MARCO TEÓRICO 21 de septiembre de 2011

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Principio de los intercambiadores de calor:

Uno de los problemas principales que se tienen en plantas de proceso industrial, es el de

la transmisión eficiente de calor. La tecnología industrial aprovecha las propiedades de la
transmisión de calor, utilizando equipos, aparatos o dispositivos, diseñados para elevar o
bajar la temperatura de los productos del proceso. Esto se logra mediante el empleo de
equipos denominados genéricamente “Intercambiadores de Calor”, combinando y
aprovechando las diferentes fases cuando se manejan fluidos calientes o fríos.
Transmisión de calor:
El calor es una de las formas de energía, o bien, a la energía que fluye por causas de
una diferencia de temperatura se le denomina calor. El sentido como fluye el calor es de
lado más caliente hacia el lado más frío.
El calor se transmite por: conducción, convección y radiación.
Conducción, es cuando el calor pasa de un cuerpo a otro estando en contacto directo, o
bien, de una parte a otra de un mismo cuerpo sin desplazamiento de sus partículas.
La capacidad de un cuerpo para transmitir calor, se conoce como conductividad térmica y
determina el gradiente de temperatura a través del mismo.
Un ejemplo característico de conducción es la transferencia de calor a través de sólidos.
El calor también puede ser conducido a través de gases y líquidos.
La conducción, tiene lugar por el movimiento más rápido de moléculas en la parte más
caliente de un cuerpo que transmite (por impacto) parte de su actividad a moléculas
adyacentes, cediendo parte de su energía a estas moléculas. No olvidemos que el calor
fluye de la parte más caliente hacia la parte más fría, por tanto, las moléculas más activas
pierden parte de su actividad al ponerse en contacto con moléculas menos activas.
Convección, tiene lugar cuando la parte caliente de un fluido, siendo más ligera, se eleva
y es reemplazada por fluido mas frio; por ejemplo, el aire que rodea al horno de un
sistema de calefacción, es calentado y después se eleva circulando a través del local por
convección.
Radiación, consiste en ondas electromagnéticas de la misma naturaleza del radio y la luz.
Todos los cuerpos radian calor en tal forma que una transferencia de calor por radiación,
tiene lugar porque el cuerpo caliente emite más ondas que las recibidas, y el cuerpo frio
recibe más ondas que las emitidas.

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Un ejemplo de recorrido de estas formas de transmisión de calor o energía, se manifiesta

en una caldera ordinaria donde las paredes calientes del hogar, los gases calientes y la
cama de carbón, emiten ondas radiantes que chocan con el cuerpo y los tubos de agua.
Los gases calientes de la combustión que transportan calor por convección, pasan sobre
las superficies de calentamiento y transmiten calor a las superficies metálicas. El calor
que alcanzan las superficies de calentamiento de la caldera, es conducido a través del
metal del cuerpo y tubos, al agua en el otro lado.

Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas y reciben diferentes
nombres:

• Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos fluidos.

• Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.

• Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.

• Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.

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• Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el calor de

reebulición
que se necesita para la destilación. (Los hay de termosifón, de circulación forzada, de
caldera,...)

• Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido.

Los intercambiadores de calor en forma general, trabajan mediante la circulación de

fluidos a través de su estructura, esto produce con el tiempo, debido a la operación del
equipo, obstrucciones de las zonas de flujo por corrosión de la estructura del
intercambiador, descomposición de los fluidos (aceites minerales, alimentos, etc.) ó por
deposición de sólidos disueltos en los fluidos (incrustaciones de carbonatos, etc.), al
presentarse estas características en el interior de los equipos, se producen incrustaciones
en la superficie interior y exterior se los tubos según sea el caso, generando una
resistencia extra a la transferencia de calor y al paso del fluido y con esto pérdidas en la
eficiencia de los equipos.
Aun cuando la variedad de intercambiadores existentes en los múltiples procesos
industriales imposibilita describir un mantenimiento especifico para todos los equipos
intentaremos determinar las directrices que definen un mantenimiento efectivo en la
mayoría de los casos.
La finalidad de un mantenimiento radica en la eliminación de los depósitos que obstruyen
o imposibilitan la correcta transferencia en los intercambiadores, estas suelen producirse
por deposición de los sólidos en las paredes externas de los tubos, en las paredes
internas de los tubos, así como en la superficie interna de la coraza, esto para el caso de
los intercambiadores de tubo coraza, en los intercambiadores de placa esta incrustación
se presenta entre las laminas dificultando la transferencia de calor entre los fluidos,
además de ofrecer restricciones a la circulación en estos equipos.

