Maquinaria de Obras Aaa PDF

MAQUINARIA Y EQUIPO DE CONSTRUCCION
INDICE
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CAPITULO I
CRITERIOS GENERALES PARA LA ORGANIZACIÓN DE UNA

OBRA DE MOVIMIENTO DE TIERRAS 1
1.1 CARACTERISITICAS DEL TERRENO 2
1.2 CONDICIONES AMBIENTALES 2
1.3 CAMINOS DE ACARREO 3
1.4 EVALUACIÓN DE LOS VOLUMENES DE TRABAJO (CUBICACION) 3
1.4.1 FACTORES DE CONVERSION DE LOS VOLUMENES
DE TIERRA 4
1.5 PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO 5
1.5.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD

DEL EQUIPO 6
1.6 SELECCIÓN DE EQUIPOS 7
1.6.1 FACTORES QUE SE CONSIDERAN EN LA SELECCIÓN
DEL EQUIPO 7
1.7 PLAZO DE EJECUCIÓN 11
1.7.1 PLAN DE ATAQUE O EJECUCIÓN DE LA OBRA 11
1.7.2 CRONOGRAMA DE UTILIZACIÓN DEL EQUIPO 12
1.8 COSTO DE LA OBRA 13
CAPITULO II
DESCRIPCION DE EQUIPOS Y CÁLCULO DE PRODUCTIVIDAD
2.1 EQUIPO PARA CORTE Y DESMONTE
i
2.1.1 TRACTORES
2.1.1.1 DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DEL EQUIPO 15

2.1.1.2 CALCULO DE PRODUCTIVIDAD DE TRACTORES
CON TOPADORA 27
2.1.2 TRAILLAS Y MOTOTRAILLAS
2.1.2.1 DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DEL EQUIPO

35
2.1.2.2 PRODUCTIVIDAD DE LAS MOTOTRAILLAS 38
2.1.3 EXCAVADORAS HIDRAULICAS (RETROEXCAVADORAS)

2.1.3.1.1 RETROEXCAVADORAS 42
2.1.3.1.2 EXCAVADORAS CON CUCRARON BIVALVA
(ALMEJA) 48
2.2. EQUIPO DE CARGA E IZAJE
2.2.1 DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DEL EQUIPO 53

2.2.2 PRODUCTIVIDAD DE CARGADORES FRONTALES Y
DE PALAS MECANICAS 59
2.2.3 PRODUCCION DE LOS CARGADORES FRONTALES
EN CARGA Y ACARREO 61
2.3 EQUIPO DE TRANSPORTE O ACARREO

2.3.1.1 CAMIONES DUMPERS 68
ii
2.3.1.2 CAMIONES VOLQUETES 70

2.3.1.2.1 PRODUCTIVIDAD DE LOS VOLQUETES 72
2.3.1.3 CAMIONES AGUATEROS 77
2.3.1.3.1 PRODUCTIVIDAD DE LOS CAMIONES AGUATEROS 78
2.4. EQUIPO PARA LA CONSTRUCCION DE TERRAPLENES
2.4.1. MOTONIVELADORAS

2.4.1.1.1 PRODUCTIV1DAD DE LAS MOTONIVELADORAS 88
2.4.2 COMPACTADORES
2.4.2.1 CONCEPTOS BASICOS 94

2.4.2.2 MAQUINARIA DE COMPACTACION 100
2.4.2.3 SELECCION DEL EQUIPO DE COMPACTACION
104
2.4.2.4 SECUENCIA DE LA CONSTRUCCION DE TERRAPLENES 107
2.4.2.5 PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO DE COMPACTACION 107
2.5 EQUIPO PARA PAVIMENTACION DE ASFALTOS
2.5.1.1 PLANTAS DE ASFALTO 111

2.5.1.1.1 INSTALACIONES MEZCLADORAS CONTINUAS 116
2.5.1.1.2 INSTALACIONES MEZCLADORAS DISCONTINUAS 118
2.5.1.1.3 RENDIMIENTO DE UNA PLANTA ASFALTICA 121
2.5.1.1.4 PRODUCTIVIDAD DE LAS PLANTAS DE
ASFALTO 122
iii
2.5.1.2 PAVIMENTADORAS 123

2.5.1.2 .1 PRODUCTIVIDAD DE LAS PAVIMENTADORAS
DE ASFALTO 125
2.5.1.3 CAMIONES IMPRIMADORES O DISTRIBUIDORES DE

ASFALTO 126
2.5.1.3.1 PRODUCTIVIDAD DE LOS CAMIONES
IMPRIMADORES 128
2.6 EQUIPO PARA PAVIMENTOS RIGIDOS
2.6.1 PLANTA DE HORMIGON (CONCRETO) 131

2.6.1.1 PRODUCTIVIDAD DE LAS PLANTAS DE HORMIGÓN 133
2.6.2 PAVIMENTADORAS 134

2.6.2.1 PRODUCTIVIDAD DE LAS PAVIMENTADORAS DE
HORMIGÓN 135
2.6.3CAMION MIXER 137

2.6.3.1 DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTO DE UN CAMION
MIXER 137
2.6.3.2 PARTES DE UN CAMION MIXER 138
2.6.3.3 PRODUCTIVIDAD DE LOS CAMIONES HORMIGONEROS 139
CAPITULO III
COSTO DE OPERACIÓN DEL EQUIPO

3.1 CONSIDERACIONES GENERALES 141
3.2 CONCEPTOS QUE INTERVIENEN EN EL COSTO HORARIO
DE OPERACIÓN 143
iv
3.3 PLANILLAS UTILIZADAS PARA EL CÁLCULO DEL

COSTO DE OPERACIÓN 146
3.3.1 PLANILLA PROPUESTA POR EL ING. LEOPOLDO VARELA
(ASESOR DE COSTOS DE LA O.A.C.I.) 146
3.3.2 PLANILLA DE CÁLCULO DEL MANUAL CATERPILLAR 148
3.3.3 PLANILLA DE CÁLCULO DEL MANUAL KOMATSU 153
3.3.4 PLANILLA BASADA EN LOS CRITERIOS DEL DEPARTAMENTO
NACIONAL DE CAMINOS DEL MINISTERIO DE TRANSPORTES
DEL BRASIL 154
3.4 ELECCION DEL MODELO DE PLANILLA 157
CAPITULO IV
EXCAVACION DE ROCA Y EXPLOSIVOS
4.1 INTRODUCCION 158

4.2 PERFORACIÓN 158
4.2.1 COMPRESORAS 160
4.2.2 MARTILLOS NEUMATICOS 162
4.2.3 MOTOPERFORADORAS SOBRE ORUGAS 163
4.3 EXPLOSIVOS 166
4.3.1 PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS 167
4.3.2 DETONANTES 170
4.3.3 SELECCIÓN DE EXPLOSIVOS 174
4.3.4 DISPOSICION DE LOS BARRENOS 182
v
CAPITULO I
CRITERIOS GENERALES PARA LA ORGANIZACIÓN DE UNA OBRA DE

MOVIMIENTO DE TIERRAS
La ejecución de obras de movimiento de tierras para la construcción de carreteras, pistas,

ferrovías, represas, vías urbanas, para la fundación de edificios, etc. requiere de una adecuada
organización que permita una acertada elección de las máquinas, su correcta utilización y su
aprovechamiento óptimo, para garantizar la conclusión de las mismas en los plazos previstos,
además de la obtención de ganancias a la empresa propietaria de las máquinas.
Para este fin las máquinas elegidas deben ser las que mejor respondan a las características
del suelo, principalmente en lo referente a su contenido de roca, su granulometría, contenido de
humedad, cohesividad, etc., en consideración del plazo de ejecución previsto para excavar,
transportar y rellenar los volúmenes que conforman la obra.
Los elementos de mayor preponderancia que determinan la organización de una obra, donde
existe movimiento de tierras, son los siguientes:
1. Características del terreno

2. condiciones ambientales
3. Caminos auxiliares de acarreo
4. Volúmenes de trabajo
5. Productividad del equipo
6. Selección del equipo
7. Plazo de ejecución
8. costo de la obra
-1-
1.1 CARACTERISITICAS DEL TERRENO
El movimiento de tierras es un trabajo que tiene como finalidad nivelar el terreno

extrayendo el material que sobra para poner donde falta. La combinación ideal de estas dos
operaciones se conseguirá cuando los volúmenes de desmonte y relleno se compensan. Situación
difícil de lograr ya que la capa superior del terreno contiene material orgánico en gran porcentaje,
que no es apto para la conformación de terraplenes, por otra parte si los volúmenes de relleno son
superiores a los de desmonte tendrá que utilizarse materiales de préstamo. En la zona occidental
del país generalmente los volúmenes de corte son mayores a los de relleno, por lo cual estos
volúmenes tendrán que ser trasladados a espacios donde no interfieran con las corrientes naturales
de agua o al drenaje de las aguas de lluvia. En cambio en la zona oriental las características del
suelo determinan la realización de cambios de material, para lo cual se requieren volúmenes
extraordinarios de material, que serán obtenidos de bancos de préstamo.
El Ingeniero responsable de la obra debe evaluar detalladamente los volúmenes de obra a

ejecutar en desmonte y relleno, también es de gran importancia el conocimiento de las
características del suelo, ya que cada uno ofrecerá diferente resistencia y dificultad a la
excavación, al empuje y al transporte, por ejemplo suelos con un contenido elevado de roca
ofrecerán mucha mayor resistencia a ser excavados que una arena suelta. De igual manera la
humedad modificará el grado de resistencia, facilitando el deslizamiento de las partículas, hasta
convertirlo en una masa pegajosa difícil de extraer y cargar.
1.2 CONDICIONES AMBIENTALES
El régimen pluviométrico y las temperaturas preponderantes de la zona donde se

encuentra la obra, o la existencia de manantiales o pantanos, pueden dar lugar a la interrupción de
los trabajos haciendo inaccesibles los caminos de acceso, o dificultando los trabajos de
compactación por exceso de humedad del suelo.
-2-
MAQUINARIA Y EQUIPO DE
CONSTRUCCION
En base a estas condiciones se podrá definir con una exactitud razonable los días de trabajo
útil y el plazo en el que será concluida la obra. De igual manera el número de máquinas y los turnos
de trabajo serán definidos de acuerdo a los días útiles de trabajo y al plazo que se dispone para la
ejecución de la obra.
1.3 CAMINOS DE ACARREO
En las obras alejadas de los centros poblados, especialmente en las viales, es necesario
construir muchos kilómetros de caminos auxiliares para el transporte de materiales desde los
bancos de préstamo, para el acarreo del volumen excedentario del suelo excavado hasta los
depósitos o botaderos, para el ingreso a las fuentes de agua, para mantener el tráfico de
automotores en la zona, o tan solo para facilitar el ingreso de equipos y suministros a la obra.
La construcción y mantenimiento de los caminos auxiliares de acarreo son costos directos

del movimiento de tierras y tendrán una incidencia importante en el costo total, sin embargo no
aparecen en el presupuesto general de la obra. La construcción de buenos caminos de acarreo
constituirá una inversión favorable por los réditos económicos que producirá el ahorro de tiempo,
debido a la velocidad que puede desarrollar el equipo de transporte, su menor deterioro y los
volúmenes de tierra que pueden ser transportados.
La conservación de la superficie o capa de rodadura utilizando equipo auxiliar, cuando

son grandes los volúmenes y largas las distancias de transporte, garantizará un rendimiento
constante de las máquinas y un buen aprovechamiento de sus cualidades. La resistencia a la
rodadura y la mala tracción que producen los caminos mal conservados limitará el peso de la
carga y la velocidad que puede alcanzar el equipo de transporte.
-3-
1.4 EVALUACIÓN DE LOS VOLUMENES DE TRABAJO (CUBICACION)

Es necesario efectuar una evaluación de los volúmenes de obra con la mayor exactitud
posible, para definir el número de máquinas y el tiempo de trabajo, teniendo en cuenta los
cambios de volumen que sufren los materiales durante la ejecución de la obra.
La alteración del porcentaje de vacíos existentes entre las partículas del suelo en su estado
natural, producida por el esfuerzo mecánico aplicado al terreno, dará lugar a diferentes volúmenes
para el mismo peso de material, por ejemplo un material inalterado al ser extraído de su lecho
natural puede incrementar su volumen en un 20 %; si a este mismo material se le aplica un
esfuerzo de compactación este volumen puede disminuir en un 30 % o más, con respecto al
volumen suelto y en un 10 % o más con respecto al volumen original que tenía en su lecho.
El volumen de tierra, depende de las condiciones en que se encuentre, ya sea en su estado

natural (sin excavar), suelta (después de ser excavada), o compactada mediante el uso de un
esfuerzo mecánico.
Generalmente la productividad de las máquinas se expresa en función de tierra suelta, sin

embargo los proyectos consideran para su evaluación económica volúmenes en banco para los
itemes de excavación o desmonte y volúmenes compactados para los terraplenes o rellenos.
De acuerdo a lo anterior existen tres tipos de volúmenes:
 Volumen en banco: tal como se encuentra en la naturaleza.
 Volumen suelto: medido después que el suelo ha sido excavado manualmente o

utilizando equipo mecanizado.
 Volumen compactado: que se mide después que el material ha sido compactado

mediante la aplicación de un esfuerzo mecánico.
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MAQUINARIA Y EQUIPO DE
CONSTRUCCION
1.4.1 FACTORES DE CONVERSION DE LOS VOLUMENES DE TIERRA

Factor volumétrico de conversión o factor de expansión: Es el resultado de la relación entre la
densidad de tierra suelta y la densidad de la tierra en banco, o de la relación del volumen en banco
y el volumen suelto.
ds m 3 b 
Fv  
db m 3 s 
m3 banco  m3 sueltos  Fv
Factor de compresibilidad: Es el factor que relaciona el volumen de material compactado y el

volumen en banco.
db m 3 c 
Fc  
dc m 3 b 
Los factores de conversión pueden ser obtenidos en laboratorio, o copiados de la

bibliografía existente sobre el tema, donde es posible encontrar valores para diferentes tipos de
materiales. En el cuadro de la página 11 se dan valores de conversión para algunos materiales de
uso frecuente, considerando sus tres estados.
Ejemplo.- Se requiere transportar 1.000 M3 de arcilla arenosa, de acuerdo a la Tabla 3, ¿Cual

será su volumen una vez excavada y lista para transportar? ¿Cuál será su volumen si luego se
compacta?
VOL. SIN EXCAVAR VOL. SUELTO VOL. COMPACTADO

1.000 M3 x 1.25 1.250 M3 x 0.72 900 M3
1.5 PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO
En toda obra con equipamiento mecanizado, un problema de suma importancia es el
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cálculo de la producción de las máquinas. El primer paso para estimar la producción es calcular
un valor teórico que luego es ajustado a las condiciones reales de la obra, de acuerdo a cifras
obtenidas en experiencias anteriores o en trabajos similares; la productividad finalmente asumida
no debe ser ni muy optimista ni antieconómica.
Para el cálculo de la productividad teórica, se dispone de la información que proporcionan

los fabricantes, de acuerdo a las características particulares de cada máquina; estos valores deben
ajustarse de acuerdo a los elementos operativos, las condiciones geológicas, topográficas,
climáticas, etc. que prevalecerán en la obra.
1.5.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO
Entre los factores que influyen en la productividad, además de los factores propios de cada
máquina, podemos señalar los siguientes:
a) Factor de Eficiencia en Tiempo.- Es la evaluación del tiempo efectivo de trabajo durante

cada hora transcurrida, vale decir la cantidad de minutos trabajados por cada hora
cronometrada.
Tabla 1. Factor de tiempo “t”

Tiempo trabajado
por hora Factor "t" Calificación
60 1 Utópico
50 0.83 Bueno
40 0.67 Regular
30 0.50 Malo
*Fuente: Texto guía “Maquinaria y Equipo de Construcción” Ing. Jaime Ayllon
b) Factor de Operación.- Representa la habilidad, experiencia y responsabilidad del operador.

En nuestro medio de asigna un valor o = 1 para aquellos con amplia experiencia y probada
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capacidad y o = 0,8 para operadores promedio.
c) Altura.- La altura del terreno sobre el nivel del mar, tiene una influencia importante en la
potencia de los motores. Cuando una máquina estándar funciona a grandes altitudes, la potencia
disminuye debido a la disminución de la densidad del aire. Esta pérdida de potencia produce la
correspondiente disminución de tracción en la barra de tiro o en las ruedas propulsoras de la
máquina. Hasta los 1.000 mts es posible conseguir que los motores desarrollen el 100 % de su
potencia; a partir de esta altitud se presenta un porcentaje de perdida de potencia equivalente al
1% por cada 100 metros de altura.
Para evaluar el efecto de la reducción de potencia en la productividad de la máquina se

incrementa la duración del ciclo en un porcentaje igual a la pérdida de potencia del motor a causa
de la altura.
d) Factor de Administración.- La eficiencia de la administración en campo e incluso en la
oficina central, es un elemento importante para la productividad que se pueda obtener con las
máquinas. La adecuada planificación, dirección y control de la obra permitirá mejorar la
productividad del equipo en su conjunto, de la misma forma que un adecuado y oportuno
mantenimiento de las máquinas y la provisión oportuna de repuestos, combustibles y lubricantes.
e) Factor de Eficiencia del Trabajo.- Resulta de la evaluación de los factores que son constantes
en una obra y pueden ser aplicados a todos los equipos que se utilizan en ella, tales como el factor
de eficiencia en tiempo, de operación, de altura, y de administración.
De acuerdo a las características de cada obra, existirá una combinación diferente de

factores que darán como resultado un valor propio "E".
1.6 SELECCIÓN DE EQUIPOS
Una de las tareas más importantes para iniciar la ejecución de una obra es la elección
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adecuada del equipo necesario, de acuerdo a sus características particulares, a los volúmenes de
los diferentes ítemes y al costo de adquisición de las máquinas, teniendo como propósitos
principales concluir satisfactoriamente la obra en el plazo estipulado y asegurar la obtención de
ganancias.
Es importante considerar, además, la disponibilidad de las máquinas en el mercado, la

oferta de repuestos, las facilidades ofrecidas para el mantenimiento, y la posibilidad real de
adjudicarse obras similares para garantizar su uso continuado hasta el final de su vida útil.
1.6.1 FACTORES QUE SE CONSIDERAN EN LA SELECCIÓN DEL EQUIPO
Para efectuar una correcta selección de las máquinas, se deben considerar cuando menos
los siguientes factores.
a. Características de la obra
b. Potencia del motor
c. Oferta del mercado
a. CARACTERÍSTICAS DE LA OBRA
Se debe analizar detenidamente todos los elementos que afectan a la ejecución de cada obra
en particular, considerando con mayor detenimiento tres aspectos importantes:
 Magnitud: La magnitud de la obra nos definirá la cantidad, la variedad y la

potencia del equipo requerido, de acuerdo a los volúmenes estimados para cada ítem.
Además, la conveniencia de que este equipo sea comprado, alquilado o una
combinación de ambas opciones.
 Ubicación: La ubicación de la obra, nos proporcionará referencias de los centros
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urbanos más próximos, de la disponibilidad de vías de acceso, de la posibilidad de

suministro de materiales y combustibles, de la oferta de mano de obra, de la facilidad de
compra de repuestos, etc. Además de las condiciones climatológicas de la zona y de su
régimen pluviométrico.
 Características del Terreno: La información de las características del terreno y

su conformación geológica (contenido de roca, granulometría, humedad, etc.), será la
base para determinar las cualidades técnicas que debe tener el equipo y su grado de
especialización.
b. POTENCIA DEL MOTOR
Potencia es la energía del motor en acción, que es capaz de efectuar un trabajo, a una
velocidad determinada, se requiere potencia para empujar, levantar o jalar una carga. Para
determinar la potencia de las máquinas se debe tener en cuenta la disminución de potencia que
ocasionan la fricción interna del motor y las pérdidas generadas por las condiciones de trabajo.
De esta manera la potencia disponible será la potencia nominal establecida por el fabricante
menos las pérdidas que originan las condiciones de operación y la fricción interna de la máquina.
En el caso de los equipos sobre neumáticos se debe considerar adicionalmente la resistencia

que genera el suelo al movimiento de las ruedas.
Resistencia a la rodadura: Es la fuerza que opone la superficie del camino al movimiento de las
ruedas. El vehículo no se moverá mientras esta fuerza no sea vencida. Los factores que producen la
resistencia al rodado son: el peso que actúa sobre las ruedas, la fricción interna, la flexión de los
neumáticos y la penetración de los neumáticos en el terreno. Esta resistencia es medida en
kilogramos de fuerza de tracción.
La resistencia al rodado afecta a todas las máquinas de ruedas, no así a los tractores de
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orugas, por que éstos se mueven sobre sus carriles de acero, donde esta resistencia es causada
únicamente por fricción interna, por lo cual tendrá un valor constante.
Para una máquina sobre ruedas, transitando sobre una superficie plana y dura, como una
calle pavimentada, se puede calcular la resistencia a la rodadura con la siguiente expresión:
RR  K R  W
Donde:
RR = Resistencia a la rodadura
KR = Factor de resistencia al rodado
W = Peso bruto del vehículo (incluyendo carga)
Resistencia al rodado en cuesta: La inclinación del terreno produce una fuerza paralela a la
dirección de avance del vehículo, debido a la fuerza de gravedad que actúa sobre el mismo, que
puede ayudar o dificultar su movimiento. Cuando el vehículo se mueve cuesta arriba el efecto de
esta fuerza se traduce en una mayor demanda de potencia; si se mueve cuesta abajo el efecto será
una disminución de la potencia requerida. La resistencia al rodado en cuesta tiene un valor
estimado de 10 Kg/ Ton, por cada 1 % de inclinación; tendrá signo positivo si el vehículo se
dirige cuesta arriba, si está de bajada tendrá signo negativo.
Tabla 2. Factores típicos de resistencia a la rodadura

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FACTOR KR
TIPO DE CAMINO (Kg/Ton)
Duro y llano (Pavimentado o similar) no sede por efecto del peso 20.00
Firme con ligeras ondulaciones (grava o macadán) ligeramente flexible bajo el peso 32.50
Arcilla dura en malas condiciones, penetración aproximada de neumáticos de 2 a 3
50.00
cm.
Tierra blanda penetración de neumáticos de 10 a 15 cm 75.00
Tierra muy blanda, barriales o arenales 100 - 200
c. OFERTA DEL MERCADO
Es importante conocer, la oferta de equipos y repuestos que existe en el lugar donde se

encuentra la obra, en las ciudades más próximas y en el mercado nacional; para hacer un análisis
comparativo de marcas, modelos, potencia, versatilidad, disponibilidad de repuestos, facilidad de
importación, etc., en relación a su costo.
También es necesario hacer un análisis realista de las ofertas de trabajo existentes para el
futuro, con el objeto de definir los periodos de amortización y tener un criterio sobre la cantidad
de recursos económicos que racionalmente se pueden invertir en la compra de máquinas, para
garantizar que su recuperación sea producto del trabajo del mismo equipo, en un plazo razonable
y redituando ganancias para el inversor, en proporción al monto invertido.
Si la obra es pequeña y no existen posibilidades inmediatas para asegurar el uso

continuado de las máquinas hasta que amorticen su costo, la opción más conveniente será alquilar
todo el equipo o parte del requerido para la obra, aprovechando las facilidades que brinda el
mercado. Si la empresa dispone de máquinas de su propiedad, prioritariamente se deberá
considerar su utilización, en este caso solo se analizaran las opciones para el equipo faltante.
Sobre la base del análisis de los puntos anteriores de definirá, en primer lugar, la mejor
alternativa entre comprar o alquilar equipo. De haberse optado por la compra, se analizará cada
máquina para definir las cualidades que debe reunir: potencia, dimensiones, características
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mecánicas, etc. y de acuerdo a estas características, a la oferta de trabajos futuros, a la facilidad

de mantenimiento y provisión de repuestos, al costo y a las condiciones de pago se deberá elegir
el número de máquinas, la marca y modelo más convenientes.
1.7 PLAZO DE EJECUCIÓN
En todos los proyectos de construcción el tiempo es un factor fundamental, el no concluir

una obra en el plazo estipulado puede ocasionar el fracaso del plan de trabajo y pérdidas económicas
por una mayor erogación de recursos y por la aplicación de multas establecidas en el contrato, para
casos de incumplimiento.
Para cumplir con el plazo comprometido se deberá conseguir un equilibrio racional entre el
tipo y el número de máquinas y el tiempo de trabajo de cada una de ellas, con este fin, es
conveniente elaborar un plan de ataque y un cronograma de utilización del equipo, para garantizar el
uso eficiente de equipo y personal.
1.7.1 PLAN DE ATAQUE O EJECUCIÓN DE LA OBRA
En este plan se define la organización y la forma en que será ejecutada la obra, las
temporadas más propicias para ejecutar los diferentes ítemes y su secuencia cronológica. Se
deberá estimar las horas de trabajo necesarias para cada ítem, además de evaluar las horas
improductivas que tendrá cada máquina. Este plan permitirá confeccionar el listado del equipo
requerido para cumplir con el plazo.
1.7.2 CRONOGRAMA DE UTILIZACIÓN DEL EQUIPO
Partiendo del plan de ataque, se confecciona un cronograma de utilización del equipo,

definiendo la participación cronológica de cada máquina y la cantidad de horas de trabajo
necesarias para cada fase de la obra.
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Este cronograma y los volúmenes calculados para cada ítem permitirán definir el tipo, la
potencia y la cantidad de máquinas que se requieren para cada ítem. Además de establecer con
mayor exactitud la cantidad de horas improductivas de cada equipo, y el plazo de ejecución de la
obra.
1.8 COSTO DE LA OBRA
Las metas principales que se pretenden conseguir con la organización son: concluir la obra
en el menor tiempo posible y obtener el mayor rédito admisible. Para que una obra garantice la
obtención de beneficios económicos para la empresa, se requiere un programa de ejecución
adecuado, una administración eficiente y un control riguroso del gasto.
El Contratista antes de presentar su propuesta deberá hacer un análisis detallado de precios

unitarios, considerando las condiciones particulares de la obra y todos los factores que influyen en
su ejecución.
Generalmente se consideran los siguientes conceptos:
a) COSTOS FIJOS: corresponden a la amortización y depreciación del equipo, al interés del

capital invertido y al costo de seguros.
b) COSTOS DIRECTOS: Son las erogaciones que se realizan para la compra de materiales,
para el funcionamiento del equipo (combustible, lubricantes, filtros, neumáticos, etc.), los
salarios del personal, el costo de conservación y reparación del equipo.
c) GASTOS GENERALES: Representan los gastos administrativos, de dirección y
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supervisión, del apoyo logístico a la obra, alquiler y equipamiento de oficinas, salario de

secretarias, materiales de escritorio, etc.
d) UTILIDAD: Es el porcentaje de ganancia a que tiene derecho el dueño de la empresa, el

cual dependerá de las condiciones de mercado y de la política que sigue su administración.
e) IMPUESTOS: En el costo final se debe considerar el monto que corresponde al pago de

impuestos, especialmente los correspondientes al Valor Agregado I.V.A. y el impuesto de
Transacciones I.T, de acuerdo a las disposiciones fiscales actualmente vigentes.
Tabla3. Factores de conversión de los volúmenes de tierra
Condición Condición de la tierra para trabajar
Tipo de suelo inicial Banco Suelta Compactada
Banco 1,00 1,11 0,95
Arena Suelto 0,90 1,00 0,86
Compactado 1,05 1,17 1,00
Banco 1,00 1,25 0,90
Arcilla Arenosa Suelto 0,80 1,00 0,72
Banco 1,00 1,43 0,90
Arcilla Suelto 0,70 1,00 0,63
Banco 1,00 1,18 1,08
Cascajo Suelto 0,85 1,00 0,91
Banco 1,00 1,13 1,03
Grava Suelto 0,88 1,00 0,91
Banco 1,00 1,42 1,29
Grava sólida o
Suelto 0,70 1,00 0,91
Resistente
Caliza fragmentada Banco 1,00 1,65 1,22
Arenisca y rocas blandas Suelto 0,61 1,00 0,74
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Banco 1,00 1,70 1,31
Granito fragmentado,
Suelto 0,59 1,00 0,77
basalto y rocas duras
Banco 1,00 1,75 1,40
Rocas fragmentadas Suelto 0,57 1,00 0,80
Banco 1,00 1,80 1,30
Rocas dinamitadas Suelto 0,56 1,00 0,72
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CAPITULO II
DESCRIPCION DE EQUIPOS Y CÁLCULO DE PRODUCTIVIDAD
2.1. EQUIPO PARA CORTE Y DESMONTE
2.1.1 TRACTORES
Son máquinas que transforman la potencia del motor en energía de tracción, para excavar,
empujar o jalar cargas.
Es un equipo fundamental para las construcciones, por su amplia versatilidad es capaz de

realizar una infinidad de tareas.
Se fabrican sobre orugas o enllantados:
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Los tractores sobre orugas desarrollan una mayor potencia a menor velocidad, los de
ruedas trabajan a mayor velocidad con un menor aprovechamiento de la energía del motor, su
fuerza de tracción es considerablemente menor a la del tractor de orugas.
TRACTORES DE ORUGAS
Tienen la ventaja de trabajar en condiciones adversas, sobre terrenos accidentados o poco

resistentes, en lugares donde no existen caminos, ya que es capaz de abrir su propia senda. Puede
transitar por laderas escarpadas y con fuertes pendientes.
Generalmente forma parte del primer contingente de máquinas que inician una obra, ya
sea abriendo sendas, efectuando la limpieza y desbosque del terreno o realizando las tareas de
excavación.
Se utiliza para una variedad de trabajos, tales como excavación, desbroce de árboles y
arbustos, remolque de traíllas sobre terrenos inestables, pantanosos y con fuerte pendiente,
remolque de apisonadoras, arados, etc., como pusher para el movimiento de traíllas. También se
utilizan para trabajos de mayor precisión, como ser nivelación de terraplenes, desmonte de los
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lugares de corte, empuje y acopio de materiales, apertura de cunetas, peinado inicial de taludes,
etc.
Se fabrican tractores con motores cuya potencia varía de 70 a 800 HP o más.
TRACTORES DE LLANTAS NEUMATICAS
Pueden desarrollar altas velocidades llegando a 60 KM/Hora, con la desventaja de que su

fuerza tractiva es mucho menor, debido a que el coeficiente de tracción es menor para los
neumáticos. Para su operación requieren superficies estables y uniformes, con poca pendiente,
para evitar hundimientos que disminuyen su tracción.
Los tractores sobre neumáticos pueden recorrer distancias considerables sin daflar los
pavimentos, por lo cual se utilizan en el mantenimiento de vías asfaltadas y con preferencia en el
transporte de materiales a largas distancias, como por ejemplo los tractores que remolcan traíllas.
Los tractores de neumáticos pueden estar montados sobre dos o cuatro ruedas, de acuerdo
al trabajo que van a ejecutar.
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Los tractores de dos ruedas tienen fácil maniobrabilidad, para hacer giros en espacios
reducidos. Su fuerza de tracción es mayor comparada con el de cuatro ruedas, debido a que la
resistencia a la rodadura es menor por tener un solo eje. Su costo de mantenimiento es menor por
el menor número de llantas.
Los tractores de cuatro ruedas tienen mayor estabilidad, por lo cual pueden transitar por
caminos más accidentados y desarrollar una mayor velocidad. Tienen la ventaja que pueden
desacoplarse de la unidad de remolque y usarse para otros fines.
DOZERS
Los dozers se definen como tractores dotados de una hoja topadora montada en la parte
delantera y al frente de los mismos.
La hoja tiene una sección transversal curva para facilitar el trabajo de excavación, en su
parte inferior esta provista de piezas cortantes atornilladas denominadas cuchillas y en ambos
extremos una puntera también atornillada.
Las hojas están -unidas al chasis de la oruga por dos brazos laterales, que tienen
accionamiento hidráulico, mediante dos pistones de doble acción que soportan los brazos
laterales y son movidos por la presión de una bomba hidráulica de alta presión.
Los dozers se subdividen, de acuerdo al ángulo de trabajo de su hoja en tres tipos
principales:
- 18 -
 BULLDOZER
Son tractores que tienen la hoja topadora fija, perpendicular a su eje longitudinal, trabajan
en línea recta, solo tienen movimiento vertical. La hoja puede inclinarse girando sobre el eje
horizontal. Su uso es más productivo y económico en el empuje de materiales producto de
excavaciones, o para excavaciones y rellenos en línea recta.
 ANGLEDOZER
Son tractores equipados con una hoja topadora movible que puede girar hasta un ángulo
de 30 grados, con respecto al eje longitudinal del tractor. Su hoja también puede inclinarse
ligeramente bajando una de sus punteras con respecto al extremo opuesto. Su uso es más eficiente
en trabajos a media ladera.
- 19 -
 TILDOZER
Esta máquina tiene un sistema de giro en la hoja topadora, giro horizontal y

vertical a través de un sistema de mandos hidráulicos.
Otras veces se monta la cuchilla detrás del tractor, constituyéndose así otra rama
de máquinas de la misma aplicación de los dozers.
En cada caso existen ventajas y desventajas, espacialmente por el sistema de

mantenimiento que se debe efectuar en la máquina, los mandos hidráulicos son más caros
para su mantenimiento en tanto que los mandos por cable son fáciles y de menos costo,
aunque actualmente el sistema de mandos por cable ya no existe.
TIPOS DE HOJAS TOPADORAS
Para obtener una mayor productividad los tractores deben ser equipados con la hoja
topadora adecuada, considerando los lugares y el tipo de trabajo que realizarán en la mayor parte
de su vida útil. Básicamente se pueden citar los tipos siguientes:
HOJA RECTA "S"
Esta hoja generalmente es más corta y de mayor altura, puede ser inclinada lateralmente
para facilitar su penetración en el suelo. Tiene mejor adaptación debido a su diseño de
- 20 -
"U" modificada y a su menor altura con referencia a la hoja universal "U", por lo cual puede
maniobrar con mayor facilidad, logrando penetrar de 30 a 60 centímetros de acuerdo al modelo y
tamaño del tractor, puede excavar suelos densos obteniendo mayores cargas en una amplia
variedad de materiales. Este tipo de hoja puede ajustarse dándole una inclinación frontal de hasta
10 grados.
HOJA ANGULABLE E INCLINABLE A POTENCIA “P”
La versatilidad es la característica principal de esta hoja al poder realizar una gran

variedad de trabajos desde desarrollos de sitios hasta trabajo general de empuje y aplicaciones de
servicio pesado. En algunas máquinas el ángulo y la inclinación se controlan con dos palancas,
mientras que en otras máquinas se usa una palanca solamente. La hoja VPAT (orientable e
inclinable a potencia con cuchilla variable) puede inclinarse mecánicamente hacia adelante para
obtener mejor penetración o para desmenuzar material pegajoso o hacia atrás para conseguir
mayor productividad y facilitar el nivelado de acabado.
- 21 -
HOJA DE RADIO VARIABLE “ VR”
La hoja VR de radio variable combina los beneficios de una hoja SU, o sea la habilidad de
corte y penetración del suelo con las características de la hoja U de mayor retención y menos
derrame de material. Esto se obtiene con la vertedera de radio variable. Esta hace que la tierra se
mueva hacia el centro de la hoja y crea por esto una mayor acción de rodadura del material. Las
planchas laterales extendidas retienen el material y aumentan su capacidad. La hoja VR de radio
variable es una herramienta excelente para mejoramiento de terrenos, conservación del suelo,
desarrollo urbano o construcción en general.
HOJA ANGULABLE "A"
Tienen mayor longitud y menor altura, pueden situarse en posición recta o girar a derecha
o izquierda ajustándose en diversas posiciones intermedias hasta un ángulo de 30 grados, con
respecto al eje longitudinal del tractor. También pueden inclinarse lateralmente para que uno de
sus extremos penetre en el terreno en el ámbito inferior del opuesto. Especialmente han sido
diseñadas para efectuar empuje lateral y se utilizan para el equipamiento de los tractores
angledozer. Se utilizan para efectuar el corte inicial en los movimientos de tierras, en la apertura
de zanjas y cunetas, en el empuje de diferentes tipos de materiales, etc.
- 22 -
HOJA UNIVERSAL "U"
Las amplias alas de esta hoja facilitan el empuje de grandes cargas a mayores distancias,
se utilizan para modelos de tractores de mayor tamaño, principalmente efectúan trabajos para la
habilitación de tierras, amontonamiento de materiales para los cargadores frontales, para la
excavación de suelos livianos de poca densidad, etc. Relativamente tienen mayor longitud y
altura, y una menor penetración que su equivalente en hoja recta "S".
HOJA SEMI UNIVERSAL “SU ”
La hoja “SU”combina las mejores características de las hojas S y U. Tiene mayor

capacidad por habérsele añadido alas cortas que incluyen sólo las cantoneras. Las alas mejoran la
retención de la carga y permiten conservar la capacidad de penetrar y cargar con rapidez en
materiales muy compactados y de trabajar con una gran variedad de materiales en aplicaciones de
producción. Un cilindro de inclinación aumenta la productividad y versatilidad de esta hoja.
Equipada con una plancha de empuje, es buena para cargar traíllas.
- 23 -
HOJA PARA TRACTORES TOPADORES TRANSPORTADORES “CD”
La hoja CD está disponible solamente para el tractor topador transportador más grande.
Está construida con los mismos requisitos de integridad estructural que las hojas topadoras “U” y
“SU”. La hoja CD tiene una forma de “cucharón” que le ermite transportar varios metros cúbicos
de material en la hoja. Este material actúa como contrapeso descartable que permite que el tractor
topador transportador empuje más material por pasada. La hoja CD no es tan eficaz como las
hojas “U” y “SU” en materiales muy comprimidos o poco dinamitados. Sufre más a causa de
material retenido en la hoja al trabajar con materiales pegajosos.
HOJA AMORTIGUADA "C"
Se utiliza para el empuje de traíllas, sus muelles de amortiguación suavizan y facilitan esta
operación, su menor ancho permite una mejor visibilidad al operador y una mayor
maniobrabilidad.
- 24 -
HOJA PARA RELLENOS SANITARIOS
Están diseñados para trabajar con basura y materiales livianos de poca densidad, tiene una
rejilla en su parte superior que protege el radiador y facilita una buena visibilidad. La curvatura
transversal de la hoja permite que el material ruede uniformemente. Principalmente se utilizan
para la conformación de rellenos sanitarios.
RASTRILLO
Se utilizan en aplicaciones de limpieza de terreno. Pueden trabajar con vegetación de

hasta una altura de árboles medianos y ofrecen una buena penetración del suelo para sacar
pequeños troncos, rocas y raíces. En la mayoría de los casos, las puntas de los rastrillos son
reemplazables.
- 25 -
CONTROL DE LA HOJA
El movimiento de la hoja topadora puede estar controlado por un sistema de cables o por
mandos hidráulicos: El control de cable tiene mayor simplicidad en su operación, su reparación
es más sencilla y menos costosa, pero tiene menor precisión.
Con el control hidráulico se puede ejercer una mayor presión sobre la cuchilla
consiguiendo una mayor penetración, además se consigue un ajuste más preciso y uniforme en la
posición de la hoja.
LIMITACIONES DE LOS TRACTORES
El mayor empuje en kilogramos que puede proporcionar un tractor es Igual al peso de la

máquina más la fuerza máxima que suministra el tren de fuerza.
Algunas características del terreno y su humedad limitan la aptitud del tractor para
aprovechar la totalidad de su peso y potencia. Los coeficientes aproximados de los factores de
tracción que aparecen en la tabla siguiente permiten calcular la fuerza máxima de empuje de la
hoja topadora, multiplicando el peso del tractor por los coeficientes de la tabla.
Tabla 4. Coeficientes aproximados de los factores de tracción o agarre en el suelo

Tipo de suelo Ruedas con neumáticos Con orugas
Hormigón 0.90 0.45
Magra arcillosa seca (*) 0.55 0.90
Marga arcillosa mojada 0.45 0.70
Magra arcillosa con surcos 0.40 0.70
Arena seca 0.20 0.30
Arena Mojada 0.40 0.50
Canteras 0.65 0.55
- 26 -
Caminos de grava suelta 0.36 0.50

Tierra firme 0.55 0.90
Tierra floja 0.45 0.60
(*) Marga: material compuesto de arcilla y carbonato de calcio, tiene color grisáceo y se utiliza para
la fabricación del cemento
Los tractores dozers tienen su mejor aprovechamiento en movimiento de tierras con

recorridos de excavación y empuje menores a 100 metros y con una distancia de excavación
menor a 15 metros, luego de la cual debe acumularse delante de la cuchilla una cantidad de
material igual a su capacidad máxima.
Si los terrenos son muy duros deben ser previamente aflojados, utilizando arados
roturadores, llamados desgarradores o escarificadores, o en su defecto realizando perforaciones
para el uso de explosivos.
DESGARRADOR
Es un accesorio opcional que se ubica en la parte trasera de la máquina, está formado por
una viga provista de cavidades donde se alojan los vástagos, cuyo número varía de uno a cinco.
Los vástagos son una especie de arados pero mucho más largos, que tienen en su extremo inferior
una punta removible.
Se utilizan para la rotura de suelos duros o rocosos, facilitan el trabajo posterior de la hoja
topadora, ampliando su campo de acción.
- 27 -
2.1.1.2 CALCULO DE PRODUCTIVIDAD DE TRACTORES CON TOPADORA
La productividad de los tractores depende de las dimensiones de su hoja topadora, de la

potencia del motor, del tipo de suelo (granulometría, forma de las partículas, contenido de roca,
humedad, etc.), de la velocidad que puede alcanzar la máquina, de la distancia a la que se debe
empujar el material excavado, de la habilidad del operador, etc.
CARACTERISTICAS DEL SUELO QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD DE

LOS TRACTORES
a) Tamaño y forma de las partículas.- Mientras más grandes sean las partículas del suelo
presentarán una mayor dificultad a la penetración de la cuchilla. Las partículas de bordes
cortantes dificultan la acción de volteo que produce la hoja, exigiendo una mayor potencia.
b) Cantidad de vacíos.- Cuando no hay vacíos, o son muy pocos, la mayor parte de la superficie
de cada partícula está en contacto con otras. Esto constituye una ligazón que debe romperse. Un
material bien nivelado carece de vacíos y es generalmente muy denso, de modo que es difícil
extraerlo del banco o tajo.
e) Contenido de agua.- Contenido de agua. En casi toda materia seca es mayor la ligazón entre
las partículas, y es más difícil la extracción. Y si está muy húmeda, pesa más y se necesita más
potencia
para moverla. Con un grado óptimo de humedad, es muy bajo el contenido de polvo, resulta muy
fácil empujar y el operador no se fatiga.
El efecto de congelamiento depende del grado de humedad. Se intensifica la ligazón entre

las partículas en función del mayor contenido de humedad y del descenso de temperatura. El
enfriamiento de una materia completamente seca no altera sus características.
- 28 -
METODO PARA CALCULAR LA PRODUCCION

La productividad de las máquinas de construcción se mide en metros cúbicos por hora
3
(m /hora), o yardas cúbicas por hora. Su cálculo está basado en el volumen que es capaz de
producir la máquina en cada ciclo de trabajo, lo cual depende principalmente de sus dimensiones,
y en el número de ciclos que es capaz de ejecutar por hora.
60
Q  qN  q
donde:
T
Q = Producción por hora (m3/hora)
q = Producción por ciclo (m3/ciclo)
N = Número de ciclos por Hora = 60/T
T = Tiempo de duración de un ciclo en minutos
Para calcular la producción por hora de un tractor excavando y/o empujando tierra,
inicialmente se debe obtener los siguientes datos:
Duración del ciclo (T)
Es el tiempo necesario para que una hoja topadora complete un ciclo de trabajo,
excavación, empuje, retroceso y cambios y se calcula con la siguiente fórmula:
D (D  d )
T  Z
A R
Donde:
D = Distancia de acarreo (m )
A = Velocidad de avance (m/min )
R = Velocidad de retroceso (m/min )
d = Distancia de corte (m)
Z = Tiempo que dura la operación de corte
- 29 -
Tiempo de corte (Z)
Este valor representa el tiempo de duración de la operación de corte o excavación; para

evaluar este tiempo se considera, en condiciones promedio, una distancia que varia de 10 a 15
metros y una velocidad igual al 50% de la velocidad de avance del tractor.
d 2d
Z 
 A A
 
donde: 2
A = Velocidad de avance (m/min)
d = Distancia de corte (m)
Para determinar las velocidades de avance y retroceso se pueden utilizar los valores que
proporciona el fabricante, previa corrección de acuerdo a las características particulares de cada
obra, o en su defecto, para condiciones promedio se pueden asumir los valores siguientes:
Datos teóricos Km/hra

A = 2 a 4
R = 4 a 6
Producción por ciclo
Es un valor teórico que puede ser obtenido de los manuales del fabricante, o de acuerdo
a las dimensiones de las hojas topadoras que utiliza el tractor.
La productividad de las máquinas de construcción se mide en metros cúbicos por hora
(m3/hora), o yardas cúbicas por hora. Su cálculo está basado en el volumen que es capaz de
producir la máquina en cada ciclo de trabajo, lo cual depende principalmente de sus dimensiones,
y en el número de ciclos que es capaz de ejecutar por hora.
a
Tan  0. 90 
0.90a a x
x
- 30 -
0.90  a
x
tan 
 a
q  x   0.90    L
 2
α = varia según el tipo de hoja topadora, para el curso siguiente tomamos 40º
entonces:
q  0.48  a 2  L
donde: a = alto de la hoja topadora

L = ancho de la hoja topadora
Producción teórica
QT  q  60
T
60 L
QT  0.48  a 2  L   29  a 2 
T T
Factores que Influyen en la producción de los tractores
 Factor de la hoja
Representa las condiciones en que se encuentra el suelo excavado y la dificultad

que ofrece para ser empujado. De acuerdo a las condiciones en que se realiza el empuje
del material puede tener los valores de la Tabla 5:
- 31 -
Tabla 5. Factores de hoja

FACTOR DE
CONDICIONES DE EMPUJE HOJA
(Fh)
EMPUJE FACIL con cuchilla llena, para tierra suelta, bajo contenido de
agua,
terrenos arenosos, tierra común, materiales amontonados 0.90-1,10
EMPUJE PROMEDIO tierra suelta pero imposible de empujar con
cuchilla 0,70- 0,90
llena, suelo con grava, arena y roca triturada
EMPUJE DE DIFICULTAD MODERADA contenido alto de agua,
arcilla 0,60-0,70
pegajosa con cascajo, arcilla seca y dura, suelo natural
EMPUJE DIFICIL roca dinamitada o fragmentos grandes de rocas 0,40-0,60
*Fuente: Manual de espacificaciones y aplicaciones KOMATSU
 Factor de pendiente
Representa el mayor esfuerzo que debe realizar la máquina para trabajar en sentido
contrario a la pendiente, o el menor esfuerzo si lo hace en el sentido de la pendiente. En
condiciones promedio se le asignan los valores siguientes.
- 32 -
PENDI
ENTE
FACTOR (p) DEL FACT
TERR OR (p)
ENO
(%)
15 1.20
10 1.14
5 1.07
PENDIENTE (%)
 Factor del tipo de material 0 1.00
-5 0.93
Representa los diferentes niveles de dificultad que -10 0.86 ofrecen
los materiales para ser extraídos de su lecho natural. -15 0.77
Tabla 6. Factor del tipo de material
MATERIAL FACTOR "m"
Suelto y amontonado, tierra. No compacta, arena, grava, suelo suave 1,00
Tierra compacta, arcilla seca, suelos con menos del 25 % de roca 0,90
Suelos duros con un contenido de roca de hasta 50 % 0,80
Roca escarificada o dinamitada, suelos con hasta 75 % de roca 0,70
Rocas areniscas y caliche 0,60
 Factor de eficiencia del trabajo
Resulta de la evaluación combinada de los factores correspondientes al

aprovechamiento del tiempo y a la habilidad de] operador.
Tabla 7. Factor de eficiencia de trabajo
CONDICIONES DE TRABAJO “t” “o” “E”
- 33 -
Excelentes 60/60 1.0 1.0

Buenas 50/60 0.9 0.75
Regulares 45/60 0.8 0.60
Deficientes 40/60 0,7 0.47
*Fuente: Texto guía “Maquinaria y Equipo de Construcción” Ing. Jaime
Ayllon
 Factor de altura
La disminución de productividad que ocasiona la pérdida de un porcentaje de

potencia del motor, debido a la altura sobre el nivel del mar, se evalúa incrementando la
duración del ciclo en el mismo porcentaje de la disminución de potencia.
h = ( altura sobre el nivel del mar - 1000 metros ) / 10000
PRODUCCION REAL DE LOS TRACTORES "Q"
Para encontrar la producción real se debe multiplicar la producción teórica por los factores
que influyen en la producción, además de corregir la duración del ciclo, de acuerdo a la altura del
nivel del mar en la que se encuentra la obra:
a2  L
Q  29   p  fh  m  E
Tcorregido
Tcorregido 1  h
PRODUCTIVIDAD DE LOS TRACTORES DE ORUGAS EN LIMPIEZA Y DESBROCE
De acuerdo a su experiencia en diferentes trabajos de limpieza de capa vegetal y desbroce

de arbustos y árboles, el Servicio Nacional de Caminos, en condiciones promedio, adopta las
producciones horarias que se detallan a continuación, multiplicadas la potencia del motor en HP.
Tabla 8. Producciones horarias

- 34 -
Para monte alto 0.00020 Ha/Hora/HP

Para monte medio 0.00035 Ha/Hora/HP
Para monte ralo 0.00045 Ha/Hora/HP

Ayllon
2.1.2 TRAILLAS Y MOTOTRAILLAS
- 35 -
TRAILLAS
Las traíllas o escrepas son máquinas de uso común en movimiento de tierras en grandes
volúmenes, especialmente en suelos finos o granulares de partículas pequeñas con poco o ningún
contenido de roca. Son máquinas transportadoras que tienen capacidad para excavar, auto
cargarse, transportar, descargar y desparramar los materiales en capas uniformes. Las traillas
pueden ser del tipo arrastrado por un tractor o autopropulsados (mototraillas).
Son cajas montadas sobre ruedas neumáticas de tamaño considerable y baja presión,
dotadas de una cuchilla frontal que efectúa la excavación del terreno introduciendo el material
dentro la caja, a través de una abertura situada sobre la cuchilla y controlada por una compuerta
móvil.
Las traíllas pueden ser remolcadas o autopropulsadas, en cuyo caso se denominan
mototraíllas. Cuando trabajan en suelos duros requieren la ayuda de un tractor, para que las
empuje apoyando su cuchilla en un aditamento situado en la parte trasera de la máquina.
- 36 -
Las traíllas remolcadas con tractor de orugas son eficientes para distancias de transporte
entre 90 y 300 metros, en cambio para distancias de 300 a 2000 metros son más eficaces las
traíllas remolcadas con tractores de neumáticos o las mototraíllas, debido a su mayor velocidad.
Como referencia los tractores de orugas tienen mayor eficiencia que las traíllas en
distancias menores a 90 metros, y los cargadores frontales trabajando con volquetas, en distancias
superiores a 300 metros, dan igual o mayor rendimiento que la traíllas remolcadas por tractores,
de la misma forma en distancias superiores a 1000 metros tienen mejor rendimiento que las
mototraíllas.
Las traíllas remolcadas por tractores de orugas son controladas mediante cables desde la
cabina del tractor, o mediante un sistema hidráulico. Su uso está especialmente indicado en
distancias cortas sobre terrenos adversos que exigen una mayor fuerza de tracción.
En general las traíllas pueden autocargarse utilizando únicamente la potencia del tractor,
aunque en algunos casos la dureza de los materiales obligará al uso de un segundo tractor
empujador, para aumentar la eficiencia de excavación y del cargado.
MOTOTRAILLAS
Son remolques excavadores montados sobre dos ruedas neumáticas y jaladas por un
tractor de un solo eje y dos ruedas, que prácticamente se integran para formar una sola unidad. Su
capacidad de carga pude ser de 10 a 40 m3.
Los movimientos de la mototraílla son accionados por pistones hidráulicos que permiten
la subida y bajada de la trailla y el giro del remolcador.
Su uso se recomienda principalmente para transporte de materiales a largas distancias

sobre caminos de acceso bien conservados.
Tienen la desventaja de tener una fuerza tractiva menor a la de las traíllas remolcadas por
tractor de orugas, por esta razón requieren frecuentemente la ayuda de un tractor empujador para
- 37 -
su cargado. Sin embargo existen modelos auto cargables que bajo condiciones favorables realizan
todo el trabajo sin ayuda de otra máquina, por ejemplo los modelos dotados de fuerza motriz en
su eje trasero, a través de un segundo motor instalado en la parte trasera del equipo, denominados
por este motivo TWIN MOTOR-SCRAPER (motores gemelos).
Las mototraíllas pueden desarrollar velocidades de hasta 40 km/hra sobre caminos en

buenas condiciones de rodadura, situación que difícilmente se encuentra en una obra en
construcción, lo que impedirá alcanzar esta velocidad máxima.
Las mototraíllas, están dotadas de los siguientes elementos:
 Controles de la trailla.- Está compuesto por un sistema hidráulico de doble acción, que
permite accionar la compuerta, la caja y el expulsor.
 Caja de la trailla.- Esta caja es baja y ancha para facilitar su llenado, está provista de una
cuchilla perpendicular a su eje longitudinal, que penetra en el suelo para efectuar la
excavación.
 Compuerta.- De giro concéntrico, permanece abierta cuando la máquina realiza la

excavación y se cierra cuando la caja se ha llenado con el material excavado.
PROCESO DE CARGADO
Al iniciar la operación de excavación, con la máquina en movimiento hacia delante, se

baja la cuchilla de la traílla para que penetre en el terreno de 10 a 30 centímetros, de acuerdo al
tipo de suelo, al mismo tiempo se levanta la compuerta dejando una abertura de 20 a 30
centímetros para facilitar el ingreso del material excavado. Esta operación se prolonga hasta
conseguir el llenado total de la caja.
En terrenos duros y compactos será necesario realizar el escarificado o roturado previo del
suelo utilizando un tractor de orugas, para facilitar el trabajo de las traíllas.
- 38 -
CONDICIONES DE TRABAJO
Para obtener un mayor rendimiento con un menor desgaste de la máquina, las mototraíllas
deben trabajar preferentemente:
a) En la excavación de capas vegetales, de arcilla gredosa seca, de arcilla con poco

contenido de humedad, de greda arenosa y de materiales granulares de grano fino.
b) La excavación y cargado deben efectuar sobre terreno plano o con pendiente descendente
c) Deben disponer de una distancia de cargado de por lo menos 50 metros, sin obstáculos,
para las maniobras de la máquina.
d) La superficie de excavación debe ser uniforme libre de huecos o huellas profundas.
e) Deben ser apoyadas por un tractor empujador, cuando sea necesario, de acuerdo al tipo de
material y las características de la mototraílla.
2.1.2.2 PRODUCTIVIDAD DE LAS MOTOTRAILLAS
La productividad de las mototraillas depende de las dimensiones de su caja, de la potencia

del motor, de la dureza y humedad del suelo, de la velocidad que puede alcanzar la máquina, de
la distancia a la que se debe trasladar el material excavado, de las condiciones en que se
encuentra el camino, de la habilidad del operador, etc.
60
Q  q
T
donde:
q = Capacidad colmada nominal de la mototraílla en m3
- 39 -
T = Duración del ciclo en minutos
 DURACION DEL CICLO "T"
La duración del ciclo comprende los tiempos parciales siguientes:
t1 = Tiempo de carga (depende de la capacidad de la traílla y del tipo de material)
D Dis tan cia

ta = Tiempo de acarreo tA  
VC Velocidad con c arg a
te = Tiempo de esparcido y giro (Tiempo que demora la traílla en descargar el

material,
esparcirlo y efectuar las maniobras de viraje para retomar)
D Dis tan cia

tr = Tiempo de retomo tR  
VR Velocidad sin c arg a
tv = Tiempo de virajes (representa el tiempo de las maniobras para colocarse en

posición de iniciar un nuevo ciclo)
D D
T  t1  t a  t e  t r  t v  t1  t e t v  
VC VR
Tabla 9: Tiempo de carga, de esparcido, de giro y tiempo fijo

Condiciones de Tiempo de Tiempo de Tiempo de
tF = t1 + te + tv
trabajo carga t1 esparcido te virajes tv
Excelente 0.90 0.60 0.50 2.00
Promedio 1.10 0.80 0.70 2.60
Desfavorable 1.60 1.40 1.00 4.00
- 40 -
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD DE LAS

MOTOTRAILLAS
Para obtener la producción real de las mototraíllas, se debe corregir el valor teórico
multiplicando por los factores de pendiente, resistencia a la rodadura, de material, de eficiencia
del trabajo y por el factor de carga útil, además de corregir la duración del ciclo de acuerdo a la
elevación sobre el mar.
Los factores de material, de pendiente y de eficiencia del trabajo tienen la misma
valoración que para los tractores de orugas.
Factor de carga útil (Kc)
Representa la perdida de material durante las operaciones de carga y transporte, es un

equivalente del factor de acarreo de los cargadores frontales.
Tabla 10: Factores de carga de materiales

TIPO DE MATERIAL Kc
Arcilla 0.7
Arcilla Arenosa 0.8
Arena 0.9
Arcilla o arena densa mezclada con canto rodado 0.65
Tierra Magra 0.800
*Fuente “Manual del Ingeniero Civil” Frederick S. Merritt
RESISTENCIA A LA RODADURA
Este factor evalúa la resistencia que ofrece el camino al movimiento de las ruedas. Si no
se dispone de mayor información se pueden utilizar los valores siguientes
- 41 -
CONDICIONES DEL CAMINO FACTOR

Plano y firme 0.98
Mal conservado pero firme 0.95
De arena y grava suelta 0.90
Blando y sin conservación 0.85
 PRODUCCION REAL DE LAS MOTOTRAILLAS
60  q  k c  p  r  m  E
Q
Tcorre gi da
donde:
Q = Productividad real
q = Producción por ciclo
TCORREGIDA = T * ( 1 + h )
h = Incremento del ciclo por altura
T = Duración del ciclo
Kc = Factor de carga útil
m = Factor de material
p = Factor de pendiente
r = Resistencia a la rodadura
E = Factor de eficiencia de trabajo
2.1.3 EXCAVADORAS HIDRAULICAS (RETROEXCAVADORAS)
- 42 -
2.1.3.1.1RETROEXCAVADORAS
Son máquinas que se fabrican para ejecutar excavaciones en diferentes tipos de suelos,
siempre que éstos no tengan un contenido elevado de rocas, se utilizan para excavación contra
frentes de ataque, para el movimiento de tierras, la apertura de zanjas, la excavación para
fundaciones de estructuras, demoliciones, excavaciones de bancos de agregados, en el montaje de
tuberías de alcantarillas, etc.
Es una máquina dotada de una tornamesa que le permite girar horizontalmente hasta un
ángulo de 360', realiza la excavación haciendo girar el cucharón hacia atrás y hacia arriba en un
plano vertical, y en cada operación la pluma sube y baja. Para obtener un mayor rendimiento las
alturas de corte deben ser superiores a 1,50 metros. La altura de excavación depende de la
capacidad del cucharón y la longitud de la pluma.
Están equipadas con diferentes tipos de cucharones de acuerdo al trabajo que van a
realizar. Como regla general se utilizan cucharones anchos en suelos fáciles de excavar y
- 43 -
angostos para terrenos más duros. Los de menor radio de giro tienen más fuerza de levante que
los de radio largo. Al elegir un cucharón para suelos duros es aconsejable adquirir el más angosto
entre los de menor radio de giro.
En algunos casos la capacidad de levantamiento de la excavadora es tan importante que

será el factor decisivo en la elección de la máquina para un determinado trabajo.
La capacidad de levantamiento depende del peso de la máquina, de la ubicación de su

centro de gravedad, de la posición del punto de levantamiento y de su capacidad hidráulica. En
cada posición del pasador del cucharón, la capacidad de levante está limitada por la carga límite
de equilibrio estático o por la fuerza hidráulica.
Las excavadoras pueden estar montadas sobre orugas o sobre neumáticos, siendo las de
mayor rendimiento las de orugas por sus mejores condiciones de equilibrio y su mejor agarre al
suelo. Algunas de las características de cada tipo son:
Cadenas
- Flotación
- Tracción
- Maniobrabilidad
- 44 -
- Para terrenos muy difíciles

- Cambio de ubicación
de la máquina es más rápido
Estas dimensiones varian según al tamaño de la maquina.
DIMENSIONES
CARACTERISTICAS
(mm.)
A= Altura de la cabina 2190 - 3650
B =Ancho para el transporte sin el retrovisor 980 - 3470
C= Ancho de cadena con zapatas estándar 980 - 3480
D= Espacio libre sobre el suelo, bastidor 220 - 890
E= Espacio libre sobre el suelo, contrapeso 460 - 1600
F= Radio de giro de la cola 1070 - 4200
G= Longitud total de la cadena 1390 - 6360
H= Longitud total para el transporte 3690 - 13140
J= Altura para el transporte 2630 - 4890
K= Longitud de cadena en contacto con el suelo 1020 - 5120
L= Entrevia. 1750 - 2750
*Fuente: Manual de rendimiento CATERPILLAR
Ruedas
- Movilidad y velocidad
- 45 -
- No dañan el pavimento
- Mejor estabilidad con
- Nivelación de la máquina con estabilizadores
- Capacidad de trabajo con la hoja
DIMENSIONES
CARACTERISTICAS
(mm.)
A= Altura de la cabina 3070 - 3145
B =Ancho para el transporte sin el
retrovisor 2500 - 2650
C= Ancho de los neumáticos 2500 - 2750
D= Espacio libre sobre el suelo,
bastidor 360 - 375
E= Longitud total 4900 - 5175
F= Longitud total para el transporte 8620 - 9660
G= Altura para el transporte 3070 - 3145
H= Altura de la estructura 1262 - 1310
K= Radio de giro de la cola 1990 - 2700
L= Longitud entre ejes. 2500 - 2750
M= Ancho total. 3835 - 3900
- 46 -
CARGA LIMITE DE EQUILIBRIO ESTATICO
Según la S.A.E. se define como el peso de la carga del cucharón aplicado en el centro de
gravedad de la máquina que produce una situación de desequilibrio a un radio determinado. El
radio de carga es la distancia horizontal medida desde el eje de rotación de la superestructura
(antes de cargar) hasta la línea vertical del centro de carga. La altura nominal corresponde a la
distancia vertical medida desde el gancho del cucharón hasta el suelo (dimensión B).
A = Radio desde el centro de giro.

B = Altura del gancho del
cucharón.
CARGA DE ELEVACION NOMINAL
Esta carga se obtiene considerando una altura nominal y un radio de carga definidos para
la posición más desfavorable. Las condiciones para que un determinado accesorio de la máquina
levante una carga que cuelga del cucharón designado son las siguientes:
 La carga nominal no pasa del 75% de la carga límite de equilibrio estático.
 La carga nominal no debe exceder el 87% de la capacidad hidráulica de la excavadora.
 La carga nominal tampoco debe superar la capacidad estructural de la máquina.
Para obtener el mayor provecho de estas máquinas se deben seleccionar cucharones

adecuados a las condiciones de los suelos en los que van a ser utilizados. Los dos factores que
deben considerarse son el ancho del cucharón y el radio de giro medido hasta la punta.
Las excavadoras pueden en muchos casos, de acuerdo a las condiciones geológicas del
terreno y las características de la obra, reemplazar a los tractores con hoja topadora en las tareas
- 47 -
de excavación, especialmente si además de excavar hay que transportar los materiales extraídos,
por la ventaja que tienen de efectuar simultáneamente la operación de carga, con el consiguiente
ahorro del equipo requerido para esta operación. Para un mejor aprovechamiento de la
excavadora el número de volquetas debe estar definido de acuerdo a la distancia de transporte,
evitando tiempos de espera para la excavadora, además el volumen de éstas debe ser un múltiplo
de la capacidad del cucharón.
Se fabrican excavadoras con motores cuya potencia varía de 50 a 800 HP, dotados de
cucharones con volúmenes de 0.1 a 11 m3
Las pequeñas retroexcavadoras acopladas a la parte trasera de los cargadores frontales son
accionadas aprovechando la potencia de su motor, tienen un alcance reducido, pero una mayor
precisión, son muy útiles para la excavación de zanjas para instalaciones hidráulicas, sanitarias o
eléctricas, para la excavación de cimientos, sótanos, etc.
- 48 -
DIMENSIONES
CARACTERISTICAS
(mm.)
A= Profundidad máx. de excavación 4153 - 5219
B =Fondo plano 4120 - 5173
C= Altura total de operación totalmente
levantada. 5564 - 6335
D= Altura de carga. 3803 - 4310
E=Alcance máximo 6903 - 7866
F= Alcance de carga 1638 - 2027
G= Altura de descarga 2495 - 2699
H= Altura del pasador del cucharón. 3270 - 3490
J= Altura max.de operación. 4150 - 4410
K= Profundidad de excavación. 40 - 162
L= Alcance de altura máxima. 780 -868
M= Inclinación máxima hacia atrás. 380 - 553
2.1.3.1.2 EXCAVADORAS CON CUCRARON BIVALVA (ALMEJA)
El modelo de cucharón bivalva amplía el campo de acción de las excavadoras, porque

permite la ejecución de trabajos que no sean posibles realizar con un cucharón normal, tales
como excavaciones verticales profundas, movimiento de tierras alrededor de entibaciones,
demoliciones en lugares de difícil acceso, dragado para la obtención de agregados, etc.
- 49 -
2.1.3.1.3 PRODUCTIVIDAD DE LAS EXCAVADORAS
La productividad de las excavadoras depende de las dimensiones de su cucharón, de la

longitud de su pluma, de la profundidad de excavación, de la potencia del motor, del tipo de suelo
(dureza, granulometría, forma de partículas, contenido de humedad), de la habilidad del operador,
etc.
60
QT  q 
T
donde:
QT = Producción Teórica de la excavadora
q = Producción por ciclo (Vol. del cucharón)
PRODUCCION POR CICLO (q)
Es igual a la capacidad colmada del cucharón. Este dato se obtiene del manual del
fabricante, o directamente de las dimensiones del cucharón.
Para aumentar al máximo la producción por ciclo de una excavadora se puede aplicar:
Altura del banco y distancia al camión ideales

Cuando el material es estable, la altura del banco
debe ser aproximadamente igual a la longitud del brazo. Si
el material es inestable, la altura del banco debe ser menor.
La posición ideal del camión es con la pared cercana de la
caja del camión situada debajo del pasador de articulación
de la pluma con el brazo.
- 50 -
Zona de trabajo y ángulo de giro óptimos

Para obtener la máxima producción, la zona de trabajo
debe estar limitada a 15° a cada lado del centro de la máquina
o aproximadamente igual al ancho del tren de rodaje. Los
camiones deben colocarse tan cerca como sea posible de la
linea central de la máquina. La ilustración muestra dos
alternativas posibles.
Distancia ideal del borde

La máquina debe colocarse de forma que el brazo esté
vertical cuando el cucharón alcanza su carga máxima. Si la
máquina se encuentra a una distancia mayor, se reduce la fuerza
de desprendimiento. Si se encuentra más cerca del borde, se
perderá tiempo al sacar el brazo. El operador debe comenzar a
levantar la pluma cuando el cucharón haya recorrido el 75% de su arco de plegado. En ese
momento el brazo estará muy cerca de la vertical. Este ejemplo representa una situación ideal. En
una obra determinada no es posible seguir todos los puntos considerados, pero si se siguen estos
conceptos el efecto sobre la producción será muy positivo.
DURACION DEL CICLO (T)
Depende de la dureza del suelo, de la profundidad de excavación, del tamaño del

cucharón, del ángulo de giro y de la ubicación del equipo de transporte. El ciclo de excavación de
la excavadora consta de cuatro partes:
1. Carga del cucharón

2. Giro con carga
3. Descarga del cucharón
- 51 -
4. Giro sin carga
En condiciones de trabajo normales tendrá los siguientes valores:
Tabla 11. Duración del ciclo

CONDICIONES ANGULO DE GIRO Y TAMAÑO DEL CUCHARON EN
DE m3
TRABAJO Angulo de 45 a 90` Angulo de 90 a 1 SO"
< 0,5 0,5 a 1 1a2 2a3 < 0,5 0,5 a 1 1 a 2 2a3
3 3 3 3 3 3 3
m m m m m m m m3
Fácil 0,27 0,33 0,38 0,44 0,36 0,40 0,44 0,55
Promedio 0,35 0,43 0,49 0,57 0,47 0,52 0,57 0,72
Difícil 0,40 0,50 0,57 0,66 0.54 0,60 0,66 0.83
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCCION DE LAS EXCAVADORAS
Para obtener la producción real de las excavadoras se deberá corregir la producción

teórica aplicando los factores de material, de eficiencia del trabajo y de cucharón o acarreo. Los
dos primeros tienen los mismos valores que los considerados para los tractores:
FACTOR DE CUCHARON O DE ACARREO
Representa la disminución del volumen del material acumulado en el cucharón, debido a

la pérdida por derrame en la operación de levante y descarga, varia de acuerdo a la forma y
tamaño de las partículas y de las condiciones de humedad. Se utilizan los mismos valores que los
recomendados para los cargadores frontales.
De acuerdo a las consideraciones anteriores la productividad real de las excavadoras será:
- 52 -
q  60  m  k  E
Q 
Tcorre gido
donde:
k = Factor de cucharón
m = Factor de material
- 53 -
2.2. EQUIPO DE CARGA E IZAJE
2.2.1 DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DEL EQUIPO
 EQUIPO DE IZAJE
Como equipo de izaje podemos señalar a las grúas, constan de una pluma de longitud
mayor que de una pala, un gancho y cables de mando en caso necesario, las grúas pueden estar
montados sobre plataformas en camiones o también sobre orugas, su capacidad varía de un
modelo a otro y se mide por el peso que levanta. En este grupo de equipo para izaje también
podemos indicar las cucharas de almeja, las dragaminas y las palas retroexcavadoras, que se
- 54 -
pueden modificar a un equipo para hincado de pilotes, es decir, aditamentando un dispositivo

llamado martinete.
Las cucharas de almeja cuentan con un sistema similar al de una grúa, con la diferencia de
que cuenta con una cuchara accionada por cables de seguridad.
Las dragaminas, tienen los mismos elementos que los anteriores.

El cucharón de arrastre, el equipo de palas retroexcavadoras tienen un brazo que permiten
excavar zanjas a profundidades inferiores del nivel del suelo.
El martinete, que se utiliza para el hincado de pilotes se adapta al equipo de grúas

contando para ello con dispositivos especiales.
 EQUIPO DE CARGA
Son máquinas compuestas por un chasis de tractor, que en su parte delantera lleva una pala
cargadora formada por un cucharón sujetado por dos brazos laterales, los cuales son accionados
por dos pistones de elevación de doble efecto, alimentados por una bomba hidráulica de alta
presión.
- 55 -
Disponen de un control automático del cucharón, mediante el cual se puede detener el

ascenso e iniciar la descarga a la altura prefijada, de acuerdo a la altura que tiene el equipo de
transporte.
El cucharón está provisto de dientes empernados o cuchillas, que facilitan la penetración en

el suelo o en los materiales previamente excavados.
Pueden ser equipados opcionalmente por diferentes tipos de cucharones, lo cual les permite
una mayor versatilidad, el estándar o de uso múltiple puede ser cambiado por cucharones más
reforzados provistos de dientes en su borde de ataque, o con el borde en forma de “V”, se pueden
utilizar además cucharones de descarga lateral
Las palas cargadoras pueden ser de dos tipos:
 Cargadores sobre neumáticos

 Cargadores sobre orugas
CARGADORES SOBRE NEUMATICOS
Se denominan cargadores frontales, tienen tracción en las cuatro ruedas con dos ejes
motores y dos diferenciales, que les permiten mejores condiciones de operación y un mejor
aprovechamiento de la potencia del motor. Tienen dirección articulada que les facilita los virajes
en espacios reducidos, gracias a su menor radio de giro.
El motor está montado sobre el eje trasero, para equilibrar el peso del cucharón cargado y
para aumentar la adherencia de las ruedas motrices.
El campo de aplicación de los cargadores frontales incluye el cargado de materiales sobre

vehículos de transporte, el traslado de materiales de un lugar a otro. Por ejemplo en las plantas de
trituración de asfalto y de hormigón, siempre que las distancias sean cortas y la superficie del
terreno uniforme y libre de protuberancias y huecos, en el rellenado de zanjas y el revestimiento
- 56 -
de taludes. Pueden realizar también trabajos de excavación en terrenos poco densos y sin
contenido de rocas, especialmente en espacios reducidos, como ser fundaciones de edificios,
puentes, etc.
Su mayor rendimiento se obtiene en el cargado de materiales previamente acopiados, para

lo cual el equipo de transporte debe ubicarse a la menor distancia posible del cargador frontal (5
metros) y de tal forma que su ángulo de giro no sea mayor a 90o.
Estas dimensiones varian según al tipo de modelo y capacidad de cucharon de 0.6 m3 a 18

m3
CARACTERISTICAS DIMENSIONES
A= Altura hasta el tubo de escape 2,69 m - 6,48 m

B =Altura hasta el capó del motor 1,78 m - 4,84 m
C= Altura hasta el techo 2,65 m - 6,71 m
D= Altura al pasador del cucharón en posición de acarreo 330 mm - 1258 mm
E= Altura de descarga a 45º a levantamiento máximo 2,31 m - 5,92 m
F= Altura al pasador del cucharón en levantamiento
3,02 m - 8,5 m
máximo
G= Altura total máxima 3,97 m - 11,36 m
H= Profundidad máxima de excavación 68 mm - 82 mm
J= Distancia de centro de maquina al eje 1.0 m - 3,2 m
K= Distancia entre ejes 2,0 m - 6,4 m
- 57 -
L= Radio de las ruedas 440 mm - 2,0 m

M= Longitud total 5,2 m - 17.34 m
N= Alcance a levantamiento máximo 764 mm - 2,98 m
O= Plegado máx. del cucharón al levantamiento máximo 63º - 64º
P= Plegado máx. del cucharón a la altura de acarreo 50º - 58º
Q= Plegado máx. del cucharón en el suelo 44º - 40º
CARGADORES SOBRE ORUGAS
Llamados también palas mecánicas, se utilizan principalmente en trabajos de cantera y en

terrenos inestables, en nivelaciones y movimiento de tierras de gran volumen, ya que su tren de
rodaje especialmente diseñado para trabajos pesados y difíciles les permite una mayor adherencia
al terreno y una mayor estabilidad.
Estas dimensiones varian según al tipo de modelo.

A= Altura hasta el respaldo del asiento 2 m – 2.681m

B = Altura hasta el tubo escape 2.441 m – 3.357 m
C= Altura hasta el techo 2.73 m – 3.423 m
- 58 -
D= Altura hasta el pasador de articulación en posición de

0.402m – 0.492 m
acarreo
E= Plegado a levantamiento máximo 56º - 67.7º
F= Plegado a la altura de acarreo 48º - 51.2º
G= Plegado en el suelo 41º - 42.8º
Angulo para nivelación (solo con cuchilla) 68º - 74º
Ancho sin cucharón (cadena estable) 1.8 m – 2.58 m.
Ancho sin cucharón (cadena optima) 2.01 m – 2.76 m
*Fuente: Manual de rendimiento CATERPILLA
TIPOS DE ZAPATAS PARA PALAS SOBRE ORUGAS
Zapatas de dos garras Zapatas con agujero central

Trapezoidal
Zapatas cortadoras Zapatas de una garra
ESPECIFICACIONES SAE (SOCIEDAD DE INGENIEROS DE AUTOMOTORES)
 CARGA LÍMITE DE EQUILIBRIO ESTATICO
Es el peso de la carga en el centro de gravedad del cucharón que hace oscilar el

extremo trasero de la máquina, de tal manera que en los cargadores sobre orugas los
rodillos delanteros se levantan sobre las cadenas, y en los de ruedas las de atrás
empiezan a desprenderse del suelo. El cargador debe estar estacionado sobre una
superficie dura y plana
- 59 -
 CARGA DE OPERACIÓN
La carga de operación de los cargadores de ruedas no debe ser mayor al 50 % de la

carga límite de equilibrio estático, considerando la máquina equipada con los
accesorios necesarios para el trabajo. En los cargadores sobre orugas (palas
mecánicas) no debe ser mayor al 35 % de la citada carga límite.
 CAPACIDAD DE LOS CARGADORES
COLMADO
A RAS
Generalmente se define por el volumen geométrico del cucharón expresado en m3

ó yardas cúbicas, medidas a ras o colmadas, Sin embargo este volumen debe ser
corregido por el factor de acarreo, que es un coeficiente que valora el material que se
derrama en la operación de levante y carga.
Capacidad a ras es el volumen contenido en el cucharon despues de nivelar la

carga pasando un rasero que se apoye sobre la cuchilla y la parte trasera del cucharon.
Capacidad colmada es la capacidad a ras más la cantidad adicional que se acumule

sobre la carga a ras a un ángulo de reposo de 2:1 con el nivel a ras paralelo al suelo.
- 60 -
2.2.2 PRODUCTIVIDAD DE CARGADORES FRONTALES Y DE PALAS

MECANICAS
La productividad de los cargadores frontales depende del volumen del cucharón y de la
duración de su ciclo de trabajo. Este resultado será un valor teórico de su producción horaria
"QT".
60
QT  q 
T
donde:
PRODUCCION POR CICLO (q)
Es igual a la capacidad colmada del cucharón. Este dato se obtiene de los manuales de los
fabricantes o directamente de las dimensiones del cucharón.
DURACION DEL CICLO (T)
Es conveniente cronometrar este valor en la obra, en las condiciones reales de trabajo, en

las tablas que siguen se proporcionan las duraciones de los ciclos para condiciones promedio,
considerando la forma de cargado, las condiciones de operación y una distancia de recorrido del
acopio al equipo de transporte de cinco a siete metros. Si el recorrido es mayor se deberá
incrementar la duración del ciclo en forma proporcional a la distancia que recorre la máquina.
- 61 -
CARGADO EN V CARGADO EN CRUZ
Tabla 12. Duración del ciclo para cargadores frontales en minutos
FORMA DE CARGADO Y TAMAÑO DEL CUCHARON

CONDICIONES
CARGADO EN "V” CARGADO EN CRUZ
DE CARGA
3.1 a. 5 3.1 a. 5
<3 M3 >5 M3 <3 M3 >5 M3
M3 M3
FACIL 0,5 0,6 0,7 0,45 0,55 0,65
PROMEDIO 0,6 0,7 0,75 0,55 0,65 0,7
MOD. DIFICIL 0,75 0,75 0,8 0,7 0,7 0,75
DIFICIL 0,8 0,8 0,85 0,75 0,8 0,8

Tabla 13. Duración del ciclo promedio para palas mecánicas en minutos
FORMA DE CARGADO Y TAMAÑO DEL CUCHARON

CONDICIONES
DE CARGA CARGADO EN "V” CARGADO EN CRUZ
<3 M3 3.1 a. 5 M3 <3 M3 3.1 a. 5 M3
FACIL 0,6 0,65 0,6 0,65
PROMEDIO 0,65 0,75 0,65 0,75
MOD. DIFICIL 0,8 0,85 0,8 0,85
DIFICIL 0,85 0,9 0,85 0,9

- 62 -
2.2.3 PRODUCCION DE LOS CARGADORES FRONTALES EN CARGA Y

ACARREO
Los cargadores frontales también pueden efectuar trabajos de carga y transporte en

distancias relativamente cortas, no mayores a 300 metros y sobre plataformas con capas de
rodadura compactada y uniforme. Frecuentemente se utilizan los cargadores para este tipo de
trabajo en las plantas de trituración, en las plantas de asfalto, en las plantas de hormigón, etc.
En este caso en su ciclo de trabajo se tendrá que incluir los tiempos que corresponden al
recorrido de ida y de retorno, además de un tiempo fijo para el llenado y descarga de] cucharón, y
los virajes.
60 D D
Q  q T  Z
T VC VR
donde:
D = Distancia de acarreo en metros
Z = Tiempo fijo
VC = Velocidad con carga en m/min.
VR = Velocidad de retorno en m/min.
Tabla 14. Velocidades de acarreo en condiciones promedio

Velocidad Velocidad
Condiciones de operación con carga Retorno
(Km/hra) (Km/hra)
Buenas: acarreo sobre camino lleno bien compactado, con pocas

10 a 23 11 a 24
protuberancias
Promedio: camino parejo con pocas protuberancias, trabajo auxiliar

10 a 18 11 a 19
de carga reducido, pequeño porcentaje de rocas.
- 63 -
Moderadas: protuberancias en la superficie del camino, mucho

10 a 15 10 a 16
trabajo auxiliar.
Deficientes: irregular con grandes protuberancias, trabajo difícil de

9 a 12 9 a 12
realizar, trabajo auxiliar intenso.

TIEMPO FIJO ( Z )
Para hallar el número de cargas por hora de un cargador, hay que determinar el tiempo del
ciclo. El tiempo total del ciclo incluye los segmentos siguientes:
 Tiempo de cargado “t1 ”

Este tiempo depende del tipo de material oscila entre 0.2 a 0.35 min.
 Tiempo de giro “t2”

Este tiempo depende del operador, para un operador competente el tiempo de giro es
de 0.15 min.
 Tiempo de descarga “t3”

Depende del tamaño y resistencia del vehiculo o tolva en que se vacía y varia de
0.0 a 0.10 min.
Por tanto el tiempo fijo se expresa con la siguiente formula:
Z  t1  t 2  t 3
donde:
t1 = tiempo de cargado 0.20 a 0.35 min.
- 64 -
t2 = tiempo de giro 0.15 min.

t3 = tiempo de descarga 0.10 min.
TIEMPO FIJO ( Z ) = 0.45 a 0.60 min.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCCION DE LOS CARGADORES

FRONTALES Y DE LAS PALAS MECANICAS
Para obtener la producción real de los cargadores frontales y las palas mecánicas se
deberá corregir la producción teórica aplicando los factores de pendiente, de eficiencia del trabajo
y de cucharón o acarreo. Los dos primeros tienen los mismos valores que los considerados para
los equipos anteriormente descritos. Cuando estas máquinas realizan trabajos de carga y
transporte se deberá considerar, además, el factor de resistencia a la rodadura.
FACTOR DE CUCHARON O DE ACARREO
Representa la disminución del volumen del material acumulado en el cucharón, debido a

la pérdida por derrame en la operación de levante y descarga, varia de acuerdo a la forma y
tamaño de las partículas y de las condiciones de humedad, de acuerdo a las condiciones de
operación
- 65 -
Tabla 15. Factor "k" de acuerdo a las condiciones de trabajo

Condiciones de Operación Factor "k"
Cargado del cucharón fácil: cargado desde un acopio de tierra, o desde un
montón de roca excavada por otra máquina, el cucharón puede llenarse sin
1.00 a 1.10
necesidad de utilizar la potencia de excavación. se utiliza para arena, suelo
arenoso, suelo arcilloso con buen contenido de agua.
Cargado del cucharón en condiciones promedio: el cargado de tierra suelta
desde el acopio es más difícil, pero se puede llenar el cucharón. se utiliza
para arena, suelo arenoso, suelo arcilloso, grava a sin cernir, grava 0.85 a 0.95
compactada y en excavación y cargado de tierra suave.
Cargado del cucharón moderadamente difícil: difícil cargar cucharón
lleno. se utiliza para roca pequeña acopiada por otra máquina, roca molida,
0.80 a 0.85
arcilla dura, arena mezclada con grava, suelo arenoso, suelo arcilloso seco.
Cargado difícil: difícil cargar el cucharón. se utiliza para rocas grandes de
forma irregular que forman grandes espacios de aire, roca excavada con
0.75 a 0.80
explosivos, piedras grandes, arena mezclada con piedras, etc.
Este factor también se puede valorar en función del tamaño de las partículas de suelo.
Las siguientes tablas indican las cantidades aproximadas de una materia como porcentaje
de la capacidad nominal del cucharón, o sea lo que realmente moverá el cucharón por ciclo.
- 66 -
MATERIAL SUELTO
Tabla16. Factor de acarreo
TAMAÑO FACTOR DE ACARREO
Agregados húmedos mezclados 95-100%
Agregados de 3 a 10 mm 90-95%
Agregados uniformes hasta 3 min 95-100%
Agregados de 12 a 20 mm 85- 90%
Agregados mayores a 20 mm 80- 85%
ROCA DE VOLADURA
Tabla17. Factor de llenado
TAMAÑO FACTOR DE LLENADO
Bien fragmentado 80-95%
Fragmentación mediana 75-90%
Mal fragmentado con lajas o bloques 60-75%
VARIOS
Tabla18. Factor de llenado
TAMAÑO FACTOR DE LLENADO
Mezcla de tierra y roca 100-120%
Limo húmedo 100-120%
Suelo, piedras, raíces 80-100%
Materiales cementados 85- 100%

De acuerdo a las consideraciones anteriores la productividad real de los cargadores

frontales y de las palas mecánicas se podrá calcular utilizando la siguiente expresión:
- 67 -
60  p  k  E
Q  q
Tcorre gido
donde:
q = Volumen del cucharón
k = Factor de cucharón
- 68 -
2.3 EQUIPO DE TRANSPORTE O ACARREO
Entre el equipo utilizado para el transporte podemos citar a los camiones, camiones
volquetes, vagones, remolques, traíllas, mototraíllas, etc. Estas unidades se utilizan en la
construcción, para el transporte del cemento, fierro, agregados, etc. En las construcciones viales,
para el acarreo de materiales desde los yacimientos o bancos de préstamo hasta los rellenos o
terraplenes, para el transporte de materiales clasificados con destino a las capas sub - base, base y
la estabilización de plataformas o caminos de tierra, para el transporte de mezclas asfálticas, etc.
2.3.1.1 CAMIONES DUMPERS
- 69 -
Son camiones de mayor capacidad y potencia que los volquetes, con una carga útil
superior a 20 ton. la diferencia con los volquetes es que su chasis, motor y caja basculante se
fabrican como una unidad conjunta.
Los camiones dumpers tienen dos variantes en cuanto a su uso específico, dumpers para
movimiento de tie rras y dumpers para roca:
Los dumpers para movimiento de tierras están montados siempre sobre tres ejes, son
construidos para obras de largo alcance, con la capacidad necesaria para vencer las dificultades
de caminos de tierra mal conformados y cargar pesos ente 20 y 36 Ton, para lo cual están
provistos de motores con potencias que varían de 180 a 400 HP.
Su caja de carga generalmente tiene doble o triple fondo para resistir los impactos de la
carga.
- 70 -
Los dumpers para roca están montados sobre dos ejes, están construidas especialmente
para el transporte de materiales pesados, como ser rocas de gran tamaño de difícil acomodo. Por
sus características impresionantes de tamaño y elevado peso no deben circular por carreteras
pavimentadas, su ciclo de trabajo debe ser corto para obtener su mayor rentabilidad. Están
equipados con motores diesel de 400 a 2000 HP de potencia, pueden transportar cargas con pesos
entre 36 y 250 Ton.
Su caja de carga está provista de una visera de protección, para evitar daños al techo de la
cabina, además de un refuerzo especial para soportar el impacto de los materiales pétreos.
2.3.1.2 CAMIONES VOLQUETES
- 71 -
Conocidos también como volquetas, se utilizan para el transporte de tierra, agregados y otros
materiales de construcción. Debido a las altas velocidades que son capaces de desarrollar
requieren de caminos adecuados, para aprovechar su gran capacidad de transporte a costos
relativamente bajos.
Los volquetes son camiones fabricados en serie, con dos o tres ejes provistos de
neumáticos, sobre los cuales en vez de carrocería se ha montado una caja o tolva basculante.
Pueden transitar por carretera o terreno llano siempre que tenga la resistencia necesaria para
soportar su peso, se fabrican con capacidades entre 4 y 30 Ton, con motores a diesel o gasolina
de 65 a 250 HP. La caja de carga o tolva es de fabricación robusta, de acero de alta resistencia,
dotada de un sistema hidráulico de elevación, formado por uno o dos pistones accionados por la
toma de fuerza del motor y un eje de transmisión que está conectado a una bomba hidráulica.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS VOLQUETES DE ACUERDO A SU

CAPACIDAD
VOLQUETES PEQUEÑOS
- Fáciles de maniobrar, ventajoso para acarreos a corta distancia.
- Desarrollan velocidades más altas.
- 72 -
- Es más fácil equilibrar el número de camiones con la capacidad del cargador.
- Mayor costo de operación por el número mayor de chóferes que se requiere.
- Mayor costo de adquisición por el mayor número de volquetas necesario, para

obtener una determinada capacidad.
- Mayor costo de mantenimiento, porque requieren mayor cantidad de repuestos y

más horas de mano de obra.
VOLQUETES DE GRAN CAPACIDAD
- Requieren menor inversión porque se requieren menos unidades.
- Menor número de camiones facilita el ciclo de trabajo, evitando el

embotellamiento y los tiempos de espera.
- Requieren menor número de chóferes.
- Su mayor peso puede dañar los caminos de acarreo.

- Mayor dificultad para equilibrar el número de camiones con la capacidad del
equipo de carga.
- Requieren un cargador de mayor capacidad.
2.3.1.2.1 PRODUCTIVIDAD DE LOS VOLQUETES
La producción de los volquetes depende de la distancia de transporte, de la velocidad que

puede desarrollar la máquina, del estado del camino, de las características del equipo de carga, de
la habilidad del chofer, etc.
- 73 -
60
QT  C 
TV
donde:
e  n  qC
C= Producción por ciclo m3/ciclo

TV = Duración del ciclo del volquete en min.
n= Número de ciclos necesarios para que el cargador frontal llene el volquete
qC = Capacidad del cucharón colmado (m3)
k= Factor del cucharón o de acarreo
Capacidad No min al del Volquete (Ton)

n
qC  K   Mat.Suelto
ESTIMACION DE LA DURACION DEL CICLO
La duración del ciclo de trabajo de un volquete, está compuesta por los siguientes
tiempos:
 TIEMPO DE CARGA "T1"
Es el tiempo necesario par que el cargador llene el volquete (depende de la capacidad y el

ciclo del equipo de carga).
t1  n  Te
donde:
- 74 -
Te = Ciclo del equipo de carga
 TIEMPO FIJO
Esta formado por:

t2 = Tiempo de descarga más el tiempo de espera para iniciar esta operación
t3 = Tiempo usado para las maniobras del volquete y para que el cargador empiece la
operación de carga
De acuerdo a las condiciones de operación, se puede adoptar los tiempos fijos siguientes:
Tabla 19. Tiempo fijo

CONDICION DE OPERACION t2 (min) t3 (min) tf = t2 + t3
Favorables 0.5-0.7 0.10-0.20 0.60-0.90
Promedio 1.0-1.3 0.25-0.35 1.25-1.65
Desfavorables 1.5-2.0 0.40-0.50 1.90-2.50
 TIEMPO DE ACARREO (ta)
Es el tiempo necesario para que el volquete cargado recorra la distancia existente hasta el
lugar de destino. Depende de la distancia de acarreo "D" y de la velocidad que utiliza el volquete
con carga.
D
ta 
VC
donde:
D = Distancia de acarreo (m)
VC = Vel. con carga en m/min.
- 75 -
 TIEMPO DE RETORNO (tR)
Es el tiempo que la volqueta requiere para regresar al lugar donde se encuentra el equipo
de carga. Depende de la distancia de acarreo "D" y la velocidad que puede desarrollar la volqueta
vacía.
D
tR 
VR
donde:
VR = Vel. de la volqueta vacía m/min.
De acuerdo a lo anterior la duración de un ciclo de trabajo del volquete será igual:
TV  t f  t 1  t a  t R
D D
TV  n  TC  t f  
VC VR
donde:
n = Nº de ciclos del equipo de carga necesarios para llenar el volquete
TC = duración del ciclo del equipo de carga (min)
tf = tiempo fijo de la volqueta (min)
D = distancia de acarreo (m)
VC = velocidad con carga (m/min)
VR = velocidad volqueta vacía (m/min)
En caminos medianamente conservados las velocidades que pueden desarrollar los

volquetes en condiciones promedio, pueden ser las siguientes:
Tabla 20. Tiempo de trabajo
- 76 -
VELOCIDAD EN KM/ HORA

CONDICIONES DE TRABAJO
D<1KM D=295KM D>5KM
Camino plano 15-20 25-30 30-36
CON CARGA
Con subidas y bajadas 10-15 12-16 13-17
Camino plano 20-25 30-40 40-50
SIN CARGA
Con subidas y bajadas 15-20 25-35 30-40
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD DE LOS VOLQUETES:
Para calcular la productividad real, se deben considerar los factores correspondientes a la

resistencia a la rodadura, la pendiente del camino y la eficiencia del trabajo; a los dos últimos se
les asigna los mismos valores que a los equipos anteriormente considerados, con la diferencia de
que el factor de operación puede tener un valor mayor, debido a la mayor oferta de chóferes
calificados.
RESISTENCIA A LA RODADURA
Este factor evalúa la resistencia que ofrece el camino al movimiento de las ruedas. Si no
se dispone de mayor información se pueden utilizar los valores siguientes:
Tabla 21. Factor de rodado

CONDICIONES DEL CAMINO FACTOR "r"
Plano y firme 0.98
Mal conservado pero firme 0.95
De arena y grava suelta 0.90
Blando y sin conservación 0.85

Ayllon
- 77 -
De acuerdo a lo escrito anteriormente, la productividad real de los volquetes se calculará

utilizando la siguiente expresión.
C  60  p  r  E
Q 
Tcorre gido
TRABAJO COMBINADO DE VOLQUETES CON CARGADORES FRONTALES Y

EXCAVADORAS
En el trabajo combinado que normalmente realizan los volquetes y los cargadores

frontales o excavadora, es deseable que la capacidad de operación de los volquetes sea igual al de
los cargadores, para evitar los tiempos de espera, esto ocurrirá si se encuentran las condiciones
que satisfagan la siguiente ecuación:
QVOLQUETA * M = QCARG. O EXC. * N

(1) (2)
donde:
N = Número de cargadores o excavadores
M = Número de volquetes
- 78 -
Si (1) > (2) Los volquetes tienen una capacidad excedente.

Si (1) < (2) Los cargadores tienen una capacidad excedente.
2.3.1.3 CAMIONES AGUATEROS
Son tanques de agua cilíndricos, montados sobre chasis de camión, que se utilizan para el
regado de terraplenes, con el fin de conseguir la humedad óptima especificada para una obra y
facilitar el trabajo de compactación. Los tanques de acuerdo a la potencia del motor y el número
de ejes del camión, pueden tener una capacidad que varía entre 2.000 a 30.000 lts.
Están equipados con un regador horizontal en la parte trasera y debajo del tanque, el
sistema de vaciado del agua puede ser por gravedad o a presión, en cuyo caso estará equipado
con una bomba de agua, comparativamente el vaciado a presión ofrece mayores ventajas.
2.3.1.3.1 PRODUCTIVIDAD DE LOS CAMIONES AGUATEROS
La producción de los camiones aguateros depende de la distancia de transporte, de la

velocidad que puede desarrollar la máquina, del estado del camino, de la capacidad de las bombas
de agua, de las condiciones de descarga, etc.
60
QT  C 
TA
- 79 -
donde:
C = Capacidad del tanque en litros
TA = Duración del ciclo del camión aguatero en minutos
Duración del Ciclo " TA "
El ciclo del camión aguatero está determinado por la suma de los tiempos parciales
siguientes:
 TIEMPO DE CARGA "t1": Es el tiempo necesario para llenar de agua el tanque del
camión, utilizando bombas o por gravedad. Si se utiliza una bomba con un rendimiento de
absorción - entrega de J lts/Min. : t1 = C/J
Para una bomba de 2" J = 215 Lts/Min

 TIEMPO FIJO "tF": Representa el tiempo que demandan las maniobras para que el
camión se ubique en el lugar de carga y para que la bomba de agua empiece a funcionar.
En condiciones promedio se puede asignar valores que varían de 1 a 1.5 min.
 TIEMPO DE DESCARGA "t2": Es el tiempo que demora el camión en vaciar el agua, a

través del regador, en la superficie del relleno. En promedio se puede considerar un
caudal de vaciado de 400 a 600 Lts/Min, por lo cual:
C
t2 
JV
donde:
Jv = 400 a 600 lt/min
- 80 -
Jv = caudal de vaciado
 TIEMPO DE ACARREO "ta": Es el tiempo necesario para que el camión aguatero

cargado recorra desde la fuente de agua hasta el sector de trabajo.
D
ta 
VC
donde:
D = Distancia de acarreo en metros
VC = Velocidad del camión cargado en m/min.
 TIEMPO DE RETORNO "tr"
Es el tiempo que el camión utiliza para retomar a la fuente de agua.

D
tr 
Vr
donde:
Vr = Velocidad del camión vacío en m/min.
De acuerdo a lo anteriormente expuesto, la duración del ciclo de un camión aguatero será

igual a:
C C D D
T A  t1  t f  t 2  t a  t r   1.25 min   
J 500 VC Vr
C C D D
TA      1.25 min
J 500 VC Vr
Las velocidades que pueden desarrollar los camiones aguateros son similares a las
velocidades sugeridas para la productividad de los volquetes.
PRODUCTIVIDAD EN FUNCION DEL MATERIAL HIDRATADO
- 81 -
Para materiales en condiciones de humedad promedio se ha establecido la necesidad de

agregar agua, antes de ejecutar su compactación, en un porcentaje equivalente al 10% de su peso,
por ejemplo para un suelo con una densidad de 1.500 kg/m3, la cantidad requerida de agua será de
150 litros por cada metro cúbico de material.
La productividad del camión aguatero en función de los metros cúbicos de material que se
pueden hidratar por hora estará determinada por:
60  C 600  C
Q 
0.10  δ Mat  TA δ Mat  TA
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD DE LOS CAMIONES

AGUATEROS
Para calcular su productividad real, se deben considerar los factores correspondientes a la

resistencia a la rodadura, la pendiente del camino y la eficiencia del trabajo. Los valores de estos
factores serán iguales a los considerados para la productividad de los volquetes.
De acuerdo a lo anterior la producción Real de los camiones aguateros se calculará

utilizando la expresión siguiente:
600  C  r  p  E
Q
 Mat  T A Corregido
donde:
Q = Productividad
TA CORREGIDO = TA * ( 1 + h )
TA = Duración del ciclo
C = Capacidad del tanque
r = Resistencia a la rodadura
dMAT = Densidad del material suelto
- 82 -
2.4. EQUIPO PARA LA CONSTRUCCION DE TERRAPLENES
2.4.1. MOTONIVELADORAS
- 83 -
Están compuestas de un tractor de cuatro ruedas, que en su parte delantera tiene un brazo
largo o bastidor apoyado en un tren delantero de dos ruedas, las cuales son de dirección. La
motoniveladora está equipada con una hoja de corte dotada de movimientos vertical y horizontal,
y de rotación y de translación en su propio plano, la misma está montada entre su eje delantero y
sus ejes traseros de tracción. El movimiento horizontal de la hoja varía de 0° a 180° en relación al
eje longitudinal de la máquina. En el plano vertical su inclinación puede llegar a 90° en relación
al suelo.
Esta gran movilidad de la hoja de corte le permite situarse con precisión en diversas
posiciones, puede girar horizontalmente mediante la rotación del círculo de giro, e inclinarse
lateralmente con relación a su eje vertical, también puede inclinarse con relación a su eje horizontal,
además puede desplazarse vertical y lateralmente, lo cual le permite cortar, mezclar, nivelar y botar
los materiales de exceso.
Las motoniveladoras tienen amplia maniobrabilidad y radio corto de viraje, debido a su

bastidor articulado y a las ruedas delanteras de viraje cerrado. Sus ruedas delanteras tienen
- 84 -
inclinación lateral con respecto a sus propios ejes, lo que les permite adaptarse fácilmente a los
desniveles del terreno, y soportar empujes laterales cuando trabaja con la cuchilla inclinada.
Están dotadas de un escarificador frontal que opcionalmente se acomoda en la parte

delantera o trasera del equipo. Este aditamento se utiliza para aflojar el suelo cuando el material a
ser cortado se presenta muy duro. El escarificador normalmente está compuesto de 11 dientes
removibles que pueden ser ajustados hasta una profundidad de 30 cm. Si el esfuerzo del
escarificador fuera demasiado, se puede reducir el número de dientes.
- 85 -
Escarificador montado en la parte delantera
Estas dimensiones varian según el tipo de modelo.

DIMENSIONES
CARACTERISTICAS (m)
A= Distancia entre el borde del diente y el centro de los neumáticos
0.80 –
1.20
delanteros.
B = Ancho de excavación. 0.82 1.35
–
ALCANCE DEL ESCARIFICADOR:

49º - 74º
Angulo de excavación
0.20 0.60
-
Altura máxima de levantamiento

0.20 - 0.35
Profundidad máxima de excavación
*Fuente: Manual de Especificaciones y Aplicaciones KOMATSU
Escarificador montado en la parte trasera
- 86 -

DIMENSIONES
CARACTERISTICAS (m)
A= Distancia entre el extremo del escarificador y el centro de la
2.56 – 3.49
ruedas traseras en tandem
ALCANCE DEL ESCARIFICADOR:
Angulo de corte 38º - 80º
Altura máxima de levantamiento 0.55– 0.675
Profundidad máxima de excavación 0.30 – 0.48
La potencia de su motor varía de 115 a 300 HP y son capaces de alcanzar velocidades de

hasta 45 Km/hora, cuando se desplazan de un lugar a otro sobre caminos bien conformados.
Las motoniveladoras tienen uno o dos ejes de tracción, pudiendo ser de eje trasero sencillo o
de eje trasero en tandem. Las de eje simple se denominan motoconformadoras y se utilizan para el
mantenimiento de carreteras pavimentadas. Las de mayor uso son las de tres ejes, uno delantero
articulado al brazo del bastidor y dos traseros en tandem, esta disposición ofrece mayores ventajas
que le permiten nivelar con mayor precisión, gracias a que el eje tandem absorbe las oscilaciones de
la máquina producidas por los desniveles del terreno.
 Eje trasero sencillo - Tracción en el eje trasero
- 87 -
A= Distancia hasta el borde de los cilindros de levantamiento de la
1.36 m.
hoja.
B = Distancia entre ejes. 3.6 m.
C= Altura hasta la rueda del timón 2.27 m.
D= Altura hasta la punta del tubo de escape 2.735 m.
E= altura total al instalar la cubierta de acero o lona. 2.905 m.
Angulo de la articulación 30º
Ancho sobre las ruedas
Delanteras 1.922 m.
Traseras 1.94 m.
Distancia al suelo 0.285 m.
 Eje trasero en tandem
- 88 -
Tracción en el eje trasero - Tracción en los dos ejes principales
A= Altura hasta el borde de los cilindros de levantamiento de la hoja . 1.93 m. – 2.90 m.
B = Distancia entre el centro de los neumáticos delanteros y el borde
2.11 m. – 2.90 m.
de la hoja.
C= Distancia entre ejes. 4.90 m. – 6.45 m.
D= Distancia entre los centros de las ruedas traseras en tanden. 1.19 m. – 1.73 m.
2.78 m. – 3.365
E= Altura hasta la punta del tubo de escape.
m.
F = Altura total al instalar la cubierta de acero o lona. 3.20 m. – 3.36 m.
Angulo de la articulación 26º - 30º
Ancho sobre las ruedas
Delanteras 2.04 m. 2.80 m.
Traseras 2.05 m. – 2.80 m.
0.34 m. – 0.410
Distancia al suelo
m.
Por ser una máquina de comandos sensibles, usada en operaciones de acabado, su

rendimiento operacional depende en gran manera de la buena planificación de las operaciones a
ser ejecutadas, y de la habilidad del operador.
- 89 -
Son máquinas especialmente construidas para efectuar trabajos de mezclado, conformación,

nivelación y afinado, entre los cuales se pueden citar los siguientes:
- Conformación y nivelación de Plataformas y de terraplenes

- Mezclado, revoltura y extendido de materiales
- Extendido de ripio y de mezclas asfálticas
- Reperfilado y afinado del movimiento de tierras
- Apertura y limpieza de cunetas de drenaje superficial
- Remoción y desbroce de vegetación
- Conformación y mantenimiento de taludes de corte
- Regularización de capas que serán compactadas en los terraplenes
- Mantenimiento de caminos en general
2.4.1.1.1 PRODUCTIV1DAD DE LAS MOTONIVELADORAS
La productividad de las motoniveladoras depende de las dimensiones de su hoja de corte,

del tipo de suelo, de la velocidad que puede alcanzar la máquina, del número de pasadas
necesario para ejecutar el trabajo, del espesor o profundidad de la capa, de la habilidad del
operador, etc.
60  d  (L e  L o )  m2 
Q AT   
NT  hra. 
60  d  e  (L e  L o )  m3 
QT   
NT  hra. 
donde:
QAT = Productividad teórica en área [m2/hra]
- 90 -
QT = Productividad teórica en volumen [m3/hra]

d = distancia de trabajo recorrida por el equipo [metros]
e = espesor de la capa, definida en función de la especificación que rige la obra [metros]
Le = ancho útil en cada pasada, (depende del ángulo de trabajo elegido para la hoja de
corte)[m]
Lo = ancho de traslape [m]
N = número de pasadas necesarias para ejecutar el trabajo
T = tiempo de duración del ciclo de trabajo para a ejecutar una pasada [minutos]
LONGITUD EFECTIVA DE LA HOJA (Le)
Varía de acuerdo al ángulo de trabajo de la hoja de corte, su valor depende del tipo de
trabajo, de las características del material, el tamaño de la máquina, etc., en general se eligen
ángulos en el rango de β = 15 a 50 grados.
L e  L  Cos β
Para un ángulo de 15º

βº L e  L  cos 15 o  0.97  L
L Le Para un ángulo de 50º
Le  L  cos 50 o  0.64  L
L = Longitud de la hoja
15º a 50º
ANCHO DE TRASLAPE
Representa el ancho de la faja que la máquina repasa entre la pasada anterior y la
- 91 -
siguiente, en condiciones normales tiene un valor promedio de 20 cm.
PRIMERA FAJA
ANCHO DE
TRASLAPE (Lo) ANCHO DE
CARRETERA
SEGUNDA FAJA
ESPESOR DE LA CAPA
En la construcción de terraplenes, se refiere al espesor de la capa de relleno, la cual puede

ser medida antes o después de la compactación, según el caso será espesor suelto [es], o espesor
compactado [ec]. En los trabajos de nivelación, escarificado, perfilado, reparación de caminos,
limpieza de maleza, conformación de subrasantes y reparación de caminos, la productividad de la
motoniveladora se calculará en superficie [m2/hra].
VELOCIDAD DE TRABAJO
La velocidad es el factor más difícil de evaluar, porque en gran medida depende de la

habilidad del operador y del tipo de material que el que está trabajando, además la velocidad
depende del tamaño de la máquina, del espesor de la capa y del tipo de trabajo, para condiciones
normales se puede utilizar, como referencia, los valores siguientes
Tabla 22. Velocidades de trabajo

Nivelación 5,0 – 6,0 Km/hra
- 92 -
Escarificado 4,0 – 5,0 Km/hra

Perfilado 4,5 – 6,5 Km/hra
Limpieza de maleza 6,5 – 8,5 Km/hra
Conformación de subrasantes 4,0 – 6,0 Km/hra
Mezcla de materiales 4,0 – 6,0 Km/hra
Reparación de caminos 2,0 – 5,0 Km/hra
Excavación de zanjas 1,5 – 3,0 Km/hra
Terminación de orillas 1,0 – 2,0 Km/hra
Explanación de campo 1,5 – 4,0 Km/hra
Velocidad de retorno 15,0 Km/hra
*Fuente: Texto guía “Maquinaria y Equipo de Construcción” Ing.

Jaime Ayllon
NUMERO DE PASADAS
Depende del tipo de trabajo que ejecutará la motoniveladora, de las características del
material y del espesor de la capa, por ejemplo: Para conformación de subrasantes
Tabla 23. Número de pasadas

Para nivelación N= 5a 7
Para limpieza de maleza N= 3a5
Para escarificado de suelos N= 1a 2
Para mezcla de materiales N = 8 a 10
Para conformación de subrasantes N = 5 a 7
*Fuente: Texto guía “Maquinaria y Equipo de Construcción”
Ing. Jaime Ayllon
DURACIÓN DEL CICLO DE TRABAJO
- 93 -
El tiempo total del ciclo de trabajo será la sumatoria de los tiempos utilizados en las
operaciones de corte, revoltura, nivelación y/o escarificado, y en las maniobras de viraje. La
duración del ciclo depende de la longitud del tramo de tramo de trabajo [d] en metros y de la
velocidad que la máquina puede imprimir en las diferentes operaciones:
d d
T   tf
Va Vr
Donde:
d = distancia de trabajo [m]

va = velocidad de avance [m/min]
vr = velocidad de retroceso [m/min]
tf = tiempo fijo [tf = 0 a 1 minuto]
Por ejemplo para una motoniveladora Caterpillar 120G, en la tabla siguiente, se muestran
los diversos factores y características que influyen en las varias operaciones necesarias para
realizar un determinado servicio (longitud de la hoja de corte L = 3,66 m).
Trabajos que realiza la motoniveladora

Característica
Nivelación Escarificad Limpieza (*) Perfilado (*)
o
Velocidad ida 115 85 130 90
m/min vuelta 250
Ancho efectivo [m] 0,97L-0,2 0,64L-0,2 0,97L-0,2
Ancho escarificador [m] 1,18
Número de pasadas 6 4 4
*Fuente: Manual DNIT-Brasil
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD DE LAS

MOTONIVELADORAS
- 94 -
Para corregir la producción teórica de las motoniveladoras se deben considerar los

factores: de hoja, de pendiente del terreno y el factor de eficiencia del trabajo, cuyos valores
serán iguales a los utilizados para los tractores de orugas. El factor de altura influye
incrementando el ciclo de trabajo en la misma proporción a la disminución de potencia
ocasionada por la elevación sobre el nivel del mar:
60  d  e  (L e  L o )  Fh  E  p  m3 
Q  
N  T(1  h)  hra. 
60  d  (L e  L o )  Fh  E  p  m2 
QA   
N  T(1  h)  hra. 
donde:
QA = Productividades área
Fh = Factor de hoja
Le = ancho útil en cada pasada,
(depende del ángulo de trabajo elegido para la hoja de corte) [m]
Lo = ancho de traslape [m]
N = número de pasadas necesarias para ejecutar el trabajo
T = tiempo de duración del ciclo de trabajo para a ejecutar una pasada [minutos]
- 95 -
2.4.2 COMPACTADORES
2.4.2.1 CONCEPTOS BASICOS
 COMPACTACION
Es la operación mecánica que se ejecuta para elevar la densidad del suelo, o sea su peso
por unidad de volumen, con el fin de aumentar su resistencia. Todo relleno para obras viales,
hidráulicas o de fundación de estructuras debe ser construido mediante capas de suelo, las que
deben ser sometidas a un proceso de compactación, para conseguir la resistencia especificada.
Con el fin de conseguir una buena compactación, se deben controlar tres factores importantes:
Con el fin de conseguir una buena compactación, se deben controlar tres factores
importantes:
- 96 -
 Granulometría del material

 Contenido de agua del material
 Esfuerzo de compactación
 Granulometría del Material
Representa la distribución de las partículas en porcentajes de acuerdo a su tamaño. Un

suelo tiene buena granulometría si el tamaño de las partículas es variado y su distribución
uniforme. Si la mayor parte tiene igual tamaño, su granulometría es inadecuada, por lo cual es
difícil compactarlo. Mientras mayor sea la diversidad de tamaños, los vacíos existentes entre las
partículas grandes se llenarán fácilmente con las partículas de menor tamaño, dando como
resultado una mayor densidad.
INADECUADO BUENO
 Contenido de Agua o grado de humedad del suelo
Para un suelo y un esfuerzo de compactación dado, existe un contenido óptimo de

humedad, expresado en porcentaje de peso del suelo seco, que permita el máximo grado de
compactación.
Se sabe por experiencia que es muy difícil o tal vez imposible conseguir una
compactación adecuada sí los materiales están muy secos o muy húmedos, para cada tipo de
suelo corresponde cierto contenido de agua, el cual se denomina "humedad Optima".
- 97 -
La humedad óptima se determina en laboratorio, mediante la obtención de densidades

para diferentes contenidos de humedad, hasta alcanzar la densidad máxima. Este ensayo se
denomina Proctor y muestra la relación entre la densidad y el contenido de humedad.
HUMEDAD OPTIMA
Arcilla pesada
17,5%
Arcilla limosa
15,0%
Arcilla arenosa
13,0%
Arena
10,0%
Mezcla de grava, arena y arcilla

7,0%
El grado de compactación especificado es, en general, más alto para las capas superiores
del terraplén que para las capas inferiores. Un requerimiento de compactación de 95% significa
que el material, ya compactado, debe tener una densidad del 95% de la densidad máxima del
terreno, el cual se obtiene cuando el material se ha llegado a su contenido óptimo de su humedad.
La densidad máxima para el material de relleno en particular, puede encontrarse por las pruebas
de laboratorio. Deben hacerse frecuentes pruebas del terreno en la medida que prosigue la
compactación, a fin de obtener la compactación mínima especificada.
Cuando es necesario, el relleno se humedece con el equipo de riego. El contenido de agua

del material del relleno es menos crítico en los granulares que en los materiales finos como limos
o arcillas. Tales rellenos pueden rechazarse cuando el contenido de agua no puede llevarse hasta
el nivel óptimo especificado a causa de factores no sujetos a control, como el clima húmedo.
 Esfuerzo de Compactación
- 98 -
Es la energía mecánica que se aplica al suelo, utilizando una máquina, con el objeto de
apisonarlo para aumentar su densidad. El proceso de compactación se realiza utilizando uno de
los siguientes métodos:
- Por peso estático o compresión

- Por acción de amasado o manipulación
- Por percusión o impacto (golpes fuertes)
- Por vibración o sacudimiento
El peso estático, consiste en aplicar un peso sobre la superficie del suelo, esto produce la
ruptura de las fuerzas que enlazan las partículas entre si y su acomodo en nuevos enlaces más
estables dentro del material. Este procedimiento es el que se aplica cuando se utilizan máquinas
sin vibración del tipo de rodillos lisos, pisones, patas de cabra, etc.
El efecto que produce un peso aplicado sobre el material se traduce en una presión sobre
su superficie que se transmite hacia el interior y se distribuye en forma de bulbo cuyo valor
disminuye de forma exponencial con la profundidad. Debido a esto solamente se aplica la
compactación estática en capas de poca profundidad, como sellado de capas o cuando es posible
romper la compactación ya conseguida si se aplican cargas mayores.
La fuerza lineal indica la capacidad de compactación del rulo estático (rodillo liso), y
constituye la fuerza vertical situada directamente por debajo y a lo ancho del rulo o ruedas que
crea los esfuerzos cortantes de la compactación. Para calcularla basta dividir el peso del rulo por
eje entre la anchura del mismo. Viene indicada en Kg./cm, cuanto mas grande sea, mayor será el
potencial de compactación estática del rulo.
La compactación por peso estático se obtiene utilizando apisonadoras de rodillo liso

estáticas. La acción de amasado produce los rodillos pata de cabra o los compactadores
neumáticos con ruedas oscilantes. El esfuerzo de vibración se consigue usando vibro
compactadores de rodillo liso o pata de cabra. La compactación por percusión se utiliza
- 99 -
generalmente en pequeñas obras, como ser instalación de tuberías de agua, alcantarillado,

electricidad, etc.
La acción de manipulación, también llamado efecto de amasado, es el producido por

tensiones tangenciales que redistribuyen las partículas para de esta manera aumentar su densidad.
Resulta muy eficaz para compactar la capa final de base para un firme asfáltico. Las maquinas
que mejor aprovechan esta fuerza de compactación son los rulos de pata de cabra o pisones y los
compactadores de neumáticos de ruedas alternadas.
- 100 -
El impacto, también llamada compactación dinámica. Utiliza una fuerza de impacto

repetido sobre la superficie a compactar. Depende del peso que se utilice y la altura desde la que
se le deja caer. Pueden ser de baja energía como los producidos por los compactadores de mano,
ranas, etc hasta los 600 golpes por minuto o de alta energía entre 1.400 y 3.500 golpes por minuto
como los utilizados en los rodillos vibratorios.
Por vibración, la compactación es la más utilizada en la actualidad para la mayoría de las

aplicaciones. Se basa en utilizar una masa excéntrica que gira dentro de un rodillo liso, dicha
masa produce una fuerza centrifuga que se suma o se resta al peso de la máquina, para producir
una presión sobre el suelo que depende de varios factores como el peso de los contrapesos,
distancia al centro de rotación y al centro de gravedad y la velocidad de rotación.
Para conocer como funcionan los compactadores de vibración, tenemos que conocer los
valores de la fuerza centrifuga, amplitud y frecuencia.
- 101 -
2.4.2.2 MAQUINARIA DE COMPACTACION
Entre los compactadores que se usan con mayor frecuencia en los trabajos de
compactación de plataformas y terraplenes en carreteras, aeropuertos, vías urbanas, presas de
tierra, etc., se puede citar los siguientes:
- Compactadores con rodillo pata de cabra

- Compactadores con rodillo liso vibratorio
- Compactadores de ruedas neumáticas
- Compactadores combinados
- Apisonadores estáticos
 COMPACTADORES PATA DE CABRA
- 102 -
Están formados por rodillos cilíndricos huecos, en cuya superficie van montados pisones de
sección prismática que se asemejan en su forma a las patas de cabra, con un alto de 20 a 25
centímetros. Estos rodillos están montados en un bastidor, que se acopla a un tractor para su
remolque, los mismos vienen acoplados en pares, en tandem o simples. La energía de
compactación se obtiene por la presión de contacto de una hilera de pisones, sobre la cual se
distribuye el peso total de la máquina.
Estos rodillos pueden ser remolcados o autopropulsados, ambos pueden ser apisonadores
o vibratorios. El número de rodillos depende de la potencia del tractor de remolque. Debido a que
estos rodillos son huecos deben ser lastrados con arena u otro material, para aumentar su peso.
Se usan preferentemente en la compactación de suelos cohesivos, formados por partículas

finas. El espesor de la capa compactada debe ser igual a la altura de los pisones o patas, para
obtener una compactación óptima.
 COMPACTADORES DE RODILLOS VIBRATORIOS
- 103 -
Son rodillos vibrantes que se utilizan especialmente en terrenos pedregosos, en

conglomerados granulares, en cantos rodados y en mezclas asfálticas. De acuerdo al tipo de
material se debe graduar la amplitud y frecuencia de vibración. Pueden ser remolcados o
autopropulsados:
Rodillos vibratorios remolcados: Se usan preferentemente en lugares donde los

autopropulsados tienen dificultades de tracción.
Rodillos vibratorios autopropulsados: Se fabrican en diversidad de tamaños y modelos,

con pesos que varían de 1 a 18 Ton; anchos de rodillo de 1 a 2,20 -metros; frecuencias de
vibración de 1800 a 3600 r.p.m., amplitudes de vibración de 0,3 a 2 mm; y velocidades de trabajo
de 2 a 13 km/hra. Una misma máquina trabajando a baja velocidad compactará mayores
espesores de capa, aumentando la velocidad disminuirá su capacidad de compactación, lo cual
reducirá su alcance en profundidad.
- 104 -
 COMPACTADORES PATA DE CABRA DE ALTA VELOCIDAD
Los compactadores Pata de Cabra de alta velocidad, están formados por cuatro ruedas o
tambores de acero, provistos de patas o pisones, tienen propulsión propia a través de un motor
diesel de 170 a 300 HP de potencia, tienen anchos de compactación que varían de 3 a 3,80
metros; desarrollan velocidades entre 5 y 35 km/hora. Además están equipados con una hoja
topadora de control hidráulico que se utiliza para el esparcimiento del material y para uniformar
el terreno; los más conocidos son los construidos por las fábricas CATERPILLAR, KOMATSU,
BOMAG Y DYNAPAC.
 COMPACTADORES NEUMATICOS
- 105 -
El mayor uso de estos equipos se realiza en la construcción de carpetas asfálticas, capas

base y sub base estabilizadas, capas granulares, etc., donde su efecto resulta superior al de otro
tipo de compactadores, ya que puede conseguir un perfecto cierre de poros y superficies
uniformes libres de defectos. Son unidades de marcha rápida que disponen de un número impar
de llantas que puede ser 7, 9 ú 11 montadas en dos ejes, sin son de siete, 3 en el eje delantero y 4
en el eje trasero. Las llantas están colocadas de tal manera que las traseras cubren los espacios no
compactados por las delanteras. Tienen pesos que varían de 6 a 24 toneladas, o más.
El tipo de compactación que utilizan es el apisonamiento estático, sus ruedas pueden tener
suspensión oscilante. Para aumentar su peso se pueden utilizar pesos de lastre, colocados sobre su
bastidor rectangular, este incremento de peso tiene la desventaja de aumentar la resistencia a la
rodadura, disminuyendo la velocidad de trabajo.
La compactación de los suelos depende de la presión de contacto de los neumáticos, la

que a su vez depende de la presión de inflado; por esta razón los compactadores con neumáticos
de alta presión serán los más eficientes, éstos conseguirán la densidad requerida en menos
pasadas y en capas de mayor espesor.
 COMPACTADORES COMBINADOS
- 106 -
Están formados por un rodillo vibratorio liso montado en su eje delantero, y en su eje trasero
están provistos de ruedas neumáticas generalmente en un número cuatro, para mejorar las
condiciones de compactación, dándole mayor uniformidad a la superficie. Se fabrican en una
amplia variedad de pesos y modelos.
 APISONADORES ESTATICOS
Son máquinas compactadoras que comprimen el material por efecto de su elevado peso. El
efecto de compactación es mucho menos profundo que el de los rodillos vibratorios. Se utilizan
principalmente para el acabado de capas granulares y excepcionalmente en la compactación de
carpetas asfálticas. Se fabrican con pesos de 2 a 30 toneladas, de dos o tres ejes, cada eje lleva un
rodillo de acero liso.
2.4.2.3 SELECCION DEL EQUIPO DE COMPACTACION
Para determinar más o menos el tipo de máquina que se debe utilizar en distintos tipos de
suelos se muestra la siguiente figura.
- 107 -
La elección del equipo de compactación se debe efectuar considerando la diversidad de

los suelos y la variedad de modelos disponibles. Para este fin es conveniente agrupar los suelos
en dos grupos:
- Suelos Cohesivos: Tienen un mayor porcentaje de partículas finas y muy finas (materiales
arcillosos), las fuerzas internas de cohesión tienen un papel preponderante.
- Suelos Granulares: Formado por partículas de mayor tamaño, en las cuales no existe
cohesión, en cambio presentan fuerzas de rozamiento interno.
Para los suelos cohesivos la acción de amasado es la única capaz de producir esfuerzos
internos para vencer la resistencia opuesta por las fuerzas de cohesión, por lo cual los más
recomendados son los equipos tipo pata de cabra o combinados.
Para los suelos granulares o arenosos el método más adecuado es la vibración, que anula
las fuerzas de rozamiento para conseguir el acomodo de las partículas, reduciendo la cantidad de
vacíos y aumentado la densidad del suelo. El mayor rendimiento se consigue cuando la vibración
producida por el rodillo entra en resonancia con la oscilación del material que se está
- 108 -
compactando, a una frecuencia que depende del tipo de suelo y de las características del rodillo y
que se denomina "Frecuencia de Resonancia".
En la mayoría de los suelos se encuentran materiales cohesivos y granulares en diferentes

proporciones, para los cuales es difícil determinar el equipo más adecuado. Los fabricantes
ofrecen modelos que se adaptan a la mayoría de los suelos, mediante la combinación de
diferentes esfuerzos de compactación, por ejemplo los vibro compactadores con rodillo pata de
cabra que combinan la vibración y el amasado, consiguen una rápida compactación de mezclas de
suelos que específicamente no son cohesivos ni granulares.
Los rodillos neumáticos de gran diámetro y anchura, con alta presión interna, pueden
compactar una variedad de suelos, de igual manera los compactadores neumáticos de ruedas
oscilantes tienen su campo de aplicación en suelos constituidos por mezclas de arcilla, limo y
arena.
En general es necesario considerar los siguientes aspectos referentes al equipo de
compactación:
- El peso estático tiende a dar mayor compactación cerca de la superficie.
- La vibración profundiza la compactación en los materiales granulares.
- Una leve acción de amasado aumenta la densidad.
- La presión de inflado y la superficie de contacto de los neumáticos son los factores que
determinan la capacidad compactadora de los compactadores de neumáticos.
- La vibración aumenta la eficacia a medida que disminuye la cohesión y aumenta el
carácter granular del material, alcanzando su valor máximo en las arenas y su mínimo en
las arcillas.
- De las consideraciones anteriores se deduce que la compactación requerida se obtiene
con mayor facilidad con la adecuada combinación de carga por rueda, presión de
contacto, acción de amasado y vibración.
Finalmente para evitar errores en la selección del equipo de compactación, por la amplia
variedad de factores que intervienen en ella, los cuales serán diferentes para cada obra y para
cada sector de la misma, es necesario efectuar pruebas de compactación al inicio de cada obra,
- 109 -
para elegir el equipo, el espesor de la capa suelta, número de pasa das, velocidad de trabajo,
humedad del material, etc.
2.4.2.4 SECUENCIA DE LA CONSTRUCCION DE TERRAPLENES
Para construir un terraplén o relleno, inicialmente se eligen los materiales que serán
utilizados, de acuerdo a las especificaciones de la obra, con los cuales se realizan ensayos de
laboratorio, para determinar la densidad máxima y la humedad óptima. Posteriormente se
cumplen los siguientes pasos:
a. Transporte y desparramado del material, utilizando cargadores frontales y volquetas o

mototraíllas, hasta obtener el espesor de capa deseado.
b. Humedecimiento del material utilizando camiones aguateros, si su humedad natural es

menor a la óptima. En cambio si la humedad natural es superior a la óptima será necesario
disminuir la misma, por aireación del material, hasta conseguir un valor próximo al de la
humedad óptima.
c. Mezclado por revoltura del material, para conformar una capa homogénea y de espesor
uniforme, utilizando una motoniveladora o varias.
d. Compactación de la capa utilizando el equipo adecuado, la máquina realizará el número
de pasadas necesario para alcanzar la densidad especificada.
e. Control de compactación, mediante la determinación en sitio de la densidad obtenida, la

cual es comparada con la densidad máxima de laboratorio y el porcentaje establecido por
las especificaciones del proyecto. Si la densidad es inferior a la especificada se deberá
repetir el proceso de compactación.
2.4.2.5 PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO DE COMPACTACION
La productividad del equipo de compactación depende del ancho y el peso de sus rodillos,
del tipo de suelo, de la velocidad que puede alcanzar la máquina, del número de pasadas
- 110 -
necesario para obtener la densidad especificada, del espesor de la capa, de la habilidad del
operador, etc.
W  V m2
Q AT  
N hora
donde:
QAT = Producción por hora = m2 compactados/hora
V = Velocidad de operación (m/hora)
W = Ancho efectivo de compactación (m.)
N = Número de pasadas de] compactador por capa
 VELOCIDAD DE OPERACIÓN
En condiciones normales se sugiere utilizar los valores siguientes:
Compactador Neumático 2,0 a 4,0 km/hora
Rodillo Vibratorio (liso o pata de cabra) 2,5 a 4,5 km/hora
 ANCHO EFECTIVO DE COMPACTACION
Es el ancho del rodillo menos el ancho de traslape "Lo":
Para Compactadores neumáticos Lo = 0.30 m

Para Rodillos Vibratorios Lo = 0.20 m
Para Rodillos Vibratorios pequeños Lo = 0. 10 m
- 111 -
PRIMERA FAJA
ANCHO DE
TRASLAPE (Lo)
ANCHO DE
CARRETERA
SEGUNDA FAJA
 NÚMERO DE PASADAS (N)
Es el número de pasadas que el compactador debe efectuar para conseguir la densidad

requerida, se determina de acuerdo a las especificaciones de construcción, o sobre la base de los
resultados de las pruebas de compactación. Si no se dispone de esta información, se pueden usar
los siguientes valores:
Compactador Neumático 6 a 10 pasadas

Rodillo Vibratorio (Liso o pata de cabra) 8 a 12 pasadas
 ESPESOR COMPACTADO POR CAPA
El espesor de compactación se determina de acuerdo a las especificaciones que rigen en la

obra, o de acuerdo a los resultados de las pruebas. Como regla general este espesor varía de 0.15
a 0.50 metros considerando volumen suelto.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD DE LOS COMPACTADORES
FACTOR DE EFICIENCIA DEL TRABAJO
Se considera únicamente los factores de altura y de eficiencia del trabajo, con un operador
de habilidad o=l y un tiempo efectivo de trabajo de 50.minutos por cada hora transcurrida, por lo
cual E = 0.83. La influencia de la altura determinará el incremento del número de pasadas:
- 112 -
PRODUCTIVIDAD REAL DE LOS COMPACTADORES
W V  E m2
QA  
N hora
PRODUCTIVIDAD DE LOS COMPACTADORES EN VOLUMEN (m3 /hra)
Para obtener la productividad en volumen únicamente se deberá multiplicar la producción

en superficie "QA" por el espesor de la capa "H". El tipo de volumen dependerá de las
condiciones en que se mide el espesor de la capa, por ejemplo si el espesor se refiere al de la capa
suelta, la producción estará dada en m3 sueltos; si se mide el espesor de la capa compactada el
volumen será compactado.
W V  E  H m3
Q 
N Corregido hora
donde:
W = Ancho efectivo de compactación
NCORREGIDO = N * ( 1 + h )
N = Número de pasadas
H = Espesor de una capa
- 113 -
2.5 EQUIPO PARA PAVIMENTACION DE ASFALTOS
2.5.1.1 PLANTAS DE ASFALTO
Las plantas asfálticas, son instalaciones complejas, que se utilizan para la mezcla de los
materiales que forman el concreto asfáltico (cemento asfáltico y agregados) hasta obtener un
material homogéneo, que después de ser compactado, tendrá la resistencia suficiente para
soportar las cargas del tráfico.
Estas instalaciones responden a la demanda de producción de grandes volúmenes de

mezclas asfálticas, para la construcción de pavimentos urbanos y viales, cumpliendo las
exigencias de las especificaciones técnicas que rigen estas obras.
PARTES DE UNA PLANTA DE ASFALTO
 Alimentador de agregados en frío, compuesto por tolvas, donde están

almacenados los distintos tipos de áridos que se precisan para efectuar las mezclas.
- 114 -
 Secador de áridos, encargado de eliminar la humedad y elevar la temperatura de

los agregados, hasta obtener la temperatura especificada, antes de que ingresen al
mezclador.
 Grupo de clasificación y dosaje, compuesto por una criba vibrante de tres a

cuatro bandejas, una tolva y una báscula acumulativa, encargada de regular la alimentación
de los agregados desde los buzones.
- 115 -
 Mezclador, formado por una hormigonera asfáltica, encargada de producir un

concreto homogéneo, mediante la combinación de agregados, filler y cemento asfáltico. Al
terminar la mezcla, el material pasara a un depósito donde se acumula la producción, para
ser vaciada al equipo de transporte que entregara a la obra para su distribución y
compactación inmediata. Este sistema tiene por objeto no demorar la producción continua
de la mezcladora.
 Dispositivos para depuración de gases y recuperación de filler, tienen por

objeto disminuir la contaminación atmosférica, y recuperar el filler contenido en el polvo
- 116 -
que arrastran dichos gases. El dispositivo más utilizado esta formado por una batería de
ciclones con el que puede recuperarse de un 90 a un 96 % del total de polvo arrastrado.
 Tanque para la alimentación y calentamiento del cemento asfáltico, su utiliza

para el suministro del betún asfáltico. La dosificación de este material puede efectuarse en
peso y en volumen; en el primer caso será necesaria una báscula especial, cuya exactitud
será independiente de la temperatura del asfalto. El control por volumen, mediante una
bomba de asfalto, puede alcanzar idéntica exactitud, si se garantiza una densidad constante
del asfalto.
- 117 -
 Sistema calefactor, constituido por quemadores de fuel-oil, o de serpentines de

aceite caliente. Su acción alcanza al elemento secador, a los circuitos del ligante, a los
dosificadores y a la tolva acumulativa. Su función principal es calentar los agregados hasta
la temperatura especificada y mantener una temperatura constante en todos los elementos
de almacenamiento y preparación de la mezcla.
TIPOS DE PLANTAS ASFALTICAS
De acuerdo a la forma de suministro de los agregados y el tipo de mezclador, las plantas

de asfalto pueden ser de producción continua o discontinua.
- 118 -
2.5.1.1.1 INSTALACIONES MEZCLADORAS CONTINUAS
El mezclador se alimenta desde un extremo con un flujo de agregado caliente en

proporciones convenientes. Los ingredientes a medida que se mezclan, se desplazan hacia el
extremo de descarga del mezclador. Al llegar a la salida el agregado y el asfalto ya están
mezclados formando el concreto asfáltico.
Las compuertas de ingreso al mezclador, son regulables y cada una está calibrada para
dejar pasar la cantidad necesaria de material, de acuerdo a la velocidad de mezclado.
Se considera que el material depositado durante un ciclo del mecanismo de transmisión

del alimentador, o en un intervalo de tiempo elegido, es una unidad; y se calculan las
proporciones de cada componente exactamente como en una planta discontinua.
Suministro de asfalto
Las plantas mezcladoras continuas están equipadas con bombas de asfalto de

desplazamiento positivo de dos tipos. La primera es una bomba de volumen fijo que se regula
cambiando los engranajes de mando o ajustando la cavidad interna, se conecta automáticamente a
los alimentadores de agregados. La otra es una bomba de volumen regulable, controlada por un
volante de regulación.
- 119 -
Mezclador
La función de un mezclador de paletas del tipo continuo es similar al de una instalación

discontinua. La diferencia es que en lugar de mezclar por bachadas, los materiales son mezclados
en forma continua a medida que van siendo impulsados al compartimiento de descarga.
INSTALACIONES AUTOMATICAS
La automatización de una planta continua puede lograrse por la adición de distintos

dispositivos automáticos que incluyen:
a) Controles automáticos de los quemadores

b) Descarga automática de la mezcla
c) Corte automático del mezclado y de la graduación
d) Enclavamientos eléctricos que detienen la instalación en caso de
falla en cualquier parte del sistema
- 120 -
2.5.1.1.2 INSTALACIONES MEZCLADORAS DISCONTINUAS
Suelen utilizarse en la producción de concretos asfálticos de gran calidad. Como ya se ha

establecido, la diferencia esencial entre ambos tipos, reside en la forma de amasado, por lo que
exteriormente, la instalación no ofrece otra característica singular, como no sea la derivada del
modelo o marca.
En este tipo de planta el agregado caliente es extraído de su depósito en cantidades

predeterminadas para una bachada, en el mezclador se incorpora la cantidad correcta de asfalto y
se realiza el mezclado. El concreto asfáltico preparado se vuelca en un camión para su traslado a
obra.
Las partes más importantes de esta planta son: balanza tolva para agregados, cubeta y
medidor de asfalto y silo de almacenamiento de mezcla.
Balanza tolva para agregados
El vertido de los agregados en los depósitos de agregado caliente a la tolva de pesaje debe
comenzar por los de mayor tamaño, disminuyendo progresivamente hasta el tamaño más fino,
añadiendo el filler mineral en último lugar. La cantidad que debe aportar cada tolva es
determinada por el volumen de la amasada y la proporción en la que participa cada tipo de
agregado. La tolva de pesado se cuelga de una báscula de balacin y se pesan acumulativamente
las cantidades de agregados.
- 121 -
En las tolvas en caliente debe haber siempre material suficiente para completar una
amasada antes de que empiece la descarga. Si una tolva se esta vaciando o esta demasiado llena,
es posible que se deba ajustar la alimentación en frío.
Cubeta y medidor de asfalto
El asfalto puede pesarse en un recipiente especial o puede medirse con un medidor para
cada amasada. Cuando se pesa para cada amasada, se bombea el asfalto a una cubeta de tara
conocida y se pesa en una báscula.
Si se usan dispositivos medidores, la medición es por volumen. Pero como éste cambia
con la temperatura, algunos medidores tienen dispositivos compensadores que corrigen el flujo de
asfalto de acuerdo a la temperatura.
Se debe pesar el volumen de asfalto bombeado entre dos lecturas del medidor, para poder
calibrarlo.
Mezclador
En las plantas asfálticas modernas se emplean mezcladoras de paletas de ejes gemelos. En

las plantas discontinuas esta unidad se monta directamente debajo de la caja de pesado y de la
cubeta de asfalto, pero lo suficientemente alto para descargar la mezcla en un camión o en otra
unidad de transporte.
Silo de almacenamiento de mezcla
Este silo se usa para almacenar temporalmente la producción de mezcla caliente antes de
que se la transporte. Es una estructura cilíndrica cuyo extremo inferior tiene forma de cono. La
mezcla caliente entra al silo por su parte superior y la descarga en camiones desde su base.
MEZCLADO
- 122 -
Al depositar los agregados calientes en la tolva de pesada, se produce un mezclado en

seco. El tiempo de mezclado húmedo comienza cuando aparece el flujo de asfalto desde la
cubierta o el medidor.
La película de asfalto depositada sobre los agregados se endurece por efecto del calor y la
exposición al aire, por este motivo el tiempo de mezclado debe ser el más corto posible,
compatible con una distribución uniforme de los tamaños de los áridos y un revestimiento
uniforme de sus partículas con el asfalto. La velocidad de los ejes del mezclador, la disposición y
el ángulo de las paletas son factores que influyen en el rendimiento del mezclador.
Después de completar el tiempo de mezclado, se abre el fondo del mezclador

descargándose su contenido en el silo de almacenamiento o directamente en el camión.
INSTALACIONES AUTOMATICAS
Las plantas modernas se clasifican en tres categorías según el grado de su automatización:
a) Manuales
b) Semiautomáticas
c) Automáticas
Las plantas manuales tienen en común el control mecánico de los procedimientos de

pesado y mezclado.
En las plantas semiautomáticas todas las operaciones, desde la descarga de agregados de
la caja de pesado, hasta la descarga del concreto del mezclador, tienen un ciclo automático de
control. Este incluye la operación de la compuerta de descarga de la tolva de pesaje, del
mezclador en seco, del recipiente de pesaje de asfalto, del mezclado húmedo y de la operación de
la compuerta de descarga del mezclador. Por medio de una consola de control se asegura que
todas las funciones tengan la secuencia adecuada.
Las plantas automáticas tienen controladores computarizados que, fiscalizan
automáticamente todas las funciones de la planta asfáltica y mantienen un registro y un inventario
- 123 -
continuo de materiales y producción. Los sistemas modernos computarizados también incluyen

un control automático del quemador y mando a distancia para la alimentación en frío, total y en
proporciones. Este sistema permite que un operador competente pueda controlar a distancia toda
la operación de la planta.
Las plantas de asfalto pueden ser móviles (de menor tamaño) o fijas (de gran tamaño).
El mercado ofrece varios de tipos de automatismo aplicado a plantas asfálticas, como los
basados en sistemas eléctricos, fotoeléctricos y electrónicos. Sin duda alguna, la más avanzada
tecnología se basa en componentes electrónicos, que superan los otros automatismos utilizados
anteriormente.
2.5.1.1.3 RENDIMIENTO DE UNA PLANTA ASFALTICA
El mercado ofrece una amplia gama de modelos con una capacidad de producción
comprendida entre 10 y 450 ton/hra. Como es natural, la relación costo de operación –
producción favorece a las grandes plantas, cuyo funcionamiento exige casi el mismo personal que
en las instalaciones de tipo mediano y aun pequeño, cuya inversión por unidad de producción es
mucho menor.
Sin embargo la capacidad de la planta dependerá de la magnitud de las obras y de la oferta

de trabajo prevista durante su vida útil.
El orden de las distintas fases que componen el ciclo de trabajo de una planta de asfalto es
el siguiente:
- Descarga de áridos
- Inyección de asfalto
- Descarga de filler
- Cierre tolva filler
- Cierre tolva áridos
- Cierre tolva asfalto
- 124 -
- Abertura compuerta hormigonera

- Cierre compuerta hormigonera
Por lo general, las pesadas de los áridos clasificados por separado, se efectúan
simultáneamente. Lo mismo ocurre con la dosificación del asfalto.
2.5.1.1.4 PRODUCTIVIDAD DE LAS PLANTAS DE ASFALTO
La productividad de las plantas de concreto asfáltico está definida por la capacidad teórica
de la planta en Tn/hora establecida por el fabricante, la cual debe ser convertida a m 3/hora y
corregida por un factor de eficiencia (E).
El factor de conversión es igual a la densidad del concreto asfáltico compactado

fc = δC.A.(c)
CE  m 3 (c ) 
Q  
 CA  hra. 
Donde:
Q = productividad de la planta de asfalto en (m3(c)/hra)

C = capacidad nominal de la planta en (Ton/ hora)
fc = factor de conversión [fc = δC.A.©] (Ton/ M3)
E = factor de eficiencia (E = 0,65 a 0,80)
Para elegir el factor de eficiencia (E) se debe considerar el estado de funcionamiento y de

conservación de la planta y la altura sobre el nivel del mar a la que se encuentra la obra.
Para obtener realmente la productividad determinada con la fórmula anterior, el equipo

complementario de carga (cargador frontal) que provee de material pétreo de los acopios a los
buzones de la máquina, y el de transporte (volquetas) que se encarga de transportar la mezcla
- 125 -
asfáltica de la planta a la obra, deben tener una capacidad de producción igual o mayor al de la
planta de concreto asfáltico.
2.5.1.2 PAVIMENTADORAS
De un modo genérico, se designa con el nombre de pavimentadoras o terminadoras de

concreto asfáltico, a aquellas máquinas proyectadas especialmente para extender el concreto
asfáltico en capas de espesor uniforme, cuya superficie debe quedar homogénea y de contextura
uniforme, de manera que necesite un mínimo de labores complementarias de acabado.
Estas máquinas están provistas en su parte delantera, de una tolva, cuya capacidad es
variable según los modelos, en un rango de 9 a 10 ton. La tolva es alimentada por un camión de
caja basculante, que precede la marcha de esta máquina. El material es descargado
automáticamente sobre la capa base, el flujo de alimentación es proporcional a la velocidad de
pavimentación, regulada por un sistema de control automático.
- 126 -
El material descargado por el volquete es repartido inmediatamente sobre la base por la

acción de un tornillo sin fin provisto de paletas esparcidoras, que esta situado detrás de las bocas
de salida. Posteriormente el concreto asfáltico es nivelado por una barra enrrazadora, que
determina el espesor de la capa, la cual es compactada por un apisonador hidráulico, o vibratorio.
Por último, las maestras autonivelantes se encargaran de conformar el nivel y el acabado
superficial de la carpeta asfáltica.
Las pavimentadoras pueden estar montadas sobre trenes de rodaje (orugas) o sobre ruedas
neumáticas. Las ruedas neumáticas pueden desplazarse con más ventaja de un punto a otro a
velocidades cercanas a los 32 kph. Tienen un ancho de pavimentación menor a 2.44 metros, con
el acoplamiento de extensores pueden alcanzar los 4.30 metros. Las pavimentadoras de orugas,
tienen una velocidad de desplazamiento menor a los 4 kph, su capacidad de producción depende
del espesor de la carpeta y del ancho de la faja de pavimentación.
Las velocidades de trabajo de las pavimentadoras varia, de acuerdo al modelo, de 2.5 a 8

metros/minuto.
- 127 -
2.5.1.2 .1 PRODUCTIVIDAD DE LAS PAVIMENTADORAS DE ASFALTO
La productividad de las pavimentadoras de concreto asfáltico depende de las dimensiones

de la máquina, del espesor de la carpeta, de la distancia y velocidad de trabajo, de las condiciones
de la obra, etc..
60  d  e  L e  E  m3 
Q  
T1  h)  hra. 
Donde:
Q = Productividad de la pavimentadora en [M3/hra]
d = distancia de trabajo recorrida por el equipo [metros]
e = espesor de la carpeta [metros]
Le = ancho útil [metros]
T = tiempo de duración del ciclo de trabajo [minutos]
V = velocidad promedio de trabajo [m/min]
E = factor de eficiencia del trabajo
h = factor de corrección por altura s.n.m.
En condiciones normales de pavimentación, para espesores de carpeta de 5 a 10

centímetros, la velocidad promedio de trabajo estará en el rango de V = 250 a 350 metros/hora.
operaciones de pavimentación y en las maniobras de carga del concreto asfáltico. La duración del
ciclo depende de la longitud del tramo de trabajo (d) en metros y de la velocidad promedio de
trabajo:
d
T t f
v
- 128 -
Donde:
v = velocidad de trabajo [m/min]
tf = tiempo fijo [tf = 1 a 1,5 minuto]
2.5.1.3 CAMIONES IMPRIMADORES O DISTRIBUIDORES DE ASFALTO
Es un equipo que se utiliza en la aplicación de tratamientos superficiales, en la

imprimación de capas base antes de colocar la carpeta asfáltica, en los riegos de liga, etc.
Consiste en un camión sobre el que se monta un termo tanque provisto de un sistema de
calentamiento, formando por un quemador de fuel-oil que calienta el tanque haciendo pasar los
gases a través de tuberías situadas en su interior. Cuenta, además, con una motobomba que
permite expulsar el material ligante a la presión especificada. En el extremo del tanque está
ubicada la barra de riego provista de boquillas, a través de las cuales se riega el asfalto sobre la
superficie del terreno. La barra debe estar conectada al tanque de tal manera que el asfalto circule
a través de ella cuando no se esté regando. La longitud de esta barra varía entre 3 a 8 metros en
los modelos más grandes. En el tanque debe existir un termómetro adecuado para medir la
temperatura del asfalto. También debe existir una conexión para una manguera con barra de riego
y boquilla sencilla o doble para regar zonas del camino que no puedan alcanzarse con la barra
regadora. Se fabrican camiones imprimadores con capacidades de 3200 a 16000 litros, existen
modelos pequeños para mantenimiento de 1600 litros.
- 129 -
La función del imprimador es aplicar asfalto sobre una superficie previamente

conformada a una tasa especificada (por ejemplo 1.5 lt/m2), formando una capa ligante uniforme
y homogénea.
Para asegurar una aplicación uniforme de asfalto es necesario que:
- La viscosidad y la temperatura del asfalto sean las adecuadas.

- La presión ejercida por la bomba sea uniforme en toda la longitud de la barra
regadora.
- Se debe calentar la barra regadora y las boquillas antes de comenzar a regar, para
eliminar los residuos de asfalto de la jornada anterior.
- Las boquillas estén fijadas sobre la barra regadora con un ángulo adecuado,
usualmente 15 a 30 grados, para evitar que los chorros se mezclen o interfieran
unos con otros.
- Las boquillas deben fijarse a una altura conveniente de la superficie del camino,
para asegurar el adecuado solape de los abanicos de distribución. Algunos modelos
están provistos de soportes regulables que permiten graduar la altura de la barra de
acuerdo a las exigencias de la obra.
- La velocidad de trabajo del camión debe ser constante.
- 130 -
2.5.1.3.1 PRODUCTIVIDAD DE LOS CAMIONES IMPRIMADORES
Los servicios de Imprimación, Riego de Liga y Tratamientos Superficiales se ejecutan

utilizando un camión distribuidor de asfalto, siendo esta máquina la que determina la
productividad del equipo en su conjunto.
El trabajo del camión distribuidor de asfalto se inicia con el cargado del asfalto del
depósito o planta de calentamiento, continua con los procedimientos necesarios para el
calentamiento y circulación del asfalto entre el tanque y la barra de distribución.
Cuando se trabaja con C.A.P (cemento asfáltico), estos procedimientos demandan un

tiempo mayor, porque el asfalto necesita alcanzar una temperatura cercana a los 140 ºC, y la
circulación de este material por la barra de distribución suele ocasionar la obstrucción de las
boquillas de los esparcidores, por lo cual necesitan estar constantemente calentados con un
soplete auxiliar.
Posteriormente el camión imprimador descarga el asfalto en la superficie de la plataforma,

a una tasa previamente establecida.
- 131 -
El tiempo que demanda el trabajo preliminar de carga, el tiempo de descarga y el

correspondiente a las maniobras se considera en un tiempo fijo, que tendrá un rango amplio de
variación, de acuerdo a las características de cada obra.
La producción del camión imprimador, en (m2) de superficie imprimada, será una función
de la capacidad del tanque, de la tasa de aplicación por unidad de área, de la distancia a la que se
encuentra el depósito y la planta de calentamiento de asfalto.
Para el cálculo de producción, es conveniente utilizar un factor de eficiencia de 0,60,

debido a que el trabajo del camión se realiza sobre las áreas liberadas para su aplicación con riego
de asfalto, las que generalmente son menores que la capacidad de su tanque.
De acuerdo a las consideraciones anteriores la productividad de los camiones

imprimadores será la siguiente:
60  C  r  E  m2 
Q   
i  T  (1  h)  hra. 
Donde:
Q = productividad del camión imprimador en (m2/hra)
C = capacidad del tanque del camión imprimador ([Litros)
i = tasa de aplicación del asfalto (Litros/ m2)
T = tiempo de duración del ciclo de trabajo (minutos)
V = velocidad promedio de trabajo (m/min)
r = resistencia a la rodadura
- 132 -
operaciones de carga del asfalto, en la descarga del asfalto por riego, en lo recorridos de ida y
vuelta y en las maniobras de viraje. La duración del ciclo depende de la distancia de la planta a la
obra (d ) en metros y de la velocidad promedio del camión
d d
T  t f
va vr
Donde:
d = distancia de recorrido [m]
va = velocidad de ida [m/min]
vr = velocidad de retorno [m/min]
tf = tiempo fijo = tiempo de carga + tiempo de descarga + maniobras
(tf = 60 a 120 minutos)
EJEMPLO: En la tabla siguiente se muestra la producción de un camión distribuidor de asfalto

en diferentes tipos de servicios:
Tabla 24. Valores Estimados para la Productividad de un Camión Distribuidor de

Asfalto con una Capacidad de 6.000 lts
Tipo de servicio Duración del Tasa de Producción
ciclo [min] aplicación Horaria [M2/hora]
[Lts/M2]
Imprimación 100 1,2 1125
Riego de liga 100 0,8 1687
T.S.S. con CAP 200 1,0 830
T.S.S. con emulsión 100 1,4 965
T.S.D. con CAP 260 2,0 337
T.S.D. con emulsión 150 2,3 343
T.S.T. con CAP 320 2,4 236
T.S.T. con emulsión 200 3,6 230
*Fuente: Manual DNIT-Brasil
- 133 -
2.6 EQUIPO PARA PAVIMENTOS RIGIDOS
2.6.1 PLANTA DE HORMIGON (CONCRETO)
Son instalaciones que se utilizan para la fabricación de volúmenes importantes de

hormigón con un riguroso control de calidad, en el proceso de dosificación y mezclado de los
materiales que constituyen el concreto (cemento, áridos, agua y aditivos).
Estas plantas están compuestas en su mayoría por los siguientes elementos:
Cabina de control, su funcionamiento requiere la presencia de un solo operario por su

grado de automatismo, que permite al operario, mediante un panel de mando centralizado, dirigir
y controlar todas las fases de dosificación. El panel de mando esta compuesto por una consola,
desde la cual, mediante el uso de un software especial regula el ingreso de material, desde la
dosificación hasta la obtención de la resistencia característica especificada.
- 134 -
Dosificadores de áridos o Tolvas, donde se almacenan los distintos tipos de áridos se

necesitan para la preparación del concreto, estas pueden estar formadas por de 2, 3 ó 4 unidades.
Los áridos son vaciados, de acuerdo a la dosificación, por compuertas que ubican en la parte
inferior de las tolvas, para ser llevadas a la mezcladora utilizando cintas transportadoras.
Bomba de agua, sirve para almacenar el agua que se utiliza en la mezcla, la cual está
dotada de un flujómetro para controlar la cantidad de agua en litros. El agua fluye a través de
mangueras hacia la mezcladora.
- 135 -
Silo de almacenamiento, es el lugar donde se conserva el cemento antes de llevarlo a la

balanza.
Balanza de cemento, es el lugar donde llega el cemento para ser pesado antes de entrar al
mezclador por medio de cintas transportadoras. Dado que el cemento es el elemento más caro en
la elaboración del concreto, para mantener un costo rentable sin perdida de calidad, será
necesario un riguroso control en la dosificación de este material, garantizando precisión y
velocidad en las pesadas.
Mezclador, es un elemento donde llega el material ya dosificado para ser mezclado con el
agua, este componente, está dotado de paletas en su interior, las cuales mezclan los materiales
con movimientos rotativos.
- 136 -
2.6.1.1 PRODUCTIVIDAD DE LAS PLANTAS DE HORMIGÓN
La productividad de las plantas de concreto de cemento Pórtland está definida por la

capacidad teórica de la planta en (Toneladas/hora) establecida por el fabricante, la cual debe ser
convertida a metros cúbicos/hora y corregida por un factor de eficiencia (E).
El factor de conversión es igual al peso específico del hormigón vibrado fc = δHor.(c)
CE  m 3 (c) 
Q   
 Hor( c )  hra. 
Donde:
Q = productividad de la planta de concreto en (m3/hra)

C = capacidad nominal de la planta en (Ton/ hora)
fc = factor de conversión (fc = δHor(c)) (Ton/ m3)
E = factor de eficiencia (E = 0,65 a 0,80)
Para elegir el factor de eficiencia (E) se debe considerar el estado de funcionamiento y de

conservación de la planta y la altura sobre el nivel del mar a la que se encuentra la obra.
Para obtener realmente la productividad determinada con la fórmula anterior, el equipo

complementario de carga (cargador frontal) que provee de agregados de los acopios a los buzones
de la máquina, el de transporte (camiones hormigoneras) que se encarga de transportar el
hormigón producido por la planta a la obra, y el equipo de suministro de agua, deben tener una
capacidad de producción igual o mayor al de la planta de hormigón.
2.6.2 PAVIMENTADORAS
- 137 -
La pavimentadora de concreto es una máquina proyectada especialmente para extender el

concreto en capas de espesor uniforme, cuya superficie debe quedar homogénea y de contextura
uniforme. Estas máquinas están provistas de una tolva, cuya capacidad es variable según los
modelos. La tolva es alimentada por un camión volquete. El material es descargado
automáticamente sobre la capa base, con un flujo de alimentación que es proporcional a la
velocidad de pavimentación.
2.6.2.1 PRODUCTIVIDAD DE LAS PAVIMENTADORAS DE HORMIGÓN
La productividad de las pavimentadoras de concreto de cemento Pórtland depende de las

dimensiones de la máquina, del espesor de las losas de hormigón, de la distancia y velocidad de
trabajo, de las condiciones de la obra, etc..
- 138 -
60  d  e  L e  E  m3 
Q   
T  (1  h)  hra. 
Donde:
Q = Productividad de la pavimentadora en (m3/hra)
d = distancia de trabajo recorrida por el equipo (metros)
e = espesor de la carpeta (metros)
Le = ancho útil (metros)
En condiciones normales de pavimentación, para espesores de hormigón de 20 a 25

centímetros, la velocidad promedio de trabajo estará en el rango de V = 120 a 200 metros/hora.
operaciones de pavimentación y en las maniobras de carga del hormigón preparado. La duración
del ciclo depende de la longitud del tramo de trabajo (d) en metros y de la velocidad promedio de
la máquina, además se incluirá un tiempo fijo que representa la demora ocasionada por el
reaprovisionamiento de hormigón, por el montaje de los elementos de transferencia de cargas y
por los ajustes en la cimbra deslizante del equipo pavimentador:
d
T t f
v
d = distancia de trabajo (m)
v = velocidad de trabajo (m/min)
t f = tiempo fijo (tf = 3 a 7 minutos)
- 139 -
2.6.3 CAMION MIXER
El camión mixer (conocido también como camión-hormigonera, camión mezclador y/o

agitador), consiste en un camión equipado con una hormigonera. Debido a esta disposición, le es
posible transportar hormigón premezclado al mismo tiempo que continúa su amasado. Es el
método más seguro y más utilizado para transportar hormigón en trayectos largos, debido a que
retarda el inicio del proceso de fraguado del hormigón.
3
El mixer posee una capacidad que oscila entre 2 y 8 m (actualmente hay equipos de
mayor volumen), son más frecuentes los de capacidad mas cercana a 8 m3 .
- 140 -
2.6.3.1 DESCRIPCION Y FUNCIONAMIENTO DE UN CAMION MIXER
Existen Camiones Mixer de diferentes marcas, modelos y tamaños, pero básicamente

funcionan de manera similar:
El motor del camión se encuentra trabajando entre 1.800 a 2.100 revoluciones por minuto.
La bomba hidráulica situada en la parte delantera, toma de dicho motor la fuerza necesaria (a
través de un cardan) para generar un caudal de aceite a una alta presión, la cual hace trabajar el
motor hidráulico, generando en éste una energía de tipo rotacional a una cierta cantidad de
revoluciones por minuto. El reductor planetario, reduce la cantidad de revoluciones en el motor
hidráulico, transmitiendo finalmente al tambor una canti dad de 15 a 20 revoluciones por minuto.
Los camiones agitadores y los mezcladores son prácticamente iguales en cuanto a modelo
y sistema de funcionamiento, diferenciándose solamente en la configuración de las paletas
helicoidales internas del tambor. La cuba amasadora dispone de paletas con una cierta inclinación
y con “pestañas” de ataque, con el objeto de evitar que el hormigón pase de largo en el ciclo
rotatorio del tambor, impulsándolo hacia abajo, como la paleta está levemente inclinada, el
hormigón se mezclará uniformemente.
Las cubas agitadoras, como no tienen la función de amasar, puesto que reciben la mezcla
preparada, disponen de paletas helicoidales con poca o ninguna inclinación y sin “pestañas” de
ataque, prácticamente lisas con el objeto de permitir que el hormigón pase de largo, en la rotación
del tambor, agitándose solamente a una velocidad de 2 a 6 revoluciones por minuto.
2.6.3.2 PARTES DE UN CAMION MIXER
 CONJUNTO DE CARGA Y DESCARGA
Construido en chapas de acero de alta resistencia de la misma calidad y espesor del

tambor. Dimensionado para una rápida carga y descarga. Posee un sistema de traba tipo
“morsa” para posicionamiento en cualquier ángulo de giro de la canaleta de descarga. Traba
- 141 -
de seguridad para posicionamiento rápido y seguro durante el transporte. Sistema de

levantamiento de la canaleta de descarga por medio de un robusto y eficiente tornillo
mecánico de accionamiento manual. Canaletas de fondo plano que tienen una vida útil
más prolongada.
 TAMBOR
El tambor es uno de los componentes que más sufre la acción de la abrasión y

corrosión. Existen chapas con certificados de análisis químico y ensayos mecánicos. Estas
chapas poseen como característica principal una alta resistencia a la abrasión, corrosión y
fatiga. La soldadura es hecha externa e internamente por máquinas semi-automáticas,
garantizando un perfecto acabado y gran resistencia mecánica.
 TANQUE DE AGUA
Presurizado por el propio sistema de aire del camión. Protegido por dos válvulas de
alivio reguladas a una presión menor que la válvula del camión. Construido de acuerdo a
las normas de seguridad para vasos de presión, con una capacidad de 650 litros (100%
utilizable). La chapa utilizada en la fabricación del tanque tiene la misma calidad del
tambor.
 COMANDO TRASERO
El comando de la hormigonera podrá ser mecánico o electrónico. El comando de

acción mecánica es de concepto simple, robusto y seguro. Posee 3 palancas, siendo una de
traba, la segunda para el control de la rotación del motor diesel y la tercera para la bomba
hidráulica.
2.6.3.3 PRODUCTIVIDAD DE LOS CAMIONES HORMIGONEROS
El trabajo del camión hormigonero se inicia con el cargado del concreto preparado en
planta, posteriormente el camión traslada esta material hasta la obra, donde realizará el trabajo de
descarga en forma directa a la superficie de la vía, o mediante el uso de una bomba de hormigón,
finalmente el camión retorna a la planta de producción, para iniciar un nuevo ciclo de trabajo.
- 142 -
La productividad del camión hormigonero dependerá de su capacidad, de la distancia a la

que se encuentra la planta de concreto, de la velocidad que puede imprimir y del tiempo que se
demora en las operaciones de carga y descarga.
Los tiempos que demandan las operaciones de carga, de descarga y las maniobras de
viraje se consideran en un tiempo fijo, ya que no tendrán variaciones significativas en la
ejecución de una obra.
De acuerdo a las consideraciones anteriores, la productividad de los camiones

hormigoneros será la siguiente:
60  C  r  E  m3 
Q   
T  (1  h)  hra. 
Donde:
Q = productividad del camión imprimador en (m3/hra)
C = capacidad del camión hormigonero (m3)
r = resistencia a la rodadura
operaciones de carga y descarga del hormigón, en lo recorridos de ida y vuelta y en las maniobras
de viraje. La duración del ciclo depende de la distancia de la planta a la obra (d) en metros y de la
velocidad promedio del camión:
- 143 -
d d
T  tf
va vr
Donde:
d = distancia de recorrido (m)
va = velocidad de ida (m/min)
vr = velocidad de retorno (m/min)
tf = tiempo fijo = tiempo de carga + tiempo de descarga + maniobras
(tf = 5 a 10 minutos)
- 144 -
CAPITULO III
COSTO DE OPERACIÓN DEL EQUIPO
3.1 CONSIDERACIONES GENERALES
Por las caracteristicas inherentes a la actividad construcutora, la maquinaria tiene una vida
económica relativamente baja, en virtud a que desempeña sus funciones bajo condiciones
adversas, rudas y “a cielo abierto”, los costos de operación de las máquinas representan un gran
porcentaje del costo total de las obras, por ese motivo su cálculo tiene vital importancia. El éxito
o fracaso de un contrato de construcción depende virtualmente de los costos del equipo, una
evaluación adecuada garantizará la obtención de ganancias evitando perdidas a la empresa.
El costo de posesión y operación para una misma máquina varia en un amplio rango,
debido a que está afectado por muchos factores, por ejemplo el tipo de obra, las condiciones de
trabajo, los precios locales de combustible y lubricantes, las tasas de interes, las condiciones de
mantenimiento y el costo de la mano de obra; por este motivo no es aconcejable calcular costos
en base a modelos preestablecidos, sin realizar previamente una adecuación a las caracteristicas y
condiciones particulares de cada obra.
Para considerar la maquinaria como parte del costo directo de una unidad de obra,
previamente se calcula el denominado costo horario de operación, para este fin existen diversos
criterios, que han dado lugar a modelos de planillas de cálculo diferentes; sin embargo todas ellas
consideran los mismos conceptos de gasto, diferenciandose unicamente en la forma y
presentación de su cálculo.
VIDA ÚTIL DEL EQUIPO
En toda máquina, tanto durante los tiempos de utilización, como durante los períodos en
que se encuentra ociosa, sus diversas partes y mecanismos sufren desgaste, por lo que con cierta
frecuencia en periodos predeterminados dichas partes deben ser reparadas o sustituidas, para que
la máquina esté constantemente habilitada para trabajar y producir con eficiencia y economía. Sin
- 141 -
embargo, con el transcurso del tiempo, irremediablemente toda máquina llega a encontrarse en un
estado tal de desgaste y deterioro, que su posesión y trabajo en vez de constituir un bien de
producción, significan un gravamen para su propietario, lo cual ocurrirá cuando los gastos que se
requieren para que la máquina funcione excedan a los rendimientos económicos obtenidos con su
trabajo.
La vida útil de una máquina depende de múltiples factores, como ser: calidad de
fabricación, condiciones de trabajo, severidad de los agentes atmosféricos, habilidad del
operador, prácticas de mantenimiento etc.
VIDA ECONÓMICA DEL EQUIPO
Se entiende por vida económica de una máquina, el período durante el cual puede ésta
operar en forma eficiente, produciendo réditos económicos a su propietario, en condiciones
adecuadas de operación y mantenimiento.
Mediante un registro detallado de los costos de operación y mantenimiento, es posible

determinar el periodo, después del cual, los costos por hora de operación, que sufren un
incremento constante con el transcurso del tiempo de trabajo, alcanzan un monto que supera el.
- 142 -
costo promedio aceptable para esa máquina, lo que significa que el costo horario de operación es
superior al rédito económico generado por su productividad. En este momento la máquina habrá
llegado al fin de su vida económica.
3.2 CONCEPTOS QUE INTERVIENEN EN EL COSTO HORARIO DE OPERACIÓN
a) PRECIO DE ADQUISICIÓN: Es el costo total del equipo, incluyendo transporte, seguros,

impuestos, etc, hasta llegar al depósito central del propietario.
b) VALOR RESIDUAL: Es el valor que conserva la máquina al término de su vida útil, es el

precio al que puede ser revendida. Se expresa como un porcentaje del costo de adquisición,
dependiendo de la política de cada empresa este porcentaje puede variar del 10% al 30% e incluso
tener un valor cero.
- 143 -
DEPRECIACION
INVERSION
COSTOS FIJOS SEGURO
MANTENIMIENTO
COSTO
COMBUSTIBLE
HORARIO
LUBRICANTES
COSTOS POR
LLANTAS
CONSUMO
COSTOS DE
MANO DE OBRA
OPERACIÓN
c) COSTOS FIJOS: Representa el costo de maquinaria por concepto de la propiedad de la misma

y su mantenimiento en condiciones de trabajo, este rubro está compuesto por los cargos de
depreciación e inversión, ambos constituyen la reserva requerida para reemplazar el equipo al
término de su vida útil. Su erogación se considera incluso cuando el equipo está parado.
Depreciación: Es el cargo que resulta de la disminución del valor original de la maquinaria, como
consecuencia de su desgaste normal por uso y por el tiempo transcurrido; en ausencia de procesos
inflacionarios, la sola reserva de depreciación permitirá reemplazar el equipo al término de su vida
útil.
Para facilitar su cálculo generalmente se considera una depreciación lineal, es decir que el equipo se
deprecia una misma cantidad por unidad de tiempo.
- 144 -
Va  Vr
D 
Ve
donde :
"Va" = Precio de adquisición de la máquina menos el costo de llantas, mangueras o bandas
de acuerdo al equipo analizado.
"Vr" = Valor residual de la máquina.
"Ve" = Vida útil de la máquina expresada en horas efectivas de trabajo.
Inversión: Es el costo o interés del dinero invertido en la compra de la máquina, ya sea con recursos
propios o créditos bancarios, este elemento es de mucha importancia debido a las altas tasas
financieras.
Seguro: Es el cargo que cubre los riesgos a que está sujeta la maquinaria durante su vida útil, este
cargo forma parte del precio unitario, ya sea que la maquinaria se asegure por una compañía de
seguros o que la empresa decida hacer frente a los posibles riesgos con sus propios recursos.
d) COSTOS DE FUNCIONAMIENTO: Son los gastos por concepto de los materiales necesarios
para el funcionamiento de la máquina, como ser combustible, lubricantes, repuestos, llantas, mano
de obra y otros.
Mantenimiento: Es el originado por todas las erogaciones necesarias para conservar la maquinaria
en buenas condiciones de trabajo durante su vida útil; incluye el mantenimiento mayor y menor.
Mantenimiento mayor se refiere a las reposiciones de partes y reparaciones de la maquinaria en
talleres especializados, o aquellas que se realizan en el campo empleando personal especializado y
que requiere retirar el equipo de los frentes de trabajo; Su costo incluye la mano de obra, repuestos y
renovaciones de partes de la maquinaria. Mantenimiento menor representan los ajustes rutinarios,
pequeñas reparaciones y cambios de repuestos que se efectúan en la obra.
El costo de mantenimiento se va incrementando gradualmente a medida que envejece el equipo,
tendrá un valor diferente para cada etapa de su vida útil, por lo cual este costo debería reajustarse
constantemente de acuerdo al estado de la máquina. Para facilitar su cálculo la mayoría de los
propietarios prefieren utilizar un costo de reparación promedio, como su valor es inicialmente bajo y
- 145 -
se va elevando con el transcurso del tiempo el promediarlos produce un excedente al principio, que
se puede reservar para compensar el costo posterior más alto.
Combustible: corresponde al costo de diesel o gasolina utilizado para el funcionamiento de los
motores. el cargo por combustible se obtendrá multiplicando los litros consumidos por hora de
trabajo por el costo unitario del combustible
Lubricantes: se refieren a l costo de aceites lubricantes que utiliza el equipo en cada hora de trabajo,
el mismo depende de la capacidad de sus recipientes interiores y los tiempos transcurridos entre
cambios sucesivos de cada tipo de aceite, además de las pérdidas por la evaporación originada por el
calentamiento de la máquina. que resulta de la disminución del valor original de la maquinaria,
como consecuencia de su uso y del tiempo transcurrido.
Llantas, bandas o mangueras: cuando algún elemento de la máquina se desgasta con mayor
rapidez que el equipo en sí, como las llantas en los vehículos, las bandas en las plantas de trituración
y las mangueras de las bombas, su incidencia en el costo horario de operación se incluye en el costo
de funcionamiento, por este motivo al calcular la depreciación de la máquina deberá deducirse de su
valor inicial. Su costo por hora se obtendrá dividiendo el precio de las llantas, bandas o mangueras
entre su vida útil en horas.
Mano de obra: Representa el pago de los salarios al personal encargado de la operación de la

máquina, su incidencia por hora de trabajo se calcula dividiendo el sueldo mensual entre la horas
efectivamente trabajadas por mes.
3.3. PLANILLAS UTILIZADAS PARA EL CALCULO DEL COSTO DE OPERACIÓN:
3.3.1. Planilla propuesta por el Ing. Leopoldo Varela (asesor de costos de la O.A.C.I.)
Esta planilla divide el costo de operación en tres componentes : cargos fijos, consumo y operación.
a) CARGOS FIJOS: depreciación, inversión, seguro y mantenimiento
Va  Vr
Depreciación D 
Ve
- 146 -
(Va  Vr )  i
Inversión I 
2H a
(Va  Vr )  s
Seguro S
2H a
Mantenimiento T= Q*D
donde :
Va = Precio de adquisición menos el precio de las llantas, mangueras o bandas
Vr = Valor residual de la máquina
Ve = Vida útil de la máquina en horas
Ha = Horas trabajas por año.
i = Tasa de interés anual expresada en decimales
s= Prima anual de seguro expresada en decimales
Q= Coeficiente de mantenimiento (según la máquina y las características de la obra)
D = Depreciación
Tabla 25. Coeficiente de mantenimiento
EQU1P0 “Q"
Tractores de orugas, cargadores frontales, moto traíllas 0.50 a 0.90
Motoniveladoras, excavadoras, tractores agrícolas, camiones aguateros 0.35 a 0.75
Volquetas 0.45 a 0.85
Compresoras 0.35 a 0.75
Compactadores vibratorios, compactadores neumáticos 0.40 a 0.80
Plantas de trituración, plantas de asfalto 0.25 a 0.45
Carro imprimador, distribuidor de agregados, escoba mecánica 0.25 a 0.45
Mezcladoras de Hormigón, vibradoras, martillos neumáticos 0.30 a 0.70
- 147 -
b) CARGOS POR CONSUMOS: Combustible, lubricantes, llantas (bandas o mangueras)
Combustible e  c  Pc
Lubricantes AI  (al  c)  pl
Vn
Llantas (bandas o mangueras) n
hv
Donde:
c = cantidad de combustible consumida por hora trabajo
Pc = Precio unitario del combustible
al = Cantidad de lubricantes utilizados por hora de trabajo
Pl = Precio de los lubricantes.
c = Pérdida por evaporación entre cambios sucesivos
Vn = Precio de adquisición de las llantas
hv = Vida útil de las llantas en horas (su valor depende de las condiciones de trabajo)
c) CARGOS POR OPERACIÓN: salarios del Operador y del Ayudante
So
Costo del Operador Co 
H
donde :
So = salario mensual del Operador
Sa = salario mensual del Ayudante
H = horas efectivas trabajadas por mes
3.2. PLANILLA DE CALCULO DEL MANUAL CATERPILLAR
Esta planilla divide el costo unitario de operación en tres componentes: costo de posesión, costo
- 148 -
de operación y costo de la mano de obra.
a) Costo de posesión: Está formado por la depreciación, el interés y el seguro.

Va  Vr
Depreciación D 
Ve
Va (n  1r )  i
Inversión I 
2n  Ha
Va (n  1r )  s
Seguro S
2  n  Ha
n = Vida útil en años
b) Costo de Operación: Está compuesto por los siguientes conceptos:

Combustible
Lubricantes
Filtros
Neumáticos
Tren de rodaje
Reserva para reparaciones
Elementos de desgaste especial
Costo Horario de Filtros: Para su cálculo se consideran todos los filtros que utiliza la maquina, en
un lapso de tiempo de dos mil horas, en función de los periodos de cambio establecidos para cada
elemento. El número de filtros utilizados en dos mil horas se multiplica por su precio unitario, el
monto total obtenido mediante la suma de estos valores se divide entre dos mil para determinar el
costo horario.
- 149 -
Ejemplo Costo horario de filtros de un cargador frontal CAT 966

Filtros Intervalos de Nº Filtros Costo Nº Filtros Subtotal
cambio (Hrs) $us usados en $us
2000 Hrs
Motor 250 1 14,6 8 116,80
Transmisión 500 1 15,6 4 62,40
Hidráulico 500 2 15,6 8 124,80
COMBUSTIBLE
Primario 2000 1 11,1 1 11,10

Secundario 500 1 11,1 4 44,40
AIRE
Primario 2000 1 56,6 1 56,60
Secundario 1000 1 53,4 2 106,80
COSTO TOTAL $us 522,90
Costo de filtros por hora = 522,90 / 2000 = 0,261 $us
Costo Horario del Tren de Rodaje: Según esta planilla, el desgaste del tren de rodaje debe tener
una previsión adicional a la reserva para mantenimiento, por tener un desgaste más acelerado que el
resto de la máquina, lo cual determina una reposición periódica.
Para evaluar este costo, el Manual de Rendimientos Caterpillar proporciona factores básicos de costo
y multiplicadores de condiciones, para sus máquinas montadas sobre orugas
- 150 -
Tabla 26. Costo horario del tren de rodaje

FACTORES BASICOS DEL TREN DE RODAJE
FACTOR
EQUIPO
BASICO $us
5230 19,0
D11R 17,0
5130B 15,0
D10R 12,5
D9R 10,0
D8R 8,5
973, 589, D7R LGP 9,0
D7R, 963C, 583R, D6R LGP, D7R XR 8,0
375, 5080 6,4
D6R, 953C, 572R, D6M LGP, D6R XL, D6R XR 6,2
365B 6,1
345B Serie II 5,3
D5M LGP, D6 SR, D6M XL, 517, 527 5,0
330B 4,4
D3C (All), D4C (All), D5C (All), 933 (All), 939, 561M 3,7
325B 3,4
315B, 317B, 318B L, 322B 3,0
D4 SR, 320C 2,5
307B, 311B, 312B 2,2
MULTIPLICADORES DE CONDICIONES
VALORACION IMPACTO ABRASION “Z”
ALTO 0.3 0.4 1.0
MODERADO 0.2 0.2 0.5
BAJO 0.1 0.1 0.2
IMPACTO: Se refiere al deterioro que producen los materiales de la superficie de la rodadura.

Se considera:
ALTO para superficies duras e impenetrables con protuberancias de 15 cm ó más.
MODERADO para superficies parcialmente penetrables con protuberancias de 7,5 a 15 cm.
BAJO para superficies totalmente penetrables y de pocas protuberancias.
ABRASIÓN: Es la propiedad del suelo que produce el desgaste de los componentes de las cadenas
sometidos a fricción.
- 151 -
ALTO para suelos muy húmedos que tengan un alto porcentaje de arena o partículas cortantes.
MODERADO para suelos ligeramente húmedos que tengan un menor porcentaje de arena o
partículas cortantes.
BAJO para suelos secos o rocas con un porcentaje bajo de arena o partículas cortantes.
FACTOR “Z”: Representa los efectos combinados de muchas condiciones relativas al ambiente
(temperatura y humedad), composición química del suelo, los hábitos del operador, la frecuencia y
normas de mantenimiento, etc.
Reserva para Reparaciones: El Manual Caterpillar ofrece gráficos para estimar el costo de
mantenimiento, que se pueden utilizar si no se tiene una información más precisa para la evaluación
de este costo. El valor obtenido del gráfico se multiplica por el multiplicador de vida útil que
corresponda, de acuerdo a la vida útil en horas prevista para la máquina. Las barras que
corresponden a cada máquina representan las condiciones de operación, el extremo “A”
condiciones de baja severidad, el extremo “C” condiciones de operación muy exigentes, y el
sector medio “B” condiciones de trabajo promedio:
Elementos de Desgaste Especial: Las partes que se desgastan con mayor rapidez que el resto de la
máquina, también se consideran en forma adicional a la reserva para reparaciones, tal el caso de las
cuchillas de las hojas topadoras, los dientes de los cucharones de excavadoras, etc. En este caso su
incidencia en el costo de operación se calcula dividiendo el precio del elemento entre su vida útil en
horas.
c. Costo de la mano de Obra: Representa el salario mensual del Operador, dividido entre las horas
efectivas trabajadas durante el mes.
- 152 -
3.3. PLANILLA DEL MANUAL KOMATSU
Esta planilla divide el costo unitario de operación en dos componentes: costo de posesión y costo
de operación
a) Costo de posesión: Está formado por la depreciación, el interés y el seguro.
Va  Vr
Depreciación D 
Ve
f  (i  s) Vt
Inversión + Seguro I S 
Ha
(n  1)  (1  r ) Vr
f  1 r
2n Va
Vt: costo total de la máquina
b) Costo de Operación: está compuesto por los siguientes conceptos:

Combustible
Lubricantes
Filtros
Neumáticos
Elementos de desgaste especial
Reserva para reparaciones
Salario del Operador
Costo Horario de Filtros: Esta Planilla considera que el costo de filtros es igual al 50 % del costo
de todos los lubricantes que consume la máquina en una hora de trabajo.
Reserva para Reparaciones: El Manual de Especificaciones y Aplicaciones KOMATSU ofrece
gráficos similares al Manual Caterpillar, para estimar el costo de mantenimiento. El valor obtenido
del gráfico se multiplica por el multiplicador de vida útil que corresponda.
- 153 -
Elementos de Desgaste Especial: Las partes del equipo que se desgastan con mayor rapidez que el
resto también se consideran en forma adicional a la reserva para reparaciones, tal el caso de las
cuchillas de las hojas topadoras, los dientes de los cucharones de excavadoras, puntas y espigas de
los escarificadores, etc.
c) Salario del Operador: Se considera el porcentaje del salario que corresponde a una hora de
trabajo, vale decir sueldo mensual dividido entre las horas trabajadas por mes.
3.4 PLANILLA BASADA EN LOS CRITERIOS DEL DEPARTAMENTO NACIONAL

DE CAMINOS DEL MINISTERIO DE TRANSPORTES DEL BRASIL
La Dirección Nacional de Carreteras del Ministerio de Transportes de la República del Brasil, con el
fin de uniformar los criterios utilizados en el cálculo de costos horarios de operación en la
presentación de propuestas para obras licitadas por el estado, utilizando los conceptos que contienen
las planillas anteriormente descritas, y la experiencia acumulada por esta importante Institución,
presenta una planilla electrónica de fácil uso, donde se calcula el costo horario de operación de todas
las máquinas previstas para la ejecución de obra.
Una de las cualidades de esta planilla es la facilidad con que se determina el costo de los materiales
de operación, en base a rangos de consumos establecidos en función de la potencia del motor, los
cuales multiplicados por el precio unitario del combustible dan como resultado el costo total de
materiales de operación, vale decir combustible, lubricantes, grasa y filtros.
Esta planilla incluye en su composición los siguientes conceptos:
a) Depreciación e intereses
1  (V  V )  i 
DI  P   Vt  i  t nr
Ha  (1  i)  1 
Vt  k
b) Mantenimiento M
n Ha
Vr = Valor residual de la máquina
- 154 -
Vt = Costo total de la máquina

Ha = Horas trabajas por año.
i = Tasa de interés anual expresada en decimales
n = Vida útil en años
k = Coeficiente de proporcionalidad (Varía según la máquina)
Tabla 27. Valores del coeficiente de proporcionalidad

EQUIPO K
Tractor Dozer, cargador frontal, mototrailla 1,00
Volquetes 1,00
Motoniveladora, Excavadoras, camión aguatero, 0,80
Tractor de neumáticos, compresoras 0,80
Equipo de compactación 0,90
Planta de asfalto, plantas de trituración 0,90
Carro imprimador, terminadora de carpetas 0,90
Distribuidor de agregados, escoba mecánica 0,50
Perforadora manual, hormigonera, vibrador 0,50
c) Costo de los materiales de operación: Se considera los siguientes conceptos:

Combustible
Lubricantes
Grasa
Filtros
1º Premisas para calcular el costo aproximado de materiales de funcionamiento para equipos con
motor diesel:
- Se establece un precio promedio único para todos los tipos de lubricantes
- El costo de 1 Kg de grasa es equivalente al de 1 litro de lubricante.
- El precio promedio del lubricante es 4 veces el precio del diesel.
- El gasto horario de filtros corresponde al 50 % del costo total de lubricantes.
2º- Consumos aproximados de diesel y lubricantes, por cada HP de potencia del motor, para
condiciones de trabajo promedio:
- 155 -
Diesel 0,15 Lt / HP
Lubricantes 0,002 Lt / HP
Grasa 0,001 Kg / HP
3º Relacionando los consumos promedio de materiales con el precio unitario del diesel, se obtiene
un factor de costo por HP de potencia:
Diesel 0,15
Lubricantes 0,002 x 4 0,008
Filtros 0,002 x 2 0,004
Grasa 0,001 x 4 0,004
Factor de costo de materiales 0,166
Costo Horario de Materiales = Mat = 0,166 x HP x Cdiesel
c) Costo de la Mano de Obra: Para obtener un valor horario que refleje el tiempo que realmente se
trabaja por mes es necesario considerar, de acuerdo a la legislación laboral vigente, los días
efectivamente laborables que tiene el año:
Días que no se trabajan en el año

Domingos 52
Feriados por Ley 10
Vacación anual 15
Bajas por enfermedad 10
Días de lluvia 8
Total días no trabajados 95
Nº de días trabajados al mes = (365 – 95) / 12 = 22,5
Nº de Horas trabajadas al mes = 22,5 x 8 = 180
De acuerdo a lo anterior el costo horario de la mano de obra será el salario mensual del Operador
dividido entre 180.
- 156 -
4. ELECCIÓN DEL MODELO DE PLANILLA:
Analizando comparativamente los resultados que se obtienen con los cuatro modelos de planillas, se
puede observar las diferencias siguientes:
- los modelos correspondientes a los Manuales Caterpillar y Komatsu incorporan una mayor
cantidad de elementos en el análisis del costo horario, como ser la reposición de filtros, tren
de rodaje, partes de desgaste especial, etc., adicionalmente al cargo de mantenimiento. Por
esta razón el resultado obtenido ha de ser mayor a los obtenidos utilizando las otras planillas.
Además su uso es recomendado específicamente para máquinas de la fábrica
correspondiente, debido a que su utilización requiere de la información contenida en su
manual.
- La planilla propuesta por el Ing. Varela, tiene el aval de su experiencia en diferentes obras
aeroportuarias de Latino América, como Asesor de Costos de la Organización de Aviación
Civil Internacional. Por su sencillez y la necesidad de muy poca información es de fácil
aplicación y su uso abarca a equipos de todas las marcas.
- La planilla elaborada en base a los criterios que utiliza la Secretaría de Transportes del
Brasil, se convierte en una planilla electrónica de fácil y amplia utilización, para todo tipo y
marca de equipos; la única información que se requiere es la potencia del motor y el precio
unitario del diesel. Por sus características esta planilla es la más recomendada, ya que se
adecúa mejor a las condiciones particulares de nuestro medio, especialmente en los
componentes del costo de mantenimiento y de los materiales de operación.
El costo horario de operación obtenido con cualquiera de las planillas descritas anteriormente,
representa el costo neto de operación, sin incluir gastos generales, utilidad ni impuestos.
- 157 -
CAPITULO IV
EXCAVACION DE ROCA Y EXPLOSIVOS
4.1 INTRODUCCION
Se define como roca, aquel material cuyo tamaño exceda de 50 cm. y la dureza y textura
sean tales que solo puede excavarse por métodos que incluyen voladuras o trabajo manual por
medio de fracturas y cuñas, según las condiciones del lugar o las características de la roca.
El trabajo de excavación de roca es un proceso que requiere una planeación detallada para
obtener resultados económicos favorables. En grandes excavaciones un pequeño error en el costo
unitario producirá una gran perdida.
4.2 PERFORACIÓN
El sistema predominante para la excavación en roca es la perforación de taladros que se

llenan de explosivo para producir voladuras. Una vez arrancada la roca ésta se carga con un
cargador frontal adecuado sobre un equipo de transporte que la lleva hasta una planta de
tratamiento. El sistema antes descrito se emplea en la excavación de roca tanto en trabajos de
minería a cielo abierto como en obras públicas.
En los trabajos de obras públicas la extracción de roca tiene como objetivo la apertura de
carreteras, canales, etc., los cuales tienen un corto periodo de duración, por lo que las
características del equipo tendrán mayor flexibilidad que este equipo sea utilizado en obras de
diferentes características y magnitudes.
Existen diferentes formas de perforación entre las cuales se encuentran: el de percusión,

con trícono, rotativa con herramientas de corte y utilizando rotativa con corona de diamante.
 Por percusión
En este sistema la energía se transmite desde la perforadora hasta la roca a

través de un varillaje que termina en un elemento de metal duro.
- 158 -
El elemento esencial de la perforadora es el pistón que se desplaza hacia

delante golpeando el adaptador el cual transmite la energía recibida a través de las
barras. La energía cinética generada en el movimiento del pistón se transmite en
forma de onda de choque. Una porción de la barra se comprime a lo largo de su
sección en una proporción dos veces la longitud del pistón. Al mismo tiempo se
realiza un ensanchamiento de las barras (estos cambios son tan pequeños que
prácticamente son inapreciables).
La onda de choque se transmite a través de la barra a una velocidad

aproximada a los 5000 m/seg. La frecuencia de impactos en una perforadora
normal es de 50 golpes.
 Con trícono
Cuando se perfora con trícono la energía se transmite mediante tubos hasta

la boca, la cual se somete al mismo tiempo a un proceso de rotación. Los cabezales
de carburo de tungsteno son presionados sobre la roca y producen la rotura de la
misma en un proceso muy similar a la perforación por percusión.
 Rotativa con herramienta de corte
En este método la energía se transmite a través de tubos hasta la boca,

donde sus elementos de rotura producen cortes en la roca originando su rotura de
la misma.
 Rotativa con corona de diamante
Este tipo de perforación se utiliza principalmente en labores de

investigación de suelos, para la extracción de suelos.
4.2.1 COMPRESORAS
Son máquinas diseñadas para producir aire comprimido, utiliza mangueras de lata presión
o barras de acero perforadas con el fin de inyectar aire a presión hasta el fondo del agujero, para
- 159 -
desalojar la roca triturada por una broca. Además suministra aire a la perforadora que golpea y
hace girar el acero de barrenación y la broca, al mismo tiempo, inyectando aire de vez en cuando
para desalojar el material.
Se fabrican modelos portátiles y estacionarios. Los primeros tienen sus componentes en el

interior de una carcasa o carrocería metálica, dotada de un solo eje de 2 ruedas y una lanza para el
remolcado.
Los compresores portátiles, se fabrican en una amplia gama de potencias, que van desde
un medio caballo hasta los 120 CV. Funcionan con motor diesel o con motor eléctrico, con
rendimientos desde los 125 m3/hr hasta los 860 m3/hr.
Tabla 28. Características de los compresores portátiles Atlas Copco

Presión Aire libre Capacidad Velocidad
max. suministrado del max. En
Tipo Efectiva a presión sistema de carga Longitud Ancho Altura
normal de aceite
trabajo compresor
Kgf/cm2 l/s l rpm M m m
VT 6.44 75 6.5 1.600 1.430 0.975 0.925
1.146- 1.295-
XA 7.77 40-158 12-46 2000-2925 2.700-4.400
1.650 1.830
1.950-
XR 11.05 210-350 65-105 2100-2300 4.150-4.650 1.840
2.250
2.350-
PTS 8.02 413-708 65 2100-2500 4.300 2.100
2.400
PN 18.32 567 65 2100 5.550 2.100 2.400
*Fuente: Atlas COPCO
Los compresores estacionarios, como su nombre indica, están diseñados para trabajar en
posición fija. La gama que presentan es todavía más extensa, ya que se fabrican modelos de
compresión simple desde los 25 CV hasta los más pesados que pueden tener 1250 CV. Estos
últimos constan de varios cilindros compensados de posición horizontal, de doble compresión en
una o varias etapas. Su rendimiento varia desde los 13.5 m3/min, con una presión de 7 kg/cm2, en
las unidades más pequeñas, hasta los 283 m3/min a una presión de 352 kg/cm2.
- 160 -
Tabla 29. Características de los compresores estacionarios atlas copco

Presión Aire libre
max. suministra
Veloci-
Tipo Efectiva do a Consumo Refrigerado
dad del Long. Ancho Altura
presión de potencia por
eje
normal de
trabajo
Kgf/cm2 l/s HP rpm m m m aire agua
•
IE 62.5-150 22.4-45.9 1450-2000 0.630-0.690 0.930-1.020 0.760-1.230
2.27
EA 513-915 175-300 490-730 1.620-2.025 0.910-1.080 1.530-2.090
•
•
BE 62.5-246.7 22.1-77.7 1460 1.085-1.780 0.854-0.930 1.100-1.360
3.22
DA 363 111 970 1.825 1.545 1.216
•
BT 24.7-133 16-74.4 1450 0.967-1.732 0.720-0.920 0.853-0.960 •
DT 182-267 79.5-114 970 1.774-1.825 1.558-1.592 1.184-1.190 •
DR 8.08 165-270 78.3-112 970 1.774-1.825 1.263-1.592 1.184-1.190 •
ER 250-1640 165-690 429-730 1.515-2.815 0.907-1.886 1.700-2.370 •
ET 403-662 190-300 580-735 1.625-2.005 0.938-1.080 1.694-2.115 •
BP 274.79 5.8-10.0 10.9-17.8 750-1200 0.881 0.962 0.851 •
AA
6.44 38.3 102 650 0.800 0.810 1.550 •
-KT
AR
8.08 143 102 585 1.620 0.810 1.540 •
-KT
VK 14.66 100-184 38.9-69.7 720 1.900 1.000 1.350 •
GA 9.16 33.4-360 25-215 720 1.250-2.290 0.845-2.450 2.305-3.570 •
GR 18.32 192-324 150-270 720 1.770-2.290 2.820-2.850 3.230-3.570 •
ZA 3.22 165-5723 48-1498 950-1250 2.670-6.570 1.530-2.580 1.800-2.850 •
ZR 9.48 2.670-6.570 1.530-2.580 1.800-2.850 •

- 161 -
4.2.2 MARTILLOS NEUMATICOS
BUJE
BARRENO
Son perforadoras de peso ligero, con empuñadura en forma de “T”, se utilizan en la rotura
de pavimentos, rocas, hormigón, escorias, etc. Esta herramienta puede trabajar en posición
horizontal como en ángulo, o girando hacia arriba, aumentando así sus posibilidades de
aplicación. En todas las posiciones el matillo funciona sin golpes de retroceso.
El barreno se sujeta mediante un retenedor que permite fácilmente su cambio entre los
modelos que ofrece la fábrica Atlas Copco podemos citar:
BBD 12T: Buje Standard de 19 x 83 mm para barrenas con culata hexagonal.
RH: Buje de 22 x 108 mm con culata hexagonal, puede equiparse opcionalmente con buje
de 18 x 108 mm para barrenos hexagonales.
RH – 571 – 3L: Es un modelo más pequeño que la serie RH, se utilizada principalmente
en canteras, demoliciones, extracción de bloques en canteras de piedra ornamental, etc. La
profundidad máxima de perforación que se consigue con estos martillos de la fabrica
Atlas Copco es de 4 metros.
- 162 -
RH – 658 – 5L: Es el modelo más pesado de la serie RH, puede utilizarse manualmente o
bien sobre un el empujador neumático.
RH – 658 – 5LS: Se fabrican en versión silenciosa para trabajos en lugares donde existe
control de ruidos, esta versión no puede ser montada sobre el empujador nºº
eumático. La
profundidad máxima de perforación que se consigue con estos martillos de la fábrica
Atlas Copco es de 6 metros.
4.2.3 MOTOPERFORADORAS SOBRE ORUGAS
1. Perforadora
2. Cadena alimentadora
3. Brazo
4. Controles de perforadora
5. Motor alimentador
6. Fijador de superficie
7. Controles de posición
8. Deposito de lubricante
9. Zapatas
10. Gato para elevar torre
11. Gato de extensión
12. Gato de inclinación
Son perforadoras montadas sobre tractores de orugas simplificados, accionadas por

motores de aire comprimido, tienen una combinación de plumas que permiten, mediante gatos
neumáticos, acomodar perforadoras de gran peso en el lugar de trabajo.
El sistema de oscilación de las orugas así como los movimientos del brazo son de
accionamiento hidráulico. Se dispone de una variedad de diámetros de perforación desde 48 a
140 mm. Con estos diámetros y las especiales características de cada equipo se pueden realizar
trabajos en canteras, minas a cielo abierto, en obras públicas, etc.
- 163 -
La deslizadera puede moverse en el plano vertical con diferentes ángulos, de acuerdo al

modelo, permitiendo un paso rápido de la posición de transporte a la posición de perforación, lo
que origina una reducción del tiempo improductivo.
La deslizadera puede anclarse en dos puntos diferentes, cubriendo una zona de 84º en
cualquiera de las posiciones, tanto horizontal como vertical.
Entre los modelos disponibles podemos citar:
ROC 301-304 abarca una variedad de diámetros de perforación.
ROC 302 es un equipo ligero que lleva dos brazos hidráulicos articulados y dos
perforadoras de gran movilidad y flexibilidad, se utiliza en perforación de zanjas y en cualquier
obra que requiera el uso de pequeños diámetros con una gran capacidad de perforación.
ROC 606, su principal campo de aplicación es la perforación de barrenos en la

explotación de canteras, como minas a cielo abierto.
ROC 810H, es un equipo totalmente hidráulico, esta diseñado para trabajos de obras
públicas, en terrenos moderadamente abruptos, en perforación de pozos de agua, etc.
Tabla 30. Características de los equipos de perforación atlas copco
- 164 -
Altura Altura Capacidad

Longitud
max. en Anchu libre para superar
total del Masa
Equipo posición de ra sobre el pendientes sin Perforadora
equipo
transporte suelo compresor
m m m m Grados Kg.
ROC 301-01 1.825 5.430 2.200 0.350 30º 3400 BBE 57
ROC 301-02 1.670 5.200 2.200 0.350 30º 3300 BBC 120F
ROC 301-03 1.670 5.200 2.200 0.350 30º 3300 BBC 100F
ROC 301-04 1.720 5.430 2.200 0.350 30º 3420 COP 131EB
ROC 301- 05 1.720 4.570 2.200 0.350 30º 3200 COP 115EB
ROC 302 1.900 -2.900 7.000-7.700 2.200 0.370 30º 4090 BBC 24
ROC 302-04 1.900 -2.900 7.000-7.700 2.200 0.370 30º 4140 BBC 100F
ROC 302-05 1.900 -2.900 7.000-7.700 2.200 0.370 30º 4470 COP 115EB
ROC 304 1.720 5.430 2.200 0.350 30º 3370 COP 4/BBR4
ROC 306 2.100 3.400 1.400 0.350 30º 3800 COP6/COP4

ROC 601 1.750 5.630 2.200 0.310 30º 4380 BBE 57
ROC 601-02 1.750 5.630 2.200 0.310 30º 4410 COP 131EB
ROC 601-03 1.560 5.630 2.200 0.310 30º 4480 COP 150EB
ROC 604 2.050 5.630 2.200 0.310 30º 4680 COP4/BBR6
ROC 604-01 2.050 7.170 2.200 0.310 30º 5240 COP4/BBR6

ROC 701-03 2.400-2.800 8.100-9.600 2.200 0.370 30º 6250 COP 150EB
ROC 701-04 2.400-2.800 8.100-9.600 2.200 0.370 30º 6180 COP 131EB
ROC 606 2.080 5.630 2.500 0.310 25º 6000 COP6/COP4
ROC 810H 2.500 7.300 2.500 0.370 30º 8.400 COP 1038HB
- 165 -
4.3 EXPLOSIVOS
Los explosivos son substancias con poca estabilidad química capaces de transformarse
violentamente en gases. Esta transformación puede realizarse por combustión como en el caso de
la pólvora, por impacto o por fricción, en cuyo caso recibe el nombre de explosivo detonante,
como es las dinamitas y los nitratos de amonio.
Cuando esta violenta transformación en gases ocurre en el interior de un barreno

perforado en roca, se producen presiones elevadas que fracturan la roca.
La más antigua de las substancias explosivas es la pólvora negra, que consiste en una
mezcla formada por salitre, carbón y azufre. Se cree que los descubridores de la pólvora fueron
los chinos, pero su uso se limitó exclusivamente a exhibiciones pirotécnicas con las que
iluminaban sus celebraciones.
La pólvora constituida por carbón y azufre para ser explosivo necesita oxígeno, por
ejemplo para explosionar un barreno se requiere una tercera substancia (clorato de potasio o
nitrato de sodio), que con el calor se descomponen desprendiendo oxígeno.
En el último cuarto de siglo se han desarrollado los explosivos de geles de agua, a base de
nitrato de amonio. Los explosivos de geles de agua contienen sensibilizadores, tales como los
- 166 -
nitratos de amina, el TNT y el aluminio, así como agentes de gelificación y otros materiales, para
alcanzar su grado de sensibilidad.
A diferencia de la mezcla de Nitrato de Amonio y diesel los geles son resistentes al agua y
pueden prepararse para producir elevadas velocidades de detonación.
Los explosivos se usan para la construcción de diversas obras civiles como canteras,
presas, sistemas de riego, redes de conducción eléctrica, gasoductos, oleoductos, sistemas de
drenaje, vías de comunicación, cimentaciones de estructuras, canales, túneles, etc.
El proceso de explotación de roca consta de tres etapas; extracción, carga y acarreo.
La extracción consiste en separar fragmentos de roca de un banco o cantera usando

explosivos y/o tractores dotados de escarificadores.
La roca extraída puede ser graduada o sin graduar, en el primer caso se controla el tamaño
de las partículas y en el segundo no. El tamaño de los fragmentos esta determinado por el uso al
que se destine la roca, por ejemplo:
 Para trituración.- La limitación está dada por la abertura de la quebradora primaria, que
define su tamaño máximo.
 Para enrocamientos y pedraplenes por las especificaciones de la obra.
 Para cortes.- por la capacidad del equipo de carga y transporte.
4.3.1 PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS
La selección de explosivos y la programación de voladuras deben basarse en el

conocimiento de las características y propiedades de los explosivos en relación a las exigencias
de la obra. Entre sus propiedades podemos mencionar:
 Fuerza
La fuerza o potencia se considera como la capacidad de trabajo útil de un explosivo.
- 167 -
Un mismo explosivo puede tener desempeños diferentes, de acuerdo al tipo de roca y al

grado de compactación del explosivo.
Densidad (Peso volumétrico)
Se mide en gr/cm3 o kg/m3 este dato es útil para determinar la cantidad de explosivo que
corresponde al volumen vació del taladro.
La siguiente tabla es una guía útil para determinar el peso de explosivo necesario por
metro lineal de barreno.
Tabla 31. Carga de Barrenos.

KILOGRAMOS DE EXPLOSIVO POR METRO LINEAL DE
DIÁMETRO VOLUMEN
BARRENO PARA UNA DENSIDAD DADA.
1.10
Pulg. cms cm³/ml 60 grs / cm3 65 grs/ cm3 75 grs/ cm3 80 grs/ cm3
grs/m3
7/8 2.22 387.08 0.232 0.252 0.290 0.310 0.426

1 2.54 506.71 0.304 0.329 0.380 0.405 0.557
1¼ 3.18 794.23 0.477 0.516 0.596 0.635 0.874
1½ 3.81 1140.09 0.684 0.741 0.855 0.912 1.254

1¾ 4.45 1555.29 0.933 1.011 1.166 1.244 1.711
2 5.08 2026.83 1.216 1.317 1.520 1.621 2.230
2½ 6.35 3166.93 1.900 2.059 2.375 2.534 3.484

3 7.62 4560.38 2.736 2.964 3.420 3.648 5.016
3½ 8.89 6207.18 3.724 4.035 4.655 4.966 6.828
4 10.16 8107.34 4.864 5.207 6.081 6.486 8.918

4½ 11.43 10260.85 6.157 6.670 7.696 8.209 11.287
5 12.70 12667.72 7.601 8.234 9.501 10.134 13.935
5½ 13.97 15327.94 9.197 9.963 11.496 12.262 16.861

6 15.24 18241.51 10.945 11.857 13.681 14.593 20.066
* Fuente “UEE – FANEXA. S.A.M.”
- 168 -
Tabla 31. Continuación

KILOGRAMOS DE EXPLOSIVO POR METRO LINEAL DE
DIÁMETRO VOLUMEN
BARRENO PARA UNA DENSIDAD DADA.
Pulg. cms cm³/ml 1.20 grs/cm³ 1.29 grs/cm³ 1.35 grs/cm³ 1.60 grs/ cm³
7/8 2.22 387.08 0.465 0.499 0.523 0.619

1 2.54 506.71 0.608 0.654 0.684 0.811
1¼ 3.18 794.23 0.953 1.025 1.072 1.271
1½ 3.81 1140.09 1.368 1.471 1.539 1.824

1¾ 4.45 1555.29 1.866 2.006 2.100 2.488
2 5.08 2026.83 2.432 2.615 2.736 3.243
2½ 6.35 3166.93 3.800 4.085 4.275 5.067

3 7.62 4560.38 5.472 5.883 6.157 7.297
3½ 8.89 6207.18 7.449 8.007 8.380 9.931
4 10.16 8107.34 9.729 10.458 10.945 12.972

4½ 11.43 10260.85 12.313 13.236 13.852 16.417
5 12.70 12667.72 15.201 16.341 17.101 20.268
5½ 13.97 15327.94 18.394 19.773 20.693 24.525

6 15.24 18241.51 21.890 23.532 24.626 29.186
 Velocidad de detonación
Es la velocidad expresada en metros por segundo, con la cual la onda de detonación recorre
una guía de explosivo. La velocidad puede ser afectada por el tipo de producto, su diámetro, el
confinamiento, la temperatura y el cebado.
Las velocidades de detonación de los explosivos comerciales fluctúan desde 1,525 m/seg
hasta 6,705 m/seg. Los explosivos más usados tienen velocidades que varían de 3,050 a 5,040
m/seg. Mientras mayor sea la rapidez de la explosión, mayor será el efecto de fragmentación.
- 169 -
 Resistencia al agua
Es la capacidad del explosivo para soportar la penetración del agua, esta resistencia se mide
por el número de horas que el explosivo puede sumergirse en agua y aún ser detonado.
 Emanaciones
Se denominan emanaciones a los gases que se originan de la detonación de explosivos,

principalmente bióxido de carbono, nitrógeno y vapor de agua, los cuales no son tóxicos, pero
también se forman gases venenosos como el monóxido de carbono y los óxidos de nitrógeno.
La naturaleza como la cantidad de gases venenosos, varían en los diferentes tipos de

explosivos.
 Inflamabilidad
Se define como la facilidad con la cual un explosivo o agente de voladura puede iniciarse
por medio de llama o calor.
4.3.2 DETONANTES
Los detonadores son dispositivos que sirven para disparar una carga explosiva. Pueden ser
eléctricos y no eléctricos (estopines y fulminantes respectivamente).
- 170 -
DETONANTES NO ELECTRICOS
 Fulminantes
Los fulminantes o cápsulas detonadoras son casquillos metálicos cerrados en un extremo en

el cual contienen una carga explosiva de gran sensibilidad, por ejemplo fulminato de mercurio.
Están hechos para detonar con las chispas del tren de fuego de la mecha de seguridad. En la
figura se muestra una mecha ensamblada a un fulminante.
DETONANTES ELECTRICOS
 Estopines eléctricos
Los estopines eléctricos son fulminantes elaborados de tal manera que pueden hacerse
detonar con corriente eléctrica. Con ellos pueden iniciarse al mismo tiempo varias cargas de
explosivos de gran potencia, y se puede controlar con precisión el momento de la explosión, lo
que no sucede con los fulminantes por la variación de la velocidad de combustión de la mecha.
- 171 -
Un estopín eléctrico está formado por un casco metálico cilíndrico que contiene varias
cargas de explosivos. La energía eléctrica es llevada hacia el estopín mediante alambres de metal
con aislamiento de plástico, los cuales se introducen al estopín a través de un tapón de hule o
plástico. El tapón colocado en el extremo abierto del casco del estopín forma un cierre hermético
resistente al agua. Los extremos de los alambres son unidos dentro del fulminante por un alambre
de corta longitud y diámetro muy pequeño llamado filamento, el cual queda en contacto con la
carga de ignición del estopín. Cuando se aplica corriente eléctrica se pone incandescente el
filamento y el estopín detona.
Los estopines que tiene más alta potencia son los que tienen mayor cantidad de carga detonante.
 Estopines eléctricos instantáneos
Los estopines eléctricos instantáneos tienen una carga de ignición, una carga primaria y una
carga detonante.
- 172 -
Su casquillo es de aluminio y tienen dos alambres de cobre calibre 20 ó 22, generalmente

uno rojo y el otro amarillo. La diferencia de colores es de gran ayuda al realizar las conexiones.
 Estopines eléctricos de retardo
Los estopines eléctricos de retardo, también llamados de tiempo son similares a los
instantáneos, con la diferencia que tienen colocados entre el filamento y la carga de detonación
un elemento de retardo el cual contienen pólvora lenta.
- 173 -
Estos estopines tienen una etiqueta de color que muestra el número de período de retardo
y que sirve para su identificación. El disparo con estopines de retardo tiene por objeto mejorar la
fragmentación y el desplazamiento de la roca, así como proporcionar mayor control de
vibraciones, ruido y proyecciones. Si se usan adecuadamente pueden reducir los costos.
Los estopines de retado tienen alambre de cobre calibre 24 forrado cada uno de distinto
color, generalmente azul y amarillo.
PARA
ESTOPINES MÍNIMA
DISEÑO
INSTANTÁNEOS 0.3 A 2.0 A
DE TIEMPO 0.4 A 2.0 A
4.3.3 SELECCIÓN DE EXPLOSIVOS
Para seleccionar un explosivo debe tener en cuenta su costo y sus propiedades. Deberá
escogerse aquel que proporcione la mayor economía y garantice los resultados deseados.
Los explosivos más usados en movimientos de tierra son:
- 174 -
PRODUCTO NOMBRE COMERCIAL

DINAMITA DINABOL
MAECHA DE SEGURIDAD GUIABOL
CAPSULA DETONANTE DETONADOR ESTRELLA
DETONADOR NO ELECTRICO RIONEL

HIDROGEL RIOMAX
CORDON DETONANTE FANEX CORD
BOOSTER FANEX BOOSTER
CARGA SISMICA CARGA SISMICA CS-1000-CS-500
ANFO FANEX ANFO

DINAMITA PARA CONTORNO FANEX CORTE
EMULSION RIOFLEX
Los explosivos más usados en Bolivia son:
 DINAMITA GELATINOSA (DINABOL)
Es un explosivo industrial de alto poder, fabricado en Bolivia ideal para iniciación de

agentes de voladura en todo tipo de trabajos a cielo abierto, especialmente cuando hay agua en
los taladros.
- 175 -
Por su alta densidad y gran resistencia al agua se utiliza como cebo para iniciar la
detonación de explosivos secundarios como ANFO, emulsiones u otros o como explosivo
primario.
Las ventajas de este explosivo son:
- Uso fácil y seguro en minería, canteras y obras públicas

- Consistencia gelatinosa para un fácil carguio y atacado
- Alta velocidad de detonación
- Alta presión de detonación
- Baja emisión de gases
- Se fabrica en varias medidas (longitudes y diámetros)
Características técnicas
UNIDAD VALOR
DENSIDAD gr/cm3 1.45
VELOCIDAD DE DETONACIÓN m/seg 6000
CALOR DE EXPLOSIÓN MJ/kg 4.54

PRESION DE DETONACION Gpa 21.40
VOLUMEN DE GASES l/kg 884
RESISTENCIA AL AGUA - excelente

PRECAUCIONES
- Para garantizar su iniciación, se debe conectar correctamente con el detonador o

cordón detonante, debiendo asegurase de que esté embebido en el explosivo
secundario cuando oficie de cebo.
- Este explosivo debe ser almacenado en polvorines aprobados por autoridad
competente, alejado del calor, fuego o líquidos inflamables.
- Debe ser manipulado, transportado y utilizado con mucho cuidado evitando golpes
o impactos.
- 176 -
 ANFO (FANEXANFO)
Es un explosivo secundario, producto de la mezcla de prills de nitrato de amonio y diesel,

que en proporciones adecuadas y en medios confinados responde con un alto rendimiento.
Fanexanfo ofrece la solución más económica para todo tipo de voladuras en minería,
canteras y obras públicas.
Siempre y cuando no haya presencia de agua y sea utilizado en taladros de diámetros

adecuados.
- De fácil uso y aplicación en todo tipo de voladuras en minería subterránea a cielo

abierto, canteras, túneles, etc.
- Alto rendimiento a bajo costo
- Producto de alta seguridad, requiere de un iniciador de alta potencia para su
detonado
- Puede ser suministrado a granel y en forma mecanizada en boca de taladro
- 177 -
UNIDAD VALOR
3
DENSIDAD gr/cm 0.75 – 0.79
VELOCIDAD DE DETONACIÓN m/seg 3500
CALOR DE EXPLOSIÓN MJ/kg 3.92

PRESION DE DETONACION Gpa 6.40
VOLUMEN DE GASES l/kg 975
HUMOS DE VOLADURA - Clase B
RESISTENCIA AL AGUA - Mala

 CORDON DETONANTE (FANEX CORD)
Es un accesorio de voladura en forma de cordón constituido por un núcleo explosivo de alto

poder, recubierto por varias envolturas de fibra sintética y una cubierta exterior de PVC flexible
de alta resistencia.
Se utiliza en todo tipo de voladuras para transmitir la energía explosiva para detonar otros
explosivos como: dinamitas, boosters, hidrógeles y como línea troncal para iniciar detonadores
no eléctricos, retardos de superficie y otros accesorios no eléctricos.
- 178 -
UNIDAD NORMAL REFORZADO

GRAMAJE gr. 3.5 3.5
VELOCIDAD DE DETONACION m/seg. 7000 7000
DIAMETRO EXTERNO mm. 2.9 3.2
Nº 3 2
RESISTENCIA ALA TRACCION Kg./cm 60 90
RESISTENCIA AL AGUA - Buena Buena
COLOR - rojo Rojo con línea azul
GRAMAJE gr. 5.3 5.3
VELOCIDAD DE DETONACION m/seg. 7000 7000
DIAMETRO EXTERNO mm. 3.3 3.8
Nº 5
RESISTENCIA ALA TRACCION Kg./cm2 60 90
RESISTENCIA AL AGUA - Buena Buena
COLOR - amarilla Amarillo con línea roja
GRAMAJE gr. 40 -
VELOCIDAD DE DETONACION m/seg. 7000 -
DIAMETRO EXTERNO mm. 6.5 -
Nº 40 2
RESISTENCIA ALA TRACCION Kg./cm 100 -
RESISTENCIA AL AGUA - Buena -
COLOR - Verde -
GRAMAJE gr. 80 -
VELOCIDAD DE DETONACION m/seg. 7000 -
DIAMETRO EXTERNO mm. 9.6 -
Nº 80 2
RESISTENCIA ALA TRACCION Kg./cm 100 -
RESISTENCIA AL AGUA - Buena -
COLOR - Amarilla -
Fuente “UEE – FANEXA. S.A.M.”
- 179 -
 MECHA DE SEGURIDAD ( GUIABOL)
Es un accesorio de voladura constituido por un núcleo de pólvora negra y recubierto por

varias envolturas de hilo y papel e impermeabilizados por baños de alquitrán y PVC, permitiendo
en esas condiciones una combustión continua, sin interrupciones de la pólvora y a una velocidad
constante.
Se utiliza para iniciar capsulas detonantes comunes, las cuales a su vez podrán detonar todo
tipo de explosivo primario como: Dinamita, boosters, cordón detonante, hidrogel y otros.
- Fácil uso y aplicación

- Resistencia a la tracción y abrasión
- Producto impermeable
UNIDAD VALOR
PESO POLVORA gr/m 6.0 ± 0.2
TIEMPO DE COMBUSTION Seg/m 165 ± 10
DIAMETRO EXTERNO mm 5.0 ± 0.1

RESISTENCIA A LA TRACCION kg > 40
RESISTENCIA AL AGUA - buena
- 180 -
 CAPSULA DETONANTE ( DETONADOR ESTRELLA)
Es un accesorio de voladura constituido por una vaina de aluminio que contiene un

explosivo base de alto poder y otro iniciador muy sensible a la chispa de la mecha de seguridad,
protegido por dos opérculos de aluminio.
Se utiliza en todo tipo de voladuras para iniciar la detonación de una carga explosiva
primaria como: Dinamita. Boosters o cordón detonante.
- Fácil uso y aplicación

- No requiere cuidados por efectos de radiofrecuencia o electricidad estática
- Ideal para voladuras de taladros simples
UNIDAD VALOR
POTENCIA Nº 6 8
DIAMETRO INTERNO mm 5.75 5.75
LONGITUD DE CAPSULA mm 45 45
RESISTENCIA AL IMPACTO 2 kg DESDE 0.9 m - No detona No detona
LONGITUD DE CARGA EXPLOSIVO mm 22.5 27.5
*Fuente “UEE – FANEXA. S.A.M.”
- 181 -
4.3.4 DISPOSICION DE LOS BARRENOS
En las voladuras, la distancia entre los barrenos y la distancia del primer barreno a la cara
libre es muy importante. La distancia entre la primera carga y la cara libre se denomina “peso de
la carga”.
La distancia entre barrenos depende del diámetro del mismo, el cual, depende del tipo de
explosivo a usarse, este espaciamiento normalmente es el siguiente:
DIAMETRO DEL BARRENO DISTANCIA ENTRE BARRENOS

(cm) (cm)
3.8 – 4.4 30 – 46
5.0 – 6.4 46 – 60
7.5 – 8.9 60 – 91
10 60 - 120
*Fuente “DNR”
Barrenos
- 182 -
BIBLIOGRAFÍA
 TEXTO GUÍA “MAQUINARIA Y EQUIPO DE CONSTRUCCIÓN ING. JAIME
AYLLON ACOSTA
 MANUAL DE ESPECIFICACIONES Y APLICACIONES KOMATSU
 MANUAL DE RENDIMIENTOS CATERPILLAR
 MANUAL DEL INGENIERO CIVIL
 FREDERICK S. MERRITT
 ATLAS COPCO
 MANUAL DNIT-BRASIL
 UEE – FANEXA S.A.M.

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MAQUINARIA Y EQUIPO DE CONSTRUCCION

CRITERIOS GENERALES PARA LA ORGANIZACIÓN DE UNA

1.5.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD

DESCRIPCION DE EQUIPOS Y CÁLCULO DE PRODUCTIVIDAD

2.1 EQUIPO PARA CORTE Y DESMONTE

2.1.1.1 DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DEL EQUIPO 15

2.1.2 TRAILLAS Y MOTOTRAILLAS

2.1.2.1 DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DEL EQUIPO

2.1.3 EXCAVADORAS HIDRAULICAS (RETROEXCAVADORAS)

2.1.3.1 DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DEL EQUIPO 42

2.2. EQUIPO DE CARGA E IZAJE

2.2.1 DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DEL EQUIPO 53

2.3 EQUIPO DE TRANSPORTE O ACARREO

2.3.1 DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DEL EQUIPO 68

2.3.1.2 CAMIONES VOLQUETES 70

2.4. EQUIPO PARA LA CONSTRUCCION DE TERRAPLENES

2.4.1.1 DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DEL EQUIPO 82

2.4.2.1 CONCEPTOS BASICOS 94

2.5 EQUIPO PARA PAVIMENTACION DE ASFALTOS

2.5.1 DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DEL EQUIPO 111

2.5.1.1 PLANTAS DE ASFALTO 111

2.5.1.2 PAVIMENTADORAS 123

2.5.1.3 CAMIONES IMPRIMADORES O DISTRIBUIDORES DE

2.6 EQUIPO PARA PAVIMENTOS RIGIDOS

2.6.1 PLANTA DE HORMIGON (CONCRETO) 131

2.6.2 PAVIMENTADORAS 134

2.6.3CAMION MIXER 137

COSTO DE OPERACIÓN DEL EQUIPO

3.3 PLANILLAS UTILIZADAS PARA EL CÁLCULO DEL

4.1 INTRODUCCION 158

CRITERIOS GENERALES PARA LA ORGANIZACIÓN DE UNA OBRA DE

La ejecución de obras de movimiento de tierras para la construcción de carreteras, pistas,

1. Características del terreno

1.1 CARACTERISITICAS DEL TERRENO

El movimiento de tierras es un trabajo que tiene como finalidad nivelar el terreno

El Ingeniero responsable de la obra debe evaluar detalladamente los volúmenes de obra a

1.2 CONDICIONES AMBIENTALES

El régimen pluviométrico y las temperaturas preponderantes de la zona donde se

1.3 CAMINOS DE ACARREO

La construcción y mantenimiento de los caminos auxiliares de acarreo son costos directos

La conservación de la superficie o capa de rodadura utilizando equipo auxiliar, cuando

1.4 EVALUACIÓN DE LOS VOLUMENES DE TRABAJO (CUBICACION)

El volumen de tierra, depende de las condiciones en que se encuentre, ya sea en su estado

Generalmente la productividad de las máquinas se expresa en función de tierra suelta, sin

De acuerdo a lo anterior existen tres tipos de volúmenes:

 Volumen en banco: tal como se encuentra en la naturaleza.

 Volumen suelto: medido después que el suelo ha sido excavado manualmente o

 Volumen compactado: que se mide después que el material ha sido compactado

1.4.1 FACTORES DE CONVERSION DE LOS VOLUMENES DE TIERRA

Factor de compresibilidad: Es el factor que relaciona el volumen de material compactado y el

Los factores de conversión pueden ser obtenidos en laboratorio, o copiados de la

Ejemplo.- Se requiere transportar 1.000 M3 de arcilla arenosa, de acuerdo a la Tabla 3, ¿Cual

VOL. SIN EXCAVAR VOL. SUELTO VOL. COMPACTADO

1.5 PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO

En toda obra con equipamiento mecanizado, un problema de suma importancia es el

Para el cálculo de la productividad teórica, se dispone de la información que proporcionan

1.5.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO

a) Factor de Eficiencia en Tiempo.- Es la evaluación del tiempo efectivo de trabajo durante

Tabla 1. Factor de tiempo “t”

b) Factor de Operación.- Representa la habilidad, experiencia y responsabilidad del operador.

capacidad y o = 0,8 para operadores promedio.

Para evaluar el efecto de la reducción de potencia en la productividad de la máquina se

De acuerdo a las características de cada obra, existirá una combinación diferente de