INTRODUCCION

OBJETIVOS
Diseñar la base de un motor de una embarcación de recreo bajo las normas del
ABSGL para el diseño y escantillonado, AWS para el desarrollo de las pruebas,
procedimientos y ensayos de la soldadura con apoyo del manual de soldadura y
las diapositivas de clases.
 CAPITULO 1:

DISEÑO DE LA BASE DEL MOTOR PARA UN

BUQUE FERRY
1. Definiciones Generales

1.1. ¿Qué es un Ferry?

Un transbordador o también denominado ferry es un tipo de buque que enlaza

dos puntos llevando pasajeros y a veces vehículos en horarios programados.
Forman parte del transporte público en algunas ciudades situadas en la costa,
con bahías, grandes lagos o ríos, permitiendo el tránsito directo entre dos puntos
y su coste es mucho menor que la construcción de puentes y túneles.

1.2. Importancia de una base de motor en un barco

La importancia de una base de motor formada por bancada y carlinga es

netamente estructural donde estos soportan el peso, esfuerzos y vibraciones que
produzca el motor o motores que lleve la embarcación, se tiene que hacer
relevancia al diseño de esta parte del barco ya que en el caso que este mal
diseñado puede provocar fisuras en las planchas o chapas del casco y también
dañando a los refuerzos que llevan los mamparos o cuadernas cercanas a la
sala de máquinas.

1.2.1. Bancada

Las bancadas se definen según el tipo de motor la bancada adopta distintas

formas basándose en la potencia, el diseño del motor y en los esfuerzos a los
que se expone. Pero a rasgos generales es una pieza formada por dos perfiles
"doble T" construidos usualmente en acero de fundición (Acero con una relación
de carbono superior al 2%) Las caras de dichos perfiles están terminadas en una
superficie maquinada, completamente plana y alisada para apoyar sobre ella los
bastidores o columnas que servirán de sustento a la parte alta del motor al mismo
tiempo que entre ellas formarán un pozo o batea llamado cárter donde se recoge
el aceite. Estas bandejas o bateas van dotadas de tubos de gran diámetro para
que el aceite pueda pasar libremente por su propio peso al tanque de lubricación
ubicado debajo para que se descargue allí. Una vez que sucede esto, mediante
la bomba de aceite se lo reenvía nuevamente al circuito de lubricación.

En los motores de baja potencia y en la mayoría de los de mediana potencia, la

bancada forma una sola pieza en conjunto con el bastidor y el block de cilindros
por razones de simplicidad y por el menor costo de producción, a diferencia de
los motores de alta potencia donde por motivos de servicio y manutención, se
construye en varias secciones, que después se unen entre sí mediante tornillos
ajustados, formando un conjunto de gran solidez.
En los buques, la bancada va atornillada al casco por medio de polines y deberá
formar un conjunto que no flexione bajo ninguna situación de carga y si lo hiciera,
que sea en una dimensión tal que esté comprendida dentro de los valores
admitidos.

 Bancadas para motores rápidos: Diseñados para obtener una rigidez

estructural longitudinal y torsional sin excederse en el peso. Junto con los
montantes forman una sola caja.
 Bancadas para motores de mediana potencia: En estos motores los
órganos conservan las características de los motores rápidos. Excepto la
bancada y el bastidor donde la construcción muchas veces se asemeja a
la de los motores lentos a causa de la robustez y de las dimensiones
requeridas.
 Bancada para motores lentos: Difieren notablemente de las bancadas y
bastidores de los motores anteriormente mencionados. De forma
esquemática se encuentra formado por dos vigas longitudinales unidas en
sentido transversal por tabiques reforzados de nervios que llevan el
alojamiento para el cojinete.

1.2.2. Carlinga

La carlinga, históricamente, era el armazón de madera o metálico, formado por

una o varias piezas, en la que se encajaba la mecha y descansaba la coz de un
palo macho, de un bitas, de un puntal, etc., de lo que cada una tomaba por
sobrenombre particular la denominación de la pieza a la que servía de apoyo.

Generalmente las carlingas iban dispuestas en sentido horizontal, pero también

las había que se colocaban inclinadas y verticales, tales como las de hierro, que
llevaban algunos buques para servir de soporte al asta de la bandera de popa, y
la del palo bauprés que iba endentada verticalmente y empernada en los baos
de la primera y segunda cubierta que estaban por la parte de proa del palo
trinquete.

Las carlingas de los palos verticales estaban situadas encima de la sobrequilla

sólidamente, empernadas a ella. En algunos barcos de gran porte iba la del palo
mesana en la cubierta del sollado o en la de la primera batería.

La carlinga sirve como base de las bancadas para que ambos formen una
estructura donde el motor o motores estén soportados por estos y absorban los
distintos esfuerzos, vibraciones que los motores produzcan.

1.3. Normas de Clasificación

En el negocio marítimo y sector de la construcción naval, las Sociedades de

Clasificación son organizaciones que agrupan un número importante de
profesionales, como inspectores de buques y de equipos marinos, Ingenieros y
arquitectos navales, con el objetivo de promover tanto la seguridad de la vida
humana en el mar, como la de los la buques, así como también la protección del
medio ambiente marino, asegurando elevados criterios técnicos para el proyecto,
fabricación, construcción y mantenimiento de los buques mercantes y no
mercantes.

La materialización de estos objetivos se logra mediante la ejecución de las

siguientes tareas:

 Desarrollo de Reglas de Clasificación, las cuales constituyen la

confirmación de que el diseño de los buques cumple con dichas reglas.
 Inspección de los buques durante el periodo de construcción.
 Inspecciones periódicas para confirmar que los buques continúan
cumpliendo dichas reglas.

