Aleaciones Hierro Carbono

Aleaciones para Ingenieria
Diagrama Hierro Carbono

Ing. Diego Guillen. MSc
Fabricación de acero y procesamiento de formas
importantes de productos de ese material- Altos Hornos
En el alto horno, el coque (carbono) actúa como agente

reductor para reducir óxidos de hierro (principalmente
Fe2O3) para producir arrabio en bruto, el cual contiene
casi 4 por ciento de carbono además de otras impurezas,
de acuerdo con la siguiente reacción típica
El Sistema Hierro - Carbono
El acero se define como una aleación de hierro-carbono

que contiene entre 0.02y 2.11% de carbono.
Las aleaciones de hierro y carbono que contienen desde

una cantidad muy pequeña de carbono (casi 0.03 por
ciento) hasta 1.2% ciento de carbono, de 0.25 a 1% de
manganeso y cantidades menores de otros elementos
reciben el nombre de aceros al carbono.
Por arriba de 2.1% de C y hasta 4 o 5%, la aleación se

define como hierro fundido.
Diagrama de fases hierro-hierro-carburo
El diagrama Fe-Fe3C
contiene las siguientes
fases sólidas:
• ferrita α
• austenita (γ)
• cementita (Fe3C)
• ferrita δ.
Ferrita (α). Esta fase es una solución sólida intersticial de

carbono en una estructura cristalina BCC.
El carbono es ligeramente soluble en ferrita y alcanza una

solubilidad de sólidos máxima de 0.02 por ciento a 723°C.
La solubilidad del carbono en ferrita disminuye a 0.005 por
ciento a 0°C.
Austenita (γ). La solución sólida intersticial del carbono en

hierro se conoce con el nombre de austenita.
La austenita tiene una estructura cristalina FCC y una

solubilidad sólida mucho más alta para el carbono que la
ferrita .
La solubilidad sólida del carbono en la austenita alcanza

un máximo de 2.08 por ciento a 1148°C y disminuye a 0.8
por ciento a 723°C
Cementita (Fe3C). El compuesto intermetálico Fe3C se

llama cementita. La cementita tiene límites de solubilidad
insignificantes y una composición de 6.67% C y 93.3% Fe.
La cementita es un compuesto duro y frágil.
Ferrita δ, Tiene una estructura cristalina cúbica centrada en

el cuerpo (BCC) igual que la ferrita , pero con una
constante de red más alta. La solubilidad sólida máxima
del carbono en la ferrita es de 0.09 por ciento a 1 465°C.
Reacciones invariantes en el diagrama de fases Fe-Fe3C
Reacción peritéctica: En el punto de reacción peritéctica,

el líquido con 0.53% C se combina con ferrita δ de 0.09%
C para formar austenita γ de 0.17% C. Esta reacción, que
ocurre a 1 495°C, puede escribirse así:
1495 oC
L(0.53%C) + δ (0.09%C) γ (0.17% C)
La ferrita δ es una fase de alta temperatura

por lo cual no se encuentra en aceros al carbono
a bajas temperaturas.
Reacción Eutectica: En el punto de reacción eutéctica, el

líquido de 4.3%C forma austenita de 2.08% C y el
compuesto intermetálico Fe3C (cementita), que contiene
6.67% C. Esta reacción, que ocurre a 1148°C, puede
escribirse así:
1148 oC
L(4.3%C) γ (2.08%C) + Fe3C(6.67% C)
Esta reacción no se produce en aceros al carbón

simples por que su contenido de C es demasiado
bajo.
Reacción Eutectoide: En el punto de reacción eutectoide,

la austenita sólida de 0.8% C produce ferrita a con 0.02%
C y Fe3C (cementita) que contiene 6.67% C. Esta
reacción, que ocurre a 723°C, puede escribirse así:
723 oC
γ (0.8%C) α(0.02% C) + Fe3C(6.67% C)
Un acero al carbono que contiene exactamente

