Clase PLC

CONTROLADOR LOGICO
PROGRAMABLE. PLC
18/10/2010
Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Qué es un controlador
programable?
 Un controlador
programable PLC, es SIEMENS
SF
RUN
I0.0
I0.1
Q0.0
Q0.1
Micro PLC 212
una computadora STOP I0.2

I0.3
Q0.2
Q0.3
robusta, especializada
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
en manufactura
I0.7
S7-200

Qué es un controlador
programable?
 Equipo electrónico
programable diseñado SIEMENS
SF
RUN
I0.0
I0.1
Q0.0
Q0.1
Micro PLC 212
para controlar, en
STOP I0.2 Q0.2
I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
tiempo real y en un SIMATIC

I0.5
I0.6
Q0.5
ambiente industrial,
I0.7
S7-200
procesos de ámbito
eminentemente
secuencial.

Cual es su especialidad?
 Los PLCs se
desarrollaron para
reemplazar
dispositivos
I0.0 Q0.0
SF Micro PLC 212
SIEMENS RUN I0.1 Q0.1
STOP I0.2 Q0.2
electromecánicos
I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
vinculados:
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200
◦ RELAYS
◦ TIMERS
◦ COUNTERS

Cual es su especialidad?
 Los A.P. no se
limitan hoy en día a
funciones de control SIEMENS
SF
RUN
I0.0
I0.1
Q0.0
Q0.1
Micro PLC 212
lógico, sino que

STOP I0.2 Q0.2
I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
también permiten:
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200
 Regular
 Posicionar
 Contar, dosificar
 Comandar válvulas
 Y mucho más….

 Los PLCs tienen conexión
con el mundo exterior a
través de: Q1.0
Q1.1
◦ Entradas discretas
Q1.2
Q1.3
Q1.4
◦ Salidas discretas
Q1.5
Q1.6
Q1.7
◦ Entradas analógicas
◦ Salidas analógicas
Además que?

UBICACIÓN DEL PLC EN UN AUTOMATISMO
MANDO DE
TRANSDUCTORES PROCESO
POTENCIA
PLC
INTERFASES uP INTERFASES
DE ENTRADA DE SALIDA ACTUADORES
DIÁLOGO
HOMBRE / MÁQUINA

Ventajas:
 No es necesario desarrollar la lógica en esquema
de contactos ni simplificar las ecuaciones (la
memoria interna es suficientemente grande)
 Posibilidad de introducir modificaciones sin
cambiar cableado ni añadir aparatos
 Mínimo espacio de ocupación y menores costes
de instalación/mantenimiento.
 Posibilidad de controlar varias máquinas con el
mismo A.P.
 Menor tiempo de puesta en funcionamiento
(tiempo de cableado reducido)
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS AP/PLC

Inconvenientes :
 Mayor coste inicial de la instalación
 Necesidad de técnicos de mantenimiento y
programadores adiestrados: mayor formación
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS AP/PLC

HISTORIA DE LOS AUTÓMATAS PROGRAMABLES
(I)
 Primera mitad del siglo XX: entrada del motor
eléctrico en los procesos productivos, controlados por
sistemas digitales secuenciales mediante relés
interconectados.
 En 1960, tras el desarrollo de los transistores, se
desarrollan en Europa los primeros controladores
(electrónicos) lógicos cableados (“NORBIT” de
Philips, “SIMATIC C” de Siemens).
Control lógico cableado basado en relés Control lógico cableado basado en

disp. de estado sólido (relés estáticos)

(II)
 En 1968, GM Hydramatic realiza un concurso para la
propuesta de un controlador electrónico que sustituya a las
soluciones de control cableado utilizadas hasta ese
momento.
 La propuesta ganadora corresponde a la consultora Bedford
Associates, que propone un Controlador Lógico Programable
(PLC). El primer PLC comercial, denominado MODICON 084,
fue presentado por esta empresa. Uno de sus
investigadores Richard E. Morley, es considerado en la
actualidad el “padre” del PLC.