Las Reglas de Clasificación se diseñan para asegurar un nivel de estabilidad,

seguridad e impacto ambiental entre otras cosas. Los Estados de
abanderamiento requieren que los buques o estructuras marinas que naveguen
bajo su bandera cumplan unos ciertos estándares; en la mayoría de los casos
estos estándares se cumplen si el buque tiene el certificado de cumplimento de
un miembro de la Asociación Internacional de Sociedades de Clasificación
(IACS) u otra Sociedad de Clasificación aprobada.

Ciertas Sociedades de Clasificación pueden estar autorizadas para inspeccionar

buques y otras estructuras marinas y emitir certificados en nombre del estado
bajo cuya bandera estén registrados los buques. Las delegaciones más
frecuentes están relacionadas con la medición del arqueo y las líneas de carga,
los Convenios SOLAS y MARPOL y las normas de la OMI para el transporte de
mercancías peligrosas.

Por otra parte todo armador debe velar porque su buque este clasificado para
poder asegurarlo. Dentro del sector marítimo, la clasificación es quizás el
principal indicador de que un buque está debidamente construido y mantenido.

En la actualidad existen más de 50 SSCC que operan en todo el mundo, entre

las más importantes podemos identificar las siguientes:

 ABS American Bureau of Shipping

 BV Bureau Veritas
 CCS China Classification Society
 CRS Hrvatski Registar Brodova (Croatian Register of Shipping)
 DNV Det Norske Veritas
 GL Germanischer Lloyd
  KR Korean Register of Shipping
 LR Lloyd’s Register
 NK Nippon Kaiji Kyokai (ClassNK)
 RINA Registro Italiano Navale
 RS Russian Maritime Register of Shipping
 IRS Indian Register of Shipping

Todas estas sociedades de clasificación se han desarrollado de forma

independiente, por lo que no tienen los mismos reglamentos, lo que constituye
un inconveniente. Adicionalmente a esto los diferentes gobiernos también
establecen criterios técnicos para la construcción de los buques, especialmente
a través de la OMI. Esa situación creo la necesidad de crear La Asociación
Internacional de Sociedades de Clasificación (IACS), con sede en Londres y
cuyos objetivos son la de conseguir progresivamente una mayor uniformidad
entre las reglas desarrolladas por sus miembros y además la de definir un grupo
representativo que pueda interactuar con otras organizaciones legisladoras,
especialmente la OMI, que en 1969 le concedió el estatus consultivo. Sus 10
miembros copan alrededor del 90% del mercado mundial de clasificación y de
inspecciones estatutarias.

El servicio que ofrecen hoy día las SSCC tiene dos aspectos fundamentales,
desarrollar las reglas y ponerlas en vigor. En primer lugar, la actualización
permanente de las reglas para reflejar los cambios en la tecnología marítima.
Los procedimientos varían, pero la mayoría de las sociedades desarrollan sus
reglas mediante el trabajo en comité interdisciplinario. Este procedimiento tiene
en cuenta las actividades de la OMI y las reglas unificadas de IACS.

La segunda etapa incluye la aplicación práctica de las reglas a la construcción y

el transporte marítimo, que tiene tres fases:

Revisión de los planos para asegurar que los detalles mecánicos y estructurales
se ajustan a las reglas.

Inspección durante la construcción, en las que se comprueba que se ejecutan

los planos aprobados, se utilizan métodos de fabricación adecuados y se
cumplan las reglas, incluyendo la comprobación de los materiales, equipos y
accesorios.

Inspección periódica para mantener la clase. Se exige que los buques mercantes
se sometan a un plan de inspecciones mientras están en servicio para comprobar
su aceptabilidad para la clasificación. Los procedimientos de inspección para los
buques existentes están, en general, consensuados por IACS para sus
miembros y asociados.

Los plazos de inspección impuestos por las Sociedades de Clasificación

miembros de IACS son:
  Inspección especial de casco y maquinaria, cada 5 años;
 Inspección en dique, cada 2 1/2 años.
 Inspección anual de casco y maquinaria.
 Inspección del eje de cola, cada 5 años.
 Inspección de las calderas, cada 2 1/2 años.

2. Cálculos de los perfiles estructurales de la bancada y carlinga.

Para el siguiente cálculo se siguió las normas de la casa clasificadora

Germanisher Lloyd-GL. Debido que en el año 2012 la casa clasificadora DNV y
la casa clasificadora GL se fusionaron, los cálculos pueden variar mínimamente
debido a que con el tiempo pueden variar los factores o constantes que se
presentarán.

Se tomó un motor de un buque tipo ferry de características geométricas similares

que el nuestro y se toma de referencia la potencia de dicho motor en los cálculos
presentados en la siguiente monografía.

2.1. Cálculos previos

Estos cálculos previos se realizan siguiendo los requerimientos que te indica la

casa clasificadora.

 Cálculo de la eslora indicada por la norma

Nos indican que debemos usar el 96% de la eslora de flotación, en este
caso como estamos en una etapa de diseño inicial se toma la eslora entre
perpendiculares.

Lf=80585.78*96%=75386.7mm

 Cálculo del calado

Para calcular este calado en la línea de máxima carga en la época de
verano, como estamos en una etapa de diseño inicial se debe considerar
el 85% del puntal.

Df=7740*85%=6580mm

Posteriormente se calculará las áreas de sección, módulos de sección,

espesores, anchos y algunas constantes requeridas en el cálculo estructural.
 2.2. Cálculo de la carlinga

Se encuentra en la Parte B/Sección 8/Ítem 3 de la norma aplicada.