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Clasificación de los intercambiadores de calor:

Dentro de la gran variedad de equipos transmisores de calor, se ha hecho una

clasificación basada en la forma como se combinan y aprovechan las diferentes fases,
cuando se manejan líquidos y gases fríos y calientes conjuntamente con el sentido de
circulación del flujo. Es esta variedad, los equipos pueden ser definidos por la función que
van a desempeñar en los procesos de la planta industrial, ya sea por su forma, tipo de
construcción, o por características especiales. Por encontrarse entre estos equipos los
intercambiadores de calor como genéricamente se les conoce, y por la diversidad de
servicios que prestan por adaptarse fácilmente al manejo de fluidos bajo condiciones de
presión y temperaturas razonables, ha sido necesario establecer una clasificación de los
mismos desde un punto de vista práctico de acuerdo a sus características de construcción
y funcionamiento.

En forma muy general los podemos clasificar según el tipo de superficie de la siguiente
forma:

En este punto se realiza una descripción de los tipos fundamentales de intercambiadores

que son.
• Intercambiadores de tubería doble
• Intercambiadores enfriados por aire
• Intercambiadores de tipo placa

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• Intercambiadores de casco y tubo

Intercambiadores de tubería doble.

Consiste en un tubo pequeño que esta dentro de otro tubo mayor, circulando los fluidos
en el interior del pequeño y entre ambos.
Estos intercambiadores se utilizan cuando los requisitos de área de transferencia son
pequeños.

Intercambiadores enfriados por aire.

Consisten en una serie de tubos situados en una corriente de aire, que puede ser forzada
con ayuda de un ventilador. Los tubos suelen tener aletas para aumentar el área de
transferencia de calor. Pueden ser de hasta 40 ft (12 m) de largo y anchos de 8 a 16 ft
(2,5 a 5 m).
La selección de un intercambiador enfriado por aire frente a uno enfriado por agua es una
cuestión económica, hay que consideran gastos de enfriamiento del agua, potencia de los
ventiladores y la temperatura de salida del fluido (un intercambiador de aire, tiene una
diferencia de temperatura de unos 15 ºF (8 ºC)). Con agua se obtienen diferencias
menores.

Intercambiadores de tipo placa.

Llamados también intercambiadores compactos. Pueden ser de diferentes tipos:

• Intercambiadores de tipo placa y armazón (plate-and-frame) similares a un filtro prensa.
• Intercambiadores de aleta de placa con soldadura (plate fin).

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Admiten una gran variedad de materiales de construcción, tiene una elevada área de
intercambio en una disposición muy compacta. Por la construcción están limitados a
presiones pequeñas.

Intercambiadores de haz de tubos y coraza.

Los equipos de carcasa y tubos son compactos y eficientes. Sus altas velocidades
mejoran la velocidad de transferencia del calor.

Clasificación según su construcción:

a) Intercambiadores de calor con haz de tubos fijos.
b) Intercambiadores de calor con haz de tubos y cabeza flotante.
c) Intercambiadores de calor con haz de tubos en “U”.
d) Intercambiadores de calor con haz de tubos concéntricos.
e) Intercambiadores de calor con haz de tubos aletados.

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Clasificación según su función:

La función de un intercambiador de calor depende de las necesidades del proceso de la
planta, por lo que puede ser:
 Enfriador
 Permutador
 Calentador
 Rehervidor
 Condensador
 Condensador parcial
 Condensador final
 Vaporizador
 Caldera de recuperación

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•INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE INTERNO (tipo AES)

Es el modelo más común, tiene casco de un paso, tubos de doble paso con canal y
cubierta desmontable, cabezal flotante con dispositivo de apoyo. tiene desviadores
transversales y placas de apoyo. Sus características son:
1.- Permite la expansión térmica de los tubos respecto al casco.
2.- Permite el desmontaje
3.- en lugar de dos pasos puede tener 4,6 u 8 pasos.
4.- Los desviadores transversales, con el porcentaje de paso y su separación modifican la
velocidad en el casco y su perdida de carga.
5.- el flujo es contracorriente y a favor de corriente en la mitad de los tubos.
•INTERCAMBIADOR DE LÁMINA Y TUBO FIJO (tipo BEM)

