable. Si
consideramos la depreciación sólo en función del uso de la máquina, entonces corresponderá a un costo

variable (medido en horas), ya que será directamente proporcional al uso anual, mientras que si la
variable exclusiva es la obsolecencia, en función del uso anual, resulta ser un costo fijo, pues es
independiente de este.
Donato de Cobo (1999) señala que en términos prácticos para saber si la depreciación es un costo fijo o
variable se debe conocer el punto de igualación de la máquina. El punto de igualación se entiende como
la relación existente entre la duración (vida útil) por desgaste y la duración por obsolecencia y se
representa en la siguiente formula:
Vida Util (en horas)

Punto igualación (h/año) =
Vida Util (en años)
Cuando el uso anual es menor al punto de igualación, la depreciación es un costo fijo, por el contrario si
es mayor es un costo variable. Por lo que la fórmula para calcular depreciación (método lineal o directo)
será el siguiente:
Formula a utilizar si es costo fijo

Valor Nuevo – Valor Residual
Depreciación $/año =
Vida Util (en años)
Formula a utilizar si es costo variable

Valor Nuevo – Valor Residual
Depreciación $/hora =
Vida Util (en horas)
No obstante lo anterior tradicionalmente se considera a la depreciación como un costo fijo.
Cabe señalar que los costos variables por hora permanecen constantes, mientras los costos fijos por hora
disminuyen a medida que el uso anual aumenta. En consecuencia los costos variables inciden
porcentualmente cada vez menos en el costo operativo anual en la medida que se incrementa el uso
anual.
Sin lugar a duda el método más preciso para poder realizar estos cálculos es el de llevar muy buenos
registros a escala predial, tanto de las labores como de los gastos generados por las máquinas.
A continuación se definen distintos métodos para el cálculo de la depreciación partiendo por una breve definición del concepto:
Depreciación: mide la cantidad por la cual el valor de una máquina decrece con el paso del tiempo, ya sea
que esta se use o no. Esta pérdida del valor se debe entre otros factores a:
 Falla de mecanismos por desgaste de sus materiales, dado por el uso de normal del implemento.
 Envejecimiento técnico de la máquina (obsolescencia).
 Variación en el tamaño de la empresa, lo que conduce a reajustes en las dimensiones operativas
de las máquinas existentes.
 Externalidades (cambio de políticas de la empresa o del gobierno)
 Pérdida de valor por accidentes o acciones de los elementos naturales.

1.2 Métodos para calcular la depreciación
a) Método lineal
Según este método se considera que cada año se ha consumido una parte equivalente de la vida de la
máquina y se incluirá como gasto de depreciación. Su cálculo esta dado por cualquiera de las siguientes
fórmulas:
D= Vd/N (1) D= Vd * T (2)
Donde:
Vd = (Va – Vr) y representa el valor por depreciar
Va = Valor de adquisición
Vs = Valor de desecho
N = Vida útil
T = Tasa de deprecación anual (generalmente se asume un 10% expresado en fracción decimal)
Se presenta el siguiente ejemplo.

 Tractor cuyo costo asciende a $16.000.000, con valor de desecho de un 20% sobre su valor de
adquisición y con una vida útil de 10 años.
Vida útil (años) Precio de compra ($) Depreciación anual ($) Valor residual ($)
1 16.000.000 1.280.000 14.720.000
2 1.280.000 13.440.000
3 1.280.000 12.160.000
4 1.280.000 10.880.000
5 1.280.000 9.600.000
6 1.280.000 8.320.000
7 1.280.000 7.040.000
8 1.280.000 5.760.000
9 1.280.000 4.480.000
10 1.280.000 3.200.000
La depreciación acumulada es de 12.800.000 y corresponden a la sumatoria de las depreciaciones

anuales y es igual al valor a depreciar (Vd), al sumarse al valor residual el total es equivalente al valor de
adquisición de la máquina.
b) Método de depreciación acelerada (doble saldo decreciente)
Deduce una mayor parte en los primeros años, situación que se asemeja más a la realidad. Así cuando el
activo ha llegado a la mitad de su vida útil, se han amortizado casi dos tercios de su valor en lugar de la
mitad, como ocurre en la depreciación lineal. Es posible encontrar diversas formulas en la literatura
destacando las siguientes:
Depreciación anual = [Valor actual- {Valor de desecho + Depreciación acumulada}] * 2T
y
Valor Residual = C * (1 – r/D)
Donde

C = Costo valor de la máquina
r = Tasa de desvalorización (generalmente se utiliza 2 (por eso se le conoce como método del
doble de saldo creciente, (corresponde a “T” en la fórmula de depreciación anual)
D = Duración en años
y = Edad de la máquina en la que se desea determinar su valor residual
Ejemplo del cálculo de depreciación mediante el método del doble de resto creciente o depreciación
acelerada, utilizando los mismo datos del ejemplo anterior.
Vida útil Precio de Valor Depreciación Depreciación

(años) compra ($) residual anual ($) acumulada ($)
1 16.000.000 3.200.000 2.560.000 0
2 2.048.000 2.560.000
3 1.638.400 4.608.000
4 1.310.720 6.246.400
5 1.048.576 7.557.120
6 838.861 8.605.696
7 671.089 9.444.557
8 536.871 10.115.645
9 1.073.742 10.652.516
10 1.073.742 11.726.258
Nota: La suma de las depreciaciones anuales más el valor residual debe ser igual al valor de adquisición de la
máquina. Para el 9 y 10 año se calcula la depreciación directamente, ya que con este método el valor de la
máquina nunca llega a cero.
Depreciación acumulada al final del 10 año = 11.726.258 +1.073.742

Depreciación acumulada + Valor residual = 16.000.000
c) Método de la suma de dígitos (Años dígito)
Este permite depreciar inicialmente una cuota mayor, que equivale a adelantar parte de la depreciación de
los últimos años. El método consiste en dividir, período a período, el número de años restantes por la
suma de los dígitos de los años de vida útil y multiplicar este resultado por el valor a depreciar.
T = N – N´
n
D= [Vi - Vr] x T
Donde:
n = Representa la suma de dígitos (n = 1 + 2 + 3 + .... N).
N = Número de años de vida útil.
N´ = Número de años en que ya se ha depreciado el equipo.
D = Depreciación anual.
T = Tasa anual de depreciación.

Ejemplo:
Vida útil Suma Tasa anual Depreciación Depreciación
(años) Dígitos depreciación Vi - Vr anual ($) acumulada ($)
10 55 0,18 12.800.000 2.327.273 0
9 0,16 2.094.545 2.327.273
8 0,15 1.861.818 4.421.818
7 0,13 1.629.091 6.283.636
6 0,11 1.396.364 7.912.727
5 0,09 1.163.636 9.309.091
4 0,07 930.909 10.472.727
3 0,05 698.182 11.403.636
2 0,04 465.455 12.101.818
1 0,02 232.727 12.567.273
100
Valor Residual (porcentaje del precio de lista)
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Edad en Años
Suma de dígitos Acelerada Lineal Real
Figura 1. Valor restante de tres métodos de depreciación en comparación con el valor de

reventa real de la maquinaria agrícola
d) Metodología de ASAE
Esta figura nos muestra las distintas curvas de valor de reventa y de la depreciación para tres métodos,
siendo el menos cercano a la realidad el lineal, ya que en la práctica la depreciación mayor ocurre durante
el primer año de vida de la máquina, el cual depende de muchos factores y en especial de las condiciones
del mercado. Por otra parte existen normas de la ASAE (American Society of Agricultural Engineers)
para determinar el valor residual y costos de mantención y reparación de la maquinaria, lo que sin duda
facilita el cálculo. En los cuadros 2 y 3 se exponen las ecuaciones propuestas por la ASAE, para cada
uno de los grupos establecidos en el cuadro 1, con lo cual es posible estimar su valor residual como
porcentaje del valor de adquisición.

Cuadro 1. Características de la Maquinaria Agrícola
Grupo Vida útil Trabajo
Grupo o
Reparación
Maquina valor Velocidad Rendimiento Fuerza de tracción o
mantenimiento Horas Años
residual GR (km./h) efectivo potencia requerida
GRM
Elementos de tracción y transporte
Motores Estacionarios 1 2 12.000 10
Camión 4 3 2.500
Furgoneta 4 3 2.000
Vehículo agrícola (tipo Land Rover) 4 4 2.000 10
Remolques agrícolas 4 5 5.000 15
Tractor 2RM 1 2 12.000 15
Tractor 4 RM 1 1 12.000 15
Tractor de cadenas 1 1 12.000 15
Laboreo
Acaballonadora 4 7 5.000 15 3-6 0,7-0,9 10-12 KW/línea
Subsolador 4 7 5.000 15 5-8 0,7-0,9 125-280 N/cm prof.
Arado de vertederas 4 7 5.000 15 5-9 0,7-0,9 20-80 kpa
Arado de discos 4 7 5.000 15 5-9 0,7-0,9 20-80 kpa
Chisel (Cincel) 4 7 5.000 15 6-10 0,7-0,9 3-12 KN/m
Cultivador
labor superficial 4 7 5.000 15 4-8 0,7-0,9 580-1.200 N/m
labor profunda 4 7 5.000 15 2,5-5 0,7-0,9 110-230 N/cm prof.
Rotocultivador 4 7 5.000 10 5-8 0,75-0,9 300-900 N/m
Cultivador rotativo accionado 4 7 5.000 10 2-8 0,7-0,9 15-25 kW/m
Cavadora 4 7 5.000 10 8-16 0,7-0,85 450-1.400 N/m
Rastra de discos 4 7 5.000 15 5-10 0,7-0,9 750-1.300 N/m
Rastra de púas rígidas 4 7 10.000 20 5-10 0,7-0,9 300-875 N/m
Rastra de púas flexibles 4 7 10.000 20 5-10 0,7-0,9 1.100-3.000 N/m
Binadora 4 7 5.000 15 4,5-6 0,7-0,9 1.750-3.500 N/m
Cilindro o rulos 4 7 5.000 20 7-12 0,7-0,9 300-2.200 N/m
Siembra
Sembradoras al voleo 4 5 5.000 15 6-10 0,6-0,8
Sembradoras a chorro continuo 4 5 3.000 20 4-8 0,6-0,8 450-1.500 N/m
Sembradora de precisión maíz 4 5 3.000 15 5-9 0,6-0,8 450-800 N/línea
Sembradora de precisión resto 4 5 3.000 15 4-7 0,6-0,8 1450-800 N/línea
Plantadora de papas 4 7 3.000 15 3-5 0,6-0,75
Cuadro 1. (continuación) Características de la Maquinaria Agrícola
Grupo Vida útil Trabajo
Grupo o
Reparación
Maquina valor Velocidad Rendimiento Fuerza de tracción o
mantenimiento Horas Años
residual GR (km./h) efectivo potencia requerida
GRM
Abonado y tratamiento
Distribuidor de estiércol 4 3 3.000 10 5-8 0,6-0,75
Distribuidor de abono sólido 4 6 5.000 10 5-8 0,6-0,75
Distribuidor de abono líquido 4 6 3.000 10 5-8 0,6-0,75
Pulverizaciones 4 5 3.000 15 5-8 0,6-0,8
Recolección
Barra de corte 3 7 4.000 10 4-7 0,75-0,85 3 kWB/m +
Segadora rotativa 3 7 4.000 10 8-11 0,75-0,85 5,5kWF/m*
Segadora acondicionadora 3 7 4.000 10 6-10 0,7-0,85 2,5
Acondicionadora 3 7 4.000 10 8-11 0,75-0,85 kWB/m+1,5kWF/m
Rastrillos, Hileradores 4 5 5.000 15 5-11 0,7-0,85 3 KWB/m +
Enfardadoras 3 4 5.000 15 3-7 0,6-0,85 5,5kWF/m
Empastilladoras 0,6-0,85 5 KWF/m
Picadora cargadora 3 4 4.000 10 4-7 0,75-0,75
Cosechadora de cereales arrastrada 2 5 15.000 20 3-7 0,6-0,8 1-2 kWh/t
Automotriz 2 3 15.000 20 3-7 0,65-0,8 11-15 kWh/t
Descoronadora de remolacha 3 4 5.000 15 3-5 0,6-0,8 0.75-2 kWh/t
Cosechadora de remolacha 2 3 5.000 15 5-8 0,6-0,8 15 KWF/m corte
Cosechadora de papas 2 3 5.000 15 3-4 0,65-0,8 15 KW/m corte
Arrancadora deshojadora de maíz 2 4 5.000 15 3-6 0,6-0,8 4,5-6 15 KW/línea
Cosechadora de algodón 2 3 5.000 15 3-5 0,6-0,75 22-30 KW/línea
Arrancadora –hileradora de papas 4 4 5.000 15 3-5 0,6-0,8 33-45 KW/línea
Arrancadora –hileradora de remolacha 4 4 5.000 15 3-6 0,6-0,8 9-13 kW/2 filas
Otros
Picadora de maíz 4 4 5.000 10 5-20 t/h 0,5-0,75 0,55-1,3 kWh/t
Picadora de hierba para ensilado 4 4 5.000 10 5-20 t/h 0,5-0,75 0,7-1,8 kWh/t
Picadora de heno para ensilado 4 4 5.000 10 2-5 t/h 0,5-0,75 1,1-2,2 kWh/t
Sopladoras de heno 3 4 5.000 10 10-30 t/h -- 0,75-1,5 kWh/t
(* ) B = potencia a la Barra de tiro; F= potencia al eje toma de fuerza.
Fuente: Ortiz –Cañavate y Hernanz, 1989.
Los valores de Duración han sido modificados en función de los antecedentes entregados por Lidia B. Donato de Cobo.
Cuadro 2. Expresiones del valor residual de la máquina
Grupo de Valor residual (GR) Expresión del valor residual Vd/Va =
N
1 0,68* 0,920
N
2 0,64* 0,885
N
3 0,56* 0,885
N
4 0,60* 0,885
N: Número de años de uso

Fuente: Ortiz-Cañavate, (ASAE Data D2302 y D2303)
Cuadro 3. Expresiones del costo acumulado de reparaciones y mantención de la maquinaria.

Grupo de reparaciones y mantenimiento Expresión del costo acumulado y (% de Va)
(GRM)
1,5
1 2,94 * X
1,5
2 2,9 * X
1,4
3 0,096 * X
1,4
4 0,127 * X
1,4
5 0,159 * X
1,4
6 0,191 * X
1,3
7 0,301 * X
X En tractores = [número de horas de uso/ 1000]
En maquinaria = [horas acumuladas de uso / horas de vida útil] * 100
Fuente: Ortiz-Cañavate, (ASAE Data D2302 y D2303).
Así por ejemplo, el valor residual para un tractor (ver categoría según tabla 1) con 5 años de uso y con un
valor de adquisición de $16.000.000 es:
5
Vd5= 0,68*0,920 * 16.000.000
Vd5= $ 7.170.807
Situación similar ocurre con las reparaciones y mantención para lo cual también existe una norma ASAE,
siendo el costo de reparación y mantención igual a:
CRM = y * (Va/100);
Donde y = Valor obtenido de los cuadros 1 y 3.
A modo de ejemplo se presenta el cálculo según ecuaciones ASAE con los mismos datos
utilizados anteriormente.

Valor de Compra Reparación y
Año Valor residual Depreciación anual
del tractor Mantención
1 16.000.000 470.400 10.009.600 5.990.400
2 860.092 9.208.832 800.768
3 1.113.778 8.472.125 736.707
4 1.318.930 7.794.355 677.770
5 1.496.032 7.170.807 623.548
6 1.654.208 6.597.142 573.665
7 1.798.490 6.069.371 527.771
8 1.932.007 5.583.821 485.550
9 2.056.863 5.137.116 446.706
10 2.174.554 4.726.146 410.969
La depreciación acumulada es de $ 11.273.854
Como hemos visto hasta ahora existen diversas metodologías para el cálculo de la depreciación, uno de
los factores más relevantes en los costos fijos. No obstante además de este existen otros costos que es
necesario cuantificar y registrar, a fin de que la administración resulte más llevadera. En función de esto
se presenta a continuación una planilla de registro de uso de maquinaria agrícola para un arado y a modo
de ejemplo, tomando y adaptando la estrategia propuesta por Hunt (1988). En esta para el cálculo de la
depreciación y de los costos de reparación y mantención se utilizaron las ecuaciones ASAE sobre una
planilla de excel.
Al observar la planilla es posible observar que los costos fijos que ascienden a $532.650 producto de la
sumatoria de los puntos a y b. En estos no se incluye el ítem de reparaciones y mantención como lo
plantea Hunt (1988), ya que estos costos corresponden a los repuestos mecánicos y reparaciones en
general que el equipo ha necesitado durante el año agrícola, es por ello que la gran mayoría de los
autores los clasifican dentro de los costos variables.
Por otra parte los costos variables son el resultado de la sumatoria de los puntos i, j, k y l alcanzando a
$1.036.456. Cabe señalar que el costo fijo del tractor se obtuvo aplicando una plantilla similar a esta, pero
sin considerar los costos variables, dado dichos costos estan por lo general asociados a las labores que
realiza el tractor. Así los costos totales suman $1.569.106, valor que divido por el número de hectáreas (c)
u horas (d) trabajadas al año nos entrega el costo por hora u hectárea del implemento más tractor al año.
Tradicionalmente lo que se hace es sumar los costos totales del tractor en el año calcular el costo por
hora y a esta se suma el costo fijo del implemento, lo que técnicamente es incorrecto pues las demandas
de potencia y por ende de combustible y otros insumos es distinta para las diversas labores agrícolas.
La sección de análisis de reemplazo nos indica el momento en que teóricamente sería oportuno realizar
el cambio del implemento y en ella se comparan los puntos “e” y “h”. En el momento en que el punto “e”
se iguala al “h” deben revisarse las posibles causas y si realmente amerita el cambio por un implemento
nuevo. Esto se debe realizar fundamentalmente en base a los costos de reparación y mantención,
obsolecencia de la máquina, cuando los costos anticipados de la máquina antigua superan a los de una
nueva máquina, etc.