(III)
 Quien patentó, en 1974, el término PLC fue la marca
ALLENBRADLEY(hoy Rockwell Automation). El Dr. Odo
J. Struger, fallecido en 1998, es considerado el
“padre” de sus PLC´s.
 El Dr. Struger, de origen Austriaco, trabajó para la
empresa A & B durante 40 años y colaboró
activamente en el desarrollo del estándar IEC 1131-3.

Evolución de los Autómatas Programables
 Nace el AP basado en un procesador.

 Los AP se conectan en red.
 Se complican y se descentralizan: redes de AP mas
pequeñas.
 Los armarios de distribución de conexiones se
sustituyen por redes de control que comunican los AP
entre si y con los dispositivos de campo.

Estructura lógica de un A.P.
CPU
 Unidad de control.
 ROM sistema operativo.
 Memoria de programa.
 Acumulador.
 Imágenes de proceso de entradas y
salidas.
 Temporizadores, contadores y marcas.
Periferia
Comunicaciones

ESTRUCTURA DE UN PLC
I / O BUS
Memoria de
Programa
Fuente de Procesador Circuitos
Alimentación de I/O
Memoria de
Datos
Fuente
Externa
Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC INIng. OUT
W. Castillo
Qué es una entrada discreta?
 Una entrada discreta es SF I0.0 Q0.0

Micro PLC 212
una señal que puede ser

STOP I0.2 Q0.2
I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
ON o OFF
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200
 Esta es llamada entrada

digital

Qué conecto en una entrada
discreta?
 Pulsante SIEMENS
SF I0.0
RUN I0.1
STOP I0.2
Q0.0
Q0.1
Micro PLC 212
Fin de carrera
Q0.2
I0.3 Q0.3

I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
Presostato
I0.7
S7-200

 Sensor proximidad
 Pedal

Qué es una entrada analógica?
SF I0.0 Q0.0
Micro PLC 212
Una señal de entrada

STOP I0.2 Q0.2

I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
analógica es una señal

SIMATIC
I0.7
S7-200
que varia en intensidad

Qué se conecta en una entrada
analógica?
SF I0.0 Q0.0
Micro PLC 212
Sensores nivel
STOP I0.2

Q0.2
I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
Termocuplas
I0.6
SIMATIC

I0.7
S7-200
 RTDs
 Tacómetros
 Celdas carga

Qué es una salida discreta?
 Una salida discreta se

usa para poner un
dispositivo de campo
en ON o OFF
 Esta es llamada salida
digital SF I0.0 Q0.0
Micro PLC 212
STOP I0.2 Q0.2
I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200

Qué se conecta a una salida
discreta?
 Indicadores
luminosos
 Solenoides
 Bobinas de
contactor
SF I0.0 Q0.0
Micro PLC 212
STOP I0.2 Q0.2
I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200

Qué es una salida analógica?
 Salidas analógicas
controlan los
dispositivos que
continúan variando su
intensidad
SF I0.0 Q0.0
Micro PLC 212
STOP I0.2 Q0.2
I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200

Qué se conecta a una salida
analógica?
 Posicionadores de
válvulas
 Control velocidad de
motor SIEMENS
SF I0.0
RUN I0.1
STOP I0.2
I0.3
Q0.0
Q0.1
Q0.2
Q0.3
Micro PLC 212
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200

Qué hace un PLC?
 Los módulos de Módulo de Entrada

entrada traen las
señales de campo
 La Unidad Central Unidad
de Proceso genera Central de
decisiones Procesamiento
 Los módulos de (CPU)
salida controlan los
dispositivos de
campo Módulo de Salida

Qué puede ser adicionado?
Input Module
Central
 Programador Processing
Unit
(CPU)
Output Module
 Panel de operación