0.8% C se conoce como acero eutectoide.
(acero hipoeutectoide, contenido de carbono <
0,8% C y al acero hipereutectoide, contenido de
carbono > 0,8% C.
Enfriamiento lento de aceros al carbono simples
Si una muestra de 0.8 por ciento de acero (eutectoide) al

carbono simple se calienta a unos 750°C y se mantiene así
el tiempo suficiente, su estructura se convertirá en
austenita homogénea. Este proceso se conoce como
austenitizado.
Microestructura de un acero eutectoide enfriado lentamente. La

microestructura está formada por perlita eutectoide laminar. La fase
que aparece oscura en el grabado es cementita y la fase blanca es
ferrita. (Grabado: picral; amplificación 650×.)
Transformación de un
acero al carbono
simple hipoeutectoide
con 0.4% C mediante
enfriamiento lento.
Microestructura de acero
al carbono simple
hipoeutectoide con 0.35%
C, enfriado lentamente a
partir de la región de
austenita. El componente
blanco es ferrita
proeutectoide; el
componente oscuro es
perlita. (Decapante: 2%
nital; amplificación 500×.)
Transformación por
enfriamiento lento de un
acero al carbono simple
hipereutectoide con
1.2% de C.
Microestructura de un acero
hipereutectoide con 1.2% C,
enfriado lentamente desde la
región de austenita. En esta
estructura, la cementita
proeutectoide se muestra como
el componente blanco que se ha
formado en los límites del grano
de la austenita anterior. La
estructura restante está formada
por perlita laminar gruesa.
(amplificación 1000×.)
Ejercicio 1.
Un acero al carbono simple eutectoide con 0.80% C se

enfría lentamente desde 750°C hasta una temperatura
apenas por abajo de 723°C . Suponiendo que la austenita
se transforme totalmente en ferrita y cementita:
a) Calcule el porcentaje en peso de ferrita eutectoide que

se forma.
b) Calcule el porcentaje en peso de cementita eutectoide
que se forma.
Ejercicio 1.
La fracción en peso de ferrita se calcula a partir de la relación entre el

segmento de la línea de conexión a la derecha de 0.80% C en toda la
longitud de dicha línea. Al multiplicar por 100% se obtiene el porcentaje
en peso de ferrita:
Ejercicio 2.
Un acero al carbono simple hipoeutectoide con 0.40% C es

enfriado lentamente desde 940°C hasta una temperatura
apenas por arriba de 723°C.
a) Calcule el porcentaje en peso de la austenita presente

en el acero.
Resolver:
Un acero al carbono simple hipoeutectoide con 0.40% C es

enfriado lentamente desde 940°C hasta una temperatura
apenas por abajo de 723°C.
a) Calcule el porcentaje en peso de la ferrita proeutectoide

presente en el acero.
Tratamiento térmico de aceros al carbono.
En los aceros al carbono simples, la martensita es una fase

metaestable constituida por una solución sólida intersticial de
carbono sobresaturada en hierro BCC (<0.2% C) o BCT.
La temperatura en la cual se inicia la transformación de austenita a

martensita, bajo enfriamiento, se conoce como temperatura de inicio
martensítico, Ms.
La transformación de martensita en aleaciones de Fe-C, se

considera un proceso sin difusión porque la transformación se
produce tan rápidamente que los atomos no tienen tiempo de
mezclarse entre si.
La dureza y solidez de la martensita están directamente

relacionadas con el contenido de carbono y aumentan a medida
que dicho contenido se incrementa, sin embargo, la ductilidad y
la tenacidad también disminuyen.
La martensita con bajo Contenido de carbono menor del 0.2%,

se endurecen por la formación de altas concentraciones de
dislocaciones (martensita de listón) y al fortalecimiento de la
solución sólida intersticial por átomos de carbono.
Cuando el contenido de carbono aumenta de 0.2 por ciento, el

endurecimiento de la solución sólida intersticial adquiere más
importancia y la estructura de hierro BCC se llega a distorsionar
para adquirir una forma tetragonal.
En las martensitas con alto contenido de carbono, las

