1.

AGITACIÓN
Se puede definir como el movimiento circulatorio inducido a un fluido dentro de un contenedor,
fundamentalmente de forma circular y provocando vértices. El objeto de la agitación puede ser
incrementar la transferencia de calor en el fluido o incrementar el transporte de materia, es
decir, mezclar. En contraste con la agitación, mezclar es obtener una distribución espacialmente
homogénea de dos o más fases inicialmente separadas. Aquí, una de las fases ha de ser un fluido,
mientras que la otra puede ser algo tan variado. La agitación es una operación unitaria
importante en muchos procesos industriales. Se refiere al movimiento inducido de un material
de propiedades físicas conocidas, generalmente con un modelo circulatorio dentro de algún tipo
de contenedor. La agitación se utiliza en los siguientes casos:

-Suspensión de partículas sólidas.

-Mezclado de líquidos

-Dispersión de un gas en un líquido en forma de pequeñas burbujas.

-Dispersión de un segundo líquido, inmiscible con el primero, para formar una emulsión o
suspensión de gotas diminutas.

-Favorecer la transmisión de calor entre líquidos y un serpentín o camisa.

Los líquidos se agitan con más frecuencia en tanques, generalmente de forma cilíndrica. Se
puede trabajar a presión atmosférica o mayores presiones. Las dimensiones del tanque y
agitador y las condiciones de agitación, dependen de los objetivos del proceso. Generalmente
la altura del líquido en el tanque es aproximadamente igual al diámetro del tanque. En una
operación de calentamiento la función fundamental de un agitador es asegurar una transmisión
de calor producto mayoritariamente por mecanismos conectivos.

El coeficiente de transmisión de calor depende del grado de agitación. Se puede aumentar el

coeficiente interno de trasmisión de calor aumentando la velocidad de agitación, pero este un
incremento implica que los requerimientos de potencia aumentan en una proporción mas
grande que el aumento del flujo de calor. Por esa razón se ha de seleccionar un agitador que
proporcione un adecuado movimiento del fluido y después cambiar el área de transmisión de
calor (variando la cantidad del líquido cambiando el equipo, etc.); el gradiente de temperatura
u otras condiciones del proceso para conseguir el resultado deseado

1.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS AGITADORES

En la práctica, el diseño de la agitación ha de atender a dos factores: el grado de homogeneidad

deseado y el tiempo de agitación. Dado que el resultado de la mezcla nunca es perfecto, el grado
de homogeneidad se hace depender de la calidad deseada en el producto final. Finalmente, la
potencia requerida en la agitación depende de estos dos factores, así como del rendimiento. La
homogeneidad de una mezcla con partículas sólidas puede caracterizarse mediante el
porcentaje de suspensión de sólidos, que se calcula como x100 % de suspensión de sólidos en el
tanque % de suspensión de sólidos en un punto.

El grado de homogeneidad también se puede caracterizar mediante la altura de suspensión, esto

es, la altura del líquido en el tanque a la que se suspenden los sólidos.

El esquema de un agitador típico puede observarse en la siguiente figura. Generalmente, el

tanque de agitación es un recipiente circular, que puede estar cerrado o abierto en su parte
superior. Para evitar zonas con bajas velocidades, las esquinas se eliminan empleando un fondo
casi esférico. Para aumentar la eficiencia del mezclado, se pueden instalar unos deflectores en
la pared del tanque; así se evita que el fluido gire como un sólido rígido y se logra aumentar la
vorticidad.

El rodete o hélice suele estar acoplado a un eje aproximadamente vertical. La excentricidad e

inclinación de este eje se pueden variar para lograr rendimientos mayores.

Esquema de un agitador cilíndrico con fondo cilíndrico

Principalmente se emplean tres tipos de rodetes:

-De palas planas, de gran tamaño (50-80% el diámetro del tanque) y con velocidad de trabajo
entre 20-150 rpm.

-Turbinas, de menor diámetro (30-50% el diámetro del tanque) y mayor velocidad de giro.

-Hélices, cuya misión es enviar fundamentalmente el flujo en dirección axial.

El rodete impone un movimiento al fluido en las tres direcciones del espacio: axial, radial y
tangencial. La mezcla originada puede clasificarse de cuatro tipos:

-Suspensión prácticamente completa con fileteado.

-Suspensión con movimiento completo de partículas. Suspensión completa o suspensión fuera

del fondo.

-Suspensión uniforme.
Un número muy importante para caracterizar los tanques de agitación es el número
adimensional de potencia, también llamado número de Newton, que se calcula como:

Donde ρ es la densidad del fluido, ω es la velocidad angular del eje y P la potencia suministrada.

Rodetes de mezcla. (a) hélice marina de tres patas. (b) turbina abierta de palas rectas. (c) turbina
de disco con palas. (d) turbina abierta de patas curvas.

Los agitadores utilizados en la industria pueden ser de tres clases : aquellos que operan a gran
velocidad creando totalmente gradientes de velocidad, obteniéndose un eficiente transporte de
cantidad de movimiento que transmite la energía desde el agitador hacia los rincones más
lejanos del tanque; aquellos que no pueden contar con transporte de cantidad de movimiento
adecuado a causa de los efectos viscosos, y que por eso son grandes con el fin de extenderse
hacia los rincones más lejanos del tanque ; y aquellos que operan lentamente sin crear
gradientes altos, pero que cuentan con una excelente capacidad de bombeo como para llegar a
cada rincón del tanque.

El tipo de flujo que se produce en un tanque agitado, depende del tipo de agitador, de las
características del fluido y del tamaño y proporciones del tanque, placas deflectoras y agitador.
De las tres componentes de la velocidad del flujo creada en el tanque las componentes
longitudinal y radial contribuyen para que se produzca una mezcla.

Cuando el eje es vertical y está puesto en el centro del tanque, la componente tangencial de
velocidad es generalmente perjudicial a la mezcla. De este modo aparece uno de los principales
problemas en los procesos de agitación, que es la aparición de un vórtice que debido a la
circulación en flujo laminar da lugar a una estratificación permanente en diferentes niveles de
sustancia sin mezclar, sin que exista flujo longitudinal de un nivel a otro. Si hay partículas sólidas,
las corrientes circulatorias tienden a lanzar las partículas contra la pared del tanque, debido a la
fuerza centrífuga desde donde caen acumulándose en la pared central del fondo del tanque,
provocando una concentración en lugar de una mezcla.
Componentes de la velocidad en la agitación de líquidos. A: longitudinal, B: tangencial o
rotacional, C: radial.