Vigas Longitudinales del polín

El espesor de las vigas longitudinales encima del doble fondo no será inferior
a:
𝑃
𝑡=√ + 6 (𝑚𝑚), 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑃 < 1500 𝑘𝑊
15
𝑃
𝑡= + 14 (𝑚𝑚), 𝑝𝑎𝑟𝑎 1500 ≤ 𝑃 < 7500 𝑘𝑊
750
𝑃
𝑡= + 20 (𝑚𝑚), 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑃 ≥ 7500 𝑘𝑊
1875

P: Potencia del motor en kW

Recomendaciones
 Si se disponen dos vigas longitudinales a ambos lados del motor, el
espesor requerido puede reducirse a 4 mm
 Las dimensiones de la plancha de asiento (ancho, espesor) se
elegirán de tal forma, que quede garantizada una fijación y apoyo del
motor perfecto, así como una suficiente rigidez en dirección
transversal según la altura del polín y el tipo de motor. El espesor de la
plancha de asiento deberá corresponder aproximadamente al
diámetro.

Con la fórmula que nos muestran se podrá hallar el espesor de nuestra carlinga,
teniendo en cuenta que nuestro motor tiene una potencia de 5500 KW.

P(KW) 5500
Espesor(mm) 21.3
TABLA.1

El espesor calculado es de 21.3 mm pero tenemos que aproximarlo a un espesor

de plancha comercial la cual será 25 mm.

Tener en cuenta que la altura de nuestra carlinga dependerá de la altura a la que

se encuentre el motor en nuestra embarcación.

2.3. Cálculo de la Bancada

Se encuentra en la Parte B/Sección 8/Ítem 3.2.3 de la norma aplicada.

 Sección de la Bancada
La sección de la plancha de asiento no será inferior a:
𝑃
𝐹𝑡 = + 30 (𝑐𝑚2 ), 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑃 ≤ 750 𝑘𝑊
15
𝑃
𝐹𝑡 = + 70 (𝑐𝑚2 ), 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑃 > 750 𝑘𝑊
75

Recomendaciones
 En las plantas de 2 motores se preverá, por regla general una plancha
de asiento continúa si los motores actúan sobre un solo eje.
 Las vigas longitudinales de los polines de máquinas deberán estar
apoyadas en dirección transversal, mediante bulárcama o mamparos
laterales. Las dimensiones de las bulárcamas se determinarán según
la Sección 9, A.8.
 Las planchas de asiento se unirán a las vigas longitudinales y
transversales preferiblemente mediante costuras-K, si el espesor de
éstas es superior a aproximadamente 15 mm.

Con la fórmula que nos muestran se podrá hallar la sección de nuestra bancada,
teniendo en cuenta que nuestro motor tiene una potencia de 5500 KW.

P(KW) 5500
Ft(cm2) 143.33
TABLA.2

Como no contamos con los planos y especificaciones del motor, asumiremos un

diámetro de perno igual a una pulgada. Ahora por recomendación de la norma
se usará un espesor de plancha para la bancada como mínimo igual al diámetro
del perno de anclaje.

La parte para la derecha de nuestra carlinga tendrá una medida igual a la del
cateto de la soldadura que se va usar para unir CARLINGA Y BANCADA, está
será igual a 25 mm.

Por recomendación de la norma se tendrá en cuenta que el espesor de la

CARLINGA debe ser menor a la de la BANCADA.

Por lo tanto las dimensiones de nuestra bancada serán las siguientes:

Espesor(mm) 32
Ancho(mm) 450
TABLA.3

Comparando la nueva área de sección transversal Afinal=144 cm 2 con la mínima

que nos recomienda la norma, se ve que estamos en un área aceptable por las
especificaciones de la norma.
 2.4. Cálculo de la Varenga en la Sala de Máquinas

Se encuentra en la Parte B/Sección 8/Ítem A-1.2 de la norma aplicada.

Varengas en las Zona de las Bodegas de Carga y Sala de Máquinas

En los buques sin doble fondo los escantillones de las varengas dispuestas
entre el pique de popa y el mamparo de colisión se determinarán de acuerdo
con las fórmulas siguientes:
𝑊 = 𝑐 𝑥 𝑇 𝑥 𝑎 𝑥 𝐿2

C= 7.5 para espacios que puedan estar vacíos a pleno calado, espacios de
máquinas, pañoles.
=4.5 en los demás espacios
L= Luz entre apoyos en metros, medida generalmente en el borde superior de
la varenga de costado a costado.
Lmín= 0.7 B (manga)
Recomendaciones
En los espacios que generalmente están vacios a pleno calado, como por
ejemplo, espacios de máquinas, pañoles, etc., el módulo de resistencia de la
varengas se incrementará en un 65%. En relación con las varengas en la
cámara de máquinas ver también C.1.
La altura de la varenga no será inferior a:
𝐻 = 55 𝑥 𝐵 − 45 (𝑚𝑚)
Hmín= 180 mm
En los buques con astilla muerta, la altura de las varengas en 0.1 L desde los
extremos deberá ser, en lo posible, la mitad de la altura requerida.
Estructura sin doble fondo
-Los escantillones de las varengas se determinarán de acuerdo con A.01.2.1
para mayor luz entre apoyos medida en la cámara de máquinas.
-La altura del alma de las varengas llenas en la zona del polín del motor deberá
ser tan grande como sea posible. La altura de las varengas conectadas con
las bulárcamas de la cámara de máquinas será similar a la altura de las vagras
del polín. En la zona del cárter la altura no será inferior a 0.5 H. El espesor del
alma no será inferior a :
ℎ
𝑡= + 4 (𝑚𝑚)
100

-El espesor de las vagras del polín se calculará de la misma forma que las
estructuras principales en toda la embarcación.
Recomendaciones
En la zona del polín no es necesario disponer ninguna vagra central. En su
lugar se dispondrán perfiles intercostales. El área de la sección transversal de
los perfiles intercostales no será inferior a:
𝑓 = 10 + 0.2 𝑥 𝐿 (𝑐𝑚2 )
Si se dispone de quilla de llanta o de barra no se requieren los perfiles
intercostales. A ambos lados de las varengas, se dispondrán consolas
conectando éstas con la quilla de llanta o de barra.
Con la fórmula que nos muestran se podrá hallar la altura y el espesor en la sala
de máquinas de nuestra varenga.