numerosas interfases dispuestas como maclas también
contribuyen al incremento de la dureza.
Efecto del contenido de carbono sobre la estructura de la

martensita en aceros al carbono a) tipo listón. b) tipo placa.
Diagrama de transformación
isotérmica para un acero al carbono
eutectoide.
Bainita: Puede definirse como un

producto de la descomposición de la
austenitico que tiene una estructura
eutectoide.
©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc.
Thomson Learning™ is a trademark used herein under license.
Bs Bf
Trozos pequeños y delgados de tiras de acero 1080 de 0.25 mm de espesor

laminadas en caliente y templados en agua.
a) Solamente martensita.
b) Sólo perlita gruesa.
c) Sólo perlita fina.
d) Aproximadamente 50% de perlita
fina y 50% de martensita.
e) Sólo bainita superior.
f) Aproximadamente 50% de bainita
inferior y 50% de martensita.
g) Sólo bainita inferior.
Distintas velocidades de enfriamiento para muestras de aceros al carbono

eutectoides sometidos a enfriamiento continuo desde la región autentica.
a) Enfriamiento lento,
microestructura, perlita gruesa.
b) Curva de enfriamiento rápido, (en
contacto con aire), microestructura,
perlita fina.
c) Enfriado en aceite, (transformación
dividida) microestructura, perlita fina
y martensita.
d) Velocidad de enfriamiento critica,
estructura martensita totalmente
endurecida.
Revenido de aceros al carbono
El revenido es el proceso de calentar un acero martensitico

a una temperatura por debajo de la temperatura de
transformación eutectoide con la finalidad de hacerlo mas
blando y dúctil.
1. Se hace un austenizado y
posteriormente es templado
para formar martensita.
2. El acero se vuelve a calentar
por debajo de la temperatura
eutectoide para reblandecer
la martensita al transformarla
en una estructura de
partículas de carburo de
hierro en una matriz de ferrita.
Revenido de aceros al carbono
Efecto de la temperatura de revenido sobre las

propiedades mecánicas de un acero 1050.
Recocido y Normalizado de Aceros al carbono
Los dos tipos de procesos de recocido mas comunes se

aplican a los aceros al carbono de uso comercial son el
recocido completo y el recocido de proceso.
Recocido Completo:
1. Aceros eutectoides o hipoeutectoides, se

calientan por arriba (+40ºC) de la
estructura ausentita + ferrita. Se sostiene
la temperatura en el tiempo y se enfría
hasta alcanzar la temperatura ambiente en
el horno donde fueron calentados.
2. La estructura del acero hipoeutectoide

consiste en ferrita proeutectoide y perlita.
El recocido de proceso, al que a menudo se hace

referencia como un relevado de esfuerzos interiores,
ablanda parcialmente los aceros bajos en carbono
trabajados en frio.
Este tratamiento, que suele aplicarse

principalmente a los aceros hipoeutectoides
con menos de 0.3% C, y se efectúa a una
temperatura por debajo de la temperatura
eutectoide, por lo general entre 550 y 650 ºC
La normalización es un tratamiento térmico en el que el

acero se calienta en la región austenitica y después se
enfría en aire en reposo. La microestructura de las
secciones delgadas de los aceros al carbono normalizados
corresponde a la ferrita proeutectoide y a la perlita fina.
Propósitos de la normalización:
1. Para refinar la estructura del grano

2. Para incrementar la solidez del acero (en
comparación al recocido)
3. Para reducir la segregación de los
componentes en operaciones de fundición
o forjado, y conseguir una estructura casi
uniforme
Clasificación y propiedades Mecánicas típicas de los aceros
al carbono
Los aceros al carbono se designan generalmente con un código de cuatro dígitos