Cual es la función de la CPU?
Input Module
 La CPU tiene dos partes
esenciales
Central
◦ Generación de
Processing
decisiones
◦ Memoria de usuario
Unit
(CPU)
Output Module

Cual es la decisión generada?
Input Module
 La CPU recibe las
entradas periféricas
desde los módulos de Central
entrada y usando el Processing
programa de control Unit
genera las decisiones (CPU)
basadas en estas
entradas.
Output Module

Qué es el programa de control?
Input Module
 El programa de usuario
es un set de
instrucciones usuario, Central
definidas, que son Processing
memorizadas en la Unit
Memoria de Usuario (CPU)
Output Module

Qué hay en la memoria de usuario?
Input Module
 Procesos, información
temporaria o
permanente, estas son
Central
guardadas en la Processing
Memoria de Usuario Unit
◦ Resultados (CPU)
matemáticos
◦ Producto Counter
Output Module

Como el PLC genera decisiones?
 La CPU genera
decisiones mediante
instrucciones
programadas por un
humano SIEMENS
SF
RUN
STOP
I0.0
I0.1
I0.2
Q0.0
Q0.1
Q0.2
Micro PLC 212
El PLC controla estas

I0.3 Q0.3
 I0.4
I0.5
Q0.4
Q0.5
operaciones muy
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200
eficientemente a causa
de que la CPU recorre
las instrucciones rápido
y con precisión

Como el PLC genera decisiones?
 Los Errores casi siempre
cometido por humanos
o dispositivos mecánicos
que dan instrucciones
de tareas incorrectas
I0.0 Q0.0
SF Micro PLC 212
STOP I0.2 Q0.2
I0.3 Q0.3
 Si se detecta una falla, y

I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
no es la CPU, rápida y
I0.7
S7-200
precisa responde…..

Qué es el Circuito Lógico a Relay?
 El circuito lógico a
Relay es el lenguaje SIEMENS
SF
RUN
STOP
I0.0
I0.1
I0.2
Q0.0
Q0.1
Q0.2
Micro PLC 212
mas común para el PLC

I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
CLR se desarrolla con

I0.6
SIMATIC
 S7-200 I0.7
símbolos de esquemas
electromecánicos

Cuales son los símbolos comunes
de CLR?
 Contactos representan
entradas discretas
 Bobinas representan
salidas discretas
 Contactos y bobinas
pueden ser combinados
para formar circuitos
lógicos. Estos circuitos SF I0.0 Q0.0
Micro PLC 212
son llamados Networks

STOP I0.2 Q0.2
I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200

Qué es esta identidad?
SF I0.0 Q0.0
Micro PLC 212
STOP I0.2 Q0.2
~
I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200

Qué es esta identidad?
SF I0.0 Q0.0
Micro PLC 212
STOP I0.2 Q0.2
~
I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200

Qué son Bits, Bytes, otros ?
 Todos los computadores

incluidos los PLCs,
funcionan con numeración SF I0.0 Q0.0
Micro PLC 212
Binaria ( Base 2 )
STOP I0.2 Q0.2
I0.3 Q0.3
 Un numero Binario puede

I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
ser solo 1 o 0
I0.7
S7-200
 Un Bit es un simple Dígito

Binario

Qué son Bits, Bytes, otros?
Bit
0 0 1 0 1 0 1 1
Byte
 Un Byte es un grupo
de 8 Bits
 S7-200 PLCs son byte-
base unidad SIEMENS
SF
RUN
STOP
I0.0
I0.1
I0.2
Q0.0
Q0.1
Q0.2
Micro PLC 212
I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200

Cuales son las aplicaciones del
PLC?
Hay dos tipos de aplicaciones:
 Control de maquina
 Control de proceso
I0.0 Q0.0
SF Micro PLC 212
STOP I0.2 Q0.2
I0.3 Q0.3
I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5
I0.6
SIMATIC
I0.7
S7-200

Qué controlan ambos?
 Aquí un PLC controla el proceso mientras

el otro controla el equipo
SF I0.0 Q0.0 SF I0.0 Q0.0

Micro PLC 212 Micro PLC 212
SIEMENS RUN I0.1 Q0.1 SIEMENS RUN I0.1 Q0.1
STOP I0.2 Q0.2 STOP I0.2 Q0.2
I0.3 Q0.3 I0.3 Q0.3

I0.4 Q0.4 I0.4 Q0.4
I0.5 Q0.5 I0.5 Q0.5

I0.6 I0.6
SIMATIC SIMATIC
I0.7 I0.7
S7-200 S7-200

LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
BÁSICOS (IEC 61131-3)

LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
AVANZADOS (IEC 61131-3)

FAMILIA DE AUTÓMATAS PROGRAMABLES
(SIMATIC S7)

CONFIGURACIÓN MODULAR DE LOS A.P.
(SIMATIC S7-300)

CONFIGURACIÓN MODULAR DE LOS A.P.
(SIMATIC S7-300)

GAMA DE MÓDULOS PERIFÉRICOS
(SIMATIC S7-300)
 Entradas digitales (SM-DI).
 Salidas digitales (SM-DO).
 Entradas analógicas (SM-AI).
 Salidas analógicas (SM-AO).
 Módulos de aplicación específica
(FM,CP).
- Reguladores PID.
-Encoders.
-Buses de campo. Comunicaciones
industriales.

ESTRUCTURA LÓGICA DE UN A.P.
(SIMATIC S7)

DATOS TÉCNICOS DE LA FAMILIA DE CPU´S
S7-300

¿Cómo programar el PLC para controlar
la planta?
 Lenguaje de programación
◦ Instrucciones para realizar
operaciones lógicas
◦ Variables para almacenar resultados
intermedios
◦ Variables que actualicen con el valor
de las entradas
◦ Variables conectadas a las salidas.
◦ Orientado al bit (tamaño de la
variable lógica).
 Fácil de programar
◦ No se necesita un gran cualificación
para programar automatismos
sencillos
 • Flexible
◦ Programar controles complejos
18/10/2010

Ejemplo de automatización con
PLC
 Se desea encender una lámpara L1 cuando se
conecte el interruptor A o el interruptor B, y
encender una lámpara L2 cuando L1 esté apagada y
el interruptor C esté conectado.
 Se distinguen las variables de entrada A, B y C, las

que serán designadas como X0, X1 y X2; y las
variables de salida L1 y L2, las que se identificarán
como Y0 y Y1.
18/10/2010

Ejemplo de automatización con
PLC
 Se desea encender una lámpara L1 cuando se
conecte el interruptor A o el interruptor B, y
encender una lámpara L2 cuando L1 esté apagada y
el interruptor C esté conectado.
 Se distinguen las variables de entrada A, B y C, las

que serán designadas como X0, X1 y X2; y las
variables de salida L1 y L2, las que se identificarán
como Y0 y Y1.
18/10/2010

Ejemplo de automatización con PLC
 Las conexiones para este ejemplo se muestran a
continuación:
18/10/2010

Ejemplo de automatización con PLC
 La asignación de entradas y salidas se efectúa por
medio del dispositivo de programación del PLC. Por
lo general se utiliza un PC con interfaz gráfica que
permita visualizar el diagrama escalera RLL (Relay
Ladder Logic).
18/10/2010

Ejemplo simple de automatización con
PLC
 Se quiere controlar un sistema de riego, que consta
de dos pozos (P1 y P2), dos bombas (B1 y B2) y un
depósito.
 Mediante las bombas B1 y B2 se controla el nivel del
depósito. El depósito tiene dos boyas (DI y DS) para
indicar el nivel . Cada pozo lleva instalado un sensor
de nivel (n1 y n2) para saber si hay agua suficiente.
Si no hay agua suficiente en el pozo, la bomba
correspondiente no debe funcionar.
18/10/2010

Ejemplo simple de automatización
con PLC
 El sistema debe funcionar de la siguiente
manera:
◦ Si el nivel del depósito supera la boya DS, las bombas
están paradas.
◦ Si el nivel del depósito está entre la boya DI y la DS,
funciona la bomba B1, si hay agua suficiente en el pozo
1. Si no hay agua en el pozo 1 pero la hay en el 2,
funciona la bomba B2.
◦ Si el nivel del depósito está por debajo de la boya DI,
se activa la bomba B2, además de la B1 si es posible.
18/10/2010

con PLC
 Pasos para el diseño de la automatización
◦ Comprobar la especificación
◦ Entender cómo debe funcionar la planta
◦ Lista de entradas/salidas
◦ Saber cuál es la lógica: sensores de nivel (1- supera
nivel)
◦ Diseño de las ecuaciones lógicas que deben regir la
planta según la especificación
◦ Implantación mediante el PLC
18/10/2010

con PLC
 Lista de entradas/salidas
ENTRADAS ETIQUETA DIRECCION
Nivel Pozo 1 EN1 E124.0
Nivel Pozo 2 EN2 E124.1
Nivel Superior EDS E124.2
deposito
Nivel Inferior EDI E124.3
Deposito
SALIDAS ETIQUETA DIRECCION

Bomba Pozo 1 SB1 A124.0
bomba Pozo 2 SB2 A124.1
18/10/2010

con PLC
 Programa
18/10/2010

con PLC
 Pasos para realizar la programación
1) Especificación del control: determinar qué debe
hacer el sistema de control y en qué orden.
2) Identificar las señales de entrada/salida de la planta
a controlar.
3) Representar mediante un modelo el sistema de
control, indicando todas las funciones que
intervienen, las relaciones entre ellas, y la secuencia
que deben seguir
18/10/2010

con PLC
 Pasos para realizar la programación
4. Asignar direcciones de entrada/ salida o internas a
cada uno de los componentes que aparecen en el
modelo.
5. Codificar la representación anterior según la
herramienta de programación del PLC.
6. Cargar programa en el PLC y verificar
funcionamiento.
7. Puede haber una fase de simulación sin la planta
real.
18/10/2010

CONTROLADOR LOGICO
PROGRAMABLE. PLC
18/10/2010

COMPUTADORES
INDUSTRIALES
18/10/2010

COMPUTADORES INDUSTRIALES
 Los Computadores Industriales son sistemas electrónicos
de control constituidos por un computador de propósito
general adecuadamente diseñado y montado para poder
trabajar en el entorno de un proceso industrial continuo o
discreto y soportar las condiciones ambientales adversas (
polvo, temperatura, interferencias EM, …). Aquellos cuyo
sistema físico (hardware) es equivalente al del computador
personal conocido como “PC” (IBM, 1981) han gozado en
los últimos años de una gran aceptación.
Diferentes formatos de Computadores Industriales

HISTORIA DE LOS COMPUTADORES
INDUSTRIALES (I)
 Históricamente, la utilización del computador en
aplicaciones industriales se inició (de forma casi
coincidente con la comercialización del “PC” en
1980) para llevar a cabo las tareas IHM
(visualización,…) y CAD (edición, puesta en
marcha y depuración) de los programas de
control asociados a los sistemas electrónicos de
control de procesos, como los PLC, DCS, CNC, …

INDUSTRIALES (II)

INDUSTRIALES (III)

 El aumento de su capacidad de memoria y
velocidad de operación, unido a su disminución
de coste, está propiciando actualmente su
utilización como sistemas de control. Se inició
esta tendencia a comienzos de 1990 tanto en
sectores industriales muy específicos y
tecnológicamente punteros (aeroespacial, …)
como en investigación universidades,)

INDUSTRIALES (IV)

INDUSTRIALES (V)
 Actualmente, su aplicación se está trasladando
de forma paulatina a las plantas industriales más
tradicionales para llevar a cabo la integración de
los procesos de gestión con las tareas de control
realizadas tradicionalmente por otros sistemas
electrónicos de control.