Altura(mm) 700
Espesor(mm) 10.975
TABLA.4

Según el cálculo efectuado nuestro espesor de varenga es igual 10.975 mm pero

debemos aproximarlo a un espesor de plancha comercial la cual sería igual a
12.5 mm.

Ahora pasaremos a calcular el módulo de sección de nuestra varenga con la

plancha asociada.

c 7.5
T(calado)(m) 6.58
A(clara entre cuadernas)(m) 2 (1.75)
L(luz entre apoyos)(m) 3
W(cm3) 888.3
TABLA.5

La plancha asociada tendrá un ancho de 500 mm y un espesor de 8 mm.

Haciendo el cálculo de nuestra varenga con la plancha asociada nos resultarán

las dimensiones de esta.

Patín
Espesor(mm) 12.5
Ancho(mm) 240
TABLA.6

Alma
Espesor(mm) 12.5
Altura(mm) 250
TABLA.7

Debemos comprobar si el módulo de sección de nuestra varenga es mayor que

la recomendada por la norma.

 MSfinal=889.887 cm3
 MSmín=888.3 cm3
 MSfinal > MSmín

Por lo tanto nuestra varenga cumple con la norma.

 2.5. Cálculo de las Consolas

Se encuentra en la Parte B/Sección 3/Ítem C-2 de la norma aplicada.

Consolas o Cartelas
Las dimensiones de las consolas dependen del momento resistente requerido
del perfil. Al unir perfiles con momentos de resistencia desiguales mediante
consolas, las dimensiones de estas consolas dependen, generalmente, del
perfil más débil.
El espesor de las consolas no deberá ser inferior a:
3
𝑡1 = 1.26√𝑊 + 1 (𝑚𝑚), 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑜𝑙𝑎𝑠 sin 𝑓𝑎𝑙𝑑𝑖𝑙𝑙𝑎
3
𝑡1 = 1.26√𝑊 − 1 (𝑚𝑚), 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑜𝑙𝑎𝑠 con 𝑓𝑎𝑙𝑑𝑖𝑙𝑙𝑎

Tmax= espesor del alma del perfil más débil.

Recomendaciones
La longitud del ala de consolas soldadas no será inferior a:
𝑊
𝑙 = 16√10 𝑥
𝑡1
Lmín= 100 mm
La longitud del ala L es la longitud de la unión soldada.
Las dimensiones de las consolas (espesor, longitud del ala), así como su
correspondencia con los perfiles.
Al emplear consolas con faldilla, deberá calcularse la anchura de la faldilla
según la siguiente fórmula:
𝑊
𝑏 = 40 + (𝑚𝑚)
30
B no deberá ser inferior a 50 mm y no es necesario que sea mayor de 90 mm.

Calculando el espesor de nuestra consola.

Módulo resistente del refuerzo 888.3

(cm3)
Espesor (mm) 13.11
TABLA.8

Según el cálculo efectuado nuestro espesor de consola es igual 13.11 mm pero

debemos aproximarlo a un espesor de plancha comercial la cual sería igual a 16
mm.

Calculando la longitud del ala de nuestra consola.

Espesor (mm) 16
Módulo resistente (cm3) 888.3
Longitud (mm) 380
TABLA.9
Calculando el ancho de la faldilla de nuestra consola.

Módulo resistente (cm3) 888.3

Ancho de la faldilla (mm) 70
TABLA.10

Por lo tanto las dimensiones de nuestra consola son:

Espesor (mm) 16
Longitud del ala (mm) 380
Ancho de la faldilla (mm) 70
TABLA.11

2.6. Resumen Final

 Bases de motor
Estructura Espesor (mm) Ancho o Altura (mm)
Carlinga 25 Según el plano
Bancada 36 450
TABLA.12

 Varenga
Patín
Espesor(mm) 12.5
Ancho(mm) 240
TABLA.13

Alma
Espesor(mm) 12.5
Altura(mm) 250
TABLA.14

 Consola
Estructura Espesor (mm) Ancho de faldilla Longitud del ala
(mm) (mm)
Consola 16 70 380
TABLA.15
 CAPITULO 2

CODIGO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL DE

ACERO AWS D1.1 Y ENSAYOS DE NUESTRO
PROYECTO
 INTRODUCCION

Luego de obtener en los cálculos los perfiles óptimos para nuestro proyecto con
la ayuda de la norma de la casa clasificadora GL nos centraremos en la
calificación del procedimiento que utilizaremos para soldar nuestros perfiles del
proyecto, y para calificar a los soldadores que lo realizaran. La calificación del
proceso de soldadura y del soldador se realizará según la norma AWS D1.1 en
su capítulo 4 donde se especifican los criterios de calificación de la soldadura
realizada en este caso con una junta a tope con el proceso SMAW.

¿Cómo se realiza la calificación del proceso de soldadura?

Para realizar este procedimiento se debe tener en claro que es un WPS y un

PQR ya que de estos haremos depender la calificación.

WPS:

En la industria y en general en cualquier lugar donde se realiza una aplicación

de soldadura se requiere que existan procedimientos o especificaciones para
poder realizar la ejecución de la soldadura satisfactoriamente; este tipo de
documentos son llamados técnicamente como WPS ahora para poder entender
el significado de la palabra WPS debemos entender que antes de iniciar
cualquier proceso de soldadura requerimos un documento que defina las
directrices necesarias para realizar una soldadura de acuerdo a los
requerimientos o necesidades del cliente; además que en este documento deben
incluirse todas las especificaciones de variables y demás información necesaria
para cumplir con la calidad de la soldadura propuesta.