AISI-SAE.
Los dos primeros

dígitos (10) indican
que es un acero al
carbono.
Los dos últimos

dígitos indican el
contenido de
carbono nominal
del acero, en
centésimas de
punto porcentual
Los aceros al carbono contienen: Magnesio (0,3 y 0.95%), e impurezas como azufre, fosforo, silicio y otros elementos
Aceros al Carbono
Los aceros al carbono se pueden usar cuando los requerimientos no

son muy rigurosos. Estos tienen un costo relativamente bajo, pero
presentan limitaciones entre ellas las siguientes:
1. No pueden forzarse mas allá de 690 MPa, aproximadamente, sin

sufrir una perdida considerable en su ductilidad y resistencia al
impacto.
2. En secciones grandes no se puede mantener de manera
homogénea una estructura martensitica, es decir, sus capas
profundas no pueden endurecerse.
3. Tienen poca resistencia a la corrosión y a la oxidación.
4. Los aceros al carbono tienen poca resistencia la impacto a bajas
temperaturas.
Aceros al Carbono
Los aceros con contenido medio de carbono deben templarse

rápidamente, para obtener una estructura completamente martensitica.
El temple rápido conduce una posible distorsión y agrietamiento de la
parte sometida a tratamiento térmico.
Para superar la deficiencias de los aceros al carbono se han creado

aceros de aleación que contienen elementos aleados para mejorar sus
propiedades.
Acero de baja Aleación
Aceros Inoxidables.
Los aceros inoxidables, se eligen como materiales de

ingeniería principalmente por su excelente resistencia a la
corrosión en muchos ambientes. Propiedad que se
atribuye al contenido de cromo (por lo menos 12% Cr).
El cromo forma un oxido superficial que protege de la

corrosión a la aleación de hierro-cromo subyacente.
En general existen cuatro tipos principales de aceros

inoxidables, ferritico, martensitico, austenitico y endurecido
por precipitación.
Aceros Inoxidables Ferriticos
Son esencialmente aleaciones binarias de hierro-cromo que

contienen entre 12 y 30% de Cr, se denominan ferriticos, porque
su estructura se mantiene principalmente en estado BCC, tipo
hierro α.
Los aceros inoxidables ferriticos, por el hecho de tener mas del

12% Cr, no sufren transformación de FCC a BCC y se enfría a
partir de altas temperaturas como soluciones solidas de cromo
en hierro α.
Tiene un costo relativamente bajo, porque no contienen niquel,

se usan principalmente como materiales de construcción de tipo
general, cuando se necesita especial resistencia a la corrosión y
al calor.
Aceros inoxidables Martensiticos.
Son esencialmente aleaciones de hierro-cromo que contienen

entre 12 y 17% de Cr y tienen suficiente carbono (0.15 y 1% C)
para que se pueda producir mediante templado una estructura
martensitica.
Debido a que la composición de los aceros inoxidables

martensiticos se ajustan para optimizar su resistencia y dureza,
la resistencia a la corrosión de estos aceros es relativamente
baja en comparación con los ferriticos y los asteniniticos.
Aceros Inoxidables Austeniticos
Son esencialmente aleaciones de hierro-cromo-niquel,

contienen entre 16 y 25% de Cr y de 7 a 20% Ni. Estas
aleacionen se denominan austenicios, porque su estructura se
mantiene principalmente en estado FCC, tipo hierro γ.
Estas tienen normalmente mayor resistencia a la corrosión que

los de tipo ferrifico y martensitico porque los carburos pueden
conservarse en fase solida mediante el enfriamiento rápido a
partir de altas temperaturas.
Sin embargo si se soldaran o enfriaran lentamente a partir de

altas temperaturas (870 a 600 ºC), podrían ser susceptibles a la
corrosión intergranular.
Aceros Inoxidables.
Hierros Fundidos
Son una familia de las aleaciones ferrosas con amplia gama de

propiedades y como su nombre lo indica. Se fabrican con la
intensión de ser fundidas para darles la forma deseada. Son
muy fluidos en estado líquidos y no forman películas solidas
indeseadas.
Los hierros fundidos normalmente contienen entre un 2 y 4% de