Maquina: Arado vertedera Marca : J. Deere Modelo:
Nº de serie:
Fecha de compra : Sep/1988 Años de uso: Nuevo Precio de compra $ 990.000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Años
1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997
Valor residual 525.690 465.236 411.734 364.384 322.480 285.395 252.574 223.528 197.823 175.073
Costos anuales
a Depreciación 464.310 60.454 53.502 47.349 41.904 37.085 32.820 29.046 25.706 22.750
b IAIS (13%) 68.340 60.481 53.525 47.370 41.922 37.101 32.835 29.059 25.717 22.759
Suma 532.650 120.935 107.027 94.719 83.826 74.186 65.655 58.105 51.423 45.509
Uso
c Hectáreas o acum/año 240 210 200 230 215 151 160 155 145 138
d Horas /año 182 150 180 175 130 151 160 155 145 138
Análisis de Reemplazo
e Costo anual 2.219 576 535 412 390 491 410 375 355 330
f Costo acumulado 532.650 653.585 760.612 855.331 939.157 1.013.343 1.078.998 1.137.103 1.188.526 1.234.035
g Uso acumulado 240 450 650 880 1.095 1.246 1.406 1.561 1.706 1.844
h Costo acum promedio 2.219 1.452 1.170 972 858 813 767 728 697 669
Costos variables
i Costo fijo tractor 436.072 384.300 474.300 463.225 353.600 388.221 424.640 423.460 398.170 378.948
j Reparación y mantención 56.384 71.277 78.245 99.381 100.333 74.173 81.593 81.752 78.722 76.814
k Combustible 364.000 300.000 360.000 350.000 260.000 302.000 320.000 310.000 290.000 276.000
l Mano de obra 180.000 450.000 540.000 525.000 390.000 453.000 480.000 465.000 435.000 414.000
Suma 1.036.456 1.205.577 1.452.545 1.437.606 1.103.933 1.217.394 1.306.233 1.280.212 1.201.892 1.145.762
Costos Totales 1.569.106 1.326.512 1.559.572 1.532.325 1.187.759 1.291.580 1.371.888 1.338.317 1.253.315 1.191.271
Costo total por uso
m $/has (podría ser en $/hr) 6.538 6.317 7.798 6.662 5.524 8.554 8.574 8.634 8.644 8.632
2. La Potencia disponible y la demanda de potencia
Uno de los mayores desafíos de un buen administrador dice relación con el saber combinar en buena
forma la potencia disponible en el predio con las distintas máquinas, de manera tal que las operaciones
se realicen a un mínimo costo y con el cuidado que las máquinas requieren.
Por lo que una adecuada correspondencia entre tractor e implemento resulta clave dado que descuidar
este aspecto puede traer consecuencias negativas como se puede apreciar en el siguiente cuadro.
Tractor con potencia disponible determinada

Equipos pequeños Implementos grandes
 Desgaste de los equipos por altas  Tractor sobrecargado
velocidades  Mas problemas mecánicos en el tractor
 Baja capacidad de trabajo  Excesivo patinaje
 Mayores costos  Peor calidad de trabajo
 Peor calidad de trabajo  Rendimiento general insatisfactorio
 Rendimiento general insatisfactorio  Mayores costos
 Mayores costos
No obstante las consideraciones realizadas resulta poco probable lograr una buena correspondencia entre
tractor e implementos, debido fundamentalmente a la diversidad de equipos y tamaños de estos
presentes en el mercado.
2.1 Entendiendo el concepto de potencia
La potencia se entiende en términos simples como la velocidad con que se realiza una operación agrícola
determinada. Es el trabajo efectuado por unidad de tiempo, siendo el trabajo equivalente a la fuerza por
distancia y puede expresarse en las siguientes unidades:
 Caballo Vapor (CV). Unidad adoptada originalmente por Francia y extendida a Italia Alemania.
 Horse Power (HP). Unidad adoptada por Inglaterra y extendida a EUA.
 KiloWatt (kW). Desde 1960 impuesto por el SI (Sistema Internacional de Unidades)
Comercialmente la potencia de los tractores se indica en CV. En camiones y automóviles es común la

utilización del HP, legalmente la misma debe expresarse en kW.
A menudo vemos en catálogos de tractores asociado a la potencia el concepto de torque. El torque y la

potencia son dos indicadores del funcionamiento del motor y nos indican que tanta fuerza puede producir
y con qué rapidez puede trabajar.
El torque es la fuerza que producen los cuerpos en rotación,

recordemos que el motor produce fuerza en un eje que se
encuentra girando. Para medirlo, los ingenieros utilizan un
banco ó freno dinamométrico que no es más que una
instilación en la que el motor puede girar a toda su
capacidad conectado mediante un eje a un freno o balanza
que lo frena en forma gradual y mide la fuerza con que se
está frenando.
Un ejemplo práctico para comprender este proceso es el

siguiente: tome un lápiz por los extremos con la punta de los dedos de ambas manos. Con los dedos de
la mano izquierda trate de hacerlo girar (motor) y con la mano derecha trate de impedir que gire. Mientras
más fuerza haga para impedir que gire, mayor será el esfuerzo que debe hacer para hacerlo que girar.
Se llama torque máximo a la mayor cantidad de fuerza de giro que puede hacer el motor. Esto sucede a
cierto número de revoluciones. Un motor con un torque máximo de 125 Nm a 2500rpm significa que el
motor es capaz de producir una fuerza de giro (Técnicamente conocido como “momento” o “par”
torsional) de hasta 125 Newton metro cuando está acelerado al máximo y gira a 2500 revoluciones por
minuto. Recuerde que el motor esta acelerado al máximo (Técnicamente conocido como WOT ó wide
open throttle) y no gira a las máximas revoluciones ya que se encuentra frenado por el freno
dinamométrico.
Mientras mayor sea el torque máximo de un motor, más fuerte este es. Esto es interesante al momento
de comparar motores ya que sin importar el tamaño, el tipo, el sistema de encendido ó el de inyección, un
motor tendrá más fuerza que otro cuando su torque máximo sea mayor. La tendencia mundial es lograr
motores con el torque más alto posible en todas las revoluciones y principalmente al arrancar. Este efecto
se conoce como “motor plano”.
La potencia por otra parte indica la rapidez con que puede trabajar el motor. La potencia máxima es el
mayor número obtenido de multiplicar el torque del motor por la velocidad de giro en que lo genera. En el
caso de la figura, el motor tiene una potencia máxima de 38 kW a 3000 rpm.
Potencia = Torque x velocidad angular

2.2 La Potencia del tractor
Como lo señalan numerosos textos, el tractor agrícola es una unidad generadora de energía , generador
de potencia para diversas labores agropecuarias. Entonces cuando uno compra un tractor lo que hace
es comprar en otras palabras potencia, y en este sentido resulta importante considerar algunos factores
tales como, tipo de motor, clasificación de potencia, resistencia del suelo a las máquinas, tamaño del
tractor, combinación de implementos, etc.
La potencia sin lugar a dudas depende del proceso de combustión en el motor que convierte la energía
contenida en el combustible en una fuente de potencia giratoria, la que puede medirse en diversas partes
tales como:
 Motor
 Toma de Potencia
 Barra de Tiro
 Sistema Hidráulico
2.2.1 La potencia disponible

Según SAE (Sociedad Americana de Ingenieros),
la potencia al motor mide la potencia en el
cigüeñal (volante) prescindiendo de los
componentes auxiliares capaces de consumir
esfuerzo, como generador eléctrico, filtro de aire,
silenciador de caño de escape, bomba de agua y ventilador. El enfriamiento del motor para su
funcionamiento esta provisto de forma externa. Para operar normalmente un motor en un vehículo o
máquina necesita de todos los componentes, lo cual la potencia útil estará reducida en un 15%
aproximadamente de la realmente declarada según la norma SAE.
Ejemplo: 100 HP SAE estarán disponibles 85 HP útiles.
Ahora bien existe otra forma de realizar la medición, que es a través de las normas DIN (Deutsche
Normen Industrie), la que prueba los motores con todos los accesorios, es decir, de la misma manera en
que funcionará en la práctica.
Así si la información de catalogo señala que el tractor

tiene 100 CV DIN estarán disponibles entonces 100
CV útiles.
2.2.2 Potencia al Eje Toma de Fuerza (ETF)
Es según lo señalan todos los especialistas en el tema la forma correcta de indicar la potencia de los
tractores y que por ende sirve para su comparación. La potencia que el tractor puede transmitir en el Eje
Toma de Fuerza es aproximadamente el 96% de la potencia del motor. Así si un tractor señala que tiene
100 CV DIN en el Motor tendremos en el eje toma de fuerza una disponibilidad real de 96 CV.

2.2.3 Potencia en la Barra de Tiro
Mide la capacidad de tracción (fuerza) según la velocidad de avance del tractor. Si la determinación se
realiza sobre suelo agrícola, la misma depende del tipo y condición del suelo, por lo tanto el ensayo no es
repetible ni comparable. Si la determinación se efectúa sobre una pista de hormigón (ensayos
normalizados), los resultados pueden comparase, pero los valores no responden a una situación agrícola
real.
3 Implementos para la Preparación de Suelos
La preparación de suelos es una de las labores más importantes en lo referente a producción de cultivos
y establecimiento de empastadas, dado que tiene por finalidad lograr dar las condiciones adecuadas para
la siembra, germinación y desarrollo de las plantas. Es sin duda una de las actividades más antiguas que
el hombre sedentario ha ejecutado desde que doméstico las plantas. Sin embargo, estas metodologías
comúnmente corresponden a viejas costumbres las que han sido heredadas de generación en
generación.
Suele suceder que muchas veces se ignore el uso correcto de algunos implementos o bien que se ocupe
inadecuadamente el mismo (por la condición antes señalada), generando daños del tipo económico o bien
de la fertilidad física del suelo (afectando por ejemplo la estructura).

Es importante para el administrador tomar decisiones adecuadas que le permitan alcanzar la mayor
eficiencia posible, ya que en caso contrario aumentan los costos por uso excesivo de combustibles,
reparaciones, desgaste de neumáticos por mayor patinaje, desaprovechamiento de la capacidad
instalada, uso excesivo de un implemento, etc.
3.1 Relación Suelo-planta

Varias son las funciones que cumple el suelo y que afectan directamente el desarrollo de las plantas, pero
sin embargo cinco son los factores directamente relacionados al uso de maquinaria agrícola y que es
importante considerar al momento de decidir su uso. Estos factores son la estructura del suelo, la
aireación del suelo, compactación, humedad y materia orgánica.
3.2 Objetivos de la Preparación de suelo
a) Soltar y remover el suelo, logrando con ello eliminar problemas de compactación y mejorando la relación
aire/agua. Mejorar la penetración de las raíces en el perfil del suelo.
b) Control y Eliminación de malezas (este es uno de los objetivos más importantes de la preparación de
suelo).
c) Incorporación de rastrojos.
d) Control de plagas y enfermedades.
e) Dejar el terreno con un grado adecuado de mullimiento.
Debe entenderse que no existe un orden de prioridad en los objetivos antes señalados, ya que la
diversidad de condiciones edafoclimáticas y de especies determinan distintas prioridades para el
agricultor, por lo tanto la suma de cada uno de ellos reflejará el éxito de la labor realizada.
3.3 Clasificación de los implementos de labranza
Existen diversas maneras de clasificar los equipos utilizados en la labranza de suelo (tipo de labor, tipo de
tracción, tipo de enganche, etc), siendo la más comúnmente utilizada la de la profundidad normal a la
cual trabajan. Así es posible agrupar las máquinas en:
3.3.1 Implementos de labranza primaria
Corresponde a todas aquellas máquinas que trabajan a una profundidad mayor a 15-20 cm y por lo
general corresponden a los equipos destinados a preparar la zona de raíces de la cama de siembra
(roturación del suelo).
3.3.2 Implementos de labranza secundaria
Corresponde a todas aquellas máquinas que trabajan a una profundidad menor a 15-20 cm y por lo
general corresponden a todos aquellos implementos destinados a reparar la zona de semillas.

3.4 Características de los equipos de labranza primaria
En este grupo se encuentran principalmente todos los arados; vertederas, discos, cincel, subsolador, topo,
etc. Estos a su vez se clasifican en:
a) Arados que invierten el perfil de suelo: vertedera y discos
Estos son tal vez los más utilizados en el mundo, en nuestro país y en especial en la zona sur es mucho
más utilizado el arado de discos, no obstante haber cedido en el último tiempo espacio al cincel y al de
vertederas. Si bien ambos (vertedera y disco) cumplen el mismo objetivo (inversión) se diferencian en la
calidad de la labor, siendo el trabajo realizado por el arado de vertederas superior al de discos. Estas
diferencias están dadas principalmente por el diseño de los implementos.
b) Arados que remueven el perfil de suelo: cincel, subsolador
Estos equipos tienen por objetivo remover (soltar) el suelo sin alterar el perfil del mismo, ya que lo
agrietan. Para ello el suelo debe estar relativamente seco con lo que se logra el resquebrajamiento
deseado. Esto sin duda se manifiesta en una mayor demanda en la potencia de trabajo en la medida que
aumenta la profundidad de la labor, pues el suelo ofrece una mayor resistencia al implemento. Este tipo
de equipos permite eliminar problemas de compactación subsuperficial como el “pie de arado”, lo que se
traduce en una mayor exploración del sistema radicular de las plantas cultivadas. Son también utilizadas
para mejorar problemas de drenaje “arado de topo” (subsolador + balín) en cuyo caso se trabaja con el
suelo húmedo.
c) Arados que mezclan el perfil de suelo: rotativo
Este tipo de implemento esta poco difundido en nuestra región y en términos generales en el país, debido
a que somete al suelo a un excesivo manipuleo poniendo en peligro la fertilidad física del mismo (altera
las estructura). Esto último tiene estrecha relación con el número de revoluciones a las cuales giran las
cuchillas. Puede usarse para el picado de residuos y para destruir terrones, sin embargo requiere de gran
potencia al eje toma de fuerza.

3.5 Arados
3.5.1 Arado de vertederas: es el implemento que proporciona la mejor incorporación de residuos y una
pulverización (mullimiento) superior bajo
condiciones ideales. Este arado corta un
prisma de suelo de sección rectangular, lo
levanta haciéndolo deslizarse por un plano
inclinado y lo voltea ordenadamente en sentido
paralelo a la línea de trabajo.
Es un implemento que no altera la nivelación

del terreno, condición de suma importancia en
los sectores en los que el riego (tendido) juega
un papel importante.
Los principales componentes de la unidad de

rotura son:
1. Bastidor o soporte: es la parte central del arado al cual van acoplados los demás componentes.
2. Cuchilla; Tiene por finalidad cortar la pared vertical del surco, puede ser circular u recta.
3. Raedera; tiene por finalidad cortar y voltear el colchón vegetal (pequeño prisma), dejándolo en el fondo
del surco con lo que se reduce la aparición de malezas entre los prismas invertidos.
4. Reja; forma una cuña que corta y separa un prisma de tierra, esta comienza la tarea de elevación y giro
del prisma de tierra, prácticamente no produce desmenuzamiento. Es posible encontrar diversos tipos de
rejas según las condiciones del suelo a trabajar:

A. Reja de corte completo: para vertederas de alta velocidad, proporcionan un corte más completo en
suelos con abundantes raíces.
B. Reja de corte angosto: penetra mejor y con menor fuerza de tiro que la anterior, suelos con menor
cantidad de raíces.
C. Reja de alta succión: para suelos duros, rocosos y abrasivos
D. Reja con endurecimiento superficial: para suelos extremadamente abrasivos, ya que las rejas
normales se desgastan muy rápidamente.
E. Reja de extra reforzadas: para condiciones extremas.
F. Reja gumbo: para suelos arcillosos.
5. Vertedera; Levanta, voltea y desmenuza el prisma de suelo. Además lo desplaza transversalmente hacia
la derecha en el surco anterior.
6. Talón; contrarresta las fuerzas laterales y verticales que actúan sobre la vertedera.
Los componentes antes mencionados (2 al 5), constituyen lo que se denomina unidad de rotura o cuerpo
del arado. Estos varían según las condiciones de trabajo como lo es el tipo de suelo (textura), velocidad
de la aradura, condición del terreno (pradera degradada, rastrojo de maíz, rastrojo de trigo, etc.), otros,
etc. Así es posible definir distintos unidades de rotura:
 Cuerpo de uso general: La vertedera no presenta una curvatura muy pronunciada, por lo que su inversión
es moderada, opera a mayor velocidad que el cuerpo rastrojo (4,8 a 6,4 km/h.).Trabajan bien en diversas
condiciones de suelos.
 Cuerpo de alta velocidad: Trabajan bien a velocidades de 6,4 a 11,2 km/h.. La vertedera tiene menor que
la anterior, lo que se traduce en menor acción de volteo.
 Cuerpo de rastrojo: Son más cortos y altos que sus pares y su vertedera es más curva, permitiendo un
giro rápido del prisma de suelo y un mejor mullimiento del mismo. También se invierte mejor el prisma
de suelo acelerando con ello la descomposición de la materia orgánica. El límite de velocidad es de 4,9
km./h.
 Cuerpo de rejilla: Presentan una menor adherencia en condiciones de suelos pegajosos. blandos o
arcillosos, ya que la vertedera ha reducido en un 50% la superficie de contacto.
 Cuerpo de vertedera helicoidal: se usan normalmente en suelos arcillosos de textura apretada

(compactos) y pesados, y con terrones duros. La vertedera es larga y curva, al invertir no desmenuza el
prisma de suelo dejándolo expuesto a la acción clima y al aire.
 Cuerpo de Semiprofundidad y Profundidad: Tienen vertederas altas que permiten araduras más
profundas.
Además por su forma de trabajo (inversión de mayor calidad) acelera la descomposición de la materia
orgánica y evita la multiplicación de malezas de reproducción vegetativa.
Por otra parte es necesario señalar que no trabaja bien sobre suelos sueltos ya que en este caso solo se
logra realizar un desplazamiento lateral del suelo, lo mismo que en aquellos terrenos con obstáculos
(piedras, troncos, raíces, etc.), demasiado húmedos o de textura arcillosa y abrasivos.

Las principales regulaciones del arado de vertederas involucran la nivelación longitudinal, la transversal y
la de profundidad, además del cuchillón y raedera.
Consideraciones de mantención:
 Lubricar diariamente los puntos señalados en el manual del operador.

 Reapretar periódicamente todos los componentes del arado.
 Sacar cualquier oxidación, pintura u otras capas protectoras de las vertederas, rejas y resguardadores
para ayudar a la limpieza.
 Revisar la tensión de todos los pernos, especialmente el de los cuerpos y barras.
 Observar piezas quebradas, sueltas o gastadas que requieran atención.
 No demorar el cambio de la reja cuando su desgaste afecte la succión vertical y/u horizontal.
 Lavar el implemento al terminar la jornada de trabajo.
 Proteger el equipo guardándolo bajo techo y en un lugar seco.
 En caso de detenciones prolongadas repintar el chasis y cubrir con grasa las unidades de rotura.
3.5.2 Arado de discos:

Es el arado de mayor difusión en el país, su
principal función es la de cortar, invertir y mullir el
perfil de suelo. Su uso se recomienda
preferentemente en aquellos lugares en donde los
arados de vertedera no trabajan satisfactoriamente.
En función de lo señalado es posible indicar que su
uso se asocia a sectores de suelos con alta
densidad de raíces, suelos arcillosos (pesados),
pegajosos y también en terrenos sueltos y
abrasivos (suelos arenosos).
Dentro de sus componentes es posible distinguir:
a) El chasis o bastidor: cuya finalidad es sostener los elementos componentes del implemento
b) Los discos: Son las unidades de rotura propiamente tal y durante la operación giran (presencia de
cojinetes en el portadiscos), debido a la inclinación respecto de la dirección de avance del tractor.
c) Soporte de discos: es la conexión entre el bastidor y los discos, pueden ser fijos o móviles, e incluso
pueden variar el ángulo de ataque de los discos.
d) Porta discos: Se encuentra en la parte inferior del soporte de disco y en su interior se encuentran los
cojinetes (rodamientos) que facilitan el giro de los discos.
e) Los raspadores: su principal objetivo es mantener limpio el disco, lográndose con ello una mejor inversión
del suelo. Sin este aditamento, la inversión baja notoriamente su calidad, además mejoran el mullimiento
del suelo

f) La rueda de timón o rueda de cola: Esta permite guiar el arado rectamente por el surco eliminando las
fuerzas de desplazamiento laterales que se originan durante la aradura por la oposición que presenta el
suelo al implemento.
er do
g) El yugillo: además de permitir el enganche al tractor (1 y 2 punto) ayuda a variar el ancho de corte de
los discos. Su posición varía de acuerdo a las características del suelo que se are. En algunos arados el
yuguillo es fijo.
er
h) La torre: Permite regular longitudinalmente el arado a través del 3 punto.
Este arado posee una serie de características operativas que le otorgan ventajas comparativas frente a
otras alternativas como lo son:
 Se adapta en mejor forma que el arado de vertedera a los suelos arcillosos y duros.
 En terrenos con obstáculos (piedras, raíces, etc.) el disco rueda sobre ellos sin detenerse ni sufrir roturas.
 Requiere de menor esfuerzo de tracción por la capacidad rotatoria de sus discos.
 Tienen bajos costos de mantención y reparación debido al desgaste unitario de sus piezas.
 Realiza un buen trabajo de inversión en suelos con una excesiva cubierta vegetal o bien demasiado
enmarañada.
Por otra parte también presenta algunas limitaciones:
 Provoca una excesiva desnivelación del suelo cuando es utilizado por operarios inexpertos.
 La aradura es de una calidad inferior a la del arado de vertedera, situación que aumenta cuando no se
utilizan los raspadores.
 Dado que su funcionamiento esta ligado al peso (y ángulo de ataque) del equipo se limita el número de
unidades a no más de 4 o 5 (por la demanda de potencia).
 Favorece la propagación vegetativa de malezas (chépica, pasto cebolla, diente de león, murra, etc.),
debido a que corta las estructuras de reproducción vegetativa (cormos, estolones, rizomas, etc.).
La regulación del arado de discos en general es fundamental para obtener los resultados deseados ya
que permiten realizar una labor adecuada evitando los excesos de potencia requerida, un menor consumo
de combustible, mayor eficiencia de campo y menor desgaste de piezas.
En el arado de discos deben considerarse las regulaciones: longitudinales, transversales y de profundidad

de trabajo, además de la regulación del raspador, de la rueda de timón, del ángulo de ataque y de
inclinación vertical de los discos.
Cuidados de mantención:
 Lubricar diariamente los puntos señalados en el manual del operador
 Reapretar periódicamente todos los componentes del arado.
 Observar piezas quebradas, sueltas o gastadas que requieran atención.