Por tal motivo a partir de este documento podemos determinar cuáles son las
pruebas necesarias para realizar la calificación que permita cumplir con lo
requerido tanto del proceso y del procedimiento como del operario que ejecutará
la aplicación y esto nos lleva a definir además el otro documento complementario
al WPS conocido como el PQR

PQR:

Es el récord de la calificación del procedimiento de soldadura en este documento

se colocarán todas las variables que permitan cumplir paso a paso con el
procedimiento y la información real que se observe durante la prueba.

En términos sencillos ambos documentos son esenciales para la calificación del

procedimiento, e WPS preliminar se elabora y si en el PQR arroja resultados
negativos se vuelve a realizar un WPS hasta que los resultados sean óptimos y
sea un WPS definitivo ya calificado por las normas AWSD1.1
Con un WPS definitivo ya es posible realizar el proyecto siguiendo el
procedimiento especificado en el documento y a su vez se da la opción de
calificar al soldador utilizando este WPS, esto lo especifica el mismo AWS en sus
normas y más adelante se recalcará.

1. ALCANCE DE LA NORMA AWS D1.1:

Este reglamento contiene los requerimientos mínimos para el diseño, fabricación

y montaje de estructuras de acero a través de la utilización de conexiones o
uniones por la técnica de soldadura.

Dichos requerimientos están centrados en aspectos de diseño de las uniones

soldadas para aceros estructurales para la construcción de edificios.

El Reglamento abarca los requerimientos relacionados con la elaboración de la

especificación de procedimientos de soldadura (WPS) y calificación de éstos, así
como la calificación de soldadores y operadores. Establece además los
requisitos de calidad e inspección para la fabricación de las estructuras soldadas.

El código es exclusivamente desarrollado para estructuras soldadas que utilicen

aceros al carbono o acero de baja aleación con espesores mínimos de 1/8 in o
3 [mm] con una máxima resistencia de fluencia de 100 ksi [690 Mpa].

La calificación de WPS:

Se la realiza conforme a la cláusula 4, parte B, la utilización de otros estándares

para la calificación de un WPS es responsabilidad estricta del ingeniero.

Calificación del desempeño del soldador:

Los soldadores que serán calificados bajo esta norma deben usar los siguientes
procesos de soldadura: SMAW, SAW, GMAW, GTAW, FCAW, ESW O EGW y
deben ser calificados bajo los parámetros de la cláusula 4, Parte C.

Las posiciones de soldadura se clasifican en: Plana; Horizontal; Vertical; y sobre

cabeza.

Tipos de soldadura para la calificación de un WPS:

 CJP Soldadura de Ranura para conexiones no tubulares.

 PJP Soldadura de Ranura para conexiones no tubulares.
 Soldadura de filete para conexiones tubulares y no tubulares.
 CJP Soldadura de ranura para conexiones tubulares.
 2. NORMA AWS D1.1

2.1. Especificaciones Del Procedimiento De Soldadura Wps Y De

Los Parámetros Que Se Utilizan:

2.1.1. Tipo de Ensayos de Calificación

El tipo y cantidad de ensayos de calificación necesarios para calificar un WPS

para un espesor dado, diámetro, o ambos, deben estar en conformidad a la tabla
4.2 (CJP), tabla 4.3 (PJP) o tabla 4.4 (de filete). Los detalles de los
requerimientos de NDT y el ensayo mecánico se encuentran en las siguientes
subsecciones:

(1) Inspección visual

(2) NDT
(3) Doblado de cara, raíz y lado
(4) Tracción en sección reducida
(5) fracción en todo el metal de soldadura
(6) Macro-ataque

Ilustración 1 tabla 4.2 de la norma AWS D1.1

2.1.2. Preparación de WPS

El fabricante o Contratista debe preparar un WPS escrito que especifique todas

las variables esenciales aplicables a las que se hace referencia en el 3 punto.
Los valores específicos para estas variables WPS deben obtenerse del registro
de calificación del procedimiento (PQR), que debe servir como una confirmación
escrita de una calificación de WPS exitosa.
 2.2. Variables Esenciales

2.2.1. SMAW, SAW, GMAW, GTAW, FCAW

Los cambios más allá de las limitaciones de las variables esenciales del PQR
para los procesos SMAW, SAW, GMAW, GTAW y FCAW mostrados en las
tablas 4.5 y 4.6 (cuando se especifica el ensayo CVN) debe requerir
recalificación del WPS
 Ilustración 2 tabla 4.5 obtenido de las normas AWS D1.1

2.2.2. Calificación de Metal Base.

Los WPS’s que requieren de una calificación que use los metales base enlistados
en la tabla 3.1 deben calificar otros grupos de metal base en conformidad con la
tabla 4.8. Los WPS’s para metales base no enlistados en las tablas 3.1 ó 4.9
deben calificarse en conformidad con la sección 4. El uso de metales base no
enlistados debe ser aprobado por el Ingeniero.

Ilustración 3 se observa que el hacer naval esta precalificado

Ilustración 4 se observa que el ASTM 131 no requiere precalentamineto
 Ilustración 5 tabla 4.5 obtenido de las normas AWS D1.1

NOTA: CON NUESTRO WPS PRELIMINAR YA HECHO DEBEMOS

CALIFICARLO, PARA ESTO SEGUIMOS LOS SIGUEINTES CRITERIOS
(obtenidos de las normas AWS D1.1)
 2.3. Métodos De Ensayo Y Criterios De Aceptación De
Calificación Del Wps

Los ensambles de ensayo soldados deben tener los especímenes de ensayo

preparados al cortar la placa de ensayo, tubo o tubería como se muestra en las
figuras 4.7 a la 4.11, la que sea aplicable. Los especímenes de ensayo deben
prepararse para el ensayo en conformidad con las figuras 4.12, 4.13, 4.14 y 4.18,
según aplique.