1.- Este intercambiador no tiene apenas diferencia entre ambos extremos, es de un solo
paso en

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tubo y casco, lo que limita la velocidad dentro de los tubos, lo que reduce el coeficiente de
transmisión de calor.
2.- Tiene junta de expansión en casco.
3.- Imposibilidad de apertura para limpieza en lado del casco.

•INTERCAMBIADOR DE CABEZAL FLOTANTE EXTERIOR (tipo AEP)

Este modelo permite cierto movimiento del cabezal flotante y puede desmontarse para
limpieza. Tiene el inconveniente de necesitar más mantenimiento para mantener el
empaquetado y evitar las fugas.

•INTERCAMBIADOR DE CABEZAL Y TUBOS INTEGRADOS (tipo CFU)

Este modelo tiene el conjunto de tubos en U lo que permite un fácil desmontaje del
conjunto de tubos. Tiene el inconveniente a la hora de sustituir un tubo dañado. Tiene el
desviador central unido a la placa de tubos.
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•REHERVIDOR DE CALDERA (tipo AKT)

Este intercambiador se caracteriza por la configuración del casco. El conjunto de tubos

puede ser también A-U, dando lugar al AKU. El vertedero a la derecha de los tubos
mantiene el líquido hirviente sobre los tubos. El vapor sale por la tobera superior y el
líquido caliente sale por la tobera inferior.

•CONDENSADOR DE FLUJO DIVIDIDO (tipo AJW)

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Se utiliza fundamentalmente para condensar vapores, pues disminuye la pérdida de carga

(en un factor de 8). Parte del intercambiador se utiliza como condensador y parte puede
utilizarse con enfriador. El desviador central divide el flujo en dos y el resto de desviadores
lo llevan a través de los tubos para enfriarse.

Programas de mantenimiento:

El funcionamiento eficiente de intercambiadores de calor en operaciones prolongadas,

puede ser obtenido solamente de unidades diseñadas y construidas adecuadamente, y de
una programación de mantenimiento de acuerdo a su función e importancia en el proceso
de la planta.
El objetivo de una programación de mantenimiento consiste en certificar que los trabajos
se efectúen cuando es necesario, procurando reducir al mínimo costos, tiempos y
movimientos.
Por lo anteriormente expuesto, el mantenimiento de una planta industrial requiere de la
participación conjunta y positiva de todos los departamentos involucrados en el buen
funcionamiento de la planta. Para un mantenimiento efectivo y económico es necesario
contar, no solamente con conocimientos técnicos, sino también con la intervención y
aportación de los departamentos de producción, operación, proceso, servicios auxiliares,
inspecciones y seguridad, etc.

Clasificación del mantenimiento:

Técnicamente el mantenimiento se divide en tres clases:

 Correctivo
El mantenimiento correctivo o de reposición por falla, permite que el equipo opere
hasta que la falla ocurra.
 Preventivo
También llamado de sustitución preventiva de partes, es aplicado para prevenir
fallas y prolongar la vida del equipo por medio de inspecciones programadas y
cambio periódico de partes.
 Predictivo
Este consiste en describir al equipo en función de una curva vida-falla, siendo su
objetivo principal localizar el aumento considerable de la frecuencia de la falla.

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Fallas en los intercambiadores de calor:

Por lo general, la falla de un intercambiador de calor en desempeñarse de acuerdo a las

especificaciones, puede ser causada por uno o más de los siguientes factores: (1)
excesiva suciedad, (2) bloqueo de aire o gas resultante de la instalación incorrecta de
tubería o falta de salidas de ventilación adecuadas, (3) condiciones de operación que
difieren de las condiciones del diseño,
(4) mala distribución del flujo en la unidad y (5) luces libres excesivas entre las pantallas y
el blindaje y/o los tubos debido a la corrosión.
La inspección del equipo de API Heat Transfer a intervalos regulares, tan frecuentemente
como lo indique la experiencia, puede identificar problemas potenciales antes que ocurra
algún daño estructural. La inspección debe incluir un examen tanto del interior como del
exterior de la unidad.
No mantener todos los tubos limpios, puede resultar en restricciones severas del flujo a
través de algunos tubos, lo cual podría causar esfuerzos térmicos dañinos resultando en
fugas en las juntas de los tubos o daño estructural a otros componentes.
Las temperaturas y presiones del fluido que ingresa y sale del equipo deben ser
controladas regularmente para evaluar el funcionamiento de la unidad. Por ejemplo, un
incremento en la caída de presión a través de la unidad con una correspondiente
reducción en el rango de temperatura puede indicar bloqueos de vapor o gas.
Un ligero recubrimiento de lodo o escamas en el tubo reduce mucho la eficiencia de la
transferencia de calor. Por lo tanto, los intercambiadores sujetos a lodos o escamas
deben ser limpiados periódicamente. Un incremento notable en la caída de presión y/o
reducción en el desempeño, generalmente indica que la limpieza es necesaria. La unidad
debe ser primero inspeccionada para confirmar si hay bolsones de aire o vapor y que esto
no sea la causa de la reducción de desempeño. Desde que la dificultad de limpieza
aumenta rápidamente a medida que se incrementa el grosor de las escamas o depósitos,
los intervalos entre limpiezas no deben ser excesivos.
Desarme y remueva el atado de tubos para su inspección visual y limpieza según sea
necesario. El atado debe ser inspeccionado para determinar que no haya excesiva
corrosión. Las inspecciones y limpiezas regulares son muy recomendables cuando los
fluidos que se manejan arrastran sedimentos o son altamente corrosivos.

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Se pueden ubicar las FUGAS EN LAS UNIONES DE TUBOS, con los siguientes
procedimientos:
Intercambiadores de Lámina de Tubo Fija – retire las cubiertas de canales y aplique
presión en el lado del blindaje.
Intercambiadores de Lámina de Tubo Flotante – retire la cubierta del canal delantero y
aplique presión en el lado del blindaje.
Cualquier fuga entre los tubos y la lámina de tubo delantera será visible de inmediato. Si
ocurriera una fuga mayor en la lámina de tubo posterior, el fluido se verá inmediatamente
saliendo de la fila inferior de tubos. Las fugas menores pueden requerir la remoción del
atado de tubos y la aplicación de una prueba de presión en tubos individuales.
Intercambiadores de Tubos en “U” – retire la caperuza o cubierta del canal y pruebe
desde el lado del blindaje. Asegúrese que todas las superficies de contacto empernadas
estén aseguradas con todos los pernos en su sitio y debidamente apretados.
La remoción del atado de tubos requiere que la junta sea abierta primero teniendo
cuidado de no dañar la superficie de la empaquetadura y luego girada o forzada hacia
fuera con una palanca.
Cuando hay gran resistencia para remover el atado, pueden emplearse un par de gatas
hidráulicas colocadas diametralmente opuestas en la periferia de la lámina de tubos.
Para remover un atado de tubos rectos/láminas de tubo flotantes, cualquiera de los dos
métodos anteriores pueden usarse o uno de los siguientes:
• Tramos de cables o cadenas pueden ser fijados a ojales enroscados en la lámina de
tubos (Fig. A).
• Pueden pasarse cables a través de varios tubos si lo permite el diámetro del tubo y tirar
de ellos hacia afuera. El cable debe ser pasado sobre un bloque de madera en los
extremos del tubo para proteger dichos extremos de daños (Fig. B).
El atado de tubos debe apoyarse en las pantallas de tubos, soportes o láminas de tubos
para evitar daños a estos.
La empaquetadura y sus superficies de contacto deben ser protegidas.

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FIG. A FIG. B
Expansión del Tubo – puede usarse un expansor de tubo adecuado para sellar una junta
de tubos en la que hay una fuga; sin embargo, debe tenerse cuidado de asegurar que no
se expanda el tubo en exceso. Debe tomarse el debido cuidado para evitar la expansión
del tubo más allá del lado posterior de la lámina de tubo.

La limpieza de los intercambiadores de calor es importante para asegurar que el equipo

proporcione un desempeño satisfactorio. El equipo de transferencia de calor puede ser
limpiado ya sea por métodos químicos o mecánicos. El método seleccionado debe ser
elegido por el operador de la planta y dependerá del tipo de depósito y de las facilidades
disponibles en la planta. Estos son algunos métodos sugeridos:

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Es importante la limpieza frecuente para evitar depósitos excesivos en los tubos desde
que estos depósitos pueden resultar en atascos en los tubos. El sobrecalentamiento
resultante puede ser seguido de fugas de juntas expandidas o resultar en otros daños y
en una reducción de la capacidad térmica.

NUEVO ROLADO DE JUNTA SUELTA DE TUBO

Las empaquetaduras y sus superficies deben ser limpiadas completamente y deben

estar libres de ralladuras y otros defectos. Las empaquetaduras deben ser colocadas
correctamente antes de intentar volver a apretar los pernos. Se requiera que, cuando un
intercambiador de calor sea desmantelado por cualquier causa, sea vuelto a ensamblar
con nuevas empaquetaduras. Esto tenderá a evitar futuras fugas y/o daños a las
superficies de asientos de las empaquetaduras del intercambiador de calor. Las
empaquetaduras de materiales compuestos se vuelven secas y frágiles de manera que no
siempre proporcionan un sello efectivo cuando se vuelven a usar. Las empaquetaduras de
metal o con forros de metal cuando se comprimen inicialmente, se acomodan a sus
superficies de contacto, al hacerlo, se endurecen con el trabajo y si se vuelven a usar
pueden proporcionar un serio imperfecto o resultar en deformación y daño de la superficie
de contacto o las empaquetaduras en los intercambiadores.

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Las juntas y bridas con pernos están diseñadas para usarse con el tipo particular de
empaquetadura especificada. La sustitución de una empaquetadura de diferente
fabricación o dimensiones inapropiadas, puede resultar en fugas y daños en las
superficies de las empaquetaduras. Por lo tanto, cualquier sustitución de empaquetaduras
debe ser de un diseño compatible.
Cualquier fuga en una junta con empaquetaduras debe ser rectificada y no debe
permitirse que persista ya que puede resultar en daños a la superficie de la
empaquetadura y anular la garantía.

Las empaquetaduras del tipo de forro de metal se usan ampliamente. Cuando éstas se
usen con una junta machihembrada sin una superficie sobresaliente, la empaquetadura
debe ser instalada de modo que el lado sobresaliente del machihembrado se apoye en el
lado sin costura del forro de la empaquetadura. Cuando existe una superficie
sobresaliente, ésta debe apoyarse en el lado sin costura.
Las Piezas de Repuesto y Reemplazo pueden ser pedidas directamente de API Basco o
de API Ketema. Cuando pida piezas, por favor proporcione el nombre de la pieza
necesaria, así como su número de serie, tipo y tamaño obtenidos de la placa del
fabricante de la unidad.

Para reemplazar un Empaque de Anillos en “O”

1. Retire la caperuza o canal en el extremo flotante de la hoja de tubo.

2. Retire los anillos en “O” existentes y el retén de anillo en “O”.

3. Limpie las superficies de sellado incluyendo el D.E. de la lámina flotante de tubo.

4. Ensamble el anillo en “O” interior (lado del blindaje).

5. Ensamble el anillo retén y apriete a la brida del blindaje usando los pernos que están
enroscados en los anillos.

6. Ensamble el anillo en “O” exterior (lado del tubo).

7. Reemplace la caperuza o canal del cabezal flotante.

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Procedimiento de Prueba del Lado del Blindaje

1. Retire la cubierta del canal en el extremo de la hoja de tubo estacionario dejando el

canal empernado al blindaje.

2. Cuando se usa una caperuza en el extremo estacionario en vez de un canal, la

caperuza debe ser retirada y un anillo de prueba sustituido para apretar la empaquetadura
del blindaje y de la hoja de tubo.

3. Retire la caperuza o canal en el extremo flotante de la hoja de tubo.

4. Los pernos que están enroscados en el anillo de retención mantendrán la presión del
lado del blindaje durante la prueba hidrostática.

5. El lado del tubo puede ser examinado con el blindaje a presión y sin drenar el fluido del
lado del blindaje.

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