APLICACIONES INDUSTRIALES TÍPICAS
DEL PC
 Este tipo de aplicaciones nacen cuando se
desarrollan programas informáticos denominados
SCADA (Supervisory Control and Data
Adquisition) que permiten, interconectando el
computador a uno o varios equipos de control,
llevar a cabo tareas avanzadas de IHM y/o
gestión de procesos.
Computador Industrial y Autómata Programable

(“PC-PLC”)

DEL PC
Computador Industrial y Autómata Programable

(“PC-PLC”): Versiones

 La aplicación del computador industrial en
sectores tecnológicamente punteros
(aeroespacial, robótica, visión artificial,…) motivó
el desarrollo de este tipo de sistemas de control,
que consiste en utilizar el propio equipo como el
equipo en el que se implantan, simultáneamente,
el control en tiempo real y la gestión de los
procesos de producción.
APLICACIONES INDUSTRIALES TÍPICAS DEL PC

 Diversas empresas especializadas han
desarrollado RTOS ( Real Time Operating
Systems) que posibilitan el desarrollo de los
procesos de control y, además, ejecutar otras
aplicaciones como las de desarrollo y gestión, a
través de su interfaz gráfica de usuario.
APLICACIONES INDUSTRIALES TÍPICAS DEL PC

APLICACIONES INDUSTRIALES TÍPICAS DEL
PC
Computador Industrial y Sistema Operativo de

Tiempo Real

DEL PC
 La limitada utilización actual del computador
industrial como sistema de control de procesos está
relacionada, en buena medida, con la tradicional
resistencia al cambio, con cierta “fama” de falta de
inestabilidad de ciertos S.O. del ámbito ofimático y
con la falta de conocimientos que el personal de
automatización tiene de lenguajes de programación
de alto nivel.

DEL PC
 Para paliar este problema, algunos fabricantes
proponen (como solución de compromiso) la
combinación de un RTOS con Programas Soft-PLC
que emulan por software el comportamiento de un
PLC.

APLICACIONES INDUSTRIALES TÍPICAS DEL
PC
Computador Industrial y Software de Autómata

Programable (Soft-PLC)

DEL PC
 Otra posibilidad de encontrar un computador
industrial en control de procesos es aquella en
la que éste, que incluye un S.O., queda
“empotrado” dentro de otro tipo de sistemas,
entre los cuales cabe citar interfaces usuario-
máquina, PDA´s, etc.
 A este tipo de computadores se les suele
denominar embedded computers.
Computador Empotrado (Embedded)

Computador Empotrado (Embedded)
Aplicaciones Industriales típicas del PC

COMPUTADORES
INDUSTRIALES
18/10/2010

Clase PLC

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CONTROLADOR LOGICO

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

una computadora STOP I0.2

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

tiempo real y en un SIMATIC

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

lógico, sino que

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS AP/PLC

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS AP/PLC

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Control lógico cableado basado en relés Control lógico cableado basado en

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

 Nace el AP basado en un procesador.

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

 Una entrada discreta es SF I0.0 Q0.0

una señal que puede ser

STOP I0.2 Q0.2

 Esta es llamada entrada

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Una señal de entrada

analógica es una señal

que varia en intensidad

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

 Una salida discreta se

STOP I0.2 Q0.2

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

STOP I0.2 Q0.2

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

STOP I0.2 Q0.2

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

 Los módulos de Módulo de Entrada

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

El PLC controla estas

Automatización de Procesos Agroindustriales – Controlador Lógico Programable PLC Ing. W. Castillo

 Si se detecta una falla, y

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mas común para el PLC

CLR se desarrolla con

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son llamados Networks

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STOP I0.2 Q0.2

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 Todos los computadores

 Un numero Binario puede