2.3.1. Inspección Visual de las Soldaduras.

La calificación visual aceptable para la calificación de soldaduras de canal o de

filete (excluyendo pestañas de soldadura) debe estar en conformidad con los
siguientes requerimientos, según aplique:

2.3.1.1. Inspección Visual de las Soldaduras de Canal.

Las soldaduras de canal deben cumplir con los siguientes requerimientos:

(1) Cualquier grieta debe ser inaceptable, sin importar el tamaño.

(2) Todos los cráteres deben ser llenados hasta la sección transversal
completa de la soldadura.
(3) El reforzamiento (refuerzo) de la soldadura no debe exceder 1/8 pulg. (3
mm). El perfil de la soldadura debe estar en conformidad con la figura 5.4
y debe tener una fusión completa.
(4) La socavación no debe exceder 1/32 pulg. (1 mm).
(5) La raíz de soldadura para canales CJP debe ser inspeccionada, y no debe
tener ninguna fisura, fusión incompleta o penetración inadecuada de la
junta.
(6) Para canales CJP soldados de un lado sin respaldo, concavidad en la raíz
o sobre fundido deben estar en conformidad con lo siguiente:
(a) La concavidad de raíz máxima debe ser de 1/16 pulg. (2 mm),
siempre que el espesor total de la soldadura sea igual o mayor que
el del metal base.
(b) El sobre fundido máximo debe ser de 1/8 pulg. (3 mm), excepto
para conexiones T-, Y- y K-tubulares, donde el sobre fundido no
está limitado.

2.3.1.2. Inspección Visual de las Soldaduras de Filete:

Las soldaduras de filete deben cumplir con los siguientes requerimientos:
 (1) Cualquier fisura debe ser inaceptable, sin importar el tamaño.
(2) Todos los cráteres deben ser llenados hasta la sección transversal
completa de la soldadura.
(3) Los tamaños de pierna de la soldadura de filete no deben ser menores a
los tamaños de pierna requeridos.
(4) El perfil de soldadura debe cumplir con los requerimientos de la figura 5.4.
(5) La socavación del metal base no debe exceder 1/32 pulg. (1 mm).

2.3.2. Ensayos Mecánicos:

Los ensayos mecánicos deben ser como sigue:

2.3.2.1. Especímenes para Doblado de Raíz, Cara y Lado:

Cada espécimen debe doblarse en un dispositivo de doblado que cumpla con los
requerimientos mostrados en las figuras 4.15 a la 4.17 o que sea
sustancialmente en conformidad con esas figuras, siempre que el radio de
doblado máximo no se exceda. Cualquier medio conveniente puede utilizarse
para mover el miembro punzón con relación al miembro de matriz.

El espécimen debe ser colocado en el miembro de matriz del dispositivo con la

soldadura al centro. Los especímenes de doblado de cara deben colocarse con
la cara de la soldadura dirigida hacia a la abertura. Los especímenes de doblado
de raíz y de sanidad de soldadura de filete deben colocarse con la raíz de la
soldadura dirigida hacia la abertura. Los especímenes de doblado de lado deben
colocarse con el lado que muestra la mayor discontinuidad, si es que lo hubiera,
dirigida hacia la abertura.

El punzón debe forzar al espécimen dentro de la matriz hasta que éste tome
forma de U. La soldadura y las HAZ deben estar centradas y completamente
dentro de la porción doblada del espécimen después del ensayo. Cuando se
utiliza un dispositivo de plantilla envolvente, el espécimen debe estar firmemente
sujetado a un extremo para que no se resbale durante la operación de doblado.
La soldadura y las HAZ deben estar completamente en la porción doblada del
espécimen después del ensayo. Los especímenes de ensayo deben retirarse del
dispositivo cuando el rodillo externo haya sido movido 1800 del punto de partida.
Ilustración 6 dimensiones del doblado lateral, obtenido de normas AWS D1.1
 Ilustración 7 parámetros para el doblado obtenido de AWS D1.1

Criterios de Aceptación para Ensayos de Doblado.

La superficie convexa del espécimen de ensayo de doblado debe ser examinada

visualmente para discontinuidades en la superficie. Para su aceptación, la
superficie no debe tener discontinuidades que excedan las siguientes
dimensiones:

(1) 1/8 pulg. 13 mm) medida en cualquier dirección sobre la superficie.

(2) 3/8 pulg. (10 mm) la suma de las dimensiones más grandes de todas las
discontinuidades que excedan 1/32 pulg. (1 mm) pero menores o iguales
a 1/8 pulg. (3 mm).
 (3) 1/4 pulg.( 6 mm) la máxima fisura de esquina, excepto cuando esa fisura
de esquina resulte de una inelusión de escoria visible u otra discontinuidad
de tipo fusión, entonces debe aplicarse un máximo de 1/8 pulg. (3 mm).

Los especímenes con fisura de esquina que exceden 1/4 pulg. (6 mm) sin
evidencia de inclusiones de escoria u otra discontinuidad de tipo fusión deben
ser descartados, y se debe ensayar un espécimen de reemplazo de la soldadura
original.

2.3.2.2. Especímenes de Tracción de Sección Reducida:

Antes del ensayo, deben medirse el ancho menor y el espesor correspondiente
de la sección reducida.