 Lavar el implemento al terminar la jornada de trabajo.
 Proteger el equipo guardándolo bajo techo y en un lugar seco.
 En caso de detenciones prolongadas repintar el chasis y cubrir con grasa las unidades de rotura.
3.5.3 Arado Cincel:
Es un implemento que en el último tiempo

ha logrado una gran cantidad de adeptos
en especial en nuestra región. Ha venido
paulatinamente sustituyendo a los arados
de discos y de vertedera en la roturación
del suelo. En los sectores de secano
interior y costero ha cobrado relevancia
dado que al no invertir el perfil de suelo
es posible lograr mejorar la fertilidad
física y química del suelo, acumulando
materia orgánica y manteniendo el
fósforo residual más cerca de la
superficie.
Es tal vez el implemento que menores

modificaciones ha sufrido desde los
tiempos en que el hombre comenzó a cultivar el suelo. Sin embargo los materiales que se utilizan en la
actualidad han venido a reforzar la durabilidad y la calidad de su trabajo. En algunos textos se les
denomina cultivadores, sin embargo, los arados cincel (denominado Chisel plough en lengua inglesa) son
de una envergadura mayor y con una finalidad completamente distinta (labor primaria, zona de raíces) a la
de los cultivadores que se analizan más adelante (labor secundaria, zona de semillas).
El arado cincel esta constituido principalmente por:

1. Chasis: resistente y pesado, al cual se integran en número variable los vástagos y sus respectivas puntas
(cinceles)
2. Vástago: une la punta con el chasis y remueve el suelo sin invertirlo. Su diseño permite una acción
amortiguadora natural (debido a su forma y material) y produce una acción vibradora en suelo firme y
seco. Así es posible encontrar distintos tipos de montajes de vástagos tales como:
a) Reposición a resorte.
b) Almohadillados a resorte.
c) Desconectados a resorte.
Todos estos (a, b y c) se encuentran diseñados para proteger el vástago y el armazón cuando la punta
choque contra un obstáculo.
a) Puntas o cinceles: existe una gran variedad los que permiten adaptar el implemento a las condiciones
de l terreno y lograr así los efectos deseados.
3. Ruedas Guías: en arados integrales, estas permiten regular junto con el sistema hidráulico del tractor la
profundidad de trabajo del implemento. En arados de tiro estas cumplen una doble función (profundidad y
transporte).
Para realizar una buena labor requiere de suelos relativamente secos y duros con ello se logra el efecto
de resquebrajamiento del perfil (roturación y fragmentación), mejorando la relación del espacio poroso.
Así sus principales ventajas respecto de los otros arados son:
 Menor erosión del suelo.

 No provoca desnivelación.
 Mejora la infiltración de agua, la circulación de aire y anhídrido carbónico.
 Rompe compactaciones del suelo (pie de arado), permitiendo una mayor exploración radicular a las
plantas.
 Fácil de operar.
 Prácticamente no requiere mantención.
 Conserva la estructura del suelo.
 Versatilidad de uso.
Por otra parte también debemos considerar alguna de las limitaciones que este presenta como lo son el
deficiente control de malezas respecto de los arados de disco y vertedera y la lenta descomposición de los
residuos orgánicos (producto de que no invierte el perfil de suelo).
En lo concerniente a la tracción requerida por el arado de cincel es factible señalar que esta se reduce en
un 50% en comparación con el arado de vertedera por unidad de ancho y a una misma profundidad, esto
se traduce en una labor más rápida y más económica.
Cuidados de mantención
El equipo que es bien cuidado refleja la preocupación, interés y orgullo de su dueño en conseguir el mejor
provecho de este (calidad de trabajo, vida útil del implemento, etc.). Así una preparación cuidadosa del
arado cincel debe incluir los siguientes puntos:
Antes de cada temporada

 Ajustar todas las tuercas y pernos a la torsión especificada y reemplazar las piezas perdidas, desgastadas
o rotas.
 Verificar que las herramientas de penetración del suelo no estén excesivamente desgastadas ni rotas.
 Lubricar la máquina entera según se recomiende en el manual del operador.
 Verificar la articulación de elevación para asegurar un avance adecuado y una operación nivelada de
lado a lado.
Diariamente antes de la operación

 Lubricar según se recomienda en el manual del operador.
 Examinar visualmente la máquina por si existen pernos, tuercas, chavetas o piezas rotas, desgastadas o
flojas y también los neumáticos no están lo suficientemente inflados.
Al finalizar la temporada
 Limpiar la máquina.
 Retocar los lugares en donde la pintura se ha rayado o desgastado.
 Dar una capa de pintura al arado o de grasa pesada a las partes de penetración para evitar que se oxiden.
 Almacenar bajo techo, si es posible, evitar la intemperie.
 Levantar el arado y bloquearlo con el objeto de suprimir el peso en los neumáticos. Protegerlos
neumáticos del sol si ha quedado ala intemperie.

3.5.4 Arado Subsolador:
Este es un implemento diseñado para romper compactaciones de
suelo sin provocar su inversión, facilitando con ello la infiltración,
retención de agua, drenaje y penetración de raíces. Este arado
tiene por principal objetivo labrar el subsuelo para fragmentar las
capas de tierra impermeables situadas debajo de la profundidad
normal de cultivo. En cierta medida el arado cincel y subsolador
trabajan en forma similar, solo que distintas profundidades, así el
arado subsolador trabaja a profundidades de 50 a 90 cm.. Por
otra parte poseen distinto número de vástagos activos.
Los principales componentes del arado subsolador son:

1. Chasis: este es por lo general bastante firme.
2. Vástagos o Soportes: los distintos tipos afectan la calidad del

trabajo y la tracción, su principal función es la de fragmentar el suelo:
 Los rectos (vertical): son los que realizan un trabajo de menor calidad respecto de sus pares.
 Los inclinados: levantan fragmentan mucho mejor el suelo
 Los curvos: trabajan por debajo de la arcilla endurecida levantando y fragmentando el suelo por delante
y entre los vástagos.
3. Puntas: en muchos subsoladores son reversibles. Su función s levantar las capas inferiores del suelo
duro, haciendo que las capas superiores se quiebren y aflojen.
Para poder obtener los resultados esperados el suelo debe considerar los siguientes aspectos:
 El trabajo se debe realizar cuando el suelo está relativamente seco para permitir la fragmentación de la
capa dura.
 El suelo de la capa inferior a la de la compactación debe tener en lo posible una alta capacidad
higroscópica ya que de ello dependerá el almacenamiento de agua y también de aire en capas profundas.

Por el tipo de trabajo que realiza tiene una demanda de tracción muy alta, por lo que es común que se use
solo una unidad de rotura. Cuando las profundidades de trabajo son inferiores a los 40-50 cm., es posible
trabajar con más de una unidad.
En algunas ocasiones con el fin de mejorar el drenaje superficial se acopla al arado subsolador un
aditamento comúnmente denominado “bola de topo” (bola de acero unida con una cadena). Con esto se
ejecutan drenes a una profundidad tal que no se desmorone por el tráfico de las ruedas. La inclinación de
los túneles no debe ser muy pronunciada pues de lo contrario se produce erosión al interior del dren. Por
lo general esta fluctúa entre 15 cm. y 18 metros en 304 metros. Este tipo de labor se realiza en suelos
plásticos y húmedos, no siendo eficaces en suelos blandos, ya que el túnel se desmoronaría.
Regulaciones
Requiere de las mismas regulaciones indicadas para el arado cincel, es decir, una nivelación transversal y
longitudinal. Además es necesario determinar la separación entre pasadas a fin de lograr el
entrecruzamiento de las grietas, para lo cual se realizan algunas pasadas de prueba con el implemento
verificando el entrecruzamiento por medio de calicatas o con ayuda de un chuzo que se entierra entre las
pasadas consecutivas.
3.6 Características de los equipos de labranza secundaria
Normalmente se incluyen todos los equipos que permiten trabajar la zona de semillas trabajando
normalmente a profundidades inferiores a los 10 a 15 cm. Se incluyen aquí las rastras de discos, de
clavos de resortes, vibrocultivadores, rodillos, niveladoras, rotofresadoras, etc.
Su función principal es la de dar un grado de mullimiento adecuado a la cama de siembra (zona de

semillas), así como el de eliminar las malezas y mejorar la nivelación del suelo, dejando de esta forma el
suelo en condiciones adecuadas para el paso de la máquina sembradora.
Otras funciones son las de incorporar algún producto químico (pesticida) o cal, picado y desmenuzado de
rastrojos, tapar siembras al voleo y en bajo ciertas condiciones las rastras offset pesadas pueden
reemplazar el uso de arados en mínima labranza.
Es importante señalar que el logro de los objetivos pasa en primer lugar por haber realizado una buena
labor primaria (aradura), ya que si esta fue deficiente no se puede esperar buenos resultados en la
labranza secundaria. Por otra parte existen variados equipos para realizar un mismo trabajo en buena
forma, sumado a las distintas condiciones en las que se utilizan, resulta en cierta mediada difícil la
correcta elección del implemento a utilizar.

3.6.1 Rastras de discos
La rastra más usada en Chile, es sin duda la rastra offset, aunque en el último tiempo los
vibrocultivadores han ganado un espacio importante.
Se clasifican como rastras que cortan el suelo, así como también por el tipo de enganche al tractor y
según la disposición de los cuerpos es posible clasificarlas en:
a) Integrales
Son aquellas que se conectan a los tres puntos del tractor, son en general rastras livianas con menos de
50 kg de peso por disco, sin ruedas de transporte.
b) De arrastre
Se conectan a la barra de tiro del tractor, son rastras pesadas (> 50

kg peso por disco), con ruedas de transporte accionadas por un
cilindro hidráulico que permite regular la profundidad de trabajo
deseada.
c) Acción simple
Procesan una unidad de suelo una sola vez por pasada
d) Acción doble
Procesan una unidad de suelo dos veces por pasada, existiendo dos
categorías:
1. Tandem: tiene dos pares de cuerpos ubicados uno detrás del otro, la orientación de la concavidad
es opuesta al anterior, con lo que logra trabajar el suelo dos veces, quedando mejor nivelado: Sin
embargo existe una pequeña faja de suelo al centro del equipo que no es trabajado, para lo cual
deben tomarse algunas medidas.

2. Offset (excéntrica): A diferencia de la rastra tandem se trata de un par de cuerpos que forman
una “V” abierta hacia la derecha, Presenta su punto de enganche al tractor desplazado a la
izquierda debido a las fuerzas que se ejercen al trabajar. Son por lo general rastras de gran peso,
estando bien equipadas para realizar labores de labranza primaria (suelos livianos), siendo su
tamaño limitado por la potencia del tractor.
3.6.2 Rastra Offset:

Su principio de funcionamiento es peso y
ángulo de ataque y consta de dos
cuerpos, dispuestos uno detrás del otro
unidos a un poderoso chasis que absorbe
las fuerzas que se generan en su
funcionamiento. Su empleo en
preparación de suelos (labranza
secundaria) para cultivos anuales no
parece conveniente, porque la labor que
realizan es menos eficiente que la
tandem, además tiende a levantarse en el
extremo del disco que invierte hacia el
exterior.
Componentes
a) Enganche : Como se señaló anteriormente dependiendo del tipo de rastra offset que se trate esta puede
ser integral (enganche a los tres puntos) o bien de tiro.
b) Barra de tiro: sólo en caso de rastras de tiro, cumple la función de unir la rastra al tractor (barra de tiro).
En algunos modelos es posible desplazar lateralmente la barra de tiro, en otros casos es fija.
c) Discos : tienen por finalidad cortar, desterronar, pulverizar o mullir el suelo de acuerdo a las necesidades
y tipo de cultivo a establecer. Estos van montados en el eje y se encuentran separados por los carretes
espaciadores, los que los mantienen fijos en sus respectivas posiciones. Su diámetro más representativo
es de 41 a 61 cm. A mayor diámetro mayor peso requerido para lograr una penetración determinada. La
concavidad es menor a la que presentan los discos de los arados. El filo (biselado) puede ser interno
(lado cóncavo) o externo (lado convexo), en el primer caso se aumenta la penetración en suelo duro, y en
el segundo caso se utilizan para condiciones normales. Generalmente los discos son cóncavos y lisos,
aunque también es factible encontrar discos dentados (con muescas), los que penetran mejor y cortan
mejor residuos pesados (rastrojos) enterrándolos y mezclándolos con el suelo, aunque son más costosos
y de menor durabilidad. Existen también los discos cónicos, los que permiten un movimiento del suelo
más fácil entre los discos, reducen la compactación y mejoran la penetración.
d) Carretes espaciadores: antiguamente los carretes presentaban un extremo más grande el que se
colocaba en la parte exterior del disco y un extremo más pequeño que se colocaba al interior del disco.
En la actualidad, no existen diferencias en los extremos.
e) Cojinetes : Unen el cuerpo con el chasis y son los encargados de absorber las fuerzas axiales que se
producen al accionar el implemento.
f) Raspadores : tiene por finalidad limpiar los discos, especialmente cuando se trabaja en suelos gredosos o
demasiado húmedos, aunque no siempre logra cumplir con su función.

g) Chasis: Armazón metálico, en el cual van instaladas el resto de los componentes del implemento.
La penetración de las rastras de discos dependen esencialmente de los siguientes factores:
a) Angulo de ataque del disco: un mayor ángulo de ataque aumenta la

profundidad de penetración.
b) Presión ejercida por el disco: A mayor presión mayor será la

penetración del disco en el suelo. Esta presión se puede obtener
de las siguientes formas:
b).1. Añadiendo peso a la rastra.
b).2. Bajando el punto de enganche del tractor.
b).3. Usando discos delgados y bien afilados (biselado interior)
b).4. Usando discos de menor concavidad y menor diámetro
c) El tiempo disponible de penetración. (a menor velocidad mejor penetración).
d) Combinación de los factores.
Previo a la labor de rastraje se debe revisar el estado mecánico y de mantenimiento del implemento, ya
que de esto depende el buen rendimiento y la efectividad del trabajo que se va a realizar.
Algunos agricultores del país utilizan también la rastra de discos (offset) en labranza primaria
reemplazando la aradura; esto se puede hacer cuando el suelo tiene baja densidad (trumaos) y/o fue
sembrado el año anterior y se desea procesar el rastrojo de ese cultivo; en estos casos debe darse a la
rastra su máxima agresividad agregando peso y aumentando el ángulo de ataque de los discos.
Por otra parte es sabido que a mayor espaciamiento entre los discos se logra mejor penetración y flujo de
suelo y/o vegetación, mientras que espaciamientos menores entregan mayor mullimiento y uniformidad
den la remoción de suelo. Generalmente el espaciamiento es de alrededor de entre 18 y 30 cm.
Sin embargo, los agricultores de los países desarrollados evitan tener que usar disco toda vez que el
mismo efecto requerido es posible conseguirlo con herramientas tipo cincel. Dado que los discos
penetran fundamentalmente por peso, la compactación y pie de arado son consecuencia del uso repetido
de estos implementos.
Regulaciones
La regulación longitudinal y transversal tienen por objetivo disponer los cuerpos de la rastra paralelos al
suelo en todas direcciones manteniendo los discos de los cuerpos a una misma profundidad de trabajo.
En implementos de arrastre la regulación longitudinal se realiza modificando la posición de enganche.

La traba de cuerpos consiste en la mayor o menor separación angular entre los cuerpos de la rastra a
objeto de disminuir o aumentar la penetración de los discos en el suelo.
La profundidad de trabajo se regula a través del sistema hidráulico en las rastras integrales. En los
equipos de arrastre se modifica la traba y se aumenta agregando peso a los cuerpos de la rastra.
Los raspadores deben ser ubicados en una posición tal que sin tocar los discos los mantengan
permanentemente limpios.
La barra de tiro, es necesario que la altura de la barra de tiro se traduzca en una adecuada nivelación
horizontal de la rastra. La ubicación del pescante o lanza del equipo debe significar un tiro libre y centrado
sin posibilidad de entorpecer los giros del tractor.
Cuidados de mantenimiento
 Lubricación diaria de todos los componentes señalados en el manual del operador.
 Reaprete continuo de pernos y tuercas, especialmente del eje que soporta los discos y carretes
espaciadores.
 Cambiar o reparar piezas gastadas o quebradas.
 Al concluir la jornada de trabajo lavar el equipo eliminando todo barro y rastrojo adherido a la rastra.
 Almacenar el implemento en un lugar seco y bajo techo, reduciendo la oxidación de sus componentes.

3.6.3 Vibrocultivador
Es un implemento que remueve el suelo sin invertirlo, muy adecuado para preparar la zona de semilla,
salvo en casos muy justificados este equipo reemplaza a las rastras de discos, ya que presenta una
menor demanda de potencia, menor costo y además un mejor rendimiento. Su accionar esta inspirado en
el concepto de mínima labranza realizando más de una labor en cada operación.
Si bien existen versiones que alternan resortes o

vibrocultivadores con clavos rígidos y rodillos, se conoce
comúnmente como vibrocultivadores. Son equipos que
deben trabajar a velocidades superiores a 8 km/hr para
lograr su mayor efectividad, lo que sin duda le otorga
una gran capacidad de trabajo. Estos equipos se
recomiendan para la incorporación de productos (cal,
urea o agroquímicos), dado que presentan una
regularidad en la profundidad de trabajo. Este
implemento debe ser siempre utilizado antes de la
máquina sembradora a fin de asegurarle a esta un
suelo firme y libre de malezas.
Componentes
 Enganche a los tres puntos: este tipo de implementos por lo general es integral.
 Bastidor o chasis: estructura metálica que soporta las barras porta herramientas y los rodillos de
compactación y desterronadores.
 Ruedas de control de profundidad.
 Vástagos vibradores: existen diferentes modelos algunos son arcos en forma de “S” y otros son cinceles
vibradores (con resortes) y unidos a la barra porta herramientas a través de una abrazadera.
 Clavos: estos son fijos sin movilidad, existen diversos tipos de dientes o clavos rectos, curvos, inclinados,
etc. Entre otros aspectos la cantidad y tipo de dientes presentes determina la profundidad de trabajo.
 Puntas o cinceles: al igual que en el arado cincel existen numerosas puntas o cinceles que cumplen una
función particular según el objetivo que se persiga y las condiciones del suelo al momento de utilizar el
implemento. En la siguiente figura se pueden ver distintos tipos de puntas o cinceles.
 Rodillos: existen rodillos desterronadores, de compactación superficial y subsuperficial, la elección

dependerá de las condiciones del suelo y el objetivo final que se persigue.

 Pala emparejadora: algunos modelos presentan una pequeña pala niveladora frontal que tiene por
objetivo emparejar el suelo previo al paso del implemento, esta regulado por dos resortes en los extremos
unidos al chasis que le otorgan resistencia frente a las irregularidades del terreno.
Entre las principales ventajas que presenta el equipo es posible mencionar el buen control de malezas de
reproducción vegetativa como chépica y maicillo. Rompen además el sellamiento superficial del suelo
que se produce por la pérdida de humedad, tránsito de maquinarias, partículas finas (limos y arcillas) y
sales de sodio y calcio, ya que presenta vástagos vibradores (o brazos flexibles). La presencia del rodillo
desmenuzador, compactador otorga al suelo una buena nivelación.
Regulaciones
La regulación longitudinal y transversal tienen por objetivo disponer los elementos de la rastra combinada
en forma paralela al suelo, lo que permite al equipo trabajar una profundidad uniforme. En integrales la
regulación longitudinal se realiza a través del tercer punto y las regulaciones horizontales a través del
segundo punto.
La profundidad de trabajo se regula a través de las ruedas, que según el modelo puede presentar un
mecanismo hidráulico o bien manualmente mediante el ajuste de diversas posiciones.
 Reaprete continuo de pernos y tuercas.
 Cambiar o reparar piezas gastadas o quebradas, en especial puntas o cinceles al igual que vástagos o
clavos dañados o en mal estado.
3.6.4 Rotofresadoras.
Este equipo incorpora un elemento de tipo

centrifugo, lo que genera una acción de gran
violencia en el suelo. Esta característica
indeseable en suelos sueltos es de importancia en
condiciones de alta presencia de terrones (suelos
rojo arcillosos) y picado de praderas o colchones
vegetales. Su principal desventaja es el alto
consumo de potencia (30 Hp por metro lineal), la
que obtiene al conectarse al eje toma de fuerza
del tractor (TDF). Otra desventaja es que en
suelos sueltos daña la estructura de este dada la
gran violencia que ejerce (1000 rpm).
Desde el punto de vista del trabajo que realiza es

posible señalar que los rotores giran en sentido opuestos (encontrado), esto se traduce en suelo bien
mullido. Cuando se utiliza previo a una aradura pica el colchón vegetal sin mayores problemas,
permitiendo una mejor penetración del arado.

Los principales constituyentes son:
 Enganche en tres puntos. En términos generales son integrales y su corta distancia con respecto al tractor
posibilita la mínima labranza al acoplar otros equipos.
 Rotores: los rotores constan de un portadientes y de un eje de rotor.
 Cojinetes: absorben las fuerzas que se generan en el trabajo de la máquina.
 Rodillo: además de nivelar y desmenuzar el suelo, determina la profundidad de trabajo.
 Púas: cada rotor dispone de dos púas.
 Caja de transmisión: en ella se encuentra un juego de engranajes que permite dos diferentes velocidades
de rotación de los rotores.
 Bastidor o chasis: robusto y en ella se insertan el resto de los componentes de la máquina.
 Portadientes.
Regulaciones
 La regulación longitudinal y transversal son importantes para lograr un resultado óptimo.
 La profundidad de trabajo se regula a través del rodillo.
 Cambiar o reparar piezas gastadas o quebradas.
 Al concluir la jornada de trabajo lavar el equipo eliminando todo barro y rastrojo adherido a la rastra.

4. Equipos de Siembra
Sin duda que la siembra es el primer

paso para la cosecha de cualquier
cultivo. No obstante esta requiere
haber cumplido con ciertos requisitos
como lo es la labranza del suelo antes
revisada. Aun cuando hoy en día
existen sistemas de siembra que no
requieren el laboreo del suelo (cero
labranza) nos centraremos en la
denomida siembra tradicional, dada su
importancia y gran masificación.
Diversas fuentes indican que el
inventor de la sembradora fue el inglés
Jetrho Tull en el año 1731 y sólo hasta
1860 se masificó su producción en Estados Unidos.
Es posible señalar ademas, que estas se dividen en sembradoras de presición, cerealeras y especiales.
Siendo las primeras aquellas que permiten disponer de condiciones óptimas tanto la semilla como el
fertilizante, estás permiten manejar tanto la distancia entre hileras como sobre la hilera, así como la
profundidad y uniformidad de siembra.
Por otra parte la cero labranza, también denominada cero laboreo o siembra directa es un sistema
conservacionista. Entre las ventajas que esta modalidad presenta, es posible señalar: disminución de la
erosión, aumento de los niveles de fósforo y potasio, disminución de pérdidas de humedad, aumento de
los microrganismos del suelo y uso intensivo del suelo sin afectar la estructura. Aunque por otro lado las
desventajas surgen por la cantidad de herbicidas utilizados, su persistencia y potenciales daños, mayor
uso de fertilizantes, mano de obra capacitada, manejo de redisuos y la alta inversión que implica la
máquina.
4.1 Sembradora cerealera (de chorro continuo)
El propósito de las máquinas es depositar a una profundiad adecuada y en hileras las semillas y el
fertilizante, con el objeto de que este pueda germinar en buena forma y logre establecer una densidad
adecuada de plantas que aseguren una buena cosecha. Se puede resumir en los siguientes pasos: abrir
un surco, medir la semilla y el fertilizante, depositar la semilla y el fertilizante, cubrir la siembra, apisonar la
sementera.
Componentes
Barra de tiro.
En general la mayoría de las sembradoras son de tiro, aún cuando existen modelos integrales (Connor
Shea y Great Plains). Deben ser lo suficientemente resitentes para soportar los esfuerzos de torsión
provocados por los obstáculos del terreno.
Chasis.
Estructura que une los distintos componentes de la máquina
Tolvas o depósitos (de semillas, de fertilizantes y de semillas forrajeras).

En general deben ser lo suficientemente grandes para reducir al máximo la detención por recarga. Este
es justamente uno de los problemas que presentan las distintas máquinas importadas, ya que las
condiciones de suelos del sur del país requieren de cantidades de mezcla de fertilizantes que son muy
altas en relación con los países de origen. Antiguamente estas tolvas eran construidas en madera.
Mecanismo Alimentador (dosificador).

Es uno de los más mecanismo más importantes, acutalmente en la mayoría de las máquinas presentes
en el país lo constituye un rodillo acanalado (piñon), también conocido como mecanismo de alimentación
forzada, el que puede ser de metal (comúnmente) o bien de una plástico reforzado (lo que impide su
oxidación). Para el caso de los fertilizantes el mecanismo dosificador es de estrella (o rueda de picos),
esta va dispuesta en forma paralela al fondo de la tolva.
Otros no tan populares, pero no menos eficientes, son la roldana y la membrana desplazable, la primera
es de capacidad constante y velocidad variable es un cilindro hueco con estrías axiales internas, un
tabique radial fijo divide en dos compartimerntos el cilindro, cada uno de distinta capacidad. La segunda
es un sistema similiar al anterior, pero en este el tabique central se desplaza en sentido axial, lo que
genera un compartimiento único cuya capacidad se puede variar entre el máximo y cero.
Tubos.
Estos conducen el material desde las tolvas (mecanismos alimentadores) hasta el surco, puede ser de
distintos materiales pero lo ideal es que permitan interrumpir el flujo de material al levantar el cuerpo de
siembra. Existen también los llamados tubos telescopicos (rígidos), los que son menos usados en el país.
Abresurcos.
Estos tienen por función abrir un surco en el cual se depositará la semilla y el fertilizante, estos van unidos
mediante una barra a resortes de presión para regular la profundidad de siembra. En la actualidad
existen distintos mecanismos para abrir el surco entre los que destacan:
 Surcadores tipo zapata o patín; trabajan bien sobre suelos con pocos residuos y en un suelo bien
preparado. Se recomienda para siembras poco profundas.
 Surcadores giratorios; estos puede ser de discos (simples o dobles) o cuchillas, se adaptan más a
siembras más profundas. Los primeros son excelentes en suelos secos y duros en la superficie y
pesados y húmedos en el interior
 Surcadores de “T” invertida.
Caja Norton (presente solo en algunos modelos y marcas).

Este dispositivo se encuentra presente en algunas máquinas y consiste en una serie de engranajes de
distinto diámetro que transmiten la fuerza generada por las ruedas al eje de la tolva de fertilizantes, con lo
cual puede regularse la cantidad de este que se aplica a la sementera.
Control de profundidad.
Este mecanimso tiene por objeto regular la profundidad de penetración de los discos, para ello cuentan
con diversos mecanimsos que regulan la presión sobre el cuerpo de siembra, el cual puede ser mecánico
o hidráulico y mediante. Además existen una serie de resortes que cumplen la misma función en forma
independiente sobre cada unidad de siembra (abresurcos), estos resortes se regulan mediante una
chaveta o pasador que cruza la varilla del resorte de presión. Se debe dar más tensión a aquellas
unidades que trabajan sobre la huella del tractor.
Ruedas.
Estas cumplen una doble función, por un lado permiten el transporte del implemento y por otro lado
activan los mecanismos dosificadores. Esto último gracias a una serie de cadenas y engranajes.
Reloj cuenta hectáreas.

Como lo señala su nombre registra el número de hectreas sembradas en un tiempo determinado, muy
útil para poder llevar registros adecuados del uso de la maquinaria agrícola.
Regulacion y calibración
Estos dos conceptos suelen ser utilizados como sinónimos, pero se debe tener mucho cuidado, ya que
cuando se hace referencia a la calibración hablamos de la uniformidad de cada uno de los dosificadores,
es decir, que todos entreguen una misma cantidad de fertilizante y semillas. Por otra parte el término
regulación lo utilizamos para hacer referencia a la cantidad de kilos por hectárea de fertilizante y semilla
que la máquina entrega. Dado lo anterior, perfectamente podemos tener una máquina bien regulada pero
estar mal calibrada. Se debe entonces tener mucho cuidado al revisar la literatura ya que en la mayoría
de los casos solo se emplea el término calibrar los equipos cuando en realidad solo los regulan.
A continuación se describen los métodos de regulación de la sembradora, para llevar esta actividad de
buena manera resulta clave conocer la máquina y sus mecanismos de regulación.
La gran mayoría de las máquinas traen adosados a las tapas de las tolvas o bien por fuera de estas,
tablas que indican las dosis de semillas y fertilizante que ella entrega en cada una de las distintas
posiciones del dosificador. Estas tablas por lo general vienen expresadas en libras por acre, dado que la
mayoría de las máquinas son importadadas de USA o Europa, donde las unidades de medidas son
distintas a las nuestras. No obstante lo anterior, es posible utilizar conversiones para superar este
problema, debe además tenerse en cuenta que estas tablas no cubren todas las especies ni los casos
que puedan presentarse y comúnmente con el paso del tiempo estas se borran (lo mismo ocurre con los
manuales del operador que se pierden con facilidad) y por último el uso durante años de la máquina
puede provocar descalibraciones de la misma.
Los aspectos antes señalados dan pie a que se considere como requisito indispensable la regulación de
la máquina toda vez que esta se utilice, dado que en muchas especies incluyendo los cereales es de gran
importancia lograr una densidad de plantas que asegure una buena cosecha.
Existen entonces tres métodos posibles para proceder para regular la dosis de semilla y fertilizante que a
continuación se detallan:
 Mediante el uso de tablas y manuales del operador (ver párrafos anteriores)

 Mediante simulación:
 Estática
 En movimiento.
 Mediante una superficie de prueba de 0,25 hectáreas (prueba de campo).
Partiremos con la segunda de ellas, es decir, con la simulación estática cuyo procedimiento se detalla a
continuación:
1. Levante la rueda motriz con una gata.

2. Mida el perímetro de la rueda.
3. Mida el ancho de siembra de la máquina.
4. Coloque bolsas de sacos para recolectar la semilla y fertilizante (se realiza en forma separada).
5. Coloque una cantidad de fertilizantes y semillas en las tolvas respectivas.
6. Ajuste los mecanismos dosificadores.
7. Gire la rueda motriz (que esta en el aire) como mínimo 10 veces.
8. Accione los cuerpos de siembra.
9. Recolecte las semillas y el fertilizante en bolsas plásticas.
10. Pese el fertilizante y semilla. Extrapolar a una hectárea los resultados comparando si equivale a la
dosis establecida para el cultivo.
Si la cantidad de semilla y/o fertilizante no son las deseadas o recomendadas, se deben ajustar los
mecanimos dosificadores y repetir los pasos del 7 al 10, hasta lograr hacercarse al máximo a la dosis
deseada.

Con el objeto de aclarar posibles dudas se presenta el siguiente ejemplo:
 Dosis de siembra : 160 kg/ha

 Ancho de la máquina : 2 metros.
 Perímetro de la rueda motriz : 2,5 metros.
2
 Superficie cubierta en cada giro : 2m. * 2,5m. = 5 m
 Nº de vueltas de la rueda motriz : 20
 Cantidad de semilla recogida : 1,8 kg.
 Dosis aplicada por hectarea : ¿ X kgs?
2 2
 Area teoricamente recorrida : 20 * 5m = 100 m ( 2m * 2,5m * 20)
2
10.000 m X
100 m2 1,8 kg.
2
18.000 kg m
= 180 kg.
100 m2
El resultado anterior nos indica que la máquina entrega una dosis mayor a la deseada por lo tanto
deberíamos ajustar (cerrar) el dosificador con el objeto de disminuir el flujo de semilla y/o fertilizante,
según sea el caso. Es importante señalar que es bastante dificil que la máquina entregue la cantidad
exacta de semilla y fertilizante para la hectarea (kilos por hectarea), por lo que debemos tratar de
acercarnos al máximo a este valor (160 kg para el ejemplo anterior).
Por otra parte el método de simulación en movimiento se realiza de forma similar al anterior, salvo el
hecho de que la colecta de semillas y fertilizantes puede hacerse al mismo tiempo ya que los tubos de
descarga son retirados de las unidades abridoras de surco y unidas a bolsas plásticas. Esto permite
simular el trabajo de terreno “sin sembrar” y regular al mismo tiempo la dosis de semilla como de
fertilizante, pues se utilizan bolsas independietes para colectar estos insumos. Este método por lot anto se
asemeja bastante a las condiciones reales de trabajo pues la máquina se esta moviendo tal cual lo hace
en la siembra.
El tercer método se basa en realizar siembras de ¼ de hectárea o bien una hectárea. Para esto se
procede de la siguiente manera:
1. En primer lugar llenar la tolva hasta una marca o nivel conocido o bien completamente.
2. Posteriormente ajustar los dosificadores para una determinada dosis de siembra.
3. Poner el registrador de distancia en cero (si es que lo posee). Si no es así medir la superficie a recorrer.
(833,33 metros lineales si la máquina mide 3 de ancho, completando ¼ de hectárea)
4. Sembrar la distancia previamente marcada o bien la distancia requerida.
5. Volver a llenar la tolva con un saco que ha sido previamente pesado. Posteriormente y una ver rellenado
el nivel original, pesar lo que queda en el saco para obtener así la cantidad sembrada.
6. Si la cantidad no es la deseada hacer los ajustes necesarios y volver a repetir.
Es importante consignar que estos dos últimos métodos son mucho más prácticos y semejantes a la
siembra que realizaremos. Dado que en la simulación estática no hay avance de la máquina y las
semillas y el fertilizante están desnivelados (por tener la rueda levantada), además de que la máquina al

moverse en el terreno provoca un constante ajuste del material al interior de sus tolvas, factor que
tampoco se recrea con el primer método revisado. Resulta por lo tanto ser altamente recomendable, en
especial cuando la maquina tiene sus años, utilizar la simulación en movimeinto o las pruebas de campo.
Por otra parte seria adecuado poder realiza una combinación de los dos métodos presentados, con el
objeto de reducir el tiempo que toma ejecutar la prueba de campo.
4.2 Sembradoras de presición
Estas máquinas como ya se mencionó anteriormente presentan una serie de carcaterísticas especiales y
en los últimos años han sufrido una serie de cambios beneficiosos que se pueden apreciar en el cuadro
Nº1.
En general las sembradoras equipadas con dosificadores neumáticos por depresión han tendio una
amplia difusión durante los últimos años, sus mayores ventajas sobre lo sistemas mecánicos son: su
mayor grado de presición (superior en ensayos realizados en maíz, soya, girasol y sorgo) y el afectar en
menor medida el poder germinativo de la semilla en todos los cultivos evaluados. En suma este sistema
permite prácticamente seprar una a una las semillas gracias a la succión y el enrase.
En nuestra región el principal cultivo asociado a este tipo de máquinas es la remolacha además del maíz
forrajero. Es preciso señalar que para sistemas de produccdión de tipo cero labranza también existen
máquinas de sembradoras de precisión.

Cuadro 1. Principales avances técnicos en sembradoras de grano grueso
Componentes Adelantos incorporados

 Sistemas neumáticos por succión.
 Sistemas neumáticos por presión o inyección de aire.
 Sistemas mecánicos de descarga lateral ubicados fuera de la
tolva de granos.
Sistema de dosificación de  Sistema mecánico de plato inclinado con dos y hasta tres filas
semillas de alveolos y carga por presión constante.
 Sistema mecánico por correa alveolada plástica.
 Sistema de enrase y expulsión de semillas de alta eficiencia.
 Sistema mecánico dotado de contraplacas fijas o contraplacas
especiales para trabajo con maíz redondo.
 Incremento general en la capacidad de las tolvas. Adecuación
de las formas de las mismas favoreciendo el desplazamiento del
Depósitos de semilla grano en su interior (talud).
 Tolvas únicas de alta capacidad de almacenaje y consecuente
influencia en las autonomías de trabajo.
 Acortamiento general y optimización en forma (sección) de los
tubos de descarga de granos.
Conductores de semilla  Desaparición de los conductores de semillas en sistemas de
siembra de precisión, minimizando las caídas libres a valores
cercanos a 0,10 metros.
 Rediseño y mejoramiento de eficiencia de trabajo de abridores
fijos tipo azadón.
Sistema de apertura de
surcos  Sistemas combinados de doble disco - azadón y disco plano -
azadón, adaptable para trabajo en terrenos mal preparados o
con restos vegetales en superficie
 Ruedas plásticas de baja carga ubicadas detrás del abridor.
Fijan la semilla evitando rebotes y/o rodaduras.
Sistemas de cobertura y
compactación  Ruedas compactadoras de gran ancho y semineumáticas.
Aloman la línea sembrada evitando acumulación de agua sobre
la misma
 Sistemas adaptables a máquinas de grano grueso. Presentan
Sistemas de aplicación de
abridores propios de surcos
fertilizantes
Sistemas de aplicación de
 Equipos modulares accionados por la toma de fuerza del tractor.
herbicidas
Sistemas de variación de
 Trenes de piñones y corona de mando
velocidad
Sistema de levante y
abridores y discos  De accionamiento hidráulico combinado
marcasurcos
 Máquinas plegables. Máquinas articuladas para terrenos
Máquinas de gran ancho de
disparejos.
trabajo
 Máquinas para tandem en líneas de acople rápido.
Sistemas de control de  Monitores electrónicos de detección de fallas, semillas
siembra dosificadas y superficie trabajada
Fuente: Delafosse, R. 1986.

5. Equipos abonadores
La historia de la agricultura nos señala que luego de la revolución verde, la utilización de insumos se
intensificó y masificó a tal medida que hoy resulta prácticamente imposible sustentar los rendimientos
actuales sin su utilización. Así uno de los principales factores de producción que sustentan estos
rendimientos son los fertilizantes químicos. Sin embargo, los fertilizantes orgánicos son también un
importante recurso al cual es posible echar mano, sobre todo en aquellos predios ganaderos. Junto con
esto se ha debido desarrollar toda una infraestructura de apoyo para la utilización de estos abonos,
resultando una diversa gama de maquinarias destinadas a la aplicación de estos abonos.
En función de lo anterior es posible clasificar la maquinaria según el tipo de abono que se trate.
5.1 Abonadoras para fertilizantes orgánicos
Comúnmente llamadas esparcidoras de

estiércol, estas máquinas están diseñadas
para distribuir el estiércol del establo,
formado por la cama de los animales (paja) y
los excrementos de los animales (sólidos y
líquidos).
Dependiendo de la posición en la cual se

encuentra el mecanismo dosificador se
distinguen dos tipos de distribuidoras de
estiércol, sin embargo ambas están
constituidas en términos generales por un Estiercolera de descarga trasera
remolque, un sistema de esparcido o
distribución y un mecanismo de regulación:
a) De descarga trasera o longitudinal

b) De descarga lateral
La primera resulta ser una de las máquinas más

conocidas, esta puede trabajar a una velocidad
máxima de aproximadamente 8 km/hr y es capaz de
aplicar entre 5 y 50 toneladas por hectárea.
Si bien existen varios diseños, básicamente es un

remolque equipado con un mecanismo de descarga
accionado por el eje de toma de fuerza del tractor. Estiercolera de descarga lateral
Este mecanismo de descarga consta de un conductor
en el fondo del remolque y dos bastidores equipados
con dientes, así el conductor con barras transversales se mueve con el material hasta el extremo posterior
del remolque, esto es posible gracias a un mecanismo de uñas y trinquete. Al avanzar hacia atrás el
material se incrusta en los bastidores que lo arrastran y tiran sobre el mecanismo esparcidor alcanzando
un ancho variable de hasta dos metros y medio aproximadamente.
Puede ser de uno o dos ejes, aunque en nuestro país lo mas corriente es que sean solo de uno,
obviamente esto esta en directa relación con la capacidad de carga y la capacidad efectiva de trabajo.
Por las características del material están sometidos a una alta corrosión por lo que el material de sus
constituyentes debe ser resistente a esta condición.

Componentes
1. Conductor del fondo de la tolva de la máquina.
2. Bastidores que arrastran y tiran el material hacia el mecanismo esparcidor.
3. Mecanismo esparcidor, consta de dos gusanos.
4. Eje cardán que transmite la energía requerida.
5. Sistema de mando al lado de la tolva, que recibe el movimiento del eje de toma de fuerza del tractor.
6. Eje de mando al lado de la tolva, que recibe el movimiento del eje de toma de fuerza del tractor.
7. Mando del bastidor superior, por medio de una transmisión de cadenas.
8. Mando del gusano de esparcimiento lateral.
9. Mando del bastidor inferior.
10. Mando del conductor, mediante un mecanismo de uñas y trinquete.
Cabe señalar que la cantidad de estiércol aplicado depende no solo de la velocidad de descarga del
conductor, sino también de la velocidad de avance del tractor ambos regulables, así al disminuir la
velocidad aumenta la cantidad aplicada.
El dispositivo de esparcido está constituido por herramientas fresadoras acopladas a sus

correspondientes rodillos giratorios, es posible distinguir en función de la casa de fabricación:
 Cilindros dispuestos horizontalmente 1 ó 2. (el más empleado)
 Cilindros dispuestos verticalmente (2, 3 ó 4)
 Cilindros móviles (pueden ser horizontales, verticales o con un eje angular alternativo, es decir, tipo
limpiaparabrisas)
A su vez estos cilindros pueden ser del tipo helicoidal, de borde liso o con dientes, con cuchillas, paletas,
etc. No existen aún diferencias o ventajas claras de unos sobre otros.
Por otra parte los remolques de descarga lateral presentan la principal diferencia esta dada por el
mecanismo de esparcidor el cual consta de un eje longitudinal del cual penden cadenas, fresas o
mayales. Las que son accionadas mediante un mecanismo de cadenas por el eje toma de fuerza del
tractor. Se asocian más a estiércol con mayor contenido líquido.
5.2 Abonadoras para fertilizantes químicos
Existen tres tipos de abonadoras de fertilizante sólidos
 Distribuidoras por gravedad o tipo estándar (encaladoras)
Estas máquinas constan de una tolva cuyas dimensiones equivalen al ancho efectivo de trabajo, además
de sistemas agitadores que ayudan a mantener un flujo uniforme del fertilizante. Son en general
máquinas de tiro que se accionan mediante las ruedas de transporte. El mecanismo distribuidor puede
ser de diversos tipos como: sinfín, rejillas, fondo móvil, platos, cadenas, etc. La velocidad de avance
usual es de 4 a 8 km/hr
 Distribuidoras neumáticas
En estas el fertilizante es arrastrado por una corriente de aire a presión a lo largo de una barra o rampa
con boquillas, la anchura de aplicación es aproximadamente la de la barra distribuidora, pueden distribuir
cualquier tipo de fertilizantes incluyendo los pulverulentos. (no es muy conocida en el sur del país)
 Distribuidoras por fuerza centrífuga

Sin duda las más populares de todas constan
básicamente de una tolva bajo la cual se encuentra el
mecanismo de distribución, desde el cual es
proyectado a gran distancia el fertilizante. Su
capacidad es de 300 a 600 litros (300-700 kg). En
general al interior de la tolva va un mecanismo
agitador desmontable. Si bien es cierto la gran
mayoría son equipos integrales han comenzado a
incorporarse las de arrastre con mayores
capacidades (2.000 a 5.000 kg).
Según el mecanismo de distribución es posible

clasificar los trompos en centrífugos y pendulares o
de tubo oscilante.
En el primero el fertilizante es distribuido por las

paletas del disco giratorio o alabes, los cuales giran a una velocidad de entre 500 y 600 rpm, logrando una
cobertura de entre 8 y 14 metros de ancho. Sin embargo, esta no sólo depende de la velocidad de giro del
disco sino también del tamaño de las partículas, el ángulo de los alabes, la altura sobre el suelo, la forma
y disposición del disco, la humedad del fertilizante, la acción del viento, etc. En general siempre el ancho
efectivo es menor que el que se señala en el catálogo, ya que los extremos deben ser traslapados para
lograr una distribución homogénea del fertilizante. Un método para poder determinar este traslape en el
campo es realizar una prueba mediante un sistema de recolección que permitan realizar un patrón de
distribución del fertilizante (puede ser tubos partidos o simplemente en una superficie limpia marcando
bandas en el suelo). Las velocidades de trabajo varían entre 5 y 15 km/hr.
Dentro de las abonadoras centrífugas es posible encontrar máquinas con un solo disco o de dos discos
con mecanismos de alimentación por gravedad o activa, no existiendo grandes diferencias entre las de un
disco o dos cuando la labor se realiza correctamente. La principal diferencia es que las de dos discos
alcanzan un ancho mayor, superando con frecuencia los 15 metros y que los discos giran en sentido
opuesto a la misma velocidad.
Las pendulares por otra parte lanzan el fertilizante por un tubo hueco dotado de un movimiento de vaivén
de unos 400 ciclos por minuto hacia atrás con anchos menores que los centrífugos pero logrando una
aplicación en bandas con un patrón de distribución de tipo simétrico.
Componentes de distribuidores centrífugos

1. Tolva; esta puede ser cónica por lo general es de metal o fibra de vidrio, con contenidos de entre 150 y
300 litros, pero debe tener pintura anticorrosiva, es preferible aquellas de fibras plásticas.
2. Agitador; esta en el fondo de la tolva, sirve para mantener suelto el fertilizante y mantener el flujo hacia el
sistema dosificador.
3. Disco distribuidor; este va equipado con los alabes y su giro es accionado mediante el eje de toma de
fuerza del tractor.
4. Alabes; paletas que expulsan el fertilizante del disco de largo y forma variable, algunso regluables en su
ángulo.
5. Dosificador; consiste en dos placas metálicas que pueden ser anillos alrededor del fondo de la tolva, los
cuales cubren una abertura que esta tiene y por donde fluye el fertilizante. Estos pueden variar según la
marca y modelo.
6. Mecanismo de ajuste del patrón o modelo de distribución; Este básicamente modifica el lugar en que la
tolva entrega el fertilizante al disco distribuidor.
7. Enganche a los tres puntos del tractor.

Componentes de distribuidores pendulares
Básicamente son los mismos anteriores a excepción de los puntos 3 y 4. Agregándose el conjunto
pendular con tubo distribuidor.
6. Equipos pulverizadores
Tienen por función dividir el líquido en pequeñas gotas de tamaño efectivo, dosificar la cantidad de
producto activo que se desee aplicar por unidad de superficie y distribuirlo homogéneamente sobre el
área a tratar. La ruptura del líquido (asperjado) se produce cuando éste es presionado a salir por un
2
pequeño orificio (tobera de la boquilla) a una presión promedio de 40 lb/pulg . Estos equipos trabajan a
presiones mayores en comparación a
motobombas y bombas de espalda. En
nuestro país los equipos más comunes son
los de tipo integral, es decir, aquellos que
van acoplados a los tres puntos del tractor.
La presión está dada por el eje de toma de
fuerza del tractor.
Los principales constituyentes del equipo

son: el estanque o depósito, bomba,
agitador, regulador de presión, manómetro,
cámara de aire, filtros, barra pulverizadora,
válvulas o llaves de paso y boquillas. A
continuación se detallan algunas
características de estos componentes:
 Estanque: Este debe estar fabricado de un material que en lo posible soporte la acción corrosiva de
los productos químicos (plástico o fibra de vidrio). Si el estanque es metálico debe estar galvanizado.
Actualmente se construyen a base de resina de poliéster estratificado, reforzado con fibra de vidrio.

 Agitadores: Este tiene por objetivo fundamental el mantener mezclado uniformemente el producto a
aplicar con el agua, pudiendo ser mecánico o hidráulico (el retomo no constituye un agitador), éste
aditamento es indispensable cuando se utilizan productos cuya formulación es un polvo mojable.
 Bomba: Es el corazón del equipo y en gran medida determina la

eficiencia de la máquina. La bomba es la encargada de generar la
presión necesaria para lograr el asperjamiento. Existen diversos
tipos de bombas siendo la más común: La de pistón, diafragma,
rodillos, engranajes (internos y externos) y de paletas.
 Bomba de Pistón: Es una de las más costosas, pero también de

mayor duración, se adapta a una gran variedad de productos,
inclusive los abrasivos (polvos mojables) Además es posible obtener
una amplia gama de presiones (50-60 bares), en especial altas, y
caudales de 15 y 200 l/min.
 Bomba de pistón-diafragma: adecuadas a una amplia gama de

productos, alcanzan presiones medias (10 a 20 bar; hasta 40 en
algunos tipos) y caudales entre 40 y 80 l/min. Se adecua
especialmente al uso de herbicidas dado que se logra generar las
2
presiones requeridas, no superando las 150 lb/pulg . Además de ser
muy versátil y poder utilizarse con variados productos, requiere de
una cámara de aire dado que se producen pulsaciones al igual que
en la bomba de pistón.
 Bomba de rodillos: Genera presiones medias (máximo 20 bar). Es probablemente una de las más
utilizadas dado su bajo costo, es muy resistente a las presiones que genera, además de propulsar
un gran volumen de líquido y su diversidad de servicios.
 Cámara de aire: Esta tiene por función regular o uniformar Ia presión generada por Ia bomba a fin de
eliminar la intermitencia (pulsaciones) y posibles goteos en las boquillas. (Cuando la bomba es del
tipo pistón o pistón-membrana)
 Regulador de presión: Es una válvula de paso que dosifica el líquido que va hacia las boquillas y el
que retorna al estanque. Mantiene la presión constante sobre las boquillas.
 Manómetro: Instrumento que mide la presión del sistema, los equipos de aplicación de herbicidas
2 2
requieren de un manómetro de baja graduación el que se expresa en: lb/pulg o kg./cm y registre no
2 2
más de 50 lb/pulg (3,5 kg./cm ).
 Barra pulverizadora: A través de este elemento es posible distribuir el líquido a las boquillas y de
estas al cultivo. En ella se encuentran insertas equidistantes las boquillas. Generalmente en nuestro
país se utilizan barras con un ancho de trabajo de 6 a 10 metros, con boquillas cada 50 cm. Es
característico además que estas presenten tres cuerpos articulados lo que permite mejorar Ia

maniobrabilidad del implemento.
 Boquillas: Este elemento es el encargado de dosificar la entrega de líquido, consta de un filtro y una
tobera. Existen diversos tipos de boquilla (ver mas adelante).
 Filtros: Su función es impedir Ia entrada de cuerpos extraños al sistema (entrada y salida de

estanque, chupador, etc.)
 Chupador: Algunos equipos presentan este aditamento que facilita la labor de Ilenado del estanque
directamente desde un estero, canal de regadío u otra fuente. Es accionado por la bomba.
6.1 Bomba de Espalda
Este implemento esta diseñado para trabajar en pequeñas superficies, especialmente en los sectores con
poca disponibilidad de mecanización. Además presenta una versatilidad de usos, ya sea tratando plantas
en forma individual o pequeñas superficies con problemas. Entre las principales ventajas están su bajo
peso, mantenimiento mínimo, estructura simple, fuerte y segura, muy fácil de operar y maniobrar, etc.
El equipo consta de un estanque, antiguamente metálico y que en la actualidad a sido reemplazado por
materiales plásticos de gran resistencia, una bomba la que puede ser de embolo o diafragma y una
manguera con boquilla (o barra). El mecanismo se acciona por medio de una palanca que se mueve
verticalmente, algunos modelos además cuentan con accesorios como manómetros, cámaras de presión
para disminuir las variaciones de presión, pantalla de pulverización, válvulas reductoras de presión, tubo
alargadores, barra pulverizadora (4 boquillas o más), etc.
6.2 Calibración del equipo pulverizador
La correcta aplicación de los agroquímicos requiere de una serie de cuidados, puesto que una dosis
excesiva podría arruinar toda una sementera y por otra parte causar daños al cultivo siguiente dentro de Ia
rotación, además por cierto, de las posibles consecuencias al medio ambiente. Ahora si la dosis es
insuficiente, provoca un mal control de la maleza o plaga y esta es capaz de seguir interfiriendo con el
cultivo.
Los Objetivos de esta actividad son:

1. Aprender a regular la bomba de espalda.
2. Determinar la cantidad de agua a aplicar en una superficie dada.
3. Poder dosificar el producto en forma precisa.
4. Conocer y manejar los aspectos técnicos referentes al cálculo de dosis de producto y de estancadas
por hectárea.
Previo a la aplicación se deben considerar entre otros aspectos los siguientes:
 Cerciorarse de que todas las boquillas y filtros estén en buenas condiciones y que sean del
mismo tipo (gasto por boquilla sea similar).

 Chequear posibles fugas del sistema, para lo cual debe hacerse funcionar el equipo sólo con
agua a presión y velocidad de trabajo.
 Regular la altura de barra según se trate de una aplicación al suelo (herbicidas de presiembra o
pre-emergentes) o sobre el cultivo establecido (herbicidas post-emergentes).
 Revisar que este trabajando correctamente el manómetro y el regulador de presión.
6.2.1 Metodología de regulación para el Equipo Pulverizador.
 Método de los 100 metros.

Este consiste en determinar el gasto de una boquilla en
100 metros de avance del equipo a velocidad y presión de
trabajo, para posteriormente relacionarlo con el ancho del
equipo determinando así el gasto en litros por hectárea.
Para realizar en buena forma esta regulación se deben
seguir los siguientes pasos:
 Llenar el estanque con agua.

 Medir 100 metros sobre el terreno a pulverizar.
 Recorrer la distancia a presión y velocidad de trabajo.
 Controlar el tiempo transcurrido.
 Recoger en un envase graduado el líquido asperjado de una boquilla (o el promedio de tres o cuatro).
Para ello una vez determinado el tiempo que demora el equipo en recorrer los 100 metros, se hace
trabajar el pulverizador con el tractor detenido y a las revoluciones establecidas para la presión
deseada.
Determinar los litros por hectárea que esta aplicando el equipo, para lo cual se dividen los 100 metros de
ancho de una hectárea por Ia separación entre boquillas y luego se multiplica el resultado por el volumen
gastado por una boquilla.
 Método del Volumen

Este método mide el volumen de agua gastado por toda Ia barra en 100 metros a velocidad y presión
similares a las que se utilizarán en Ia posterior aplicación del agroquímico. Para luego relacionarlo con el
ancho de aplicación efectivo del equipo y convertir estos valores a litros por hectárea. Se deben
considerar los siguientes pasos:
 Llenar el estanque con agua hasta un nivel conocido.

 Medir 100 metros en el terreno a pulverizar.
 Recorrer esta distancia con el equipo funcionando a la presión y velocidad seleccionadas.
 Medir el agua gastada en los 100 metros, rellenando el estanque hasta el nivel anterior (ya conocido),
mediante el uso de envases graduados.
 Medir el ancho de aplicación de Ia barra (para ello se debe multiplicar el numero de boquillas por la
separación entre ellas).

 Determinar los litros por hectárea que está aplicando el equipo para lo cual se multiplica el volumen
de agua ocupado por el equipo en los 100 metros por 10.000 y el resultado se divide por la superficie
cubierta por el equipo en su desplazamiento de 100 metros (100 x ancho de aplicación de Ia barra).
 Método del Nomograma

Este método consiste en usar una tabla que relaciona la velocidad de desplazamiento del pulverizador
(km/hr), con el gasto de las boquillas (L./min.) y el volumen de agua aplicado (L/ha). Esta tabla fue
confeccionada para trabajar con barras que tienen sus boquillas separadas a 0,50 m., una de otra, para
distancias mayores o menores existen factores de conversión de velocidad y gasto, que permiten operar
con facilidad y rapidez. Por ejemplo para determinar la velocidad que debe utilizarse para aplicar un
volumen de 200 L/ha, con un gasto de boquillas de 1 L/min. y con las boquillas a 50 cm. Se deben seguir
los siguientes pasos:
 Se debe buscar en el eje vertical Ia línea correspondiente a un litro por minuto.
 Se desplaza por esta línea hacia la derecha hasta cortar con la diagonal que indica 200 litros de
líquido por hectárea.
 Por último se baja desde este punto hasta el eje de las abscisas, donde se marca Ia velocidad. El
punto de intersección indica la velocidad en kilómetros por hora a que se deberá desplazar el equipo
para obtener el objetivo buscado.
Una vez regulado el equipo y calculado el volumen de mezcla a aplicar se procede a realizar el cálculo de
Ia cantidad de agroquímico por estanque de agua. Para ello se procede de la siguiente forma:
 Se calcula el número de hectáreas que son posibles pulverizar con el estanque lleno.
 Se multiplica ese número por Ia dosis de agroquímico recomendado o seleccionado por hectárea.

Gasto aproximado de la barra por boquilla por minuto
6.2.2 Metodología de regulación para el Pulverizador Manual
Método Nº1.
1) Verifique el volumen de agua de la bomba.
2) Llene la bomba con agua hasta un volumen conocido.
3) Mida y recorra asperjando a paso normal y a presión constante una distancia de 50 metros.
4) Registre el tiempo que demoró en la distancia señalada.
5) Proceda a medir el agua gastada en el recorrido (recolectándola, midiendo el resto o bien
rellenando),
6) Repetir la operación hasta obtener un gasto constante, (Obteniendo Q = agua gastada).
7) Calcule el ancho de trabajo (At, metros), para ello debe asperjar sobre una superficie seca,
ubicando Ia boquilla a uno 50 cm de altura. Mida el mojamiento (Am, y considere un 25 % de
traslape)
8) At = 0,75 x Am.
9) Calcule el volumen de agua utilizada por hectárea:
Volumen = (Q x 10000) / (At x Distancia recorrida (50 m.))
10) En función de Ia recomendación técnica, del volumen de agua por hectárea del producto, proceda
a regular la velocidad.
Método N°2.
2
1) Marcar un terreno una superficie conocida, por ejemplo 10 metros por lado (100 m )
2) Llenar de agua el estanque (volumen conocido).
3) Pulverizar el área marcada exactamente como Si se estuviese aplicando el herbicida, velocidad a
paso normal (2 a 3 km./hr)
4) Rellenar el estanque al nivel inicial midiendo la cantidad de agua necesaria, con ello se determina
el volumen de agua usada.
5) Repetir la operación dos o tres veces, hasta lograr obtener un gasto de agua constante y permitir al
operador acostumbrarse a una velocidad de paso uniforme.
6) El gasto por hectárea se obtiene a partir de la siguiente formula:
2
Lts/ha = Superficie ha (m ) x Cantidad de agua (l)
2
Superficie de prueba (m )
7) Si se desea conocer la cantidad de producto a agregar por cada estancada, entonces se debe
utilizar la siguiente fórmula:
Agroquímico/estanque = Capacidad estanque(l) x Dosis producto (kg/ha ó l/ha.)

Cantidad de agua (l/ha)

6.2.3 Manejo de Boquillas y padrones de abanico de aspersión
El correcto funcionamiento de un equipo pulverizador implica que cada parte este en buen estado, así una
de las piezas fundamentales de este equipo son las boquillas.
Existen distintos equipos para aplicar los productos estudiados como por ejemplo la tradicional bomba de
espalda, la motobomba, el pulverizador, los nebulizadores, etc. Todos ellos comparten algo en común y
es la presencia de las boquillas, implemento que en términos generales divide en pequeñas gotas el
producto aplicado. Es por lo tanto muy importante para lograr una aplicación de agroquímicos exitosa
conocer los distintos tipos de boquillas existentes.
Objetivos
1. Conocer los distintos tipos de boquillas y sus componentes.

2. Comprender y conocer los distintos padrones de aplicación de las boquillas.
3. Ser capaz de decidir que tipo de boquilla utilizar para determinadas aplicaciones.
4. Manejar los términos de deriva, caudal aplicado, etc.
Las boquillas cumplen con tres grandes objetivos:
 Medir el líquido asperjado (regular el caudal).

 Asperjar producto en forma de pequeñas gotas (lo que varía con la abertura de la boquilla).
 Distribuir el producto en forma homogénea en una superficie determinada.
Las boquillas difieren entre sí tanto por Ia forma y

tamaño del orificio como por el volumen y forma de
distribuir el líquido en Ia superficie de suelo. Así el
tamaño de la tobera determina el gasto. Para poder
determinar que tipo de boquilla utilizar, se debe
considerar varios aspectos como por ejemplo el tipo de
agroquímico a utilizar, el mojamiento (cubrimiento)
deseado, Ia cantidad de líquido a asperjar, la presión a
la cual se aplicará, etc. Estas variables influyen debido
entre otros aspectos al diámetro de las boquillas (> ó <
gasto), material de fabricación, etc.
Una ver seleccionado el tipo de boquilla se debe seleccionar Ia velocidad de trabajo que permita aplicar
un volumen que varía entre los 200 y 400 litros por hectárea, estos volúmenes son comúnmente utilizados
por los agricultores para Ia aplicación de herbicidas, para lo cual requieren boquillas de un gasto de entre
1 y 2,5 l/min.
A continuación se presenta un detalle de los principales tipos de boquillas existentes en el mercado:

 Boquillas de abanico plano: Esta es la que más se utiliza en aplicación de herbicidas. Produce un
chorro que es más tenue en los costados y por lo tanto implica una menor descarga por los bordes.
Por lo tanto se hace necesario un traslape entre los abanicos adyacentes, compensando así el menor
flujo. En general se recomienda hacer el traslape a 10 cm sobre Ia vegetación más alta.
 Boquilla de abanico plano uniforme: La descarga es idéntica en todo el ancho del abanico. En
general son utilizadas para aplicaciones en banda.
 Boquillas de cono: Este tipo de boquillas es utilizado para la aplicación de aquellos productos que
requieren mojar el envés de las hojas.
 Boquillas de inundación: Estas permiten bajar la barra del pulverizador muy cerca del objetivo,
dado el flujo ancho que generan. En general son recomendables para bajas presiones y productos
muy volátiles.
 Boquillas descentradas: Este tipo de boquillas dirige la aspersión en una sola dirección y tiene una
aspersión uniforme en todo su abanico.
 Boquillas antideriva (normales y asistidas por aire), en este tipo el tamaño de la gota se aumenta
mediante una precámara y en el segundo caso mediante el principio de Venturi.
Las boquillas más utilizadas en aplicación de herbicidas son; de abanico plano, (flat-tan) e inundación
(flood-jet) para aplicación en cobertura total; abanico pIano uniforme (even flat-fan) para aplicación en
bandas; y de abanico descentrado (off-center) para aplicaciones dirigidas.
Cuando se hace mención al patrón de aplicación de las boquillas, nos estamos refiriendo al ángulo de
ésta. Así los patrones más usados para la boquilla de abanico plano y abanico plano uniforme son de 65º,
73º y 80º grados. Las boquillas de inundación se usan de hasta 137º grados.
Calibración de las boquillas (medición del caudal)
Para medir el caudal que sale por cada boquilla se pueden utilizar distintos instrumentos graduados
(probetas, cilindros, etc.) en el cual se introduce una boquilla completa y se asperja durante un minuto a
presión normal de trabajo. Posteriormente se toma la lectura del volumen recogido. Si bien es cierto a
nivel da campo no se cuenta con un laboratorio o implementos de este tipo, es posible buscar alterativas
de fácil operacionalidad como por ejemplo registrar el tiempo que demora una boquilla en Ilenar un
volumen conocido (un litro por ejemplo). Luego se divide 60 por el número de segundos promediados
(registro promedio para llenar un litro en segundos) y así se obtiene el gasto en centímetros cúbicos por
minuto y por boquilla. Es importante señalar que diferencias de hasta un 5 % entre boquillas son
permisibles.

Caudales - Código de colores
El empleo de insertos tanto de cerámica como de acero inoxidable y acero inoxidable endurecido que se
integra con el cuerpo de material plástico que da la forma exterior con medidas normalizadas. Esta
configuración, permite dar color al cuerpo con el objeto de identificar el caudal de la boquilla. De esta
manera se origina el código de colores. ISO (International Standard Organiazation) establece la siguiente
tabla para boquillas de abanico plano y el caudal de la misma esta medido con una presión (nominal) de 3
bar.
Código de colores ISO

Naranja 0,4 l/minuto
Verde 0,6 l/minuto
Amarillo 0,8 l/minuto
Azul 1,0 l/minuto
Rojo 1,2 l/minuto
Marrón 1,6 l/minuto
Gris 2,0 l/minuto
Blanco 3,2 l/minuto
Fuente: Agroconection.com disponible en http://www.agrocon.com/secciones/maquinaria/pulverizadoras/S027A00028.htm
Además del Código ISO existe una denominación más antigua sobre el modelo y caudal de las pastillas y
que todavía tiene vigencia, para la originada en unidades totalmente metálicas. La misma fue originada en
EUA y es la siguiente:
Tabla de especificaciones de boquillas

Todos los fabricantes de boquillas pulverizadoras expresan las principales características funcionales a
través de tablas, que entregan con sus folletos.
Ejemplo:
Sobre la cara superior de una pastilla de abanico plano posee grabado el número 110 02
el cual significa:
110 son los grados del ángulo del abanico.

02 galón / minuto, (20 % de un galón USA = 0,757 L/min, luego ISO adoptó que el código
numerico 02 corresponde a 0,80 L/min).
Fuente: Agroconection.com disponible en http://www.agrocon.com/secciones/maquinaria/pulverizadoras

Medidas normalizadas para pastillas de abanico plano
El objeto de esta normalización es el intercambio de las pastillas sin importar el origen ni la marca.
Distancia entre boquillas = 50cm

Velocidad en Km/h
Presión Caudal
Código
bar L/min 4 6 8 10 15 20
2 0.48 144 96 72 57.6 38.4 28.8
80015 2.5 0.54 162 108 81 64.8 43.2 32.4

verde 100 3 0.59 177 118 88.5 70.8 47.2 35.4
4 0.68 204 136 102 81.6 54.4 40.8
2 0.65 198 130 97.5 78 52 39
8002 2.5 0.72 216 144 108 86.4 57.6 43.2

amarillo 50 3 0.79 237 158 118.5 94.8 63.2 47.4
4 0.91 273 182 136.5 109.2 72.8 54.6
2 0.96 288 192 144 115.2 76.8 57.6
8003 azul 2.5 1.08 324 216 162 129.6 86.4 64.8
50 3 1.18 354 236 177 141.6 94.4 70.8
4 1.36 408 272 204 163.2 108.8 81.6
2 1.29 387 258 193.5 154.8 103.2 77.4
8004 rojo 2.5 1.44 432 288 216 172.8 115.2 86.4
50 3 1.58 474 316 237 189.6 126.4 94.8
4 1.82 546 364 273 218.4 145.6 109.2

Elección de la pastilla pulverizadora
La elección de la boquilla a utilizar debe realizarse sobre la base del tipo de producto que se desea
aplicar, el siguiente cuadro muestra un resumen genralizado de las distintas posibilidades:
 Herbicida  De abanico plano

 Cono hueco
 Insecticida
 Abanico plano
 Cono hueco
 Funguicida
 Cono lleno
 Abanico plano
 Defoliante
 Cono hueco
 Fertilizante  De chorro lleno
Fuente: Agroconection.com disponible en

http://www.agrocon.com/secciones/maquinaria/pulverizadoras
Por otra parte es necesario considerar que el producto que se aplica puede presentar distintas
características y condiciones. De hecho es normal encontar diversas formulaciones, pudiendo estas ser
líquidas o sólidas, un detalle de estas se señalan en el siguiente cuadro:
Existen soluciones acuosas y oleosas. Cuando dos líquidos son miscibles, al
mezclarse forman una solución. Esta tiene la característica de ser estable, y los
líquidos que le dieron origen no se separan, por más tiempo que se deje en reposo.
Soluciones
Las que se obtienen mezclando el producto comercial con agua, son soluciones
acuosas. Las que se diluyen mediante algún derivado del petróleo, son oleosas,
utilizadas principalmente en aplicaciones aéreas.
Líquida
s Cuando el principio activo es oleoso, se agregan emulsionantes al formulado. Esto
posibilita la mezcla con agua, formando una emulsión. Esta a diferencia de las
Emulsiones
soluciones, es estable solo en forma parcial y, para asegurar que sea homogénea
se debe contar con un sistema de agitación en el tanque de la pulverizadora.
Como en el caso de las emulsiones, tenemos una fase acuosa y una oleosa. La
Floables
diferencia es que la oleosa esta más dispersa y en consecuencia es más estable
Polvo soluble Al mezclarse con agua forma una solución.
Sólidas En este caso la mezcla no es estable, y al igual que con las emulsiones, el efecto
Polvo mojado
de agitación es muy importante.

Las características del cultivo así como de las malezas condicionan el tipo de aplicación que debe
realizarse, el siguiente esquema muestra distintos tipos de aplicaciones de agroquímicos.
Cobertura total En banda Dirigida
La aplicación del líquido es uniforme en toda El plaguicida es aplicado solamente en Este tipo de aplicación se
la superficie del cultivo la línea de cultivo. Puede efectuarse en efectúa sobre cultivos de
el momento de la siembra o con escarda en un estadío de
posterioridad a la emergencia del desarrollo avanzado. Puede
mismo. aplicarse con uno, dos o tres
picos por surco.

Nomenclatura e interpretación de siglas y catálogos de boquillas
Caudal de campo Denominación Denominación
Siglas Inglesas
L/ha Española Inglesa
Menos de 5 Ultra bajo volumen Ultra Low Volume U.L.V.
5 a 50 Muy bajo volumen Very Low Volume V.L.V.
50 a 100 Bajo volumen Low Volume L.V.
100 a 200 Volumen reducido Reduce Volume R.V.
200 a 500 Volumen medio Middle Volume M.V.
Mayor de 500 Alto volumen High Volume H.V.
Interpretación de un catálogo de pastillas:
Ajuste de las boquillas

Cualquiera sea el tipo de boquilla que se utilice, y como es lógico de pensar, se hace necesario que todas
sean del mismo tipo y no mezclar por ejemplo boquillas de abanico plano con boquillas de inundación o de
otro tipo distinto.
Altura de la barra pulverizadora
Para obtener una óptima cobertura es necesario fijar la barra a una altura adecuada y paralela a la
superficie que se desea aplicar. En general Ia aplicación debe traslaparse en buena forma sobre la
superficie del suelo (aplicaciones de preemergencia o presiembra). Si Ia aplicación es sobre un cultivo
(pos-emergente), debe subirse Ia barra para lograr el mismo efecto.
Cuando la barra no se fija paralela a la superficie del suelo se obtiene un traslape desuniforme de los
abanicos de pulverización. Por otra parte cuando la superficie es muy irregular se puede trabajar con la
altura de barra al doble de lo normal, logrando con ello una cobertura doble, lo que permite asegurar por lo
menos la mitad de la dosis deseada sobre toda el área. Sin embargo, en la medida que elevamos la
barra aumenta el riesgo de la deriva que causa el viento y sus nefastas consecuencias.
Método para fijar el traslape adecuado de los abanicos de

pulverización
Alineación de las boquillas

Es importante para lograr una buena aplicación, revisar que las toberas estén perfectamente alineadas
(longitudinalmente) con el objeto de evitar que los chorros estén en diferentes ángulos unos respecto de
otros. También es necesario dar un desfase a las toberas a fin de evitar una excesiva turbulencia y goteo
por efecto del choque de los chorros vecinos, lo que provoca distorsiones en su distribución.
Angulo del chorro de pulverización

Sin duda el ángulo del abanico formado por la tobera y la separación entre boquillas, determinan la altura
que debe tener la barra sobre la superficie tratada, para que las bases de los triángulos formados por
estos se toquen entre sí. Así las boquillas son diseñadas para emitir distintos ángulos a la presión normal
de trabajo con el objeto de evitar dejar franjas sin tratar.
Tamaño de gota

También es importante conocer el tamaño de gota que entrega la tobera ya esto tiene directa relación con
el objetivo de control del pulverizador a modo de ejemplo se presenta el siguiente cuadro:
Objetivo de control Tamaño de gota Ejemplo
Insectos voladores 10 - 50 micrones
Insectos de hoja 30 - 08 micrones
Hongos 40 -15 micrones
Malezas 100 - 300 micrones
7. Segadoras
Estas máquinas han sido pensadas para la siega o corte del forraje y fundamentalmente participan en los
procesos de conservación de forraje, sea heno o ensilaje (directo o premarchito). En función de su
principio de funcionamiento es posible clasificarlas en segadoras de movimiento alternativo rectilíneo y las
rotativas. Cada una de ellas corta el forraje de distinta forma, en las primeras se requiere de dos piezas;
una de ellas móvil (la cuchilla), mientras que la otra puede ser fija o móvil (contracuchilla). En las
rotativas el principio es distinto, éste se produce por el impacto sobre el tallo de una cuchilla que gira a
gran velocidad, lo que provoca un efecto de desgarradura en el vegetal.
7.1 Segadoras de Barra
Este tipo de máquina corresponde a las primeras

segadoras inventadas por el hombre
aproximadamente por los años 1800. No sufriendo
grandes modificaciones en torno a su principio de
funcionamiento. Puede acoplarse tanto en la
parte ventral como traseradel tractor. En general
presentan un ancho de trabajo que es variable
pudiendo ser desde 1,3 (tiro animal) a 2,82 metros
con un número de carreras por minuto que fluctúa
entre 800 y 1800.
La naturaleza del hombre y su sentido de la organización nos permiten clasificar estas máquinas en tres
tipos:
 De cuchilla oscilante y contracuchilla fija.
 De doble cuchilla oscilante.
 De Cuchilla y contracuhilla oscilante.
Los principales componentes son:

Bastidor
El bastidor tiene como única finalidad servir de sostén al mecanismo impulsor y de corte, además de
enganchar el implemento al tractor, pudiendo ser de acero, cuadrados o redondos.
Sistema de Transmisión
Es sin duda el componente que más ha evolucionado. Esta constituido por una serie de elementos que
transforman el movimiento de rotación del eje de toma de fuerza en movimiento rectilíneo. El método
más utilizado es el de biela - manivela, en donde la carrera efectiva es algo mayor que la anchura de las
cuchillas 80 mm a 4-5 km/hr., lo que se traduce en una velocidad de 1,7 a 2,4 metros por segundo en las
cuchillas. Funcionando la ETF a 540 rpm., la manivela debe girar a una velocidad comprendida entre 675
y 950 rpm., para lo cual existe un mecanismo multiplicador que generalmente son dos poleas (correas).
El sistema de transmisión balanceada reduce las vibraciones de la barra segadora, permite aumentar la
velocidad de accionamiento y prolonga la vida útil de los componentes que están sometidos a desgaste.
Sistema de flotación
Este efecto se logra mediante la tensión y elasticidad de un resorte de flotación. Este ayuda a la barra a
mantener una uniformidad en la altura de corte, siguiendo el contorno del suelo.
Barra segadora
Se compone en cuchillas, guardas (protectores ó dedos), contracuhillas, barra porta cuchillas, placa de
desgaste, grapas de cuchillas, barra, zapata (patín) externa e interna y yugo.
Las cuchillas son hojas de acero y el componente más importante, tiene forma trapezoidal con filo en los
bordes el cual puede ser liso o dentado. Las primeras se utilizan para cultivos de tallo fino, requieren ser
afiladas continuamente, las segundas se utilizan para cultivos relativamente resistentes tales como alfalfa,
trébol rosado, trigo, cebada, avena, etc. Estas van montadas en la barra porta cuchillas además de ser el
lugar en el cual se conecta el mecanismo que transmite el movimiento a la barra. Las contracuchillas
permite el corte tipo cizallamiento (tijeras) y como se señaló anteriormente puede ser del tipo fijo u
oscilante.
Las guardas tienen por función alojar la barra porta cuchilla, proteger a las cuchillas de choques contra
objetos contundentes como piedras, dividir el material y guiarlo a las cuchillas facilitando la labor de corte
y servir de apoyo a la contracuchilla. Se fijan a la barra mediante un tornillo siendo su distancia variable
en función del tipo de barra:
Tipos de barras:
 Corte normal; distancia entre dedos de 76,2 mm (3”) se utiliza en general para cultivos densos y
rígidos. Presente en segadoras acondicionadoras y automotrices (es la más común).
 Corte intermedio; distancia entre guardas de 50,8 mm (2”), se utiliza en general para segar solamente
forraje.
 Corte bajo; distancia de guardas de 38,1 mm (1½”), se utiliza para realizar un corte a ras en forrajes y
cultivos poco densos.
Cabe señalar que existen hoy en día algunos modelos con carreras de 86 mm.
Tipos de guardas o dedos:

 Para terrenos pedregosos
 Normal
 Corto
 Agrupados
La placa de desgaste soporta la parte posterior de las cuchillas y la mantiene en posición adecuada. Las
grapas de cuchillas son los soportes superiores, que junto con las guardas y las placas de desgaste
sostienen las cuchillas adecuadamente guiándolas en su movimiento rectilíneo alternativo.

Los patines o zapatas están ubicados a los extremos de la barra y tienen por objetivo servir de apoyo a
ésta. El exterior va apoyado sobre el suelo y separa el forraje situado fuera del ancho de corte de la
barra. El patín interior es más ancho y va unido al bastidor por medio de dos bulones, lo que permite a la
barra oscilar en torno a su eje. Contiene además una guía para la cabeza de sierra, así como de otro
patín inferior regulable e intercambiable.
Zafes de seguridad
Estos sistemas de seguridad protegen a la barra de corte de cualquier obstáculo, consiste básicamente
en un safe que puede regular su sensibilidad por medio del ajuste de presión de un resorte.
Regulaciones
Básicamente las regulaciones pueden ser:
1. Avance de la barra de corte
2. Situación de la cuchilla en relación a los dedos (alineación).
3. Altura de corte (variable entre 3 y 8 cm.)
4. Angulo de ataque de la barra de corte.
5. Elevación de la barra de corte.
7.2 Segadoras Rotativas
En términos generales podemos señalar que han reemplazado en gran medida a las segadoras de barra,
debido a su gran rapidez, facilidad de uso, versatilidad, menores costos y facilidad de mantención y
reparación.
Se distinguen dos tipos las de eje horizontal y las de eje vertical. Las primeras también conocidas como
mayales, constan de un eje al cual articuladas una serie de cuchillas, las cuales al girar con él, adquieren
la energía necesaria para realizar el corte mediante impacto. Este es el sistema utilizado básicamente en
la chopper (flail chopper en inglés).
Las segadoras de eje vertical van acopladas al tractor, mediante el sistema de tres puntos. El
accionamiento de las piezas es llevado a cabo por el ETF a través de cadenas, correas trapezoidales,
engranajes y ejes de transmisión. La mayoría de las máquinas tienen mecanismos de seguridad que lo
protegen en caso de encontrar obstáculos o sobrecargas, estos dispositivos pueden ser embragues,
bulones de cizallamiento, piezas quebradizas, etc.
Es posible clasificarlas en tres tipos:
7.2.1 De Tambor
Estas pueden ser troncocónicas o cilíndricas,

siendo accionadas tanto por la parte superior
como inferior. En general presentan dos o
cuatro tambores, siendo accionados de manera
tal que giran en sentido encontrado, de este
modo el forraje es lanzado hacia atrás entre los
tambores vecinos, logrando con ello formar las
hileras o cordones. El elemento de corte es la
cuchilla la que desarrolla una velocidad de 60 a 90 metros por segundo, logrando que el efecto de sostén
o contra corte lo efectúe la inercia del forraje que se corta.

En general tienen un reducido consumo de potencia, ya que una vez que los tambores giran a su
velocidad de trabajo su propia inercia reduce el esfuerzo necesario para su giro. Su ancho de trabajo es
de 1,65 a 1,85 m. Con una velocidad de tambor fluctuante entre 1835 y 2070 rpm. Requiere entre 20 y 30
KW de potencia, con un rendimiento que va desde 2 a 3 ha/hr.
Principales Componentes:
Bastidor
Cumple con la función de sostener los componentes de la segadora y posee el sistema de enganche al
tractor.
Sistema de Transmisión
Esta puede realizarse por medio de correas y engranajes o solamente correas (menos común). En
ambos casos la máquina obtiene el movimiento del ETF a través de un eje cardánico. En el primer
mecanismo la etapa multiplicadora se efectúa con correas y la siguiente por medio de engranajes cónicos
que son multiplicadores de la velocidad y permanecen en baño de aceite.
Tambores segadores
En general trabajan de pares como se mencionó anteriormente, girando en sentido opuesto, sin embargo
cuando el número es impar (3 por ejemplo) los dos tambores del extremo giran en el mismo sentido.
Estos están conformados por:
 La carcaza
Es un tubo de gran sección en relación a su largo, por eso recibe el nombre de tambor. En la parte más
baja se ensancha y es el lugar en donde se fijan las cuchillas.
 Las cuchillas
Son piezas de acero que efectúan el corte, su número en el tambor varía de 2 a 6, en general se tratan
térmicamente a fin de prolongar su vida útil. La eficacia del corte depende de la velocidad tangencial o
periférica de las mismas, del estado de sus filos y del tipo de fibra vegetal que se está cortando. La
mayoría es reversible y de montaje rápido.
 El Plato de arrastre
Se encuentran por debajo de los tambores y dan soporte a estos durante el trabajo. Estos platos se
deslizan sobre el terreno sin girar, porque están unidos a los tambores mediante rodamientos axiales que
los liberan de movimiento de rotación. La función específica es la de evitar que las cuchillas corten el
suelo, además de controlar la altura de corte, a través del cambio de estos o bien el ajuste de los mismos
dependiendo de la marca.
7.2.3 De discos o platos
Estas son accionadas por la parte inferior

mediante distintos sistemas de engranajes. El
elemento de corte es un disco que puede ser
circular u oval, en el cual van insertas las
cuchillas. El número de discos siempre es par,
girando en sentido contrario. Su ancho de corte
es variable desde 1,61 a 2,8 metros. Lo que
implica un número de discos también variable
desde 4 a 7.
Principales Componentes:
Sistema de transmisión

En su primera etapa se realiza por medio de correas trapezoidales y tiene un efecto multiplicador, la
segunda etapa se realiza por medio de engranajes siendo en la mayoría de los casos la barra una
secuencia interrumpida de ruedas dentadas, lo que implica una gran pérdida de fuerza por roce. Sin
embargo existen marcas como la que se aprecia en la figura en la cual un eje cuadrado sustituye los
engranajes.
Barra portadiscos
De extrema robustez, formada por una caja metálica gruesa y soldada que en cuyo interior se encuentran
los engranajes sumergidos en un baño de aceite, lo que asegura una operación prolongada y sin
problemas y una mejor refrigeración de los mismos. En ella se encuentran las unidades de corte que son
los discos y específicamente las cuchillas. De líneas suaves que facilitan el flujo de forraje.
Discos y Cuchillas
Los discos pueden ser redondos, ovales o elípticos e incluso triangulares. En el primero de los casos sus
defensores señalan que estos tienen como principal ventaja el hecho de que son menos susceptibles a
daños por piedras. Estos discos
giran aproximadamente a 3000
(algunas lo hacen a 3030) rpm
con una demanda de potencia de
entre 30 y 50 CV., con dos
cuchillas por disco de oscilación
libre y reversibles. Por otra parte
el disco elíptico ofrece algunas
ventajas como; mejor evacuación
del forraje, muy bajo riesgo de
que se atasquen los discos con
cuerpos extraños, punto de cruce
avanzado de las cuchillas, etc.
Las cuchillas son de acero, en algunas marcas estas son helicoidales con el filo (bisel) orientado hacia el
suelo.
Patines o zapatas
Entre sus funciones se encuentra la protección de los discos y el deslizar la máquina por el suelo.
Sistema de Seguridad
En caso de chocar con un obstáculo en algunas marcas se acciona un dispositivo de seguridad que
provoca el retroceso parcial de la máquina, en otras se produce un giro hacia atrás y arriba. Otras
marcas cuentan con un resorte que garantiza la separación rápida de la barra de corte tan pronto el objeto
bloquea su movimiento.
7.3 De cuchillas horizontales (desbrozadoras)
Este tipo de máquina tiene un par de cuchillas de largo considerable, las que están cubiertas en toda su
magnitud y radio de giro por una carcaza, esto permite que las cuchillas hagan contacto con el suelo
cuando el terreno es irregular. Sus principales componentes son:
1. Transmisión
2. Cuchillas
3. Sistema de regulación (altura de corte)
4. Accesorios
5. Guardas de seguridad

7.4 Segadoras acondicionadoras
Básicamente consiste en agregar un aditamento a las máquinas antes revisadas (segadoras de barra,
tambor y discos) se les agrega un elemento acondicionador, el que tiene por objetivo principal reducir el
período de deshidratación del forraje que será henificado o ensilando (premarchito).
El acondicionado puede ser realizado mediante diversos mecanismos tales como mayales, rodillos de
goma u otros. Estos básicamente se pueden agrupar en aquellos que realizan una suerte de exprimido
del pasto (rodillos de goma) o bien provocan un resquebrajamiento del mismo (mayales de plástico o
metal)
Los acondicionadores de rodillo de goma aplican un suave tratamiento al forraje, para ello presentan un
diseño en espiral (diseño chevron patentado por New Holland) el cual otorga un rompimiento del tallo en
segmentos de 7,5 a 10 cm, logrando pasar intactas las hojas, la presión puede ser regulada mediante un
mecanismo de manivela. Esto es esencial cuando se siega tréboles o alfalfa.
Otro mecanismo utilizado comúnmente para gramíneas y en algunos casos leguminosas, es el de peine y
rotor de dientes. En estas la intensidad del acondicionamiento varía en función del grado de
interpenetración de los dedos móviles del rotor con los dientes del peine. Es posible graduar el
acondicionado mediante una manivela.

8. Enfardadoras
8.1 Enfardadora Rectangular
Los fardos de forma rectangular siguen siendo hoy en día la modalidad más utilizada en nuestro país, en
atención a su maniobrabilidad y comercialización, aun cuando los fardos gigantes y redondos son
predominantes en los países del norte, en Chile solo durante los últimos 4 años se ha visto un notable
incremento de los fardos de tipo redondo.
Si bien la literatura señala la existencia distintos tipos de enfardadoras (autopropulsadas, de arrastre, con
amarre de alambre o sisal, etc.) lo común es observar aquellas de arrastre que utilizan el eje de toma de
fuerza como elemento de acción mecánica y que atan los fardos con alambre, dado que este logra una
mejor tensión y una mayor duración cuando se comercializa el fardo. Si bien es cierto el sisal es menos
costoso y menos riesgoso al momento de alimentar el ganado, no logra conseguir una amarra duradera
que resista el transporte y manejo propio de la comercialización.
Principio de funcionamiento
En términos muy groseros la máquina recoge el forraje deshidratado de un camellón o hilera y lo

comprime formando un fardo, el que deja atado. Aunque las primeras máquinas fueron estacionarias, hoy
en día es posible encontrar máquinas autopropulsadas y de tiro, siendo estas últimas las más comunes.
Cabe destacar que no sólo enfardan forraje sino también paja de cereales.
Componentes:
Recogedor o recolector (pick-up)

Este elemento consiste en un cilindro con un número variable de barras (3 a 6) en las cuales van los
dientes o púas retráctiles. Estos deben trabajar lo suficientemente cerca del suelo para ser capaces de
recoger el material a enfardar, principalmente el heno corto y delgado con el objeto de reducir las pérdidas
y por otra parte evitar recoger piedras u otros elementos no deseados. Su ancho fluctúa entre1,65 y 1,90
m., y está compuesto por un número variable de púas o dientes (88 a 156, dependiendo de la marca y
modelo).

Principales componentes de una enfardadora rectangular

Recolector (pick-up)
Algunas máquinas tienen un aditamento especial, que consiste en una rueda que permite adecuar el pick-
up a las irregularidades del terreno. La altura del recogedor puede ser regulada mecánicamente o bien
mediante el sistema hidráulico.
Sistemas alimentadores (sinfín u horquetas)

La importancia de este componente se refleja en que gran medida en que su buen funcionamiento
asegura contar con el material necesario para lograr una buena calidad y uniformidad de los fardos. Para
cumplir la labor de transportar el heno hacia la cámara de compresión existen en general dos
modalidades: las mediante gusano o sinfín y las de horquillas. En el primero de los casos (John Deere,
Case) los recolectores entregan el heno al gusano, el que mueve suavemente el heno hacia una
horqueta alimentadora que conduce el heno a la cámara de precompresión.
Para el segundo caso (CLAAS, New Holland) se presentan barras alimentadoras que soportan un número
variable de horquetas(pinchos), los que penetran fuertemente en el heno, resultando un traslado sin
dificultad hasta la abertura del canal de prensado. El ángulo de ataque de los alimentadores se puede
adaptar al producto recolectado. También es posible encontrar los sistemas rotativos.
Mecanismos de alimentación
Alimentador rotativo Sistema de horquetas

Horqueta
Gusano o Sinfin
Recogedor
Sistema de propulsión mecánica
En términos generales podemos señalar que las enfardadoras son accionadas a través del Eje Toma de
Fuerza (ETF-PTO en inglés), aunque es posible encontrar modelos autopropulsados, o de tiro con motor
independiente. El cardán transmite su potencia al pistón mediante mecanismos de engranajes. Al final del
eje cardánico, por lo general se encuentra el volante de inercia (en algunos modelos viene a un costado,
John Deere) que tiene como objetivo principal compensar el efecto que se crea cuando el pistón (émbolo)
aprieta el heno en la cámara de compresión, logrando que este trabaje en forma pareja.
Volante
Eje Cardán

Sistema de compresión
Este componente lo constituyen básicamente el

canal de compresión y el pistón o émbolo. El pistón Pistón
tiene en su costado una cuchilla en posición fija que
corta el material al entrar a la cámara. Este corte se
agiliza con la contracuchilla presente en el cámara
de compresión, la que está en forma oblicua. El
pistón es de acero, de forma rectangular y pesado,
aunque los primeros modelos presentaban
componentes de madera.
Es importante considerar el número de carreras o

golpes por minuto que realiza el pistón, el que varía
en la actualidad según marca y modelo de 76 a 105
carreras por minuto, siendo en las primeras máquinas del orden de 42 a 65 rpm, por otra parte el largo
de la carrera del pistón también varía en función de los aspectos antes señalados fluctuando de 55 a 76,2
cm. El pistón va montado sobre una serie de cojinetes sellados y es accionado por un vástago o dos,
según la marca y modelo.
La cámara de compresión (canal o caja de prensado) es larga y rectangular, de acero. En su interior

presenta rieles o barras de tensión que tienen por objetivo comprimir los fardos. Por otra parte presenta
placas (en la mayoría de las enfardadoras) que impiden el retroceso del fardo junto con el pistón.
Sistema de atadura
Esta sin duda es una de las grandes ventajas que promovió el amplio
desarrollo de las enfardadoras, cabe señalar que estudios norteamericano
señalan que cerca de un 90% de los agricultores cuenta con su propia
máquina.
Para iniciar el atado de un fardo la rueda medidora (estrella) luego de

avanzar un número de veces determinado activa un gatillo que hace
funcionar el mecanismo atador. Las agujas que son dos, pasan de un
lado de la caja de prensa a otro llevando consigo el cordel (sisal o
bramante) o alambre. Posteriormente el mecanismo atador o torcedor
según corresponda completa la labor. Mientras tanto las agujas vuelven a
su posición original listas para actuar cuando se dispare nuevamente el
gatillo. Cabe señalar que las agujas no atraviesan el heno sino que lo
hacen por unas hendiduras que presenta la cabeza del pistón y
permanecen así sólo por una fracción de segundo, cuando el pistón se
encuentra al final de su carrera.
Toda la operación toma alrededor de tres segundos y la mayor parte se

hace en menos de dos.
Como se mencionó anteriormente en nuestro país lo más común para el

atado de los fardos es el alambre, el que según normas ASAE debe ser
del número 14½ o número 15. De todas formas el que requiere la
máquina viene estipulado en el manual del operador.
Chasis
Este incluye el bastidor, el pértigo, lanza o barra de tiro, las ruedas y la carcaza.

Secuencia esquematizada de la atadura con cordel (sisal o bramante)
(Tomado de Stone y Gulvin 1969)

Secuencia esquematizada de la atadura con alambre
(Tomado de Stone y Gulvin 1969)

8.2 Enfardadoras Center Line (Case)
En general los principios de funcionamiento y los componentes son muy similares a los antes revisados.
La novedad tecnológica lo constituye el hecho de que esta máquina reduce el traslado del heno, dado que
construye el fardo linealmente. Esto conlleva una menor pérdida de hojas y tallos, factor de gran
importancia en especies forrajeras que pierden sus hojas con facilidad como es el caso de las
leguminosas, especialmente alfalfa y trébol rosado.
Básicamente esto más que mejorar el proceso en sí tiene un efecto sobre la calidad del producto final, el
cual contiene mayor cantidad de proteínas y elementos nutritivos, los que se concentran principalmente en
las hojas. El heno no es forzado a cambiar de dirección o a movimientos angulosos como en las
enfardadoras convencionales. Otra ventaja que presenta este sistema es que no existe el concepto de
posición de trabajo y de transporte, ya que la máquina trabaja y se transporta en una sola posición.
Una de las modificaciones que presenta es el hecho de que el pistón tiene una carrera un 30% más corta
que el común de las máquinas (55 cm) y un mayor número de carreras por minuto (92) que aseguran una
mayor capacidad y un fardo más denso y compacto.

Descripción del funcionamiento
La recolección del heno se realiza con el pick-up, este presenta un bajo perfil, lo que mejora su capacidad
de recoger el heno delgado. Posteriormente el heno pasa al sistema de alimentación que son dos
gusanos que conducen el material al centro en donde la horqueta introduce y aprietan el material a la
cámara de precompresión. Estas horquetas conducen a la cámara de compresión y se desprenden de él
en su interior justo adelante del pistón.
Operación, Regulación y Ajustes

En primer lugar es necesario señalar que el operador debe estar capacitado y conocer la máquina para
así asegurar un buen rendimiento de campo, además de poder realizar reparaciones y mantener esta en
buen estado. Lo anterior pasa primero que nada por tener acceso con anticipación al manual del
operador.
Por otra parte no cabe duda que para llevar a cabo con éxito esta labor la humedad del material a
enfardar es indispensable, pues influye en la eficacia de la máquina, además de mejorar la
maniobrabilidad de los mismos fardos al ser más compactos. De hecho si el heno esta muy seco los
fardos no lograrán una buena compactación, resultando un fardo suelto esto sin duda se traduce en
mayores pérdidas. En el caso de que el material este demasiado húmedo la enfardadora debe realizar un
mayor esfuerzo, lo que implica una sobre carga para el tractor (mayor demanda de potencia).
Las hileras de heno deben ser lo más uniformes posibles, no debe haber montones ni espacios con poco
heno. Se recomienda seguir la misma dirección de avance que cuando se confeccionó la hilera de pasto.
Como en todas las máquinas antes revisadas las regulaciones son fundamentales para un correcto
funcionamiento. Estas deben realizarse según las indicaciones del fabricante, sin embargo, existen
consideraciones del tipo general que a continuación se señalan:
 Sincronización de las horquillas alimentadores; Esto permite que las agujas y horquillas alimentadoras
entren a la cámara de compresión sin ser dañada por el pistón.
 Ajuste del embrague deslizante; si este esta muy suelto se produce patinaje excesivo y el embrague
se desgasta. Por otra parte si esta demasiado apretado, se elimina la protección del tren de
transmisión (para lo cual fue diseñado).

 Sincronización de las agujas; el principal objetivo es la protección de estas de daños o distorsiones
debido al contacto con el heno en la cámara de compresión. Existe riesgo de que las agujas se
doblen o quiebren o bien se dañe el sistema de atadura si no se realiza esta operación o bien si esta
es incorrecta.
 Cuchillas y Pistón (émbolos), En el caso de las cuchillas se deben mantener siembre el biselado
original. Evitar el recalentamiento de los bordes cortantes, ya que se puede reducir la vida de la hoja y
su capacidad e corte. El espacio existente entre la cuchilla del pistón y la cámara es variable
dependiendo del modelo y marca de la enfardadora. Algunos especialistas recomiendan una luz de
0,127 mm a 0,8 mm. El pistón por otra parte debe estar perfectamente alineado para lograr un corte
adecuado del heno, por otra parte podría interferir en el normal funcionamiento de las agujas.
 Tensión del Sisal (si es el caso).

Por último no debe olvidarse que el cuidado y mantención de la máquina la conservan en óptimas
condiciones y evita demoras y problemas en los potreros. No debemos olvidar que esta labor es muy
dependiente de las condiciones climáticas por lo que descuidos en este aspecto puede tener costos
insospechados. Entre otras normas considerar lo siguiente:
 Revisar los dientes o púas y chequear si existen daños.
 Sacar todo el material sobrante de la temporada.
 Mantener en especial la cámara y el pistón libres de óxido.
 Lubricar cuidadosamente según indicaciones del fabricante.
 Revisar cada uno de los sistemas y comprobar la existencia de problemas para dar solución antes de
la próxima temporada.
8.3 Enfardadoras redondas (Rotoempacadoras)
Entre los equipos de cosecha de forraje, tanto las enfardadoras redondas como las segadoras
acondicionadoras de disco han sido las de mayor evolución tecnológica del último tiempo En los
catálogos también se les denomina como
rotoempacadoras y además de realizar fardos
pueden también elaborar silos (en USA
especialmente alfalfa, donde se han popularizado
mucho junto a las rectangulares gigantes), para lo
cual la máquina debe disponer de un aditamento
especial. La introducción de este tipo de
máquinas, al igual que las rectangulares gigantes
ha permitido simplificar las labores de recolección,
transporte y almacenamiento de la paja, fardos y
silos, permitiendo llevar a cabo dichas labores por
un solo operario. Además estas máquinas
permiten aumentar el rendimiento y la eficiencia en
la conservación de forraje (entre 50 y 100%).
Los fardos tienen forma cilíndrica, variando en su
diámetro desde 0,75 y 1,90 m., con anchos
comprendidos entre 0,99 y 1,70 m. El peso de
cada fardo varía también entre 250 y 998 kg., para
el caso del heno, entre 500 y 700 para los fardos de silo y entre 250 y 450 para el caso de la paja. En
general se pueden clasificar en función del tamaño de los fardos o bien según el mecanismo mediante el
cual los elabora. En función de esto último es posible mencionar que existen dos tipos de

rotoempacadoras las de cámara fija y cámara variable. Los requerimientos de potencia varían según el
modelo y marca entre 30 y 90 HP.
Dependiendo del modelo y marca es posible que una misma máquina pueda elaborar fardos de distintos
tamaños y con distintos objetivos (heno, silo, pajas de cereales y gruesas), lo que implica materiales
diferentes. Es factible además regular la densidad del núcleo cuando el heno esta demasiado húmedo lo
que facilita su secado en el campo o galpón. En la actualidad éstas máquinas permiten atar el fardo con
sisal y plástico o con una red. Con los avances tecnológicos la mayoría de las máquinas traen consigo
microcomputadoras que le entregan al operador la información necesaria en términos de peso, diámetro,
densidad, alarmas para cuando llega al tamaño establecido, etc.
El fardo se forma mediante correas (la más común) o

mediante rodillos (Claas). La correa inferior hace girar y
sostiene el fardo a medida que se está formando. Las
correas superiores también aplican presión sobre el fardo
(que puede ser regulada mediante resortes o bien
mediante el hidráulico). La velocidad de trabajo es
importante en las enfardadoras en general, para este
caso esta debe fluctuar entre 10 y 16 km/hr. Su
rendimiento depende del modelo y marca además del
material con el cual se trabaja, así los rangos van de 15
a 20 ton de heno/hora. y de 3 a 10 ton de paja por hora.
Formación del fardo
Cámara variable
En estos el forraje previamente hilerado es recogido por el recolector y conducido al rodillo compresor
(iniciador o starter) y borde delantero superior de la correa inferior, entre ambos forman el núcleo o
corazón del fardo dado por el sentido de giro encontrado de éste rodillo con las correas, las que son
accionadas por una serie de cadenas y rodillos. En la medida que el material sigue entrando las correas
comienzan a ceder espacio bajo una cierta presión (regulable mediante resortes laterales), de esta forma
el propio peso del fardo sumado a la tensión generada por los resortes dan la densidad deseada al fardo,
este mecanismo reduce el requerimiento de potencia (horsepower).
Cámara fija
Una de las máquinas más representativas de este grupo es la Claas rollant 66. Estas se encuentran
constituidas por una serie de rodillos de acero los que configuran la cámara de prensado. Algunas
combinan rodillos y correas para lograr el mismo efecto
como es el caso de la Case IH 8480. Sin embargo, la
principal diferencia con el sistema anterior radica en su
filosofía de confección, que privilegia la compresión
final del fardo siendo esta desde fuera hacia adentro,
dado que el fardo no se enrolla de forma regular el
corazón es más bien suelto y con forma de estrella (ver
figura), en la medida que la cámara se va llenando el
fardo comienza a adquirir un aspecto redondo dado por
los límites de la cámara. La principal ventaja es la
mejor ventilación del núcleo y un mejor sellado de la
periferia lo que permitiría soportar mejor las
condiciones adversas. Otro aspecto importante de
considerar es la menor demanda de potencia en la
primera fase de confección para luego aumentar,
siendo en total inferior a las de cámara variable, las
que presentan una demanda de potencia mayor y más

homogénea.
Cabe señalar que cada marca posee distintos sistemas de iniciación del fardo, así por ejemplo en la New
Holland es posible encontrar un sistema denominado Roll-Belt el cual utiliza cinco rodillos y seis correas
para iniciar el fardo. Por otra parte le Ghel tiene un sistema denominado control de densidad total (Total
Density Control) que controla la densidad del corazón del fardo mediante aire presurizado y cilindros
hidráulicos.
Componentes
Recolector (pick up)

Es en general de características similares que el descrito para la enfardadora rectangular. Va ubicado al
frente de la máquina por lo que la hilera de pasto pasa bajo el tractor. En algunos casos este se
encuentra ubicado directamente abajo del rodillo iniciador (Hesston 5545). Su ancho varía entre 1,41 a
1,81 m. La cantidad de dientes fluctúa entre 72 a 96 (algunas traen 100 como la Veermer 505 Super I) y
están insertos en cuatro barras (o cinco), separados 66 mm., entre sí. En máquinas como la Hesston
5670, el pick up se desacopla automáticamente cuando el fardo alcanza su tamaño, lo que evita posibles
sobrecargas. La altura del recogedor puede ser regulada manualmente o mediante el sistema hidráulico.
Además algunas máquinas presentan ruedas laterales convergentes opcionales, las que ayudan a
trabajar con hileras anchas o bien cuando el viento es muy fuerte, son ajustables en altura.. También hay
modelos con ruedas de apoyo (para el recolector) las que permiten seguir los microrelieves del terreno
mejorando la recolección.
Rodillo de inicio (para las de cámara variable)

Este tiene según la marca distintas características, algunos poseen tiras de goma que le facilitan el inicio
del fardo (especialmente en material seco). Otros presentan varillas helicoidales, lo que asegura una
buena rotación del fardo sobre si mismo y además sobre estas varillas cuchillas en la misma línea de la
espiral (7 para la New Holland).
Correas
Para las máquinas de cámara variable el número y diseño de las correas varía con las distintas marcas,
así por ejemplo las rotoempacadoras John Deere, al igual que la Hesston y en general la mayoría de las
marcas traen seis correas con anchos que varían de 122 a 178 mm., aún cuando existen modelos con 8 y
más correas. El relieve es un factor importante, pudiendo ser de tipo romboidal u chevron, en general el
objetivo del diseño es sujetar mejor el material además de poseer la cualidad de ser autolimpiante, lo que
reduce el patinaje, el aplastamiento y pérdida de pasto. Las correas se encuentran a todo lo ancho de la
cámara impidiendo la pérdida de material y su apelmazamiento. En algunos casos las correas son
escalonadas, con el objeto de que el material suelto vuelva al cordón o hilera de heno.
Mecanismo atador
El atado se realiza por el enrrollamiento del sisal alrededor del fardo, sin formar nudo como en los fardos
rectangulares. Un tubo guía deja sobresalir unos 20 cm., el extremo libre del sisal, desplazándose con un
movimiento de oscilación muy cerca de la superficie del fardo. Algunas máquinas disponen de un doble
tubo guía, lo que reduce el tiempo de amarre en un 30%. En la actualidad la mayoría de las máquinas
tiene sistemas automáticos de amarre aún cuando es posible que se encuentren manuales.
Cuando estas máquinas son utilizadas para la confección de silo deben considerarse algunos aspectos
tales como:
 Las correas o rodillos deben remover y limpiar el cultivo demasiado húmedo de la superficie de la
máquina, reduciendo la acumulación progresiva (apelmazamientos) previniendo roturas (fallas) en la
unión de las correas y problemas de tracción y presión.
 Buenos componentes de conducción

 Eyector de fardos, para desplazar fardos pegajosos.
 Rebanador (recortador) de fardos, lo que le confiere ventajas en la densidad, la que a su vez mejora
la fermentación, además de facilita la TMR (Total Mixed Ration) por venir pre-cortado.
 Uniones de las correas fuertes o correas continuas
 Ruedas laterales convergentes que ayudan en condiciones de forraje húmedo y dan una mayor
performance al fardo.

9. Literatura Revisada
Agroconection. 2000. Disponible en página web http://www.agrocon.com/secciones/maquinaria.htm
Berlijn, J. 1985. Arados de rejas. Manuales para la educación agropecuaria Ed. Sep/trillas
Berlijn, J. 1987. Labranza secundaria. Manuales para la educación agropecuaria Ed. Sep/trillas
Berlijn, J. 1988. Arados de discos. Manuales para la educación agropecuaria Ed. Sep/trillas
Bogliani Mario. 1999. La Deriva como identificarla y evitarla. En: Curso Internacional Selección y
utilización correcta de las máquinas en cero labranza. Depto. Recursos Natruales y Medio
Ambiente, INIA Quilamapu-Chillán, Chile.
Browers, Wendell. 1977. Manejo de Maquinarias FMO. Serie de Apuntes John Deere Service
Publications Moline Illinois: 181 pp.
Carrasco, J. J.G. Huidobro y J. Peña. 1993. Selección de equipos de labranza. Revista Investigación y
Progreso Agropecuario. La Platina. 3 - 17 pp.
Case Corporation. 2000 Página Web de la Compañía disponible en http://www.casecorp.com/lar/
Class. 2000.Página Web de la Empresa, disponible en: http://www.claas.com/sp/
Deere & Company. 2000. Página Web de la Compañía disponible en: www.deere.com
Delafosse, Roberto. 1986. Máquinas sembradoras de grano grueso, descripción y uso. Oficina regional
de la FAO para América Latina y el Caribe, Santiago de Chile. 48p.
Delafosse, Roberto; Agustín Onorato y Adriana Fuica. 1999. Siembra de Cereales y Pasturas, Técnicas
de Aplicación. En: Curso Internacional Selección y utilización correcta de las máquinas en cero
labranza. Depto. Recursos Natruales y Medio Ambiente, INIA Quilamapu-Chillán, Chile.
Donato de Cobo, Lidia. 1999. Gestión Integral de la Maquinaria Agrícola. En: Curso Internacional
Selección y utilización correcta de las máquinas en cero labranza. Depto. Recursos Natruales y
Medio Ambiente, INIA Quilamapu-Chillán, Chile.
Deere & Company. 1977. Fundamentos de Funcionamiento de Maquinaria Agrícola (FMO). Serie de
Apuntes de John Deere Service Publications. Moline Illinois.
Gehl. 2000. Página Web de la Compañia disponible en: http://www.gehl.com/
Great Plains. 2000 Página Web de la Compañía disponible en http://www.greatplainsmfg.com/
Hilbert, Jorge. 1999. Manejo y Optimización del uso del tractor en cero labranza. En: Curso Internacional
Selección y utilización correcta de las máquinas en cero labranza. Depto. Recursos Natruales y
Medio Ambiente, INIA Quilamapu-Chillán, Chile.
Hetz, E. 1989. Rastras de Discos. Boletín Técnico Nº36. Departamento de Ingeniería Agrícola,
Universidad de Concepción.
Hunt, D. 1988. Manual de Maquinaria Agrícola. Ediciones Ciencia y Técnica, México. 435 pp.

Ibañez, Mario y Carlos Abarzua. 1988. Capacidad de Trabajo y eficiencia de campo de la maquinaria
Agrícola. Boletín de ExtensiónTécnico Nº28. Departamento de Ingeniería Agrícola, Universidad
de Concepción: 35 pp.
Ibañez, M. y E. Hetz. 1980. Arados de vertedera: regulación, operación y mantenimiento. Boletín

Técnico Nº9. Departamento de Ingeniería Agrícola, Universidad de Concepción: 30 pp.
INACAP. 1971. Apuntes sobre implementos para preparación de suelos.
Kverneland Group. 2000. Página Web de la Compañia disponible en:

http://www.kvernelandgroup.com/index.asp
Lely Group. 2000. Página Web de la Compañia disponible en: http://www.lely.com/
Massey Ferguson. 2000. Página Web de la Compañia disponible en: http://www.mf7200.com/frame.htm
New Holland. 2000. Página Web de la Compañia disponible en: http://www.newholland.com/al/
Poettinger Co. 2000. Página Web disponible en: http://www.poettinger.co.at/gb/index.htm
Sin autor. 1986. Descripción, Mantención y Operación de Tractores e Implementos Agrícolas. Revista El
Campesino mes de Mayo. 13 - 44 pp.
Stone, Archie y Harold Gulvin. 1969. Maquinaria Agrícola. Compañía Editorial Continental S.A.
Vermeer Co. 2000. Página Web de la compañía disponible en: http://www.vermeerag.com/
Wilkinson, R. y O. Braunbeck. 1977. Elementos de Maquinaria Agrícola. Boletín de Servicios Agrícolas

de la FAO 12 Sup. 1.

10. ANEXOS
Parámetros de evaluación de tractores y automotrices
Número Parámetros de evaluación Porcentaje

1 Factor económico ($ por Hp) 35 %
2 Factor tecnológico (tecnología involucrada en el diseño) 35 %
3 Importadores y distribuidores (capacidad de servicio, instalaciones, 15 %
stock, etc.)
4 Costos de operación (consumo de combustibles, test de Nebraska) 10 %
5 Otros factores de interés 5%
Fuente: Ibañez y Hetz
Parámetros de evaluación de maquinarias menores
Número Parámetros de evaluación Porcentaje

1 Factor económico ($ por Hp) 35 %
2 Factor tecnológico (tecnología involucrada en el diseño) 35 %
3 Importadores y distribuidores (capacidad de servicio, instalaciones, 20 %
stock, etc)
4 Otros factores de interés 10 %
Fuente: Ibañez y Hetz

Makinaria Agricola

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Makinaria Agricola

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD CATOLICA DE TEM UCO

1. COSTOS ASOCIADOS AL USO DE LA MAQUINARIA AGRÍCOLA ...................................................5

2. LA POTENCIA DISPONIBLE Y LA DEMANDA DE POTENCIA ........................................................17

3 IMPLEMENTOS PARA LA PREPARACIÓN DE SUELOS ..................................................................20

4. EQUIPOS DE SIEMBRA .....................................................................................................................38

5. EQUIPOS ABONADORES ..................................................................................................................44

9. LITERATURA REVISADA ...................................................................................................................81

Los objetivos del presente texto de apoyo a la docencia son:

 Analizar los factores que comprenden el uso adecuado de la maquinaria.

 Explicar los mecanismos de funcionamiento y objetivos técnicos de las diferentes máquinas

 Indicar algunos conceptos y consideraciones referentes al correcto uso de la maquinaria agrícola.

1. Costos Asociados al uso de la Maquinaria Agrícola

Tradicionalmente el criterio de mayor ponderación en este tipo de decisiones es el factor económico,

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 5

1.1 Costos Fijos y Variables

El costo de la utilización de la maquinaria agrícola presentará diferentes resultados en función de las

Costos Totales = Costos Fijos + Costos Variables

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 6

Vida Util (en horas)

Formula a utilizar si es costo fijo

Formula a utilizar si es costo variable

No obstante lo anterior tradicionalmente se considera a la depreciación como un costo fijo.

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 7

D= Vd/N (1) D= Vd * T (2)

Se presenta el siguiente ejemplo.

La depreciación acumulada es de 12.800.000 y corresponden a la sumatoria de las depreciaciones

b) Método de depreciación acelerada (doble saldo decreciente)

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 8

Vida útil Precio de Valor Depreciación Depreciación

Depreciación acumulada al final del 10 año = 11.726.258 +1.073.742

c) Método de la suma de dígitos (Años dígito)

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 9

Suma de dígitos Acelerada Lineal Real

Figura 1. Valor restante de tres métodos de depreciación en comparación con el valor de

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 10

N: Número de años de uso

Cuadro 3. Expresiones del costo acumulado de reparaciones y mantención de la maquinaria.

Donde y = Valor obtenido de los cuadros 1 y 3.

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 13

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 14

Tractor con potencia disponible determinada

2.1 Entendiendo el concepto de potencia

Comercialmente la potencia de los tractores se indica en CV. En camiones y automóviles es común la

A menudo vemos en catálogos de tractores asociado a la potencia el concepto de torque. El torque y la

El torque es la fuerza que producen los cuerpos en rotación,

Un ejemplo práctico para comprender este proceso es el

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 17

Potencia = Torque x velocidad angular

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 18

2.2.1 La potencia disponible

Ejemplo: 100 HP SAE estarán disponibles 85 HP útiles.

Así si la información de catalogo señala que el tractor

2.2.2 Potencia al Eje Toma de Fuerza (ETF)

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 19

3 Implementos para la Preparación de Suelos

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 20

3.1 Relación Suelo-planta

3.2 Objetivos de la Preparación de suelo

d) Control de plagas y enfermedades.

e) Dejar el terreno con un grado adecuado de mullimiento.

3.3 Clasificación de los implementos de labranza

3.3.1 Implementos de labranza primaria

3.3.2 Implementos de labranza secundaria

Maquinaria Agrícola. Documento de Apoyo a la Docencia. 21