1.2 TIPOS DE AGITADORES

a) PALAS: En su forma más sencilla un agitador de palas consta de una pala plana que gira sobre
un eje vertical que normalmente está montada en el centro del tanque. Las palas giran a bajas
o moderadas velocidades, produciendo un flujo de líquido radical en el plano de la pala y
tangencial o rotativa, sin que haya prácticamente movimiento vertical excepto si las placas están
inclinadas. Las corrientes que generan se desplazan hacia fuera hasta la pared del tanque y
después hacia arriba o hacia abajo. En tanques profundos se instala varias palas, una sobre otras,
en un mismo eje. Los agitadores industriales giran a velocidades comprendidas entre 20 y 150
rpm.

El longitudinal total de un agitador de palas mide, en general ½ a ¾ del diámetro del tanque,
siendo la anchura dela pala de 1/10 a un sexto de su longitud. Velocidades muy bajas los
agitadores de palas generan una agitación muy suave en tanques sin placas deflectoras, las
cuales son necesarias para velocidades más elevadas, pues de lo contraria el líquido se desplaza
en bloque alrededor del tanque con velocidad alta, pero con poca mezcla.
b) TURBINA: Los agitadores de turbina están compuestos por un componente impulsor con más
de 4 palas cortas montadas sobre el mismo elemento y fijas a un eje rotatorio, montados
centralmente en un tanque, que giran a alta velocidad. Las palas pueden ser rectas o curvas,
inclinadas o verticales para incrementar el flujo radial o longitudinal y en general son más
pequeñas que las palas, midiendo de 30 a 50% del diámetro del tanque. Cuando se utilizan palas
rectas sencilla se producen fuertes corrientes radiales y rotatorias. Los componentes tangencia
les inducen la formación de vórtices y remolinos, que deben ser evitados por uso de placas
deflectoras para que la agitación sea mas eficaz. Las turbinas son eficaces para un amplio
intervalo de viscosidades y se utilizan para procesar un gran número de sustancias: sin embargo,
es de costo más alto y posee ciertos riesgos de atascos. En líquidos de baja viscosidad las turbinas
generan fuertes corrientes que persisten y destruyen bolsas de fluidos estancados, lo que
implica una buena homogenización del contenido del tanque. Cerca del agitador hay una zona
de corrientes rápidas, elevada turbulencia e intensa cizalladora.

c) HÉLICE: Son agitadores con elementos impulsores de hojas cortas (generalmente de menos
de un cuarto del diámetro del tanque), girando a gran velocidad que puede llegar hasta varios 7
millares de R.P.M. Las corrientes de flujo que produce el agitador son principalmente
longitudinal y rotatoria y continua a través del líquido en una dirección determinada hasta que
chocan con el fondo de las paredes del tanque. Debido a la persistencia de estas corrientes de
flujo, estos agitadores son efectivos en tanques muy grandes. También son los agitadores más
efectivos para la agitación de fluidos poco viscosos.

Como las palas de la hélice corta y cizalla vigorosamente la sustancia, se les puede utilizar para
dispersar sólidos y para preparar suspensiones. Los agitadores de hélice más frecuentes son del
tipo hélice marina de palas.
d) ANCORA: Las ancoras son agitadores tipo palas diseñados de forma que rasquen y limpien las
paredes del tanque, de forma que pasan sobre ellas con una holgura muy pequeña. Estos tipos
de agitadores son utilizados a fin de promover la transmisión de calor y minimizar la formación
de depósitos en los tanques en camisados pero en cambio son malos mezcladores. Son también
utilizados para mezclas de líquidos viscosos, generan grandes fuerzas de cizalla y en general
provocan un movimiento radial. Así siempre operan conjuntamente con un agitador de alta
velocidad que gira en sentido contrario, si bien para calentamiento de purés de frutas, un
segundo agitador no afecta significadamente a la transmisión de calor.

2. EVAPORACIÓN
Es una operación unitaria que permite remover un líquido de una mezcla, con el objetivo de
separar componentes o concentrar una solución, suministrando energía. En el proceso de
evaporación se comienza con un producto líquido y termina con uno más concentrado, pero
bombeable. Este producto más concentrado pasa a ser el producto principal del proceso en esta
etapa.

Evaporación como proceso físico es el paso de un líquido al estado gaseoso, por absorción de
energía (calor). La evaporación ocurre en la superficie del líquido y este término no se debe
confundir con la ebullición que es el movimiento provocado pr las burbujas de vapor que
atraviesan la masa de un líquido que se calienta. Pero siempre que hay ebullición la evaporación
es efectiva y rápida.

2.1 EVAPORACIÓN A SIMPLE Y MÚLTIPLE EFECTO

Desde el punto de vista económico, lo más ventajoso resulta realizar la evaporación del agua en
dos etapas distintas:

La primera, a [múltiple efecto], que es una operación continua, donde se puede utilizar el calor
del vapor tantas veces como vasos tenga el equipo evaporador. La segunda a simple efecto, en
un tacho, que es de operación discontinua, donde la evaporación es controlada de acuerdo con
las variables que involucra la cristalización y, donde solo es posible utilizar el calor del vapor una
vez.

2.1.1 EVAPORACIÓN DE SIMPLE EFECTO:

Este es el proceso donde se utiliza un solo evaporador, el vapor procedente del líquido en
ebullición se condensa y desecha. este método recibe el nombre de evaporación.

2.1.2 EVAPORACIÓN DE MÚLTIPLE EFECTO:

Si vapor procedente de uno de los evaporadores se introduce como alimentación en el elemento

calefactor de un segundo evaporador, y el vapor procedente de éste se envía al condensador, la
operación recibe el nombre de doble efecto. Al utilizar una serie de evaporadores entre el
suministro de vapor vivo y el condensador el proceso recibe el nombre deevaporación en
múltiple efecto.

2.2 VARIABLES

a) Concentración del líquido.

 Alimentación diluida, baja viscosidad, coeficientes de transferencia de calor (U) altos.

 Al evaporar solvente, aumenta la viscosidad, U disminuye.
 Se requiere una circulación o turbulencia para que U no se reduzca demasiado.
b) Solubilidad:

 Al calentar la solución, aumenta la concentración de soluto y puede llegarse a exceder

el límite de solubilidad de material y se podrían formar Cristales.
 Limita la concentración máxima que puede obtenerse por evaporación de la solución.
 Tener en cuenta la solubilidad como función de T.

c) Sensibilidad térmica de los materiales.

 Los materiales biológicos farmacéuticos alimentos (leche Los materiales biológicos,

farmacéuticos, alimentos (leche, jugo de naranja, extractos vegetales) son sensibles a T,
pueden degradarse con altas T o calentamiento prolongado.

d) Formación de espumas: Leche desnatada, sol. Ácidos grasos.

 Arrastre de espuma en el vapor, pérdida de producto

e) Formación de costras.

 Afecta la transferencia de calor.

 Limpieza difícil y costosa.

f) Materiales de Construcción.

 Siempre que sea posible: Acero

 Si hay riesgo de contaminación porque la disolución ataca los materiales férreos, se
utilizan materiales especiales: cobre, níquel, acero inoxidable, grafito.

También es necesario evaluar:

-Cp solución.

-Calor de concentración.

-Liberación de gas durante ebullición.

-Toxicidad, Riesgo de explosión.

-Operación estéril.

g) Presión y Temperatura:

 Punto de ebullición se relaciona con la P sistema.

 A mayor P, mayor T ebullición.
 La T ebullición se eleva a medida que aumenta la concentración de soluto por la
evaporación. (Elevación del punto de ebullición).
 En materiales termosensibles suele ser necesario operar a presiones bajas (<1atm vacío)

2.3 APLICACIONES

-Concentración de producto. Ejemplo obtención de la meladura en la [industria azucarera].

-Pre-concentración de la alimentación al secador

-Reducción de volumen: obtención de la [leche condensada] en las pasteurizadoras.

-Recuperación de agua o solvente. Ejemplo la obtención de NaOH sal común.

-Cristalización. Ejemplo formación de los ristales de azucar en los tachos.

-Sistemas de Evaporación

-Evaporadores de Película descendente

-Evaporadores de Película Ascendente

-Evaporadores de Circulación forzada

-Evaporadores de Placa

-Evaporadores Compactos

2.4 TECNOLOGÍA DE EVAPORACIÓN DE JUGOS DE CAÑA

Todos los componentes solubles del jugo, se encuentran disueltos en el agua, que es su mayor
constituyente y, como el objetivo es recobrar la sacarosa, se necesita disponer de un medio que
posibilite su separación de los demás componentes. Como la sacarosa tiene la propiedad de
cristalizar, podemos separarla por centrifugación, de los demás componentes que permanecen
en disolución, obteniéndose un producto que contiene cerca del 98 % de sacarosa. Para que la
[sacarosa] adquiera estado sólido es necesario cristalizarla, y esto se logra solo cuando la
disolución azucarada alcanza la sobresaturación, por eliminación de agua. El agua se elimina por
evaporación, utilizándose para ello medios que posibiliten máxima economía calórica.

3.FILTRACION
La filtración como Operación Unitaria usada industrialmente tiene varios tipos o clasificación
dependiendo de lo que se esta separando. Existen la filtración por clarificación, la filtración por
torta y las microfiltraciones y ultrafiltraciones. La filtración por torta es la que este trabajo
abarca, resaltándose su concepto y diferenciándola de los otros tipos. Se especifica la forma de
cómo se dan estas filtraciones por torta en los equipos que son filtración a Presión Constante y
Filtración a Velocidad constante formulando para cada una las ecuaciones matemáticas a utilizar
en el cálculo de sus parámetros de diseño. Asimismo, se explica la metodología para la
realización de los problemas de filtración por torta.

La teoría de filtración es valiosa para interpretar análisis de laboratorios, buscar condiciones

óptimas de filtración y predecir los efectos de los cambios en las condiciones operacionales. El
empleo de esta teoría esta limitado por el hecho de que las características de filtración se deben
determinar siempre en la lechada real de que se trate, puesto que los datos obtenidos con una
lechada no son aplicables a otra. Al comparar la filtración a nivel industrial ésta difiere de la del
laboratorio en el volumen de material manejado y en la necesidad de manejarlo a bajo costo.
Para obtener un gasto razonable con un filtro de tamaño moderado, se puede incrementar la
caída de presión del flujo o disminuir la resistencia del mismo. Para reducir la resistencia al flujo
el área de filtrado se hace tan grande como sea posible, sin aumentar el tamaño total del equipo
o aparato de filtración. La selección del equipo de filtrado depende en gran medida de la
economía.

Las aplicaciones de la filtración en la industria alimenticia se pueden considerar en tres

categorías. La primera incluye todas las aplicaciones en las que la suspensión que contiene
grandes cantidades de sólidos insolubles se separan en los sólidos y líquidos que la componen,
formándose una torta en la parte anterior del medio conociéndose el proceso como filtración
por torta o de torta. La segunda categoría se denomina clarificación y en esta se quitan pequeñas
cantidades de un sólido insoluble a un líquido valioso donde el propósito es generalmente
producir un líquido claro. La tercera se denomina micro-filtración donde se separan partículas
muy finas por lo general microorganismos de los alimentos.

3.1 TIPOS DE FILTRACIÓN

Según al material al separar:

• Filtración convencional (= clarificación): ≥ 10 µm (clarificar soluciones)

• Microfiltración: 0.1 – 10 µm (agua p. iny.)

• Ultrafiltración: 0.001 – 0.1 µm (macromoléculas)

• Ósmosis inversa: 0.001 – 0.0001 µm (iones)

3.1.1 FILTROS TORTA

Los filtros de torta separan grandes cantidades de sólidos en forma de una torta de cristales o
un lodo, tal como se ilustra en la figura anterior. Con frecuencia incluyen dispositivos para el
lavado de la torta y para eliminar la mayor parte posible del líquido en los sólidos antes de su
descarga. Los filtros clarificadores retiran pequeñas cantidades de sólidos para producir un gas
limpio o líquidos transparentes, tales como bebidas.

3.1.2 FILTRO PRENSA

Un filtro prensa contiene un conjunto de placas diseñadas para proporcionar una serie de
cámaras o compartimentos en los que se pueden recoger los sólidos. Las placas se recubren con
un medio filtrante tal como una lona. La suspensión se introduce en cada compartimento bajo
presión; el líquido pasa a través de la lona y sale a través de una tubería de descarga, dejando
detrás una torta de sólidos húmeda. La placa de un filtro prensa pueden ser cuadradas o
circulares, verticales u horizontales. Lo más frecuente es que los compartimentos para sólidos
estén formados por huecos en las caras de placas de polipropileno moldeado. En otros diseños,
el filtro está formado por prensas de placas y marcos como los de la figura 29.4, en donde placas
cuadradas de 6 a 78 in. (150 mm a 2 m) de lado alternan con marcos abiertos. Las placas tienen
un espesor de 1 4- a 2 in. (6 a 50 mm), el espesor de los marcos es de 1 4- a 8 in. (6 a 200 mm).
Las placas y los marcos se sitúan de formar vertical en un bastidor metálico, con telas que cubren
las caras de cada placa, y se acoplan estrechamente entre sí por medio de un tornillo o una
prensa hidráulica.

La suspensión entra por un extremo del conjunto de placas y marcos, y pasa a través de una
esquina, hacia el canal que recorre el equipo de modo longitudinal. Los canales auxiliares llevan
la suspensión desde el canal de entrada hasta cada uno de los marcos. Aquí los sólidos se
depositan en las caras cubiertas de tela de las placas. El líquido pasa a través de las telas,
desciende por las canaladuras de las caras de las placas y sale del filtro prensa.
3.1.3 FILTROS DE TAMBOR ROTATORIO A VACÍO

Es el tipo más frecuente de filtro continuo de vacío. Un tambor horizontal con una cara
acanalada gira a 0.1 a 2 rpm en un depósito con la suspensión agitada. Un medio filtrante, tal
como una lona cubre la superficie del tambor que está parcialmente sumergida en el líquido.
Debajo de la superficie acanalada, existe un segundo tambor más pequeño. Entre los dos
tambores existen tabiques radiales que dividen el espacio anular en compartimentos separados,
cada uno de los cuales está conectado por medio de una tubería interna a un orificio situado en
la placa de la válvula rotatoria. Existen numerosas variantes comerciales, en algunos de ellos no
existen compartimentos y el vacío se aplica a toda la superficie interna del tambor. La capacidad
depende de: las características de la suspensión de alimentación y sobre todo del espesor de la
torta que puede formarse (1/8 a 1´´).

Dimensiones:

1 ft < D < 10 ft 1 ft < L

El grado de inmersión varía entre un 30 % y un 70 % cuando se desea una elevada capacidad de

filtración sin lavado. El desprendimiento de la torta se realiza por medio: - de una cuchilla - de
cuerdas paralelas muy juntas - insuflando aire - separando la tela filtrante y haciéndola pasar
alrededor de un rodillo.
3.1.4 FILTRO DE BANDA AUTOMÁTICO

Para filtrar debajo de las presiones superiores a las que son posibles en un filtro prensa de placas
y marcos, para reducir la mano de obra, o cuando se requiere un mejor lavado de la torta,
conviene utilizar un filtro de carcasa y hojas. En el diseño en tanque horizontal que se muestra
en la figura 29.5 se sitúa un conjunto de hojas verticales sobre un bastidor retráctil. La unidad
mostrada en la figura está abierta para descargarla, mientras que durante la operación las hojas
permanecen dentro del tanque cerrado. La alimentación entra por un lado del tanque, el filtrado
pasa a través de las hojas y sale por un colector de descarga múltiple. El diseño que se muestra
en la figura 29.5 se utiliza con frecuencia para filtraciones con coadyuvantes, tal como se verá
más adelante en este capítulo.

3.1.5 FILTRO DE BANDA HORIZONTAL

Cuando la alimentación contiene partículas sólidas gruesas que sedimentan rápido, un filtro de
tambor rotatorio funciona mal o simplemente no puede funcionar. Las partículas gruesas no se
mantienen bien en suspensión y la torta que se forma con frecuencia no se adhiere a la superficie
del tambor. En estos casos se utiliza un filtro horizontal alimentado por la parte superior. El filtro
de banda móvil que se observa en la figura 29.8 es uno de los diferentes tipos de filtro horizontal;
es semejante a un transportador de banda con un soporte transversal o de drenaje que lleva la
tela filtrante, y que tiene también la forma de una banda sinfín. Las aberturas centrales situadas
en la banda de soporte o drenaje se deslizan sobre una cámara longitudinal de vacío en la que
se descarga el filtrado. La suspensión de alimentación fluye hacia la banda desde un distribuidor
situado en un extremo de la unidad, mientras que la torta filtrada y lavada se descarga por el
otro extremo. Los filtros de banda son en especial útiles en el tratamiento de residuos debido a
que éstos con frecuencia contienen un rango de tamaño de las partículas muy amplio. Están
disponibles en tamaños comprendidos entre 0.6 y 5.5 m (2 y 18 ft) de ancho y de 4.9 a 33.5 m
(16 a 110 ft) de largo, y con áreas de filtración de hasta 110 m2 (1 200 ft2). Algunos modelos
están “catalogados” como filtros de banda, con una acción similar al filtro a presión Larox que
se describió antes; en ellos el vacío se aplica e interrumpe en forma intermitente. La banda
avanza medio metro cuando se interrumpe el vacío y se detiene mientras el vacío se aplica. Esto
evita la dificultad de mantener un buen cierre de vacío entre la cámara de vacío y la banda móvil.

3.2 Equipos utilizados en filtración

Los aparatos que se utilizan en filtración, constan básicamente de un soporte mecánico,

conductos por los que entra y sale la dispersión y dispositivos para extraer la torta. La presión
se puede proporcionar en la parte inicial del proceso, antes del filtro o bien se puede utilizar
vacío después del filtro, o ambas a la vez, de forma que el fluido pase a través del sistema.

La mayoría de los filtros industriales operan a vacío o a presión superior a la atmosférica.

También son continuos o discontinuos, dependiendo de que la descarga de los sólidos sea
continua o intermitente. Durante gran parte del ciclo de operación de un filtro discontinuo el
flujo de líquido a través del aparato es continuo, pero debe interrumpirse periódicamente para
permitir la descarga de los sólidos acumulados. En un filtro continuo, tanto la descarga de los
sólidos como del líquido es ininterrumpida cuando el aparato está en operación.

Entre los aparatos se cuentan:

a) Filtros prensa (discontinuo de presión)

En estos se coloca una tela o una malla sobre placas verticales, de manera tal que sean los bordes
los que soporten a la tela y al mismo tiempo dejen debajo de la tela un área libre lo más grande
posible para que pase el filtrado. Normalmente se les llama "Filtros de placa y marco". En esta
clase de filtros se alternan placas acanaladas cubiertas en ambos lados por medio filtrante, con
marcos, en conjunto se encuentran apretada por tornillos o una prensa hidráulica que la cierran
herméticamente.

Las placas y los marcos contienen aberturas en un ángulo, las cuales forman un canal al cerrar
el filtro y por donde se introduce la papilla de alimentación. Al circular la suspensión, la torta se
forma en el lado más alejado de la placa, entrando por el marco, pasando el filtrado a través del
medio y por la superficie acanalada de las placas del filtro y saliendo por un canal de salida en
cada placa.

La filtración se continua hasta que el flujo de filtrado es menor que cierto límite practico o la
presión alcance un nivel inaceptablemente elevado.

Después de la filtración se puede realizar el lavado de la torta sustituyendo el flujo de la papilla

por flujo de lavado, también se puede abrir el filtro y retirar la torta.

b) Filtros espesadores de presión (continuos de presión)

El objeto de un filtro espesador es separar parte del líquido contenido en una suspensión diluida
para obtener otra concentrada. Tiene la apariencia de un filtro de prensa, sin embargo, no
contiene marco y las placas están modificadas. Las placas sucesivas llevan canales apareados
que forman, cuando se monta la prensa, una conducción larga en espiral para la suspensión. Los
lados de los canales están recubiertos con un medio filtrante mantenido entre las placas.
Mientras la suspensión pasa por el canal a presión, una parte del fluido sigue fluyendo por el
canal hacia al distribuidor múltiple de descarga de líquido claro. La suspensión espesada se
mantiene en movimiento rápido para no obstruir el canal. El número de placas escogido es tal
de modo que la diferencia de presión en todo el aparato no exceda de 6 kgf /cm2. En estas
condiciones es posible duplicar la concentración de la suspensión de entrada. Si se requiere una
concentración mayor, la suspensión espesada en un filtro se introduce nuevamente en un
segundo filtro.

c) Filtros rotatorios (continuo de vacío)

En este tipo de filtros, el flujo pasa a través de una tela cilíndrica rotatoria, de la que se puede
retirar la torta de forma continua. La fuerza más común aplicada es la de vacío. En estos
sistemas, la tela se soporta sobre la periferia de un tambor sobre los que se está formando la
torta.

Cabe destacar que los filtros anteriormente vistos son a modo de ejemplo destacando el filtro
de prensa, el cual fue usado en el laboratorio. Se pueden encontrar una variedad muy amplia de
estos en el comercio dependiendo de la finalidad del proceso a realizar.

1. Zona de filtración: parte sumergida del filtro.

2. Zona de escurrido: se le separa el exceso de aguas madres por vacío.

3. Zona de lavado: se limpia con agua (chorros), para eliminar por completo las aguas madres.

4. Zona de Secado: se seca casi en su totalidad por vacío a la torta formada.

5. Zona de raspado: se le retira a través de una cuchilla, la torta formada durante la filtración.

Luego de cumplir el ciclo el filtro rotatorio vuelve de nuevo a comenzar su filtración.

3.3 MEDIO FILTRANTE

El medio filtrante puede consistir en tela, papel o material poroso o tejido cuya función es
promover la formación de una torta de sólidos. Un medio filtrante debe cumplir con los
siguientes requerimientos:

1.Tener facilidad para remover la fase sólida dando un filtrado claro.

2. Debe ofrecer la mínima resistencia al flujo para la rápida formación de la torta de filtración.

3. Tener resistencia a las condiciones del proceso, es decir, ser lo suficientemente fuerte para
soportar la torta y aguantar bajo condiciones extremas del proceso.

4. No debe obstruirse o sesgarse, es decir, tener alto rendimiento del liquido para un ΔP dado.

5. Debe ser químicamente inerte y no tóxico.

6. Debe permitir facilidad del retiro de la torta limpia y completa.

7. No ser excesivamente caro.

3.4 LAS VARIABLES

➢ Viscosidad: La Viscosidad es la resistencia que tienen las moléculas que conforman un líquido
para separarse unas de otras, es decir, es la oposición de un fluido a deformarse y esta oposición
es debida a las fuerzas de adherencia que tienen unas moléculas de un líquido o fluido con
respecto a las otras moléculas del mismo líquido.

➢ Densidad: La densidad es una propiedad física de la materia que describe el grado de

compacidad de una substancia.

Unidades: Las unidades en la que puede estar la densidad son:

➢ Reactividad química del fluido: Capacidad que tiene el fluido de reaccionar ante otras
sustancias.

➢ Tamaño y forma de la partícula sólida

➢ Volumen del material a ser filtrado: Cantidad de material a emplear en unidades de volumen.

➢ Gastos relativos de mano de obra, capital y fuerza motriz: Gastos relacionados con el dinero
empleado y trabajadores destinados a la operación.

3.5 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

➢ Válvula de Alivio: Es un tapón que mantiene cerrado el escape. Un resorte calibrado mantiene
este tapón en posición evitando que el fluido escape del contenedor o tubería. Cuando la presión
interna del fluido supera la presión de tarado del resorte el tapón cede y el fluido sale por el
escape.

➢ Manómetro: Instrumento para medir la presión de los fluidos, principalmente de los gases.
➢ Bomba eléctrica: Esta bomba puede ser hidráulica o neumática. Aparato que aprovecha la
energía cinética del caudal del agua o el aire comprimido para mover parte del líquido (o un
fluido) a otro lugar.

3.6 SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS DE FILTRACIÓN

Esta selección depende considerablemente de los factores económicos, pero esto variará
dependiendo de:

a. La viscosidad del fluido, densidad y reactividad química.

b. Tamaño de las partículas sólidas, distribución de tamaños, forma, tendencias a la floculación

y deformabilidad.

c. Concentración de la pasta alimentada.

d. Cantidad del material que va a ser manejada.

e. Valores absolutos y relativos de los productos líquido y sólido.

f. Que tan completa se requiere la separación.

g. Gastos relativos de mano de obra, capital y fuerza motriz.

3.7 METODOLOGÍA PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE FILTRACIÓN

1. Generalmente los problemas de filtración muestran dos partes en el planteamiento. Una

parte es la experimental, donde se han realizado experiencias en laboratorio con la suspensión
que se usará en la real, tratando de simular el proceso y, la otra parte, la real donde se encuentra
la incógnita a buscar pero que usa la misma suspensión de la experimental.

2. Una vez conocido los datos de ambas partes (real y experimental) se determina que tipo de
filtración por torta se está desarrollando para conocer cuales ecuaciones se van a utilizar,
teniendo en cuenta que existen tres tipos de ecuaciones la de la presión constante, la de filtro
rotatorio y la de velocidad constante.

3. Cuando se tienen todos estos datos y las ecuaciones a utilizar se utiliza la parte experimental
para conocer valores de la suspensión y del medio filtrante que se necesitan. Por ejemplo, si es
filtración a presión constante de la pendiente Kp se despejan los valores de a ,.C,.m , gc (en
conjunto) que permanecerán constantes entre el experimental y el real ya que la suspensión no
cambia y del punto de corte el valor de Rm de ser necesario. Si es a velocidad constante, del
valor de la pendiente se obtiene s y del punto de corte Kr se obtiene en conjunto los valores de
a o,.C,.m , gc. Si se trabaja con filtro rotatorio, normalmente, el experimental es a presión
constante y los valores despejados se utilizan en el real.

4. Como recomendación en este tipo de ejercicio las unidades con las que se trabaja deben estar
en un solo sistemas de unidades, por lo que tienen que ser transformadas al inicio de la
operación.

4. FLUJO DE FLUIDOS

Movimiento o circulación de un fluido sin alterar sus propiedades físicas o químicas. Ocurre bajo
la acción de fuerzas externas. Encuentra resistencia al movimiento, debido a una resistencia
interna propia del fluido (viscosidad) “fuerzas viscosas” o de la acción del exterior sobre el fluido
(rozamiento) “fuerzas de rozamiento”. -Flujo interno: en el interior de conducciones

4.1 FLUJO DE FLUIDOS EN TUBERÍAS

Se va a aplicar el principio de la energía a la solución de problemas prácticos de flujos en tuberías,

que frecuentemente se presentan en las diversas ramas de la ingeniería. El flujo de un fluido real
es mucho más complejo que el de un fluido ideal.

4.2.1 FLUJO LAMINAR

En el flujo laminar las partículas fluidas se mueven según trayectorias paralelas, formando el
conjunto de ellas capas o láminas. Los módulos de las velocidades de capas adyacentes no tienen
el mismo valor.

4.1.2 VELOCIDAD CRÍTICA

La velocidad crítica de interés práctico para el ingeniero es aquella velocidad por debajo de la
cual toda turbulencia es amortiguada por la acción de la viscosidad del fluido. La experiencia
demuestra que un límite superior para el régimen laminar, en tuberías, viene fijado por un valor
del número de Reynolds alrededor de 2.000, en la mayoría de los casos prácticos.

4.1.3 NÚMERO DE REYNOLDS

El número de Reynolds (Re), que es un grupo adimensional, viene dado por el cociente de las
fuerzas de inercia por las fuerzas debidas a la viscosidad.

Para tuberías circulares, en flujo a tubería llena.

V = velocidad media

d = diámetro de la tubería en m, ro = radio de la tubería en m

v = viscosidad cinemática del fluido en m2/ s

p = densidad del fluido en UTM/m3 o kps2/m4 o kg/m3 o Ns2/m4

u = viscosidad absoluta en kg s/m2 o Ns/m2

4.1.4 FLUJO TURBULENTO

En el flujo turbulento las partículas fluidas se mueven de forma desordenada en todas las
direcciones. Es imposible conocer la trayectoria de una partícula individualmente. La tensión
cortante en el flujo turbulento puede expresarse así:

Donde n (eta) = un factor que depende de la densidad del fluido y de las características del
movimiento. El primer término entre paréntesis (u) representa los efectos debidos a la
viscosidad, y el segundo (n) tiene en cuenta los efectos debidos a la turbulencia.

4.1.5 TENSIÓN CORTANTE EN LA PARED DE UNA TUBERÍA

La tensión cortante en la pared de una tubería es:

Donde f es el cociente de fricción, adimensional.

4.1.6 DISTRIBUCIÓN DE VELOCIDADES

La distribución de velocidades en una sección recta seguirá una ley de variación parabólica en el
flujo laminar. La velocidad máxima tiene lugar en el eje de la tubería y es igual al doble de la
velocidad media. La ecuación que da el perfil de velocidades en el flujo laminar.

4.1.7 PÉRDIDA DE CARGA EN FLUJO LAMINAR

En el flujo laminar la pérdida de carga viene dada por la fórmula de Hagen- Poiseuille. Su
expresión es

4.1.8 FÓRMULA DE DARCY-WEISBACH

La fórmula de Darcy-Weisbach es la fórmula básica para el cálculo de las pérdidas de carga en

las tuberías y conductos. La ecuación es la siguiente:

4.2 VARIABLES

4.2.1 PÉRDIDA DE PRESIÓN DEBIDA A VÁLVULAS Y ACCESORIOS

Cuando un fluido se desplaza uniformemente por una tubería recta, larga y de diámetro
constante, la configuración del flujo indicada por la distribución de la velocidad sobre el
diámetro de la tubería adopta una forma característica. Cualquier obstáculo en la tubería cambia
la dirección de la corriente en forma total o parcial, altera la configuración característica de flujo
y ocasiona turbulencia, causando una pérdida de energía mayor de la que normalmente se
produce en un flujo por una tubería recta. Ya que las válvulas y accesorios en una línea de
tuberías alteran la configuración de flujo, producen una pérdida de presión adicional. La pérdida
de presión total producida por una válvula (0 accesorio) consiste en:

1. La pérdida de presión dentro de la válvula.

2. La pérdida de presión en la tubería de entrada es mayor de la que se produce

normalmente sino existe válvula en la línea. Este efecto es pequeño.

3. La pérdida de presión en la tubería de salida es superior a la que se produce normalmente

sino hubiera válvula en la línea. Este efecto puede ser muy grande. Desde el punto de vista
experimental es difícil medirlas tres caídas por separado. Sin embargo, su efecto combinado es
la cantidad deseada y puede medirse exactamente con métodos bien conocidos.

Se muestra dos tramos de tubería del mismo diámetro y longitud. El tramo superior con-
tiene una válvula de globo. Si las pérdidas de presión ΔP1, y ΔP2 se miden entre los puntos
indicados, se encuentra que ΔP1 es mayor que ΔP2. En realidad la pérdida debida a la válvula de
longitud “d” es ΔP1 menos la pérdida en un tramo de tubería con longitud “a +b”.

4.2.2 RELACIÓN ENTRE LA PÉRDIDA DE PRESIÓN Y LA VELOCIDAD DE FLUJO

Muchos experimentos han demostrado que la perdida de presión debida a válvulas y accesorios
es proporcional a la velocidad elevada a un exponente constante. En todos los casos prácticos,
se acepta que la caída de presión o pérdida de presión debida al flujo de fluidos de régimen
turbulento en válvulas y accesorios varía con el cuadrado de la velocidad. Esta relación entre
perdida de presión y velocidad es válida para válvulas de retención, solo hay flujo suficiente para
mantener el obturador abierto. El punto de desviación en la línea recta en las curvas obtenidas
en los ensayos, Se define las condiciones de flujo necesarias para sostener el obturador de la
válvula de retención en la posición de total apertura. La mayor parte de las dificultades
encontradas con las válvulas de retención, así como de obturador ascendente y oscilante, son
debidas a un sobredimensionamiento que origina funcionamiento ruidoso y desgaste prematuro
de las partes móviles.

Las ventajas son una vida más larga y un funcionamiento más suave de levantamiento total del
obturador, a menudo, válvula. Las pérdidas debidas a estrechamientos y ensanchamientos
repentinos o graduales que aparezcan en tales instalaciones con casquillos, bridas reductoras, o
reductores cónicos.

4.2.3 Resistencia de las curvas

La naturaleza del flujo de fluidos en las curvas ha sido investigada completamente, y se han
descubierto muchos aspectos interesantes. Por ejemplo, cuando un fluido pasa por una curva,
ya sea en régimen laminar o turbulento, se establece en la curva una condición conocida como
“flujo secundario”, Este es un movimiento de rotación perpendicular al eje de la tubería, que se
superpone al movimiento principal en a dirección del eje. La resistencia debida a la fricción de
las paredes de la tubería y la acción con la fuerza centrífuga combinadas producen esta rotación.

4.3 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL

 ROTAMETRO: El rotámetro es un caudalímetro industrial que se usa para medir el caudal

de líquidos y gases. El rotámetro consiste en un tubo y un flotador. La respuesta del
flotador a los cambios de caudal es lineal, y un rango de flujo de 10 a 1 es estándar.

 VENTURÍMETRO: Es un tipo de boquilla especial, seguida de un cono que se ensancha

gradualmente, accesorio que evita en gran parte la pérdida de energía cinética debido
al rozamiento. Es por principio un medidor de área constante y de caída de presión
variable.
  MANÓMETRO: Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos
(líquidos y gases) en circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o
absoluta y la presión atmosférica, llamándose a este valor presión manométrica. Lo que
realmente hacen es comparar la presión atmosférica (la de fuera) con la de dentro del
circuito por donde circula al fluido. Por eso se dice que los manómetros miden la presión
relativa.

4.4 IMPULSIÓN DE LÍQUIDOS

Los aparatos destinados a la impulsión de líquidos se denominan bombas, y según la forma de

impulsión se clasificarán en dos grandes grupos:

• Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas;

• Bombas centrífugas.

a) Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas

Un cierto volumen de líquido es confinado a una región de la bomba donde se le comunica

energía y luego es desplazado o expulsado. Como la velocidad del motor y el caudal de líquido
desplazado en cada operación (embolada) son constantes, la cantidad de líquido impulsado
dependerá de las características de la bomba.

Según la manera de desplazar al líquido las bombas volumétricas pueden ser alternativas o
rotatorias.

• Bombas alternativas

Éstas se dividen en bombas de émbolo o de pistón y bombas de diafragma:

 Bombas de émbolo o de pistón: constan de un cilindro movido por una biela que empuja
al líquido. Para que el caudal proporcionado no sea fluctuante se instalan cámaras de
aire (pulmones), se utiliza un émbolo de doble cara (doble acción) o dos émbolos
desfasados de medio recorrido. Las más pequeñas proporcionan una presión de
descarga de 1,40105kN/m2 y tienen un rendimiento del 40%, mientras que las más
grandes desarrollan presiones de 50103 kN/m2 con un 80% de rendimiento. Sin
embargo, son caras y tienen un elevado coste de mantenimiento.
 Bombas de diafragma: la parte móvil es una membrana flexible accionada desde el
exterior. No presentan posibilidad de fuga pero sí riesgo de rotura (vida relativamente
 corta), por lo que conllevan unos elevados costes de mantenimiento. Especialmente
indicada para líquidos tóxicos.
 Bombas rotatorias:

El desplazamiento del líquido se produce por rotación de una o más piezas móviles, donde se
forman unas cavidades que transportan al líquido desde un punto al otro. Proporciona presiones
del orden de 104 kN/m2. Está indicado para líquidos viscosos (aceites, lubricantes) y no para
líquidos con sólidos abrasivos.

Existen varios tipos de bombas rotativas:

 Bombas de ruedas dentadas: dos ruedas dentadas de igual diámetro que se engranan
entre sí impulsan el líquido
 Bombas de lóbulos: dos lóbulos con las mismas funciones que la anterior
 Bombas de ruedas excéntricas: una rueda dentada unida al motor hace girar a otra
excéntrica a ella. El líquido de entre los dientes es impulsado a la zona de descarga
 Bomba de paletas: éstas están unidas radialmente a un eje que gira, impulsando el
líquido
 Bombas de tornillo: uno o más rotores en forma de tornillo alojan al líquido entre sus
estrías, impulsándolo en dirección axial. Se utiliza para líquidos viscosos
 Bombas de hélice salomónica: consta de un rotor helicoidal que gira, quedando huecos
entre el tornillo y la pared fija; de esta manera avanza el líquido. Está indicado para
aceites, grasas, pinturas, etc.
 Bombas peristálticas: es una tubería flexible que es comprimida sucesivamente por
ruedas que hacen que avance el líquido en la dirección de giro. Suministran caudales
reducidos y no ofrecen posibilidad de fugas.

b) Bombas centrífugas

Son las más utilizadas en la industria para transportar cualquier tipo de líquido. En estas bombas
los líquidos no son confinados en espacios interiores, sino que circulan libremente, recibiendo
energía por acción de la fuerza centrífuga.

Constan de unas nervaduras que giran a gran velocidad. Como consecuencia de esta velocidad
se crea una disminución inicial de presión y el líquido es aspirado. La energía cinética
proporcionada (fuerza centrífuga) se transforma en energía de presión, debido a un
ensanchamiento progresivo en forma de espiral (voluta) hasta la zona de descarga.

Cuando queremos obtener presiones mayores se recurre a la doble aspiración de las bombas o
se utilizan bombas de múltiples etapas (Fig. 21), donde varias bombas simples se colocan en
serie, en las que cada etapa aspira el líquido que expulsa la etapa anterior.

Las principales ventajas de las bombas centrífugas son: construcción sencilla, bajos costes,
ausencia de válvulas, posibilidad de acoplamiento directo a un motor eléctrico, funcionamiento
muy estable. Sin embargo no pueden proporcionar presiones elevadas individualmente, sólo
pueden operar en un intervalo limitado de caudal y presión, necesitan válvulas de retención en
la zona de aspiración y no se pueden manejar líquidos muy viscosos.

c) Bombas especiales

Existen algunos tipos de bombas de distinto funcionamiento que las anteriores, pero muy
sencillas:
•Bombas monta-ácidos: bombean dichas sustancias, insuflando aire a presión.

•Bombas Mamut: tubo en U sumergido en un depósito por donde se inyecta aire a presión. Una
parte del tubo sumergido es más ancha y bombea el líquido, que sale mezclado con aire.

•Bombas de chorro o sifón: son eyectores que se basan en el transporte de cantidad de

movimiento de un segundo fluido al líquido que se quiere transportar. La eficacia es baja y
además mezcla los dos fluidos.

•Bombas electromagnéticas: se basa en el principio del motor de inducción. Un electroimán

hace pasar una corriente de fluido perpendicularmente. Suele utilizarse para el bombeo de
metales fundidos.

d) Criterios de selección del tipo de bomba

A la hora de seleccionar el tipo de bomba que debe utilizarse hay que saber primero el tipo de
líquido que se va a impulsar (características y propiedades) y las condiciones de bombeo. Existen
gráficas comparativas de los diversos tipos de bombas en función del caudal y de la carga total,
de donde se puede concretar la bomba más indicada para cada caso.

4.5 IMPULSIÓN DE GASES

Las máquinas que se encargan de la impulsión de los gases son los ventiladores, las soplantes y
los compresores. La diferencia entre ambos es la presión a que se somete a los gases, que varía
de 12 cm de agua hasta 4 102 kN/m2.

a) Ventiladores

Se limitan a hacer circular el gas, no lo comprimen (presiones de 12 a 150 cm. de agua), por lo
que no varían su densidad. Se clasifican en:

•Ventiladores axiales: constan de un disco dotado de aspas que giran sobre un eje paralelo a la
dirección de impulsión

•Ventiladores centrífugos: son muy similares a las bombas centrífugas de los líquidos. Pueden
tener aspas rectas o álabes curvados. Su rendimiento varía con la temperatura y la densidad del
gas

b) Soplantes

Proporcionan a los gases presiones de 250 a 400 kN/m2. Existen diversos tipos:

•Soplantes de desplazamiento positivo: Son equivalentes a las bombas volumétricas rotatorias.

Suministran caudales de 0,5 a 200 m3/min.

•Soplantes centrífugas: Similares a las bombas centrífugas de una sola etapa. Proporcionan
caudales de 30 a 30.000 m3/min. Éstas últimas (turbosoplantes) se consideran ya compresores.

•Soplantes axiales: Tienen un eje horizontal sobre el que se montan varias coronas de álabes
(etapas). Llegan a proporcionar caudales del orden de 105 m3/min. Son muy ventajosas debido
a su menor tama o, pero vulnerables a la erosión y la corrosión.

•Soplantes de anillo líquido: Un rodete de álabes curvados gira en una carcasa parcialmente
llena de agua. La velocidad de giro impulsa al agua a las paredes, formando un anillo hidráulico
y dando lugar a cavidades en las que se aloja el gas. El agua también sirve de refrigerante. Tiene
el inconveniente de que el gas se puede disolver en el agua, disminuyendo el caudal
suministrado.

c) Compresores

Impulsan gases a presiones muy superiores de 400 kN/m2, a través de varias etapas. La
compresión de los gases se intenta que se lleve a cabo isotérmicamente, refrigerando el gas
comprimido. Existen dos tipos fundamentales:

•Compresores alternativos: son los más utilizados en la industria química. Tienen un

funcionamiento muy parecido al de las bombas alternativas. Constan de uno o varios cilindros
(etapas) que operan bajas velocidades. En los más grandes el rendimiento es del 90%.

•Compresores centrífugos: son de múltiples etapas (de 5 a 8) y son análogos a las bombas
centrífugas. El gas aspirado se desplaza radialmente hacia el exterior, ganando energía cinética,
que luego se traduce en presión. Trabaja a altas velocidades

d) Criterios de selección

A la hora de seleccionar el tipo de máquina que debe utilizarse hay que saber primero el tipo de
gas que se va a impulsar (características y propiedades) y las condiciones de impulsión. Existen
gráficas comparativas de los diversos tipos de ventiladores, soplantes y compresores en función
del caudal y de la carga total, de donde se puede concretar el aparato más indicado en cada
caso.

También se tienen en cuenta factores como el ruido, la contaminación del gas, el

mantenimiento, etc

4.6 APLICACIONES INDUSTRIALES

4.6.1 OBTENCIÓN DE GAS Y PETRÓLEO

La aplicación para la industria petrolera el flujo de fluidos es importante ya que para obtener el
petróleo de un yacimiento se requiere la aplicación de conceptos básicos relacionados con el
flujo de fluidos en cuanto a las tuberías, trasporte por oleoductos.

Los conceptos del tema expuesto se utilizan tuberías y es ahí donde necesitamos aplicar el flujo
de fluidos en tuberías para caracterizar el comportamiento del fluido en diferentes condiciones
y así podemos tener un buen diseño de ductos.

La razón de flujo que es la cantidad de algo (mantener, calor, etc.) que pasa por una determinada
área, tiempo.
4.6.2 SISTEMA DE ABASTECIMIENTO DE AGUA

Los materiales más comunes con los que se fabrican tubos para la conducción de agua son:
PRFV(Poliéster Reforzado con fibra de vidrio), cobre, PVC, polipropileno, polietileno , acero y
hierro dúctil.

Hasta la década de 1960-1970 eran muy utilizadas las tuberías de fibrocemento. Se dejaron de
utilizar al hacerse cada vez más evidentes las propiedades cancerígenas del asbesto que se
utilizaba en la fabricación del fibrocemento. Actualmente ya casi no se utiliza el fibrocemento, y
las redes construidas con este material se han ido sustituyendo paulatinamente por otros
materiales.

Entre los sistemas de abastecimiento de agua, está el abastecimiento a los sistemas de

protección de incendios, tanto para llevar agua a las bocas equipadas (BIE) y a las no equipadas
(hidrantes de incendio) como a los sistemas de rociadores que se abren cuando la temperatura
supera cierto nivel, dejando pasar el agua para controlar incendios.
4.6.3 DESAGÜES

Los materiales más comunes para el desalojo de aguas servidas son: PRFV, hierro fundido, PVC,
hormigón o fibrocemento. Hasta la década de 1950-1960 se utilizaban tubos de desagüe en
plomo.

Los nuevos materiales que están reemplazando a los tradicionales son el PRFV (poliéster
reforzado con fibra de vidrio), PEAD (polietileno de alta densidad) y PP (polipropileno).
Las tuberías de hormigón y piezas de hormigón complementarias prefabricadas (de hormigón
en masa o armado) son una solución económica y sostenible, idónea para instalaciones de
saneamiento destinadas principalmente a conducir aguas negras, aguas pluviales y aguas de
superficie por gravitación u, ocasionalmente, a baja presión.

4.6.4 GAS

Suelen ser de cobre o acero (dúctil o laminar, según las presiones aplicadas), según el tipo de
instalación, aunque si son de un material metálico es necesario realizar una conexión a la red de
toma de tierra. También se están comenzando a elaborar de PRFV, politicen reforzado con fibra
de vidrio.5 en el caso de tuberías de conducción con requerimientos térmicos y mecánicos
menos exigentes; además, soportan altas presiones.

4.6.5 CALEFACCIÓN, CLIMATIZACIÓN

Tradicionalmente se ha usado el acero negro, el más adecuado para radiadores de

ese material o de fundición. Actualmente se usa el cobre, material muy usado en las
instalaciones nuevas, pero da problemas por contacto con otros metales en presencia de agua
(corrosiones) especialmente con emisores de aluminio (muy corrosible), por lo que también se
utilizan tuberías de material plástico. No deben emplearse tuberías galvanizadas porque el agua,
a temperaturas superiores a 60 °C, destruye la protección de cinc.

En redes enterradas se emplea tubería pre-aislada.

 BIBLIOGRAFIA
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ción
 https://es.slideshare.net/mariocabrerax/trabajo-de-operaciones-unitarias-
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 Ranald V. Giles, Jack B. Evett, Chend Liu (1994). Mecánica de los fluidos e hidráulica
(3era ed). España.
 http://fcm.ens.uabc.mx/~fisica/FISICA_II/APUNTES/FLUJOS.htm
 https://es.slideshare.net/sussyvi/agitacion-y-mezclado-11259499
 http://operacionesunitariasblog.blogspot.com/2016/10/agitacion-y-mezclas-de-
liquidos.html
 CABE y SMITH. Operaciones Básicas de Ingeniería Química. Ed. Severté.
Barcelona.1981.
 J. M. Coulson; J. F. Richardson; J. R. Backhurst; J. H. Harker (2003). «Capítulo 9:
Filtración». Ingeniería Química: operaciones básicas. Tomo II (3ª edición). Editorial
Reverté. p. 413
 ACS Medio Ambiente, Filtro prensa, Filtro Prensa de Placas y Marco, Deshidratación de
lodos, Recuperación de Metales Preciosos, Filtro Prensa de Placas Empotradas.