El espécimen debe romperse bajo carga de tracción, y debe determinarse la

carga máxima. El área transversal debe obtenerse multiplicando el ancho por el
espesor. La resistencia a la tracción debe obtenerse dividiendo la carga máxima
por el área transversal.
Ilustración 8 dimensiones y parámetros del ensayo de tracción reducida tomados del AWS D1.1

Criterios de Aceptación para Ensayo de Tracción de Sección Reducida.

La resistencia a la tracción no debe ser menor que el valor mínimo del rango de
tracción especificada del metal base utilizado.

2.4. Calificación del Soldador y Operador de Soldadura a través

de Calificación WPS.

Un soldador u operador de soldadura también puede ser calificado soldando

una placa, tubo o tubería de ensayo de calificación WPS satisfactorio que
cumpla con los requerimientos anteriores. El soldador u operador de soldadura
estará calificado en conformidad con los siguientes puntos:
 2.4.1. Posiciones de Soldadura de Producción Calificadas

Las posiciones de soldadura de producción calificadas para soldadores y

operadores de soldadura deben estar en conformidad con la tabla 4.10.

Ilustración 9 fragmento de tabla 4.10 para posición del soldador, obtenido del AWS D1.1

2.4.2. Espesores y Diámetros de Producción Calificados

El rango de espesores y diámetros calificados de soldadura de producción

para los cuales un soldador u operador de soldadura está calificado deben
estar en conformidad con la tabla 4.11.

Ilustración 10 fragmento de tabla 4.11 para las especificaciones del espécimen a ensayar para la calificación del
soldador, obtenido del AWS D1.1.
 3. ENSAYOS PARA CALIFICACIÓN WPS

Se analizará el procedimiento de soldeo en la base de motor de una embarcación

del acero naval ASTM A131 Grado A con electrodo AWS A5.1 E6011.se hace
referencia al código AWS D1.1 – 2010 dado que el diseño de este procedimiento
se encuentra entre los procedimientos precalificados se realizará los ensayos
necesarios para la validación.

MATERIALES Y EQUIPOS:

 2 Placas de acero A131 (1/2’’ de espesor)

 Electrodos E6011
 Electrodos E7018
 Maquina Soldadora SMAW
 Amoladora
 Máquina de ensayos dobles
 Máquina de ensayo tracción

PROCEDIMIENTO:

 Realización del WPS para la realización de la soldadura.

 Preparación del Bisel en X con un ángulo de ranura de 60°.
 Verificación de la alineación de la junta soldada.
 Realizar el pase Raíz con el electrodo E6011.
 Retirar la escoria.
 Realizar los pases de rellenos con el electrodo E7018.
 Después de cada pase retirar la escoria.

PARA EL ENSAYO DE DOBLES:

 Corte de las probetas para la realización de los doblados lateral.

 Realización de los ensayos de doblado.
 Uso de líquidos penetrantes
 Identificación y medición de las discontinuidades abiertas.
 Realización del PQR

PARA EL ENJSAYO DE TRACCION RESI9DUAL:

 Corte y maquinado de las probetas para realizar el ensayo de

tracción.
 Realización de los ensayos de tracción.
 Análisis de la gráfica de carga vs desplazamiento.
 Culminación del PQR.
 3.1. Realización del WPS

Consideraciones:

El acero naval A131 grado A es un acero al carbono con 0.21% C.este acero es
muy utilizado en construcciones navales. Su composición se da de la siguiente
manera:

Ilustración 11 composición y propiedades del acero naval

Temperatura de precalentamiento

Según la tabla 3.2 del código AWS D1.1, no se necesita temperatura de

precalentamiento para el acero A1 131 cuando el soldado con electrodos de bajo
hidrogeno, para electrodos sin control de hidrogeno se utiliza el anexo I del
código.

Según el anexo I se puede utilizar el método de control de hidrogeno para

calcular la temperatura de precalentamiento. Hallamos el parámetro de
composición de acuerdo a la siguiente formula:
 𝑆𝑖 𝑀𝑛 𝐶𝑢 𝑁𝑖 𝐶𝑟 𝑀𝑜 𝑉
𝑃𝐶𝑀 = 𝐶 + + + + + + + + 5𝐵
30 20 20 60 20 15 15

𝑃𝐶𝑀 = 0.253

Teniendo en cuenta que el electrodo utilizado (AWS A5.1 E6011 y 7018) no tiene
un control de hidrogeno (correspondiente al nivel H3) y haciendo uso de las
tablas I-1 y I-2(para un nivel de restricciones bajo y espesores de plancha de
12mm) obtenemos que la temperatura de precalentamiento y temperatura
interpase es de 100°C

Requerimientos generales del procedimiento

Según tabla 3.7 del código obtenemos requerimientos generales del proceso.
Las características eléctricas serán según fabricante del electrodo, el diámetro
máximo del electrodo será 1/4’’, el pase de raíz no excederá de 3/8’’ y los pases
de relleno no excederán de 3/16’’. En el cuadro 3.2 vemos las características a
usarse. Además, el lapso entre pases será de 3 minutos como máximo

Ilustración 12 imágenes obtenidas de la tabla 3.7 del código AWS D1.1

 Característica eléctricas
Pase de raíz
electrodo diámetro amperaje polaridad
E6011 1/8’’ 80-110 DCEP
Pase de relleno
electrodo diámetro amperaje polaridad
E7018 1/8’’ 80-110 DCEP

Diseño de la junta
El diseño de junta es dispuesto por el código para CJP. La junta es en “X”, sus
dimensiones en mm se muestran en la figura. El proceso de corte de planchas
se realizó con oxicorte, además la limpieza durante el soldeo se realizó con disco
de desbaste y con escobilla circular.