carbono y de 1 a 3% de silicio.
Estas aleaciones tiene un amplio rango de durezas y

resistencias y en la mayoría de los casos son fáciles de
maquinar. Pueden alearse para obtener cualidades superiores
en términos de desgaste abrasión y resistencia a la corrrosion.
Hierros Fundidos
Los hierros fundidos tienen valores de resistencia al impacto y

ductilidad relativamente bajos y esto limita su uso para algunas
aplicaciones.
Se pueden distinguir cuatro tipos diferentes de hierros fundidos

por la distribución del carbono en su estructura: Blanco, Gris,
Maleable y ductil.
Hierro Fundido Blanco
El hierro fundido blanco se forma cuando durante la

solidificación gran parte del carbono de un hierro colado
derretido forma cementita (carburo de hierro) en lugar de grafito.
La microestructura del hierro fundido no aleado contiene

grandes cantidades de cementita en una matriz de perlita y
reciben este nombre porque al fracturarse producen una
superficie blanca o brillante.
El contenido de carbono y silicio es relativamente bajo (2.5 a 3%

C y 0.5 y 1.5 Si)
Hierro Fundido Blanco
Los hierros fundidos blancos se usan más a menudo por su excelente

resistencia al desgaste y la abrasión. La gran cantidad de carburos de
hierro que hay en su estrutura es la causa principal de su resistencia al
desgaste.
El hierro fundido blanco sirve de materia prima para fabricar hierros

fundidos maleables.
Hierro Fundido Gris
El hierro fundido gris se forma cuando el carbono de la aleación rebasa

la cantidad que puede disolverse en la ausentita y se precipita como
escamas de grafito.
Cuanto una fundición gris se fractura su superficie adquiere un tono

gris a casa del grafito expuesto en ella.
El hierro fundido gris es un material importante en la ingeniería por su

costo relativamente bajo y sus propiedades de gran interés, como la
facilidad de maquinado en niveles de dureza que ofrecen una buena
resistencia al desgaste, al roce por frotación con lubricación restringida
y excelente capacidad para amortiguar vibraciones.
Hierro Fundido Gris
Los aceros grises no aleados normalmente contienen de 2.5 a 4% de

C y de 1 a 3 % de Si.
La velocidad de solidificación es también un factor importante que

determina la cantidad en que se forma el grafito. Las velocidades
moderadas de enfriamiento favorecen la formación de una matriz
perlítica, en tanto que las bajas velocidades de enfriamiento
promueven una matriz ferrítica.
Hierros fundidos dúctiles
El hierro fundido dúctil (llamado a veces hierro colado nodular o

esferulítico) combina las ventajas del procesamiento del hierro
fundido gris con las ventajas de ingenieriles del acero.
El hierro dúctil tiene buena fluidez y moldeabilidad, excelentes

cualidades de maquinado y buena resistencia al desgaste.
Además, el hierro fundido dúctil tiene varias propiedades

similares a las del acero, como alta resistencia, tenacidad,
ductilidad y posibilidad de ser trabajado en caliente y
endurecido.
Hierros fundidos dúctiles
El hierro fundido dúctil se produce tratando con magnesio el

hierro bruto liquido, con relativamente alto equivalente de
carbono, esto hace que durante la solidificación crezca grafito
esferoidal. Para producir este metal se requiere:
1. Desulfuracion. El azufre hace que el grafito crezca en forma de hojuelas.

Se hace mediante el uso de materiales con bajo contenido de azufre o
agregando agente desulfurizante como el carburo de calcio.
2. Nodulacion, el Magnesio que se agrega durante la nodulacion elimina

cualquier azufre u oxigeno que todavía quede en el metal liquido dejando
un residuo de 0.03% Mg, que casusa el crecimiento del grafito esferoidal.
3. Inoculacion: se debe agregar una aleación de FeSi, para que no se formen

fundiciones blancas.
Hierros fundidos maleables.
Estos funden primero como hierros fundidos blancos, para

producir una estructura de hierro maleable, el hierro fundido
blanco frio se calienta en un horno para disociar el carburo de
hierro y convertirlo en grafito y hierro.
Mediante el tratamiento térmico de maleabilización, se

descompone la cementita formada durante la solidificación y se
producen nódulos (carbono revenido) o agrupamientos de
grafito.
La forma redonda del grafito permite que se obtenga una buena

combinación de resistencia y ductilidad.

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Aleaciones para Ingenieria

Diagrama Hierro Carbono

En el alto horno, el coque (carbono) actúa como agente

El acero se define como una aleación de hierro-carbono

Las aleaciones de hierro y carbono que contienen desde

Por arriba de 2.1% de C y hasta 4 o 5%, la aleación se

Ferrita (α). Esta fase es una solución sólida intersticial de

El carbono es ligeramente soluble en ferrita y alcanza una

Austenita (γ). La solución sólida intersticial del carbono en

La austenita tiene una estructura cristalina FCC y una

La solubilidad sólida del carbono en la austenita alcanza

Cementita (Fe3C). El compuesto intermetálico Fe3C se

Ferrita δ, Tiene una estructura cristalina cúbica centrada en

Reacción peritéctica: En el punto de reacción peritéctica,

La ferrita δ es una fase de alta temperatura

Reacción Eutectica: En el punto de reacción eutéctica, el

Esta reacción no se produce en aceros al carbón

Reacción Eutectoide: En el punto de reacción eutectoide,

Un acero al carbono que contiene exactamente

Si una muestra de 0.8 por ciento de acero (eutectoide) al

Microestructura de un acero eutectoide enfriado lentamente. La

Un acero al carbono simple eutectoide con 0.80% C se

a) Calcule el porcentaje en peso de ferrita eutectoide que

La fracción en peso de ferrita se calcula a partir de la relación entre el

Un acero al carbono simple hipoeutectoide con 0.40% C es

a) Calcule el porcentaje en peso de la austenita presente

Un acero al carbono simple hipoeutectoide con 0.40% C es

a) Calcule el porcentaje en peso de la ferrita proeutectoide

En los aceros al carbono simples, la martensita es una fase

La temperatura en la cual se inicia la transformación de austenita a

La transformación de martensita en aleaciones de Fe-C, se

La dureza y solidez de la martensita están directamente

La martensita con bajo Contenido de carbono menor del 0.2%,

Cuando el contenido de carbono aumenta de 0.2 por ciento, el

En las martensitas con alto contenido de carbono, las

Efecto del contenido de carbono sobre la estructura de la

Bainita: Puede definirse como un

Trozos pequeños y delgados de tiras de acero 1080 de 0.25 mm de espesor

Distintas velocidades de enfriamiento para muestras de aceros al carbono

El revenido es el proceso de calentar un acero martensitico

Efecto de la temperatura de revenido sobre las

Los dos tipos de procesos de recocido mas comunes se

1. Aceros eutectoides o hipoeutectoides, se

2. La estructura del acero hipoeutectoide

El recocido de proceso, al que a menudo se hace

Este tratamiento, que suele aplicarse

La normalización es un tratamiento térmico en el que el

1. Para refinar la estructura del grano

Los aceros al carbono se designan generalmente con un código de cuatro dígitos

Los dos primeros

Los dos últimos

Los aceros al carbono se pueden usar cuando los requerimientos no

1. No pueden forzarse mas allá de 690 MPa, aproximadamente, sin

Los aceros con contenido medio de carbono deben templarse

Para superar la deficiencias de los aceros al carbono se han creado

Los aceros inoxidables, se eligen como materiales de

El cromo forma un oxido superficial que protege de la

En general existen cuatro tipos principales de aceros

Son esencialmente aleaciones binarias de hierro-cromo que

Los aceros inoxidables ferriticos, por el hecho de tener mas del

Tiene un costo relativamente bajo, porque no contienen niquel,

Son esencialmente aleaciones de hierro-cromo que contienen

Debido a que la composición de los aceros inoxidables