𝑎 = 2.5𝑚𝑚 ; 𝑡 = 1/8′′; 𝑒 = 1/2′′

 WPS CERTIFICADO DE CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO (WPS)
Nombre de la Empresa: . Identificación No.:
Proceso(s) de soldadura: Basado en el WPS No.:
TIPO: Manual Semiautomático Automático Revisión: Fecha: Por:
Soldador: Tipo:
DISEÑO DE LA UNION POSICION
Tipo de la unión Ranura: 3G Filete:
Tipo de soldadura: SIMPLE DOBLE Plancha Tubería
Abertura de Raíz: . CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Longitud de cara de Raíz: . MODO DE TRANSFERENCIA (GMAW):
Angulo de ranura: Radio (J/U) Corto Circuito Globular Spray
Soporte: SI NO CORRIENTE: AC DCEP
Material de soporte: PULSO DCEN
Limpieza de raíz: SI NO Método: ESMERIL ELECTRODO DE TUNGSTENO:
METALES BASE Tipo:
MB 1 MB 2 Tamaño:
Grupo: TECNICA
Especificaciones del Acero: Aportación: Recta Oscilante
Grado: - - Pase: Simple Múltiple
Espesor de la plancha: Limpieza
Diámetro (tubería): entre pases: Si No Método: ________
METAL DE APORTE PRECALENTAMIENTO
Especificación AWS: Temperatura de precalentamiento:
Clasificación AWS Temperatura de interface
Marca: PROTECCION
Tamaño del electrodo Fundente: Gas:
POSTCALENTAMIENTO Composición:
Temperatura: Velocidad de Flujo:
Tiempo: Tamaño de la boquilla:
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Metal de aporte Corriente Velocidad de Velocidad Detalles de la unión
Proces alimentación
Pase
o
Progresión
Tipo y Amperaje Voltaje del alambre
de avance Y
Clase Diam. (mm/min) (cm/min) Secuencia de soldadura
Polaridad (Amp) (Volt)
1
2
3
4

ELABORADO POR FECHA

APROBADO POR COMPAÑÍA
 3.2. Ensayos para la calificacion:

Se realizaron las pruebas que manda el codigo AWS D1.1 para calificar el
procedimiento de soldadura para certificar el WPS. Los ensayos requeridos por
el código son:
a) Ensayo de traccion(seccion reducida): 2 especimenes.
Para este ensayo se corto con disco de corte las probetas dando un ancho de
32mm en la probeta,luego se mando a maquinar según especifica el codigo AWS
b) Ensayo de doblez de lado: 4 especimenes.
Para este ensayo se corto con disco de corte probetas de 10mm de ancho

Resultados de ensayo de doblez de lado

Los resultados arrojaron cordones sanos en los 4 especimines;aunq en uno se

presento una discontinuidas que esta dentro de lo aceptado por el codigo AWS
D1.1.
A continuacion se muestra el proceso en fotos:

Ilustración 13 probeta soldada y preparada para el ensayo de dobles lateral

Ilustración 14 pieza doblada y preparando con liquido cleaner para el ensayo de líquidos penetrantes.

Ilustración 15 aplicación de líquido penetrante rojo

Ilustración 16 aplicación del líquido debelador

Resultados del ensayo de tracción:

Ilustración 17 probeta sometiéndose a esfuerzos

Ilustración 18 probeta que ya supero su punto de ruptura

 Ruptura lejos de la soldadura

Ilustración 19 probeta de tracción ya fracturada

 Ilustración 20 curva de tracción carga vs desplazamiento

Datos de Resultados de la probeta:

Ancho: 20.29mm

Espesor: 11.6mm

Área de sección transversal más pequeña: 20.29 x 11.6 = 235.364

Fmax: 108.94KN

Esfuerzo máximo: 108.94/235.364 = 0.4299= 429.9MPa

Los resultados obtenidos de esta prueba arrojan un esfuerzo de tracción

promedio de 429.9MPa, valor dentro del rango especificado en la fabricación de
dicho material. La rotura se produce lejos de la zona soldada.
Con el esfuerzo obtenido cumplimos con el criterio de aceptación para esta
prueba.

Se procede a armar el PQR con los resultados obtenidos y luego a validar como
oficial al WPS.
PQR RESULTADO DE ENSAYOS

PRUEBAS DE TENSION
Área Esfuerzo de Esfuerzo de
Probeta Ancho Espesor Carga de Localización
Seccion Fluencia Fluencia del metal
No. (mm) (mm) Fluencia (Kg) de la rotura
(mm2) Espécimen (MPa) base (MPa)

ENSAYOS DE DOBLEZ GUIADO

TIPO RESULTADO TIPO RESULTADO

ENSAYO DE TENACIDAD (IMPACTO)

Probeta Ensayo de Caida
No. Ubicación Tamaño de Temperatura Valores de Expansion Lateral de Peso
Entalla Entalla de ensayo impacto % Corte/Mils
Rota No Rota

INSPECCION VISUAL ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

APARIENCIA: ENSAYO DE RADIOGRAFIA
SOCAVAMIENTO: RESULTADO FECHA DE ENSAYO
POROSIDAD GRANDE: INSPECCIONADO POR:
CONVEXIDAD ENSAYO DE ULTRASONIDO
FECHA DE ENSAYO: RESULTADO FECHA DE ENSAYO
INSPECCIONADO POR: INSPECCIONADO POR:

Nombre soldador Identidad No.

Ensayos conducidos por: Ensayo de laboratorio No.

Certificamos que el contenido de este informe es correcto y que las pruebas de soldadura han sido
preparadas, soldadas y ensayadas de acuerdo con los requerimientos del
Código……………………………………………………………………….
ELABORADO POR: APROBADO POR: FECHA: