Ana Ma Duenas

Sia qui
Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Química
e Industrias Extractivas
Sección de Estudios de Postgrado e Investigación
Tesis que para obtener el grado de

Maestro en Ciencias en Ingeniería Metalúrgica
Análisis de la evolución microestructural de los

aceros grado maquinaría (AISI 4140 y AISI
9840) durante el temple en un lecho fluidizado
alúmina – aire
Presenta:
Ing. Ana María Dueñas Pérez
Director de tesis:
Dra. Manuela Díaz Cruz
Codirector de tesis:
Dr. Bernardo Hernández Morales
México, D.F. Agosto del 2007

Resumen
RESUMEN
Existen muchas variantes del proceso básico para endurecer el acero

mediante el tratamiento térmico de temple. Sin embargo, la gran mayoría
de estos incluyen la inmersión de las piezas en baños de sales fundidas o
aceites, los cuales representan un riesgo potencial para el personal y el
medio ambiente. Es por esto que se han desarrollado procesos alternativos
para que la realización de los tratamientos térmicos de temple sea más
eficiente y menos peligrosa.
Una de las nuevas alternativas involucra el uso de lechos fluidizados

como medios de extracción de calor de las piezas metálicas. En este
proceso se aprovecha el alto coeficiente de transferencia de calor que
presenta el medio fluidizado en comparación con la utilización del gas de
fluidización sólo. Debido a que mediante la microestructura se define la
mayoría de las propiedades mecánicas de los materiales tratados, el
objetivo de este trabajo es el análisis de las transformaciones
microestructurales en los aceros grado maquinaria AISI 4140 y AISI 9840 y
en un acero bajo carbono AISI 1018 durante el proceso de tratamiento
térmico en un lecho fluidizado alúmina – aire.
Durante el desarrollo de este trabajo se obtuvieron

experimentalmente las curvas de respuesta térmica, para cada material
templado bajo diferentes condiciones de operación en el reactor de lecho
fluidizado. Cada material fue seccionado y se llevó acabo un análisis
metalográfico para revelar el tipo y cantidad de fases presentes, las cuales
se relacionaron con las propiedades mecánicas obtenidas en cada caso
ensayado. Finalmente se llevó a acabo la modelación matemática y
computacional del sistema de lecho fluidizado, usando el código Quench1
programado en Java2 ; para calcular le evolución de los campos térmico y
microestructural durante el temple en el lecho fluidizado; los resultados
obtenidos con este modelo fueron validados con los datos experimentales.
Abstract
ABSTRACT
The final microstructure obtained in a heat treatment material is critical

for later applications and this directly related whit the quenching and heating
cycle’s characteristics of the heat treatments.
Many types of quenching process exist. However, this process involves

the use of salts baths, oils, or polymers which represent a potential risk for the
personal and the environment.
For this reason have been developed alternative quenching processes.

One of this is the fluidized bed technology has emerged as an attractive
alternative to conventional quenching media.
Since the microstructure defines most of the mechanical properties, the

objective in this investigation is the complete analysis of the phase and
microestructural transformation in AISI 4140 and AISI 9840 steels quenched in
a fluidized bed alumina-air.
The experimental work was carried out by submerging austenitized

steel probes (AISI 4140 and 9840) in a laboratory-scale FB reactor working
with air and a bed of alumina and air at room temperature. After the quench
the probes were prepared for metallographic analysis and the as-quenched
hardness was measured.
Finally the results of this characterization were used to further validate

the mathematical model. This model was specifically developed for the cases
of this investigation.
AGRADECIMIENTOS
A la Dra. Manuela Díaz Cruz y a todos los chicos del laboratorio de

Modelos, por su apoyo y comprensión, no saben cuanto les debo, gracias
por todo.
Al Dr. José Bernardo Hernández Morales, M. en C. Héctor Vergara, M.

en C. Sergio Téllez Martínez y a M. en C. Guillermina González Mancera por
su guía, confianza y apoyo que me confiaron durante la realización de este
trabajo.
Al Instituto Politécnico Nacional por permitirme alcanzar este

peldaño en mi desarrollo profesional.
A la Universidad Nacional Autónoma de México por su hospitalidad y

colaboración, en especial al Macroproyecto “Tecnologías para la
Universidad de la Información y la Computación” por el apoyo financiero
para el desarrollo de los programas computacionales empleados en la
elaboración de este trabajo.
A The University of British Columbia por la realización de las pruebas

de dilatometría reportadas en este trabajo, en especial al Departamento de
Ingenieria de Materiales y al Prof. M. Militzer.
Al Concejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) y al

Programa Institucional de Formación de Investigadores (PIFI) por el
invaluable apoyo económico que brindado durante mi formación
académica.
A ti alumno que te encontraste con este trabajo en un anaquel,

aunque sólo parezca un montón de letras en papel, espero que encuentres
en el algo que te ayude.
Índice
ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS
iv
ÍNDICE DE TABLAS xi
NOMENCLATURA xiii
INTRODUCCIÓN 1
OBJETIVOS ESPECÍFICOS 5
MARCO TEÓRICO 7
I Fundamentos del proceso de fluidización. 10

I.1 Meritos y deméritos de la técnica de fluidización. 12
I.2 Velocidad de mínima fluidización. 13
I.3 Determinación delos espacios vacíos. 14
I.4 Factor de forma. 15
II Comportamiento general del lecho fluidizado. 15

II.1 Medición de la velocidad de mínima fluidización, Umf 15
II.2 Calidad de fluidización. 18
II.3 Altura del lecho. 21
II.4 Comportamiento de las burbujas. 21
II.5 Transferencia de calor en un lecho fluidizado. 22
II.6 Propiedades de transferencia de calor en el lecho fluidizado. 23
III Lecho fluidizado para tratamiento térmico. 25
ii
Índice
III.1 Lecho fluidizado para el temple de aceros. 26

IV Generalidades de los aceros aleados 28
IV.1 La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad 29
DESARROLLO EXPERIMENTAL. 32
I Evaluación del sistema de lecho fluidizado. 33
II Temple de aceros grado maquinaría en el sistema de lecho

36
fluidizado.
III Pruebas de dilatometría para la determinación de las

39
temperaturas de transformación (Ms).
IV Simulación de los campos térmicos durante el temple de

42
aceros en el sistema de lecho fluidizado.
IV.1 Formulación matemática del problema inverso de conducción
42
----de calor (IHCP).
IV.2 Formulación matemática del problema directo de conducción
44
----de calor (DHCP).
RESULTADOS. 49
I Resultados de la evaluación del lecho fluidizado. . 49

I.1 Determinación de mínima fluidización en el sistema de lecho -
49
---fluidizado.
I.2 Rapideces de enfriamiento en el sistema de lecho fluidizado. 50
II Temple de aceros grado maquinaría y de un acero bajo

53
carbono en el sistema de lecho fluidizado.
II.1 AISI 4140 53
II.2 AISI 9840 62
II.3 AISI 1018 68
iii
Índice
III Temple de aceros grado maquinaría y de un acero bajo

74
carbono en el sistema de lecho fluidizado.
III.1 Resultados de los ensayos de dilatometría para el acero -
75
----AISI 4140.
III.2 Resultados de los ensayos de dilatometría para el acero -
77
----AISI 9840.
IV Simulación de campos térmicos durante el temple de aceros

81
en el sistema de lecho fluidizado.
IV.1 Acero inoxidable austenítico AISI 304. 81
IV.2 Acero grado maquinaría AISI 4140. 86
IV.2.1 Procedimiento para la corrección de curvas de flux de --
88
----- superficie a través de la transformación de fase.
IV.3 Acero grado maquinaría AISI 9840. 94
ANÁLISIS DE RESULTADOS. 99
I Evaluación del sistema de lecho fluidizado. 99

I.1 Mínima fluidización en el sistema de lecho fluidizado. 99
I.2 Rapideces de enfriamiento en el lecho fluidizado para el acero
100
---inoxidable 304.
I.3 Temple de aceros grado maquinaría en el sistema de lecho ---
102
---fluidizado.
II Simulación de campos térmicos y microestructurales en el

107
lecho fluidizado.
CONCLUSIONES. 112
BIBLIOGRAFÍA. 114
iv
Índice de Figuras
ÍNDICE DE FIGURAS
NO. LEYENDA PÁGINA
1 Comportamiento de un lecho fluidizado en operación5. 9
2 Fluidización heterogénea de un lecho en el sistema sólido – 10

gas5
3 Velocidad superficial (decreciente) contra caída de presión5 16
4 Incremento de la velocidad superficial5. 17
5 Diagrama de Geldart para la clasificación de partículas en 20

función de su patrón de fluidización.
6 Enfriamiento no uniforme de los componentes entre el 27

extremo y el centro8.
7 El contacto conductivo simultáneo de alúmina (área rosa) 27

en todas las superficies de todos los componentes
sumergidos8.
8 Fotografía del equipo experimental para el estudio térmico; 33

1) Estructura tubular, 2) Lanza de soporte, 3) Sistema de
riel, 4) Rotámetros, 5) Modelo en acero del LF, 6)
Compresor.
9 Probeta para la experimentación en sistemas de LF. 34
10 Dispositivo de soporte y probeta para el temple en el 37

sistema de lecho fluidizado.
v
Índice de Figuras
11 Esquema de la probeta utilizada durante las pruebas de 40

dilatometría, a) vista frontal, b) corte transversal.
12 Ciclo completo de calentamiento y enfriamiento utilizado 41

para las pruebas de dilatación.
13 Curva de caída de presión como función del flujo de aire 50

que entra al reactor en el sistema de lecho fluidizado.
14 Curvas de respuesta térmica en el centro de probetas de 51

acero AISI 304 templadas en un LF con diferentes Nf.
15 Curvas de rapidez de enfriamiento en función de la 52

temperatura para probetas de acero AISI 304 templadas en
LF.
16 Ciclo completo de calentamiento – enfriamiento para un 54

temple en el sistema de LF.
17 Curvas de respuesta térmica de probetas de acero AISI 56

4140 templado en LF con diferentes Nf, teniendo como
referencias las curvas de temple al aire y en aceite agitado.
18 Rapideces de enfriamiento en función de la temperatura 57

para probetas de acero AISI 4140 templadas en LF con
diferentes Nf.
19 Rapidez de enfriamiento calculado a 750 °C en función del 58

Nf para probetas de acero AISI 4140 templadas en LF.
vi
Índice de Figuras
20 Microestructuras obtenidas después del temple de acero 60

grado maquinaria AISI 4140 en el sistema de LF, bajo
diferentes condiciones de enfriamiento; (a) Nf = 0 (al aire),
(b) Nf = 1.2, (c) Nf =1.4, (d) Nf = 1.6, (e) Nf = 1.8 y (f)
temple en aceite, todas las micrografías fueron obtenidas
por microscopio óptico a 1000X.
21 Micrografía obtenida en MEB del acero AISI 4140 templado 62

en LF con Nf = 1.2. La flecha indica una estructura bainítica
clásica.
22 Curvas de respuesta térmica de probetas de acero AISI 63

9840 templado en LF con diferentes Nf, teniendo como
referencias las curvas de temple al aire y en aceite agitado.
23 *Rapideces de enfriamiento en función de la temperatura 64

diferentes Nf.


(b) Nf = 1.2, (c) Nf =1.4, (d) Nf = 1.6, (e) Nf = 1.8 y (f)
temple en aceite; todas las micrografías fueron obtenidas
por microscopio óptico a 1000X.
26 Curvas de respuesta térmica para un acero AISI 1018 69

templado en LF con diferentes Nf.
vii
Índice de Figuras
27 Rapideces de enfriamiento en función de la temperatura 70

diferentes Nf.


(b) Nf = 1.2, (c) Nf =1.4, (d) Nf = 1.6, (e) Nf = 1.8 y (f) Nf =
2.0; todas las micrografías fueron obtenidas por
microscopio óptico a 1000X.
30 Dilatación en función de la temperatura para el acero AISI 75

4140 ensayado en enfriamiento continúo.
31 Derivada de la dilatación (µm/°C) en función de la 76

temperatura para el acero AISI 4140 ensayado en
enfriamiento continuo.
32 Curvas de fracción transformada de martensita en función 77

del tiempo para las probetas de acero AISI 4140 usadas en
dilatometría.
33 Dilatación en función de la temperatura el acero AISI 9840 78

ensayadas en enfriamiento continúo.

dilatometría.
viii
Índice de Figuras

dilatometría.
36 Flux de calor en la superficie en función de la temperatura 82

de superficie, calculados por WinProbe, para un acero AISI
304 enfriado en un lecho fluidizado con diferentes Nf.
37 Flux de calor en la superficie en función del tiempo, 83

calculados por WinProbe, para un acero AISI 304 enfriado
en un lecho fluidizado con diferentes Nf.
38 Curvas de respuesta térmica, calculadas por Quench DHCP 84

para un acero AISI 304 inoxidable austenítico enfriado en
lecho fluidizado a diferentes Nf.
39 Curvas de rapidez de enfriamiento calculada en función del 85

tiempo para el acero inoxidable AISI 304 templado en LF
con diferentes Nf.
40 Flux de calor en la superficie en función del tiempo, 87

calculados por WinProbe, para un acero AISI 4140 enfriado
en un lecho fluidizado con diferentes Nf.
41 Curva de respuesta térmica experimental para un acero AISI 89

4140 enfriado en lecho fluidizado desde una temperatura
de 650 °C.
42 Flux de calor de superficie en función de la temperatura de 90

superficie para un acero AISI 4140 enfriado en un lecho
fluidizado con Nf = 1.4 desde una temperatura de 650 °C.
ix
Índice de Figuras
43 Flux de calor de superficie, como función del tiempo, 91

modificado para el enfriamiento de un acero AISI 4140 con
Nf = 1.4.
44 Respuestas térmicas experimental y calculada por Quench 93

para un acero 4140 enfriado en lecho fluidizado con Nf =
1.4, se muestra también la fracción transformada de
martensita en función del tiempo de prueba.
45 Rapidez de enfriamiento en función de la temperatura, 94

experimental y estimada por Quench para un acero AISI
4140 enfriado en lecho fluidizado con Nf = 1.4.
46 Curva de respuesta térmica experimental para un acero AISI 95

9840 enfriado en lecho fluidizado desde 650 °C.
47 Respuestas térmicas experimental y calculada por Quench 96

para un acero 9840 enfriado en lecho fluidizado con Nf =
1.8, se muestra también la fracción transformada de
martensita en función del tiempo de prueba.
48 Rapidez de enfriamiento en función de la temperatura, 98

experimental y estimada por Quench para un acero AISI
9840 enfriado en lecho fluidizado con Nf = 1.8.
49 Curvas de respuesta térmica obtenidas para una probeta de 101

acero AISI 304 inoxidable después del temple en varios
medios de enfriamiento.
50 Rapideces de enfriamiento para un acero inoxidable 304 102

enfriado en lecho fluidizado con diferentes Nf.
51 Durezas en función de Nf para los acero grado maquinaria 103

AISI 4140 y 9840 enfriados en lecho fluidizado.
x
Índice de Figuras
52 Microestructuras obtenidas para un acero grado maquinaria 104

AISI 4140 templado a) en lecho fluidizado con Nf = 1.8 y b)
en aceite agitado
53 Microestructuras obtenidas para un acero grado maquinaria 104

AISI 9840 templado a) en lecho fluidizado con Nf = 1.8 y b)
en aceite agitado.
54 Curvas de respuesta térmica comparadas para los aceros 106

maquinaría enfriados en el sistema de LF con Nf = 1.8 y en
aceite agitado.
55 Gradiente térmico en función del tiempo para el 107

enfriamiento de una probeta de acero AISI 4140 en aceite
agitado y en lecho fluidizado.
56 Comparación entre las respuesta térmica experimental y 108

calculada por Quench para un acero inoxidable AISI 304
enfriado en lecho fluidizado con Nf = 1.2.
57 Comparación entre la respuesta térmica experimental y 109

calculada por Quench para un acero 4140 enfriado en lecho
fluidizado con Nf = 1.4.
58 Comparación entre la respuesta térmica experimental y 110

calculada por Quench para un acero 9840 enfriado en lecho
xi
Índice de Tablas
ÍNDICE DE TABLAS
NO. LEYENDA PÁGINA
1 Análisis químico promedio del acero AISI 4140, usado 30

durante la experimentación.


4 Condiciones experimentales utilizadas durante la 34

evaluación del sistema de lecho fluidizado.
5 Condiciones experimentales empleadas durante el temple 38

en el sistema de LF.
6 Condiciones de rapidez de enfriamiento usadas durante las 41

pruebas de dilatometría.
7 Parámetros típicos del sistema. 47
8 Conductividad térmica del acero AISI 4140. 47
9 Producto (densidad x calor específico) para el acero AISI 47

4140.
10 Rapideces de enfriamiento en función del Nf a 750 °C para 53

probetas de acero inoxidable templadas en LF.
xii
Índice de Tablas
11 Valores de dureza en función del Nf para el acero AISI 4140 59

templado en el LF.
12 Valores de dureza en función del Nf para un acero AISI 66

9840 templado en el LF.
13 Valores de dureza en función del Nf para un acero AISI 72

1018 templado en el LF.
14 Valores máximos de flux de calor en la superficie para 83

probetas de acero AISI 304 enfriadas en lecho fluidizado
con diferentes Nf.
15 Rapideces de enfriamiento a 750 °C experimentales y 86

calculadas a partir de datos generados por Quench para el
acero inoxidable 304.
16 Valores máximos de flux de calor en la superficie para un 87

acero AISI 4140 enfriado en lecho fluidizado con diferentes
Nf.
17 Valores de velocidad de entrada de aire para los Nf usados. 100
18 Comparación entre rapideces de enfriamiento, calculadas a 105

750 °C, en aceite agitado y en lecho fluidizado con Nf = 1.8
para los aceros grado maquinaría.
xiii
Nomenclatura
NOMENCLATURA
LETRAS LATINAS
Símbolo Descripción
A Constante en la ecuación de Koinstinen-Marburger

Ar Número de Arquímedes
j(T) Valor j de la variable de tiempo de los grados de libertad
Cp Capacidad térmica (J/kg K)
Cp(T) Capacidad térmica dependiente de la temperatura
(J/kg K)
Matriz de capacitancia en el nivel de elemento
D Diámetro (m)
DHCP Problema Directo de Conducción de Calor
f(r,t) Campo de fracción transformada
G Aceleración de la gravedad (m/s2)
h Coeficiente de transferencia de calor (W/m2 °C)
H Altura (m)
IHCP Problema Inverso de Conducción de Calor
k Conductividad térmica (W/m K)
k(T) Conductividad térmica dependiente de la temperatura
(W/m K)
Matriz de conductancia en el nivel de elemento
LF Lecho Fluidizado
{F(t)}(e) Vector de carga en el nivel de elemento, variación en el
tiempo
Lmf Fluidización de burbujeo
m Masa de las partículas (Kg)
Ms Temperatura de inicio de transformación martensítica, °C
Mf Temperatura de final de transformación martensítica, °C
Nf Número de fluidización
Valor j de la función shape
xiii
Nomenclatura
Parámetro en el algoritmo de Crank - Nocolson

Incremento de tiempo
Q Flujo volumétrico
Qmf Flujo volumétrico para mínima fluidización
q Densidad de flujo de calor (W/m2)
qgen Velocidad de la evolución volumétrica de calor.
qM Flux de calor en la superficie al tiempo tM (algoritmo
IHCP)
R Radio de la probeta (m)

r Coordenada radial
Re Número de Reynolds
sb Área de sección transversal de la cama (m2)
T/C Termopares
TT Tratamiento térmico
T Temperatura (°C)
T0 Temperatura inicial (°C)
Campo térmico aproximado
T(r,t) Campo térmico
t Tiempo (s)
ttotal Tiempo total de prueba (s)
U Velocidad del fluido (l/min)
Umf Velocidad de mínima fluidización (l/min)
Y Temperatura medida (algoritmo IHCP)
X(r,t) Campo de coeficiente de sensibilidad (algoritmo IHCP)
LETRAS GRIEGAS
Símbolo Descripción
ΔP Caída de presión (mmHg)

ΔH Calor latente
xiv
Nomenclatura
εmf Fracción de espacios vacíos en fluidización mínima.

φ Factor de forma de la partícula.
μ Viscosidad del fluido (cP)
ρf Densidad del fluido (Kg/m3)
ρp Densidad de las partículas (Kg/m3)
ρ(T) Densidad dependiente de la temperatura (Kg/m3)
s Sólido
p Partícula
xv
Introducción
INTRODUCCIÓN
El tratamiento térmico en los materiales es uno de los pasos

fundamentales para que se alcancen las propiedades mecánicas requeridas
para una aplicación específica
La clave de los tratamientos térmicos consiste en las

transformaciones de fase que se producen en el material y que se llevan a
cabo durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas.
El objetivo primordial de los tratamientos térmicos es mejorar las

propiedades mecánicas, sin modificar la composición química, o
adaptarlas, obteniendo características especiales para las aplicaciones
finales que se les darán a las piezas. De esta manera se obtiene, por
ejemplo, un incremento en la dureza y en la resistencia mecánica, así como
mayor maquinabilidad para facilitar su posterior conformado.
Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy

numerosos y variados de acuerdo al uso del material. La gran cantidad de
tratamientos térmicos, las distintas aleaciones y las diferentes exigencias
1
Introducción
técnicas y mecánicas requieren soluciones por vía de análisis

microestructural, así como de un control estricto del proceso.
La microestructura final de cualquier componente metálico tratado

térmicamente es crítica para su posterior aplicación, debido a que la
mayoría de sus propiedades mecánicas dependen exclusivamente de ella.
Existen muchas variantes del proceso básico para endurecer el acero,

mediante el temple de estos por inmersión en agua, baños de sales
fundidas o aceites, los cuales representan un riesgo potencial para el
personal y el medio ambiente. Esto ha hecho que se desarrollen sistemas y
procesos que permitan realizar tratamientos térmicos de temple más
eficientes y menos peligrosos.
Uno de estos nuevos sistemas son los reactores de lecho fluidizado

en los cuales el material es sumergido en una cama o lecho, comúnmente
de alúmina. Mediante el flujo de los gases de fluidización se realizan los
más variados procesos de tratamientos térmicos tales como: temple,
carbonitruración, cementación, nitruración, etc.
Los lechos fluidizados se caracterizan por el movimiento turbulento y

la rápida circulación de las partículas con una granulometría específica, así
como la extensa área interfacial sólido – gas. Dentro de sus principales
ventajas se encuentra la producción de mayores rapideces de
calentamiento o enfriamiento, así como la gran uniformidad térmica que se
logra dentro del reactor.
La fluidización comienza cuando se hace pasar un gas a través de

una cama de partículas sólidas contenidas en una columna. Esto produce
una caída de presión y una fuerza de arrastre entre el gas y las partículas
dando como resultado que estas últimas se separen y causen la expansión
de la cama3.
2
Introducción
Si la velocidad del gas se incrementa, la cama se expandirá

alcanzando el empaquetamiento más suelto posible. A la velocidad de
fluido correspondiente se le conoce como velocidad de mínima fluidización
(Umf).
A partir de este valor de mínima fluidización es posible calcular el

número de fluidización (Nf) como una relación de velocidad del gas en el
reactor dividido por la velocidad requerida para obtener la condición de
mínima fluidización. Al ser este un número adimensional se le puede
utilizar para comparar las condiciones de operación entre lechos
fluidizados.
De trabajos anteriores4 se han obtenido resultados que relacionan a

la dureza final y a la distribución microestructural para las piezas
fabricadas con aceros grado maquinaria (AISI 9840 y AISI 4140), templadas
con diferentes números de fluidización.
Sin embargo, hasta el momento no existen evaluaciones de tipo y

cantidad de microconstituyentes presentes en los aceros grado maquinaria
templados en reactores de lechos fluidizados; tampoco hay datos de su
evolución microestructural a lo largo del tratamiento de temple.
Es por ello que se hace necesario un análisis completo de la

evolución microestructural en este tipo de aceros tratados en el sistema de
lecho fluidizado, templados bajo varias condiciones de fluidización que van
desde un temple al aire hasta temples con Nf = 1.8.
Por otro lado los modelos utilizados hasta el momento como

complemento de los estudios experimentales, no son capaces de
reproducir los resultados obtenidos experimentalmente con los aceros
grado maquinaria, que presentan cambios de fase durante el tratamiento
térmico dentro del reactor de lecho fluidizado.
3
Introducción
Por lo tanto el objetivo de este trabajo es la realización de un análisis

cualitativo y cuantitativo completo de los componentes microestructurales
presentes en los aceros AISI 4140 y 9840, así como también de un acero
bajo carbono AISI 1018, templados en un sistema de lecho fluidizado bajo
diferentes condiciones de operación en el reactor.
Debido a que no existen estudios de modelación matemática de la

evolución microestructural en piezas tratadas térmicamente en sistemas de
lecho fluidizado, en este estudio se planteó la utilización del código
Quench implementado en Java para calcular curvas de respuesta térmica
calculadas que incluyan las transformaciones de fase que ocurren en el
material a lo largo del tratamiento térmico de temple en un reactor de
lecho fluidizado alúmina – aire, el cual será validado con los resultados
experimentales.
Ya que los gradientes térmicos generados son pequeños, no se

considera el incluir la respuesta mecánica de las barras en el modelo
matemático.
4
Objetivos Específicos
O B J ET I V O S
ESPECÍFICOS
1) Evaluar el porcentaje de transformación de los componentes

microestructurales de los aceros grado maquinaría tratados
térmicamente en un lecho fluidizado bajo diferentes condiciones de
operación.
2) Evaluar la composición microestructural final de los aceros grado

maquinaría tratados en el reactor de lecho fluidizado y relacionar
estos resultados con las propiedades mecánicas, en específico la
dureza, del material final.
3) Obtener mediante la aplicación del código Quench las respuestas

térmicas calculadas durante el temple de barras de acero grado
maquinaria en el sistema de lecho fluidizado.
5
Objetivos Específicos
4) Validar el código Quench, el cual fue generado de manera

independiente, utilizando los datos experimentales obtenidos en los
puntos 1 y 2.
6
Marco Teórico
MARCO TEÓRICO
La fluidización, contrariamente a lo que se pueda creer, no es una

tecnología nueva. Ya en 1879 una patente proponía la tostación de
minerales bajo las condiciones de un lecho fluidizado y hacia hincapié en la
uniformidad de la temperatura que el proceso presentaba.
Muchos procesos industriales importantes confían en el contacto

íntimo entre un fluido (líquido o gas) y un material granular. Estos procesos
varían del desecado, a una amplia gama de reacciones químicas, incluso la
combustión.
En las primeras aplicaciones, el fluido fluía a través de una cama

estática de granos soportada por una rejilla. Si el material es apropiado,
hay una gran mejora en el mezclado y el contacto se logra si el tamaño de
grano se iguala apropiadamente a la velocidad ascendente del fluido. Bajo
esas condiciones, las partículas de material serán sustentadas por las
fuerzas de arrastre. Cuando esto ocurre, se dice que la cama esta
“fluidizada”.
7
Marco Teórico
Una cama o lecho fluidizado por gas puede tener la apariencia de un

líquido en ebullición. Tiene burbujas que se elevan y parecen estallar. Con
lo cual logra que las burbujas produzcan un mezclado vigoroso dentro del
lecho.
El movimiento de la cama varía con la velocidad del flujo de fluido. A

velocidades altas, las partículas pueden ser arrastradas y transportadas por
el fluido.
Conforme la velocidad se incrementa comenzará una fluidización

incipiente o mínima fluidización y el volumen de lecho aumentará
ligeramente. Si la velocidad de gas se aumenta más allá, se obtiene una
fluidización apropiada.
El volumen del lecho aumenta considerablemente y se alcanza una

expansión uniforme, ocurriendo la fluidización de las partículas. Si ocurre
un aumento excesivo de la velocidad del gas, este comienza a pasar entre
el lecho fluidizado en forma de burbujas con la consecuente disminución
del volumen total de el lecho.
Esta fase de fluidización es conocida como fluidización heterogénea

o fluidización de burbujeo (Lmf) y es el estado usual de fluidización usado
para las aplicaciones en tratamiento térmico.
Si el tamaño de las burbujas es tan grande que llega a igualar el

diámetro del recipiente que contiene al lecho fluidizado ocurrirá que
cantidades considerables del sólido se perderán por la parte superior de el
contenedor.
Si se usan las velocidades de gas muy altas, ocurrirá el transporte

neumático de las partículas y la fase sólida se perderá de nuevo por la
parte superior del contenedor. Esto se conoce como fluidización de fase
8
Marco Teórico
dispersa y se usa en ciertos casos para el precalentamiento de minerales

concentrados y prereducción para la extracción de metales.
Figura 1. Comportamiento de un lecho fluidizado en operación5.
Un lecho fluidizado presenta las siguientes zonas:
a) Zona densa, la cual se encuentra limitada en la parte inferior por el

plato distribuidor y en la parte superior por un perfil determinado.
b) Zona diluida, la cual se localiza arriba del perfil antes mencionado y

es una región en la que las partículas adquieren velocidades más
altas que la velocidad terminal, por lo que son arrastradas por el
fluido fuera del reactor. En esta fase la caída de presión aumenta
conforme aumenta la velocidad del fluido
En la zona densa se nota la formación de burbujas pequeñas y se

puede observar como en la parte superior, las burbujas que van elevándose
a través del lecho, se incrementan debido a la coalescencia (Figura 2).
9
Marco Teórico
Figura 2. Fluidización heterogénea de un lecho en el sistema sólido – gas5
I. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLUIDIZACIÓN
Cuando un fluido fluye a través de un lecho de partículas dentro de

un tubo, ejercerá una fuerza de arrastre en las partículas resultando en una
caída de presión en el lecho.
Si la velocidad superficial de un fluido se incrementa, la caída de

presión también aumenta. En un lecho libre que tiene un fluido que fluye
de manera ascendente a través de él, se observa que cuando el fluido
incremente su velocidad las fuerzas de arrastre causarán que el lecho se
expanda.
Esta expansión permite a las partículas ofrecer la menor resistencia

al flujo de fluido. Cuando la fuerza de arrastre es suficiente para soportar
el peso de las partículas dentro del lecho, a este se le puede llamar lecho
fluidizado. Los sistemas fluido/sólido muestran propiedades parecidas a
las de un líquido, por lo que el lecho puede fluir de un recipiente a otro. La
caída de presión en el lecho, Δp, cuando se mantiene constante (incluso
10
Marco Teórico
con el incremento de la velocidad del fluido) e igual al peso efectivo del

lecho por unidad de área, puede ser calculada utilizando la expresión:
Donde:
m ⎯ masa de las partículas

ρp ⎯ densidad de las partículas
Sb ⎯ área de sección transversal de la cama
ρf ⎯ densidad del fluido
g ⎯ aceleración gravitacional
En las operaciones de fluidización el fluido más comúnmente

utilizado es el aire. La unidad es operada a presiones comparables a la
atmosférica, por lo que ρf es despreciable comparada con ρp.
Las partículas que forman el lecho son alúmina con una densidad de
3070 kg/m3, con un tamaño promedio entre 125 μm y 320 μm. Cuando la
velocidad de gas, U, se eleva más de lo requerido para la condición de
mínima fluidización del lecho, es decir más allá de la velocidad de mínima
fluidización, Umf, el lecho empezará a burbujear. Esta condición es llamada
fluidización agregativa. Las cavidades se parecen a las burbujas de vapor
en un fluido en ebullición esto genera una circulación de partículas dentro
de la cama.
El flujo de gas entre las partículas (el flujo de gas intersticial)

permanece prácticamente constante; el gas que fluye a través del la fase de
burbujas se toma en cuenta para cualquier aumento de la velocidad
superficial. Si la velocidad de gas fuera incrementada excesivamente, las
burbujas crecerían tan grandes que llenarían casi o completamente la
11
Marco Teórico
sección transversal del tubo donde se encuentra contenido el lecho lo que

ocasionaría la expulsión de material.
Bajo tales condiciones de flujo de gas tan altas, la energía es usada

para acelerar grupos de partículas, resultando en una caída de presión a
través del lecho que puede exceder el peso dado por unidad de área tal
que se pierdan completamente las interacciones entre las partículas y el
gas.
I.1 MERITOS Y DEMÉRITOS DE LA TÉCNICA DE FLUIDIZACIÓN
Las ventajas de la técnica de fluidización son:
1. La gran área superficial entre las partículas y el fluido promueve las

operaciones de transferencia de calor.
2. La facilidad con la que los sólidos fluidizados pueden ser

transportados.
3. Las excelentes propiedades de transferencia de calor de los lechos

fluidizados. Las burbujas generan un mezclado que mantiene el bulk
de la cama isotérmico, y altas velocidades de transferencia de calor
son obtenibles entre el lecho y las superficies inmersas.
Los reactores de lecho fluidizado se usan más a menudo en la

regulación de temperatura de reacciones muy exotérmicas y como medio
de reciclaje continúo de catalizadores entre reactor y regenerador. Hay
mucho interés actualmente, en las ventajas potenciales de combustores de
lecho fluidizado.
Las desventajas son:
12
Marco Teórico
1. Las velocidades del caudal de fluido están limitadas al rango en el

cual el lecho es fluidizado. Si la velocidad es mucho mayor que Umf,
puede haber una perdida excesiva de material, el cual es acarreado
fuera del lecho y puede haber también daño en las partículas debido
a excesiva velocidad de operación.
2. La fuerza de bombeo necesaria para fluidizar un lecho puede ser

excesiva para lechos muy grandes o profundos.
3. El tamaño y tipo de partículas que pueden ser empleadas en esta

técnica son limitadas.
4. Debido a la complejidad del comportamiento del lecho fluidizado,

frecuentemente se tienen dificultades al intentar escalar los modelos
pequeños a escala a las unidades industriales.
I.2 VELOCIDAD DE MÍNIMA FLUIDIZACIÓN
Ergun6 derivó una correlación para la predicción de Umf para la caída

de presión a través de un lecho empacado en el que los espacios vacíos
corresponden a la mínima fluidización, εmf, para el peso del lecho por
unidad de área y obteniendo la siguiente forma:
Donde:
Ar ⎯ Número de Arquímedes
Remf ⎯ Número de Reynolds en términos de Umf
εmf ⎯ Espacios libres a fluidización mínima
Φ ⎯ Factor de forma de la partícula
13
Marco Teórico
El primer término de la correlación (Remf) tiende a dominar bajo

condiciones de flujo laminar, considerando que el segundo término (Remf2)
domina en los lechos de partículas muy grandes en los que el flujo
intersticial es turbulento. Bajo condiciones de transición, las contribuciones
de ambos términos son significativas. La correlación es obviamente muy
sensitiva al valor usado de εmf. Al usar la correlación para propósitos
predictivos, εmf puede ser estimada de las mediciones en un lecho poco
empaquetado, pero esto ha demostrado que εmf varía con la temperatura de
operación bajo algunas condiciones. También es difícil estimar el factor de
forma de las partículas, φ, así que son probables errores grandes en la
estimación de Umf (típicamente ± 30%).
I.3 DETERMINACIÓN DE LOS ESPACIOS VACÍOS.
Para materiales que no tengan una porosidad interna, los espacios

vacíos pueden ser estimados de la densidad del sólido ρp y la densidad del
lecho ρb:
Donde:
14
Marco Teórico
I.4 FACTOR DE FORMA.
El factor de forma (φ) es la razón de áreas superficiales de una esfera

y de una partícula con otra forma geométrica:
Es fácil de calcular para formas de geometría regular pero es más

difícil de evaluar para partículas irregulares.
El factor de forma para un material granular como el empleado en el

lecho fluidizado es alrededor de 0.73.
II. COMPORTAMIENTO GENERAL DEL LECHO FLUIDIZADO.
II.1 MEDICIÓN DE LA VELOCIDAD DE MÍNIMA FLUIDIZACIÓN, UMF.
Para realizar esta medición, se deberá cargar el contenedor con la

cantidad suficiente de partículas para formar una cama, entonces se
fluidizará vigorosamente durante unos minutos hasta romper cualquier
partícula que se halle unida a las demás.
Se toman mediciones de la caída de presión a través del lecho

mientras la velocidad del gas de fluidización se reduce por etapas. Se
grafican los resultados en la forma de caída de presión de la cama contra la
velocidad superficial del gas.
A mayores velocidades de flujo de gas se espera que la caída de

presión tenga un valor igual al del peso de la cama por unidad de área,
pero puede ser menor debido a las interacciones entre las partículas y las
paredes del contenedor.
15
Marco Teórico
A velocidades bajas de flujo de gas, la caída de presión a través del

lecho puede incrementarse linealmente desde cero (con velocidad de flujo
de gas cero), con el incremento de la velocidad superficial del gas, hasta
que el lecho se aproxime a las condiciones de fluidización. Esto se debe a
que el flujo de gas a través del lecho se hace laminar.
Figura 3. Velocidad superficial (decreciente) contra caída de presión5.
La Figura 3 ilustra una grafica típica de caída de presión en el lecho

contra la velocidad superficial del gas. La velocidad de mínima fluidización
corresponde a la velocidad en el punto de intersección entre la elevación y
el área recta de la curva.
Si el experimento es realizado con camas de partículas más grandes

o densas, ≈ 1 mm de diámetro, el incremento en la caída de presión podría
aumentar más rápidamente debido a las condiciones del flujo que
cambiarían de laminar a flujo de transición y finalmente a flujo turbulento.
Si el experimento se repite en forma inversa, aumentando por

incrementos la velocidad del gas desde cero y tomando en cuenta las
correspondientes caídas de presión en la cama, sin seguir la primera parte
de la curva, y ciertamente sin saber si la cama ha presentado
acanalamientos.
16
Marco Teórico
El acanalamiento fomenta a la cama a compactarse en condición

estática con el flujo de gas a través de ella. Esta condición se debe a los
espacios vacíos en la cama, ε, y puede ser reducida cuando el la cama
alcanza la velocidad de mínima fluidización, εmf. Las mediciones por debajo
de esta condición llevaran a un sobreestimado de la velocidad de mínima
fluidización.
También, cuando se realizan incrementos en las mediciones desde la

condición de lecho empaquetado, la caída de presión en la cama puede
exceder inicialmente el peso de la cama por unidad de área cuando la cama
comienza a fluidizar, porque la fuerza de arrastre primero tiene que
aumentar para romper la unión entre las partículas de la cama (Figura 4).
Figura 4. Incremento de la velocidad superficial5.
La transición de empaquetamiento a condiciones de fluidización

puede ser aproximada si el material de la cama es más homogéneo en
tamaño que si la cama consiste de partículas con una amplia distribución
en tamaño.
En el último caso, a medida que la velocidad del flujo de gas se

incrementa, habrá una tendencia en las partículas más finas para ser
fluidizadas primero, y al aproximarse a las condiciones de fluidización será
17
Marco Teórico
más gradual. Bajo tales condiciones los finos tenderán a fluidizarse y

comenzarán a llegar a la parte superior de la cama, favoreciendo la
segregación.
Si hay una distribución del tamaño de partículas amplia, las camas

deben ser fluidizadas vigorosamente para producir una cama burbujeante,
mientras se alcanza rápidamente una buena condición de mezclado y se
reduce la tendencia a que ocurra la segregación. Una vez que la
segregación ha ocurrido, es mucho más difícil volver a mezclar el material
de la cama.
II.1 CALIDAD DE FLUIDIZACIÓN.
Frantz7 ha propuesto uno de los criterios para la determinación de la

calidad de fluidización; definiéndola como índice de calidad de fluidización
el porcentaje de sólidos (en masa) suspendidos en el fluido, realmente
fluidizados, mediante la relación:
Este índice presenta la ventaja de que puede determinarse fácilmente

a partir de la perdida de carga existente en el lecho y la masa del sólido
presente.
La calidad de fluidización aumenta con el número de fluidización

(U/Umf) y es función del tipo de distribuidor, en escala de eficiencia son los
distribuidores de materiales porosos, seguidos por los distribuidores del
tipo plato perforado y por último los de rejilla, y de las características de
las partículas fluidizadas. En cuanto a las partículas de manera general la
presencia de pequeñas cantidades de finos (bulk) mejora as propiedades
de fluidización
18
Marco Teórico
Debemos agregar que la calidad de fluidización es afectada de gran

manera por las características de las partículas, como el diámetro,
densidad, forma. Las propiedades (cohesividad, fluidez) que presentan
estas serán determinantes para el comportamiento del conjunto en el
lecho, haciendo que se les catalogue como excelente, aceptable, mediocre
o malo para la fluidización.
Las deficiencias en el comportamiento de las partículas durante la

fluidización darán lugar a fenómenos como el acanalamiento, burbujeo o
arrastre debido a la diferencia de densidades entre las partículas y el gas
de fluidización.
Así pues no todos los sólidos son igualmente aptos para la

fluidización; las propiedades individuales de las partículas determinan
dicha aptitud y establecen de alguna manera la calidad de la fluidización.
Se han llevado a cabo diversos intentos de clasificar las partículas

según su aptitud para la fluidización. Entre los mismos destaca por su
sencillez, fiabilidad y amplia utilización el diagrama de Baeyens-Geldart7.
La clasificación de Baeyens-Geldart está basada en el tamaño y en la

densidad de las partículas, distinguiéndose en la misma cuatro categorías:
A, B, C y D. Como lo se puede observar en la Figura 5.
La categoría C esta constituida por partículas de pequeño tamaño y,

en consecuencia, con considerables fuerzas de atracción entre ellas. Su
fluidización es muy fácil y, en general, de mala calidad; la repartición del
gas no es uniforme, existirán canales de flujo preferente (con
considerables proporciones de sólido sin fluidizar) y en columnas de
pequeño diámetro se obtiene usualmente flujo de pistón o tapón
(slugging). En general, se trata de sólidos que se "agrietan" bajo la acción
de una cierta vibración (por ejemplo polvo de talco).
19
Marco Teórico
Las categorías A y B comprenden las partículas aptas para la

fluidización. En la categoría A se encuentran las partículas de diámetro y
densidad relativamente bajos, existiendo por lo tanto una gama de
velocidades sobre la que pueden fluidizarse de forma homogénea; a
velocidades mas altas originan burbujas de pequeño tamaño.
En la categoría B se encuentran las partículas de diámetro y densidad

comprendidos aproximadamente entre 0.04 - 0.5 mm y 1.4-4 g/cm3,
respectivamente. Estas partículas (por ejemplo, la arena o la alúmina)
originan la aparición de burbujas desde el momento mismo de la
fluidización incipiente y la expansión del lecho es limitada.
Finalmente, la categoría D comprende las partículas de tamaño y/o

densidad elevados, que dan lugar a lechos propensos a ser atravesados por
chorros; se trata de partículas aptas para ser tratadas en " spount bed ".
Los chorros son importantes sobre todo porque tienen un extraordinario
potencial de erosión.
Figura 5. Diagrama de Geldart para la clasificación de partículas

en función de su patrón de fluidización.
20
Marco Teórico
III.3 ALTURA DEL LECHO
En algunos experimentos la altura de la cama ha sido medida como

una función de la velocidad superficial del gas a la salida reactor. Sin
embargo, a altas velocidades esto solo puede ser medido de forma
aproximada, debido a que la superficie fluctuará rápidamente cuando las
burbujas estallen a través de la superficie.
El grado de expansión de la cama más allá de lo visto a Umf se debe

al flujo de burbujas a través de la cama. Aunque el lecho burbujeante
pueda parecer turbulento, el flujo de gas intersticial a través de las
partículas es laminar excepto cuando se trata de camas fluidizadas de
partículas muy grandes o densas.
II.4 COMPORTAMIENTO DE LAS BURBUJAS
Normalmente las burbujas crecen cuando suben a través del lecho.

En parte éste es un proceso espontáneo, pero principalmente ocurre
debido a que las burbujas más grandes suben más rápido que las
pequeñas. Estas alcanzan a las burbujas más pequeñas y coalescen con
ellas.
Con camas de partículas grandes/densas, sin embargo, el

comportamiento de coalescencia es diferente. Estas burbujas tenderán a
crecer por coalescencia cruzada. Al subir por la cama las burbujas dejan
tras de si una estela de partículas y acarrean algunas partículas en ella.
Éste es el mecanismo por el que la circulación de los sólidos se genera.
La influencia de la superficie de la pared, hace que las burbujas

tiendan a moverse hacia adentro del lecho. Se puede apreciar el flujo de
retorno de las partículas descendiendo por la pared en un flujo del tipo
formación/deslizamiento para reemplazar aquéllas que han sido
21
Marco Teórico
acarreadas hacia arriba dentro del bulk de la cama por el ascenso de

burbujas.
De nuevo, con las camas de partículas grandes/densas, la acción del

burbujeo que ocurre no es tan eficaz para generar partículas mezcladas. A
mayor velocidad de fluidización, las burbujas son más grandes y
numerosas, debido a que existe un exceso de flujo de gas como burbujas.
II.5 TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN LECHO FLUIDIZADO
Debido a la mezcla completa y a la gran área de contacto entre el gas

y partículas, un lecho totalmente fluidizado tiene pequeñas variaciones de
temperatura, y el gas sale a una temperatura que está cerca de la del lecho.
Un cuerpo sumergido en un lecho fluidizado a una temperatura

diferente a la del lecho experimentará una rapidez de transferencia de
calor varias veces mayor que la que experimentaría exclusivamente con el
gas. Esto es porque la capa límite que normalmente impide la transferencia
de calor es penetrada por una sucesión de partículas calientes (o frías).
Estas partículas hacen el contacto físico con el cuerpo sumergido y mejoran
la transferencia de calor.
Las atractivas propiedades de transferencia de calor de un lecho

fluidizado, aunado con su habilidad para quemar una amplia gama de
combustibles de difícil combustión bajo condiciones ambientales, ha
alentado a desarrollar muchas aplicaciones en varios campos de la
ingeniería.
22
Marco Teórico
II.6 PROPIEDADES DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN EL LECHO FLUIDIZADO
Un lecho fluidizado vigorosamente esta bien mezclado debido a la

circulación de partículas generada por las burbujas que se elevan. Por
consiguiente, incluso con las reacciones más exotérmicas, el bulk de la
cama está virtualmente en una temperatura uniforme.
También, la gran área entre las partículas y el gas de fluidización causa

que se estabilice aproximadamente a la misma la misma temperatura.
La otra propiedad térmica ventajosa de una cama fluidizada con gas es

la alta velocidad de transferencia de calor que puede obtenerse entre la
cama y una superficie de transferencia de calor que se encuentre inmersa o
rodeada.
Tres mecanismos principales contribuyen en la transferencia de calor

entre un lecho fluidizado y la superficie de la transferencia de calor):
Primer mecanismo.
Para las camas de partículas con diámetro menor que ≈ 500 μm y de

densidad menor que ≈ 4000 kg m-3, excluyendo a los materiales cohesivos
finos, el mecanismo mas importante es dependiente de la circulación de las
partículas entre el bulk de la cama y la región directamente adyacente a la
superficie de la transferencia de calor (el mecanismo de transferencia de
calor es convectivo).
Debido a su alta capacidad térmica, las partículas son capaces de

transferir una gran cantidad de calor. Cuando las partículas tienen el
primer contacto con la superficie de transferencia de calor, habrá un
gradiente de temperatura local grande.
23
Marco Teórico
Por consiguiente, las velocidades instantáneas de transferencia de calor

serán altas. Sin embargo las partículas más grandes residen cerca de la
superficie de transferencia, la más rápida de sus temperaturas va a la
superficie.
El flujo de calor entre las partículas y la superficie causa el gradiente de

temperatura para disminuir; y las velocidades instantáneas de transferencia
de calor caerán.
Así mayores velocidades de transferencia pueden esperarse que bajo

estas condiciones de operación produzcan tiempos muy cortos de
residencia de las partículas adyacentes a la superficie de transferencia de
calor, en promedió durante un período de tiempo.
En el extremo de los tiempos de residencia mas cortos el coeficiente

de transferencia de calor más grande obtenible esta limitado a la
conductividad térmica del gas y a la duración de la trayectoria de
transferencia por la que el calor puede pasar por conducción entre las
partículas y la superficie.
Por este mecanismo, puede esperarse que los coeficientes de la

transferencia de calor se incrementen mientras el tamaño de partículas se
reduce porque, en efecto, una gran proporción de la superficie de
transferencia de calor es accesible a trayectorias de transferencia más
cortas. Con camas de estos materiales, la transferencia de calor por
convección a través del gas es despreciable porque el flujo de gas
intersticial es laminar.
Debido a la complejidad del comportamiento de la cama, no es

posible predecir el grado de circulación de la partícula más allá de la
superficie de la transferencia y el coeficiente de transferencia de calor de
cama-a-superficie. También las correlaciones empíricas publicadas son de
valor muy limitado.
24
Marco Teórico
Segundo mecanismo.
Con camas de partículas grandes/densas, el flujo de gas intersticial es

turbulento, al menos en el régimen de transición. Bajo estas circunstancias,
transferencia de calor por convención a través del gas, la interface
gas/componente convectivo de la transferencia de calor, comienza a
incrementarse de manera significativa.
Como la transferencia de calor por este mecanismo comienza a ser el

modo dominante, los coeficientes de transferencia de calor empiezan a
incrementarse con el aumento en el diámetro de la partícula.
Tercer mecanismo.
A altas temperaturas y cuando hay una marcada diferencia de

temperatura entre el bulk de la cama y la superficie de transferencia, la
transferencia por radiación comienza a ser un mecanismo de transporte
importante.
Es importante recordar que una gran porción el calor perdido desde

el lecho fluidizado se debe a la conducción a través de las camas. Al aplicar
un balance de energía al equipo, no deben ignorarse las propiedades de
convección que se discutieron anteriormente.
III. LECHO FLUIDIZADO PARA TRATAMIENTO TÉRMICO.
El procedimiento de tratamiento térmico en Lechos o camas

fluidizadas, es una técnica que se estableció y perfeccionó en Australia.
El sistema de lecho fluidizado esta basado en el principio de poder

usar las excelentes características de los sólidos fluidizables como el óxido
de aluminio (Al2O3). El contenedor está lleno con óxido de aluminio de
25
Marco Teórico
grano fino (Al2O3). Aire comprimido, ligeramente arriba de la presión

atmosférica, se sopla dentro del contenedor vía un plato poroso en el
fondo poroso. El flujo uniforme producido, causas que las partículas del
medio logren un estado de suspensión y movimiento (lecho fluidizado).
Físicamente, el medio de partículas movilizadas por acción del flujo

(lecho fluidizado), se comporta como un líquido. En el contenedor se
desarrollan condiciones de temperatura uniforme y optimas propiedades
de conductividad térmica a lo largo del contenedor.
Una de las principales propiedades de un lecho fluidizado es su alto

coeficiente de transferencia de calor (entre 120 y 1200 W/m2 °C). El lecho
fluidizado tiene la capacidad de calentar o enfriar piezas metálicas
(ferrosas y no ferrosas) a velocidades muy cercanas a las obtenidas por
otros medios convencionales. Esto gracias, al movimiento turbulento, la
rápida circulación de las partículas y la enorme área interfacial gas – sólido.
III.1 LECHO FLUIDIZADO PARA EL TEMPLE DE ACEROS.
Las dos causas principales que producen fractura y distorsión en los

aceros son la severidad de enfriamiento y la no – uniformidad del mismo.
La tecnología de hornos al vacío para el gas de enfriamiento a alta presión
ha logrado avances significativos para reducir los problemas antes
mencionados.
Sin embargo, si la carga de trabajo en la cámara de vacío es densa o

de geometría complicada, el flujo de gas de enfriamiento no es uniforme.
Lo anterior produce una distorsión en la pieza, debido a un enfriamiento
diferencial en la superficie.
26
Marco Teórico
Figura 6. Enfriamiento no uniforme de los componentes entre el extremo

y el centro8.
El lecho fluidizado es mucho menos sensible a la densidad de carga o

geometría de la pieza. Gracias a las características liquidas de un lecho
fluidizado, las piezas metálicas a tratar, son rodeadas perfectamente por
las partículas del lecho asegurando así un calentamiento o enfriamiento más
rápido y uniforme6.
Figura 7. El contacto conductivo simultáneo de alúmina (área rosa) en todas

las superficies de todos los componentes sumergidos8.
La alta capacidad térmica de materiales como oxido de aluminio o

carburo de silicio permiten remover el calor de piezas metálicas por
conducción, sin que sea necesario un contacto completo del fluido sobre la
superficie a tratar.
27
Marco Teórico
IV. GENERALIDADES DE LOS ACEROS ALEADOS
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los

cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen
también cantidades relativamente importantes de otros elementos como el
cromo, níquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus
características fundamentales. También puede considerarse aceros aleados
los que contienen alguno de los cuatro elementos diferentes del carbono
que antes hemos citado, en mayor cantidad que los porcentajes que
normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos límites
superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%;
P=0.100% y S=0.100%.
Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse

para la fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo,
vanadio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo,
selenio, aluminio, boro y niobio. La influencia que ejercen esos elementos
es muy variada, y, empleados en proporciones convenientes, se obtienen
aceros con ciertas características que, en cambio, no se pueden alcanzar
con los aceros ordinarios al carbono.
Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor,

con resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos
de máquinas y motores se llegan a alcanzar grandes durezas con gran
tenacidad. Es posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas
resistencias, aún a altas temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven
para fabricar elementos decorativos, piezas de maquinas y herramientas,
que resisten perfectamente a la acción de los agentes corrosivos. Es
posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se
deformen ni agrieten en el temple, etc.
28
Marco Teórico
Estos aceros poseen la tendencia que tienen ciertos elementos a

disolverse en la ferrita o formar soluciones sólidas con el hierro alfa, y la
tendencia que en cambio tienen otros a formar carburos.
De igual manera poseen una tendencia debida a la influencia de los

elementos de elevar o provocar el descenso de las temperaturas críticas de
los diagramas de equilibrio y las temperaturas Ac y Ar correspondientes a
calentamientos y enfriamientos relativamente lentos, al igual estos
elementos de aleación ensanchan o disminuyen los campos austeníticos o
ferríticos correspondientes a los diagramas de equilibrio, y otras
influencias que poseen están también relacionadas con el diagrama hierro-
carbono, como la tendencia a grafitizar el carbono, a modificar el tamaño
del grano, etc
IV.1 La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad.
La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce

en el revenido.
Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la

corrosión, resistencia al calor, resistencia a la abrasión, etc., las cuales se
deben directa o indirectamente a alguna de las variaciones o fenómenos
citados anteriormente.
Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad:
AISI 4140
Es un acero de buena penetración de temple y con buenas

características de estabilidad en caliente hasta 400ºC.
Sin fragilidad de revenido, muy versátil y apto para esfuerzos de fatiga

y torsión.
29
Marco Teórico
Piezas templadas a inducción pueden dar una dureza de 57-69

Rockwell C.
Tiene amplia aplicación en construcción de vehículos por ejemplo para

cigüeñales, brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes
de bombas y engranajes.
Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano,

destornilladores, etc.
Se usa también para espárragos y tornillos den la construcción de

plantas que trabajen a temperatura entre 150ºC y 300ºC, como
calderas, turbinas de vapor, plantas químicas, etc.
Tabla 1. Análisis químico promedio del acero AISI 4140, usado durante la
experimentación.
C% Si % Mn% P% S% Cr% Mo% Ni%

0.430 0.150 0.90 0.0005 0.0200 0.95 0.20 <0.00
Al% Co% Cu% Nb% Ti% V% Pb% Fe%

0.0285 0.0141 0.1573 <0.00 0.0094 0.0009 0.0053 97.1
AISI 9840
Este acero tiene una buena penetración de temple y buena tenacidad.
Se puede usar en construcción de piezas de tamaño medio que estén

sometidas a esfuerzos de torsión.
Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido.
30
Marco Teórico
experimentación.

0.4126 0.2787 0.766 0.0005 0.0200 0.730 0.2030 1.129

0.0285 0.0141 0.1573 <0.00 0.0094 0.0009 0.0053 96.2
AISI 1018
Entre los aceros de bajo carbono, el 1018 al ser el más rico en

manganeso es el más usado para la fabricación de las partes
carburizadas, ya que produce mayores y más uniformes durezas,
además posee una buena soldabilidad y maquinabilidad.
Se utiliza principalmente en la fabricación de partes para maquinaria;

automotriz, línea blanca, equipo de proceso, etc.; que no estén
sujetas a grandes esfuerzos.
Por su ductilidad es ideal para procesos de transformación en frío

como doblar, estampar, recalcar, etc..
experimentación.

0.1787 0.2112 0.696 <0.000 0.0154 0.0563 0.0542 0.1052

0.0044 0.0104 0.2996 0.0201 0.0030 <0.00 0.0056 98.3
31
Desarrollo Experimental
DESARROLLO
EXPERIMENTAL
El presente desarrollo experimental se divide en tres etapas; la

primera consiste de la evaluación del sistema de lecho fluidizado
empleando un reactor a escala y probetas de acero inoxidable austenítico
AISI 304. En una segunda etapa se lleva a cabo la evaluación de los
constituyentes microestructurales presentes en las probetas tratadas de los
aceros AISI 4140, 9840 y 1018 templados en el LF. Después, se presentan
los resultados de experimentos de dilatometría para determinar la cinética
de transformación experimentalmente. Finalmente en una última etapa se
llevará acabo la simulación del proceso usando los programas WinProbe y
Quench.
32
I. EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE LF.
Mediante este estudio se determinaron las condiciones óptimas para

realizar una fluidización eficiente de la cama de alúmina utilizada; también
se evaluó la eficiencia en la extracción de calor del sistema por medio de la
utilización de probetas de acero inoxidable austenítico AISI 304. El equipo
experimental utilizado durante la evaluación del sistema de lecho
fluidizado se muestra en la Figura 8.
1 6
Figura 8. Fotografía del equipo experimental para el estudio térmico; 1)

Estructura tubular, 2) Lanza de soporte, 3) Sistema de riel, 4) Rotámetros,
5) Modelo en acero del LF, 6) Compresor.
El equipo consiste de una columna de fluidización de 12 cm de

diámetro y 70 cm de altura, unida por medio de bridas a una caja de viento
cilíndrica de 13 cm de diámetro y 14 cm de altura, la cual cuenta con un
orificio en el centro de su base por el que se hace pasar aire a temperatura
ambiente. Para mejorar la distribución del aire alimentado al lecho, se
33
utilizó un tapón poroso construido de arena Shell sinterizada con una

granulometría controlada (malla 60), colocado en la base del reactor1. El
material sólido del LF fue alúmina, malla 54.
Para medir la caída de presión dentro del reactor durante la

experimentación, se instaló un manómetro en U a 50 cm de las bridas y 10
cm por debajo de ellas. Con un compresor se obtiene la presión de
operación, que se regula mediante una válvula reductora; el caudal de aire
se mide y controla mediante rotámetros.
Para la evaluación de la extracción de calor en el sistema de LF se

utilizaron probetas de acero inoxidable AISI 304, de 12.7 mm (1/2”) de
diámetro y 50.8 mm (2”) de longitud. Las probetas fueron instrumentadas
con dos termopares colocados en el centro geométrico y a 1.5 mm de la
superficie lateral (ambos a la mitad de la altura), tal como se muestra en la
Figura 9.
Figura 9. Probeta para la experimentación en sistemas de LF
Las probetas fueron calentadas en un horno cilíndrico de resistencias

hasta que toda la pieza alcanzó una temperatura de 860 °C, posteriormente
el horno fue abierto y las probetas sumergidas en el lecho fluidizado. El
34
traslado de la probeta del horno al LF duró entre 5 y 10 segundos, tiempo

en el cual la probeta perdía ∼10 - 15 °C.
Para medir la respuesta térmica del lecho fluidizado durante las

pruebas de temple, la columna de fluidización fue instrumentada con un
termopar colocado a media altura de la cama de alúmina.
Las respuestas térmicas durante el temple, provenientes de las

probetas y del lecho, se registraron mediante un equipo computarizado de
adquisición de datos consistente de un módulo de adquisición de datos de
National Instruments modelo NI 4350, conectado a una computadora y
controlado con el software NetAcq v. 2.
En la Tabla 1 se muestran las condiciones experimentales utilizadas

para la realización de esta evaluación.
Tabla 4. Condiciones experimentales utilizadas durante la evaluación del

sistema de lecho fluidizado.
Material tratado AISI 304
Temperatura de entrada al reactor 860 °C
Granulometría de la cama de alúmina 54
Altura de la cama de alúmina 19 cm
Temperatura inicial del la cama de alúmina 24 °C
Número de fluidización 1.2, 1.4, 1.6, 1.8
35
II. TEMPLE DE ACEROS GRADO MAQUINARÍA EN EL SISTEMA DE LF.
Estudios anteriores demostraron la eficacia del sistema de LF como

medio de temple para los aceros grado maquinaria2, sin embargo para este
trabajo fue necesaria la realización de pruebas con diferentes números de
fluidización en el reactor, que abarcaran desde Nf = 0 (enfriamiento al aire)
tomado como referencia, hasta Nf = 1.8.
Para la generación de las curvas de enfriamiento y el calculo de la

rapidez de enfriamiento se utilizan probetas de acero AISI 4140, AISI 9840
y AISI 1018, las probetas utilizadas en las pruebas experimentales fueron
fabricadas con las mismas dimensiones usadas en las probetas de acero
inoxidable: 12.7 mm (1/2”) de diámetro y 50.8 mm (2”) de longitud e
igualmente instrumentadas con dos termopares en el centro geométrico y
a 1.5 mm de la superficie lateral.
Para la realización de cada prueba se montó una probeta de material

sin tratar en la punta de una lanza de acero inoxidable, la cual por medio
de un sistema de riel se encargaba de trasladar la pieza desde el interior
del horno de resistencias hasta el reactor de lecho fluidizado donde era
sumergida completamente en el lecho de alúmina agitado, como se
muestra en la Figura 10.
36
Figura 10. Dispositivo de soporte y probeta para

el temple en el sistema de lecho fluidizado.
La Tabla 5, muestra las condiciones experimentales utilizadas

durante el temple en el sistema de LF.
37
Tabla 5. Condiciones experimentales empleadas durante el temple en el

sistema de LF.
Granulometría de la cama de alúmina 54
Altura de la cama de alúmina 19 cm
Temperatura inicial de la cama de alúmina 24 °C
0 (aire), 1.2, 1.4,

Números de fluidización probados
1.6, 1.8, 2.0
Temperatura de austenización 860 °C
AISI 4140
Materiales tratados AISI 9840
AISI 1018
Para todos los casos se siguió la misma secuencia experimental; la

probeta fue mantenida a temperatura de austenización durante 15 minutos
para ser después sometida a un temple en el sistema de lecho fluidizado a
diferentes números de fluidización.
Adicionalmente se realizaron pruebas de enfriamiento en aceite

agitado, en estas pruebas se usaron probetas fabricadas de acero grado
maquinaria (AISI 4140 y AISI 9840) del mismo tipo que las utilizadas para
el LF e instrumentadas de igual manera. Estas probetas se calentaron hasta
la temperatura de austenización a la cual se mantuvieron durante 15
minutos para posteriormente ser sumergidas en un baño de aceite de
temple (Hought Quench 105) que se encontraba fuertemente agitado.
Después de cada temple, la probeta debidamente identificada se

seccionó para medir la dureza de cada pieza y determinar la
microestructura final mediante técnicas metalográficas. Para revelar la
38
microestructura se utilizó un ataque químico con Nital 5 por inmersión a

temperatura ambiente durante cinco segundos. Las imágenes de las
microestructuras se obtuvieron con un microscopio tipo Axioskop2 modelo
MAT a 500X y 1000X.
Para el caso del acero AISI 4140 fue necesario realizar un segundo
estudio metalográfico, para lo cuál se utilizó un microscopio electrónico de
barrido, marca JEOL modelo 35, debido a que el microscopio óptico no
tenia la resolución suficiente para mostrar la estructuras generadas
durante el temple. En este estudio se emplearon las mismas muestras
metalográficas preparadas para el microscopio óptico.
La dureza se midió con un durómetro marca Buehler, modelo

Macromet 3. Para realizar la medición de las durezas, las superficies de las
probetas fueron preparadas hasta la lija 600 para evitar que tuvieran
marcas de corte o rugosidades; se tomaron cinco valores de dureza en
cada probeta, una en el centro y cuatro cerca de las orillas con lo que se
obtuvo un promedio para la pieza tratada.
En el caso de los aceros AISI 4140 y AISI 9840 las durezas fueron
tomadas utilizando un indentador con punta de diamante y reportadas en
unidades Rockwell C, mientras que para el acero AISI 1018 la medición se
realizó con un indentador de punta redonda y las unidades reportadas en
este material fueron Rockwell B.
III. PRUEBAS DE DILATOMETRÍA PARA LA DETERMINACIÓN DE LAS

TEMPERATURAS DE TRANSFORMACIÓN.
Con el fin de determinar experimentalmente la temperatura de inicio

de la transformación martensítica (Ms) para los aceros maquinaria usados
en este trabajo, fue necesario realizar varias pruebas de dilatometría.
39
Las probetas utilizadas en estas pruebas, constan de un cilindro

hueco con diámetros interno y externo de 6 mm y 8 mm respectivamente y
una longitud de 20 mm, como se muestran el la Figura 11.
(a) (b)
Figura 11. Esquema de la probeta utilizada durante las pruebas

de dilatometría, a) vista frontal, b) corte transversal
Cada probeta fue calentada y enfriada de manera controlada en un

simulador termo-mecánico Gleebe 3500, en el cual se sometieron las
piezas a ciclos térmicos similares a los medidos durante los experimentos
de temple en el LF; esto se puede apreciar en la Figura 12, la cual muestra
una representación del ciclo térmico usado en las pruebas.
Para monitorear la temperatura durante la prueba de dilatometría fue

soldado un termopar a la superficie de la probeta y la expansión y
dilatación de la muestra fueron registrados por medio de dos puntas de
cuarzo conectadas al equipo; esto permitió el continuo monitoreo de
temperatura y cambio de diámetro.
40
Figura 12. Ciclo completo de calentamiento y enfriamiento

utilizado para las pruebas de dilatación.
Las rapideces de enfriamiento utilizadas durante las pruebas de

dilatación para los diferentes aceros ensayados se resumen en la Tabla 3.
Tabla 6. Condiciones de rapidez de enfriamiento usadas durante las

pruebas de dilatometría.
Material ensayado Rapidez de enfriamiento
25 ºC/s
AISI 4140
30 ºC/s
20 ºC/s
AISI 9840 25 ºC/s
30 ºC/s
10 ºC/s
15 ºC/s
AISI 1018
20 ºC/s
25 ºC/s
41
IV. SIMULACIÓN DE CAMPOS TÉRMICOS DURANTE EL TEMPLE DE ACEROS EN EL

SISTEMA DE LECHO FLUIDIZADO.
Los datos de respuesta térmica experimental del los aceros

inoxidable 304 y los aceros grado maquinaría 4140 y 9840 enfriados en el
lecho fluidizado bajo diferentes condiciones de Nf fueron alimentados al
programa WinProbe9 para obtener la historia de flux de calor y la
temperatura en la superficie correspondiente para cada experimento.
El programa WinProbe resuelve de forma numérica el problema

inverso de conducción de calor (Inverse Heat Condution Problem o IHCP de
sus siglas en ingles), generando los valores de temperatura superficial y de
flux de calor a partir de datos de tiempo y temperatura sub–superficial.
Este programa implementa un esquema completamente implícito para
resolver por medio de diferencias finitas la ecuación gobernante, pero no
incluye la transformación de fase.
IV.1 FORMULACIÓN MATEMÁTICA DEL PROBLEMA INVERSO DE CONDUCCIÓN DE CALOR

(IHCP).
El problema inverso de conducción de calor (IHCP) involucra la

estimación del flux de calor y la temperatura de superficie utilizando una
serie de mediciones de temperatura que se obtienen del interior de las
muestras.
De forma particular, para realizar la solución del IHCP, fue utilizado

el algoritmo desarrollado por Beck10, el cual se basa en minimizar las
diferencias entre las respuestas térmicas medida y calculada con respecto
al flux de calor calculado en la superficie. Este algoritmo también incorpora
un número de valores futuros de la respuesta térmica medida para reducir
las oscilaciones asociadas a la solución numérica del IHCP en los
experimentos de temple.
42
Si se supone que las propiedades termofísicas son constantes en una

posición dada desde un paso computacional al siguiente, se tendrá como
resultado un algoritmo lineal y por consiguiente se elimina la necesidad de
iterar en cada paso de cómputo. Si el flux de calor en la superficie y la
distribución de temperatura son conocidas en un tiempo dado, , el
flux de calor en la superficie para el siguiente paso de cómputo puede ser
calculado usando:
(1)

donde
(2)
en la ecuación anterior, es el coeficiente de sensibilidad, definido

como:
(3)
Los coeficientes de sensibilidad son calculados resolviendo:
con las siguientes condiciones limite e inicial:
condición inicial.
condición límite 1.
condición límite 2.
43
Debe enfatizarse que la función secuencial especificada en el

algoritmo descrito anteriormente no incluye ninguna fuente o pérdida de
calor.
IV.2 FORMULACIÓN MATEMÁTICA DEL PROBLEMA DIRECTO DE CONDUCCIÓN DE CALOR

(DHCP).
Al tratarse de aceros que cambian de fase durante el tratamiento

térmico, se requiere modelar tanto el campo térmico como el campo
microestructural. En la mayoría de las pruebas realizadas, las condiciones
de enfriamiento en el LF, para los aceros grado maquinaría AISI 4140 y
9840, fueron tales que ocurrió únicamente la trasformación austenita –
martensita para los casos tratados.
Debido a que se obtuvieron rapideces de enriamiento relativamente

bajas durante los enfriamientos en el lecho fluidizado el modelo
matemático no incluye distorsión. De igual manera, ya que se tiene una
relación de longitud a diámetro en las probetas de 4 a 1, se juzga que un
modelo de flujo de calor unidimensional es adecuado.
De esta forma, tenemos que el modelo termo-microestructural

puede formularse de la siguiente manera:
La ecuación diferencial que define a la evolución del campo térmico

es:
(4)
Simplificaciones:
9 La relación longitud/diámetro de la probeta es grande, por lo que el

flujo de calor es esencialmente unidimensional (en la dirección r,
para un sistema de coordenadas cilíndricas)
44
9 Para el modelo inicial se considerará que tanto las propiedades

termofísicas como las condiciones de frontera tienen valores en
función de la temperatura y que se trata de un sistema isotrópico.
9 Para modelar el transporte en la intercara se utilizó una historia de

flux de calor determinada previamente para las condiciones de
enfriamiento.
El termino fuente que aparece en el Ecuación 4 puede calcularse a

partir de la evolución de la microestructura, es decir, conociendo la cinética
de la transformación de fase. En particular:
(5)
Donde el subíndice “ ” indica que se trata de la transformación de

fase “ ”. Además, el material se considera isotrópico y .
Para este caso sólo se considera una transformación de fase:

austenita a martensita, por lo que se eliminará el subíndice “ ”. La cinética
de esta transformación de fase sigue la ecuación de Koistinen –
Marburger11:
(6)
donde es una constante y es la temperatura a la cuál comienza la

transformación de austenita a martensita.
Con estas consideraciones, la Ecuación (4) se reduce a:
(7)
con
(8)
45
y
(9)
En la literatura especializada la Ecuación (7) se ha resuelto mediante

el algoritmo que se describe a continuación.
Para cada intervalo de tiempo:
1. Resolver la Ecuación 1, suponiendo temporalmente que ,

para obtener .
2. Con el valor calculado para el campo térmico se calcula

aplicando la Ecuación 3 (sí y sólo sí la temperatura en el nodo
es menor a ).
3. Conociendo se calcula .
4. Se resuelve la Ecuación 1 con los valores re-calculados de para

obtener .
5. Se compara la solución del campo térmico con los

obtenidos en el paso 1 . Si la diferencia entre ambos campos
térmicos calculados es mayor que el criterio de tolerancia, entonces
se actualiza con los valores de y se regresa al paso 2.
6. Si la diferencia entre y es menor o igual a un criterio

de tolerancia, entonces se promedia el campo térmico calculado más
recientemente con el valor anterior y este valor es utilizado como la
solución del intervalo (sub – relajación).
7. Se incrementa el contador de tiempo y, si no se ha rebasado el

tiempo máximo, se pasa al paso 1.
46
Los parámetros típicos para este sistema se resumen en la Tabla 7.
Tabla 7. Parámetros típicos del sistema.
860 °C
0.00635 m
180 s
345 °C
-0.011 °C-1
643.72 J m-3
k Valores en función de la temperatura
ρCp Valores en función de la temperatura
Los valores dependientes de la temperatura para la conductividad

térmica y el producto (densidad x calor específico) utilizados en el sistema
se dan en las Tablas 8 y 9, respectivamente12.
Tabla 8. Conductividad térmica del acero AISI 4140
T,ºC k, W/(m K)
100 42.7
200 42.3
400 37.7
600 33.1
Tabla 9. Producto (densidad x calor específico) para el acero AISI 4140
T,ºC ρ Cp, J/(m3 K)

150-200 3.926 x 105
350-400 4.308 x 105
550-600 4.656 x 105
47
Finalmente, la ecuación diferencial que describe a la evolución del

campo térmico en el sistema se resolvió aplicando el método del elemento
finito. El método del elemento finito se basa en aproximar el campo que se
desea modelar, mediante funciones validas para cada elemento13. Por lo
anterior, el campo térmico para este estudio esta dado por:
(10)
Partiendo de la ecuación diferencial que define a la evolución del

campo térmico (Ecuación 7) y aplicando la formulación de Galerkin (para
convertir esta ecuación diferencial en una ecuación algebraica lineal), las
ecuaciones para cada elemento pueden escribirse como:
(11)
donde:
es la matriz de capacitancia
es la matriz de conductancia
es el vector de cargas
Estos términos conforman la matriz de capacitancia, rigidez y el

vector de cargas respectivamente. Los términos del balance tienen
dimensiones de energía/longitud.
Partiendo de la ecuación 11 para calcular la evolución de , se

implemento el método de Crank – Nicholson:
con
48
Resultados
R E S U L T A DO S
I. RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE LF.
I.1 DETERMINACIÓN DE MÍNIMA FLUIDIZACIÓN EN EL SISTEMA DE LF.
La determinación del flujo de mínima fluidización del reactor de

lecho fluidizado se llevó al cabo utilizando un manómetro de mercurio para
determinar las caídas de presión en el reactor relacionadas con las
velocidades de entrada de aire al sistema
En la Figura 13 la flecha indica el punto en el cual un lecho

compuesto por alúmina malla 54 alcanza la condición de mínima
fluidización. Esta condición se define como el momento en que la caída de
presión a través del lecho alcanza un máximo para después estabilizarse4.
El valor de mínima fluidización para este sistema es de 53 l/min de

aire en la entrada del reactor.
49
Resultados
A partir de este valor es posible calcular el número de fluidización

(Nf), como la razón de la velocidad de gas entre la velocidad de minina
fluidización, de esta forma se define el Nf como múltiplos del valor de
mínima fluidización.
Mínima Fluidización
Fluidización
incipiente
Figura 13. Curva de caída de presión como función del flujo

de aire que entra al reactor en el sistema de lecho fluidizado.
I.2 RAPIDECES DE ENFRIAMIENTO EN EL SISTEMA DE LF.
Para realizar la evaluación de las rapideces de enfriamiento durante

el temple en el sistema de lecho fluidizado se llevaron al cabo
enfriamientos usando probetas de acero inoxidable austenítico AISI 304
bajo diferentes condiciones de fluidización.
En la Figura 14 se presentan las curvas de respuesta térmica del

acero inoxidable templado bajo diferentes Nf, de esta figura se observa
claramente una relación entre el Nf y la rapidez de enfriamiento, siendo
ésta proporcional.
50
Resultados
Figura 14. Curvas de respuesta térmica en el centro de probetas de acero

AISI 304 templadas en un LF con diferentes Nf.
En la Figura 14 se observa también que con el incremento gradual

del número de fluidización, ya no se observan cambios significativos en las
curvas de enfriamiento, para Nf ≥ 1.6.
En la Figura 15 se muestran las curvas de rapidez de enfriamiento en

función de la temperatura calculadas a partir de los datos de respuesta
térmica para el acero inoxidable mostrados en la Figura 15.
51
Resultados
Figura 15. Curvas de rapidez de enfriamiento en función de la temperatura

para probetas de acero AISI 304 templadas en LF.
Como se observa en la Figura 15 las rapideces de enfriamiento en el

LF son mucho mayores que para el caso de enfriamiento en aire quieto;
esto indica que el LF es un excelente sistema para la extracción de calor
durante el proceso de temple para piezas de acero inoxidable 304.
Ahora bien, es necesario reportar estas rapideces de enfriamiento

como función de la temperatura a 750 °C. Para calcular este valor de
rapidez de enfriamiento se tomaron datos experimentales de respuesta
térmica cercanos a 750 °C y se obtuvo la pendiente por regresión lineal.
Las rapideces de enfriamiento (a 750 °C) para el acero inoxidable

tratado en el reactor de LF se muestran en la Tabla 10.
52
Resultados
Tabla 10. Rapideces de enfriamiento en función del Nf a 750 °C para

probetas de acero inoxidable templadas en LF.
Nf Rapidez de enfriamiento, °C/s

0 (Aire) -4.5
1.2 -18.2
1.4 -21.4
1.6 -23.2
1.8 -26.3
Los valores de rapidez de enfriamiento reportados en la Tabla 7

indican que la severidad de temple en el reactor está directamente
relacionada al incremento en el Nf. Obteniéndose valores más altos de
enfriamiento a medida que se incrementa el flujo de aire en el reactor; esta
relación se observa a lo largo de todo el proceso de temple en la Figura 14.
II. TEMPLE DE ACEROS GRADO MAQUINARÍA Y DE UN ACERO BAJO CARBONO

….EN EL SISTEMA DE LF.
II.1 AISI 4140
Para el acero AISI 4140 se experimentaron varias condiciones de

fluidización las cuales son 0, 1.2, 1.4, 1.8, correspondiendo Nf = 0 al
enfriamiento al aire libre.
En cada caso se obtuvieron curvas de respuesta térmica, a partir de

los datos adquiridos por el termopar ubicado en el centro de las probetas.
Una vez concluidas las pruebas en el equipo de LF se llevó al cabo la
medición de durezas y la determinación de la metalografía de cada
material.
53
Resultados
En la Figura 13 se muestra el ciclo completo de calentamiento y

enfriamiento en el LF para una probeta de acero AISI 4140. Se observan las
principales regiones de la curva separadas por líneas punteadas.
Figura 16. Ciclo completo de calentamiento – enfriamiento

para un temple en el sistema de LF.
La curva de la Figura 16 se encuentra dividida en cuatro regiones

correspondiendo estas al calentamiento, austenización, transporte al LF y
finalmente enfriamiento en el LF.
Durante el calentamiento la probeta se calienta a una velocidad de

1°C/s hasta alcanzar una temperatura de 860 °C, usualmente esta fase del
proceso se lleva acabo en ∼15 minutos. A la región de calentamiento le
sigue una de austenización donde la probeta es mantenida a 860 °C
durante 15 minutos, el objetivo de esta fase es eliminar cualquier
microestructura previa. El tiempo de austenización utilizado para todas las
pruebas en este trabajo se estableció mediante el diámetro de las
probetas14.
54
Resultados
Al final de la curva se encuentran las regiones de transporte y

enfriamiento en el LF. La región de transporte como se observa en la Figura
13 es muy pequeña y muestra un enfriamiento suave, asociado con la
pérdida de temperatura por radiación y convección natural, durante el
tiempo en el que la probeta es retirada del horno y sumergida en el LF para
su enfriamiento.
Los resultados que a continuación se presentan corresponden a la

región de enfriamiento en el LF, para realizar el reporte de estas curvas se
llevó al cabo el corte de las mismas a una temperatura de 850 °C, momento
en el cual la probeta se encuentra sumergida completamente en el LF y ya
no se registran datos de enfriamiento debidos al transporte.
En la Figura 17 se observa la curva de respuesta térmica

experimental para un acero AISI 4140 templado en un horno de lecho
fluidizado con diferentes valores de Nf, desde una temperatura de
austenización de 860 °C la cual se mantuvo durante 15 minutos
A modo de comparación a las respuestas térmicas obtenidas en el LF

se han agregado las respuestas de temples en aire (Nf = 0) y en aceite. Se
decidió presentar la curva de enfriamiento en aceite debido a que en
trabajos anteriores se encontró que los lechos fluidizados alcanzan
velocidades de enfriamiento de igual magnitud que los medios de temple
en aceite quieto15.
55
Resultados
Figura 17. Curvas de respuesta térmica de probetas de acero AISI 4140

templado en LF con diferentes Nf, teniendo como referencias las curvas de
temple al aire y en aceite agitado.
De la Figura 17 se observa que a medida que se aumenta el Nf se

incrementa la capacidad de enfriamiento del lecho fluidizado. En todos los
casos se observan cambios de pendiente, estos cambios denotan
transformaciones de fase en el material y se deben a que dichas
transformaciones son exotérmicas.
Las temperaturas a las cuales se presentan las transformaciones

dependen de las condiciones en las que se efectuó cada enfriamiento. Por
ello se puede observar que el enfriamiento al aire muestra un cambio de
pendiente a temperatura relativamente alta, alrededor de 500 °C, mientras
que para los tratamientos realizados en LF con altos valores de Nf se
presenta un cambio de pendiente a una temperatura mucho menor, cerca
de los 300 °C.
En la Figura 17 también se puede observar una mayor extracción de

calor cuando se utiliza aceite agitado; esto se debe a que el enfriamiento
56
Resultados
durante el temple en aceite ocurre acompañado de ebullición, que es un

mecanismo eficiente de extracción de calor. Sin embargo la máxima
rapidez de enfriamiento no es necesariamente el parámetro crítico para
predecir la respuesta microestructural del material tratado16.
Las rapideces de enfriamiento como función de la temperatura para

las probetas de acero AISI 4140 tratadas en el LF se muestran en la Figura
18.
Figura 18. Rapideces de enfriamiento en función de la temperatura para

probetas de acero AISI 4140 templadas en el LF con diferentes valores de
Nf.
De la figura se observa un incremento (en valor absoluto) en la

rapidez de enfriamiento cuando se aumenta el Nf en el reactor. También se
aprecia que el inicio de la transformación de fase para el acero 4140 ocurre
aproximadamente a los 300 °C para todos los Nf; en la figura la flecha
indica el punto de cambio de pendiente para la transformación de fase.
57
Resultados
De igual forma se puede ver que hacia el final de la transformación,

cerca de los 200 °C, las curvas recuperan el valor inicial de la pendiente,
que es consecuencia de que la transformación ha terminado.
En la Figura 19 se presentan los valores de rapidez de enfriamiento

en función de la temperatura (calculados a 750 °C) para los temples en LF.
La razón de calcular los valores de rapidez de enfriamiento a esta

temperatura de debe a que en los diagramas CCT este valor aparece como
una variable importante, ya que se utiliza para predecir la evolución
microestructural17.
Figura 19. Rapidez de enfriamiento calculado a 750 °C en función del Nf

De la Figura 19 se observa una clara relación ente el aumento de Nf y

la rapidez de enfriamiento (nótese que la rapidez de enfriamiento tiene un
valor negativo). Los valores de rapidez de enfriamiento calculados a 750 °C
para el LF se encuentran entre -20 y -28 °C/s, mientras que los valores de
referencia corresponden a -4 °C/s para el caso del enfriamiento al aire y de
58
Resultados
-126 °C/s para el temple en aceite agitado; sin embargo es necesario

comparar también las microestructuras y las durezas obtenidas para cada
caso.
Los valores de la dureza final como función del número de

fluidización se reportan en la Tabla 11.
Tabla 11. Valores de dureza en función del Nf para el acero AISI 4140
templado en el LF.
Nf Dureza [HRc]
0 (Aire) 28
1.2 51
1.4 53
1.6 54
1.8 55
Aceite 55
Los valores de dureza reportados en la Tabla 11, muestran que a

medida que se incrementa el Nf durante el temple las durezas obtenidas
son mayores, es decir que existe una relación proporcional entre el Nf y la
dureza final del material tratado.
A modo de comparación también se muestran los valores obtenidos

de los enfriamientos de referencia en aire y aceite agitado, reportando este
último una dureza de 55HRc, que es igual a la obtenida para el temple
realizado con Nf = 1.8.
Finalmente las microestructuras correspondientes a las curvas de

enfriamiento de la Figura 17 se muestran en la Figura 20; todas las
micrografías fueron tomadas con un microscopio óptico a 1000x.
59
Resultados
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)
Figura 20. Microestructuras obtenidas después del temple de acero grado

maquinaria AISI 4140 en el sistema de LF, bajo diferentes condiciones de
enfriamiento; (a) Nf = 0 (al aire), (b) Nf = 1.2, (c) Nf =1.4, (d) Nf = 1.6, (e)
Nf = 1.8 y (f) temple en aceite, todas las micrografías fueron obtenidas por
60
Resultados
Las microestructuras varían desde mezclas de perlita, para el caso de

temple al aire, Figura 20a, martensita + bainita para el caso de números de
fluidización iguales o menores a 1.2 (Figura 20b), hasta casi 100%
martensita, como se observa en la Figura 20e que muestra la estructura
resultante del temple con Nf = 1.8.
Para el caso del temple en aceite se puede apreciar también una

estructura básicamente martensítica, la diferencia que se observa es la
presencia de martensita muy fina, en comparación con las estructuras
provenientes del temple en LF con Nf altos.
Esta variación en tamaño de las agujas de martensita es resultado de

la variación en las rapideces de enfriamiento de cada proceso de temple.
Por tanto se puede establecer una relación directa entre la disminución en
el tamaño de las agujas y el aumento en la rapidez de enfriamiento.
Adicionalmente a las micrografías tomadas en el microscopio óptico

para el acero 4140 templado en el LF (Figura 20); se vio la necesidad de
realizar una serie de micrografías vía microscopia electrónica de barrido
debido a que el microscopio óptico no tiene la resolución suficiente para
presentar de manera clara las estructuras bainíticas, las cuales se sabían
presentes debido a las durezas reportadas para este material.
La Figura 21 presenta la micrografía de un acero AISI 4140 templado

en LF con Nf = 1.2 tomada a 2000X en el microscopio electrónico de
barrido.
61
Resultados
Bainita
Figura 21. Micrografía obtenida en MEB del acero AISI 4140 templado en LF
con Nf = 1.2. La flecha indica una estructura bainítica clásica.
En la Figura 21, se puede apreciar una estructura bainítica con su

clásica forma de pluma de ave, esta pieza reporto una dureza de 51 HRc.
Es de destacar que se realizaron micrografías en el MEB para todas las
probetas de acero AISI 4140 tratadas en LF, pero únicamente en este caso
se encontraron estructuras bainíticas.
La formación de estructuras bainíticas en esta probeta se debe al tipo

de enfriamiento logrado en el reactor de LF, ya que para Nf = 1.2 se
determinó una velocidad de enfriamiento de -20 °C/s la cual es la más
lenta obtenida para los procesos de temple en este sistema, esto se puede
corroborar al observar las curvas de enfriamiento de este caso (reportadas
en la Figura 17).
II.2 AISI 9840
Al igual que para el acero AISI 4140, con el acero AISI 9840 se
ensayaron varias condiciones de fluidización: 1.2, 1.4, 1.8; también se
realizaron dos enfriamientos uno en aire y otro en aceite agitado que
fueron utilizados como datos de referencia. En cada caso se obtuvieron
curvas de respuesta térmica experimental, con los datos obtenidos del
62
Resultados
termopar ubicado en el centro de las probetas, y una vez concluidos los

temples en el LF se seccionaron las probetas para llevar acabo la toma de
durezas y las metalografías correspondientes.
En la Figura 22 se observan las curvas de respuesta térmica

experimental para un acero AISI 9840 templado en un sistema de lecho
fluidizado con diferentes valores de Nf, el enfriamiento se llevo acabo
desde una temperatura de austenización de 850 °C a la cual se mantuvo la
probeta durante 15 minutos. Se reportan los resultados para el termopar
localizado en el centro de la probeta.
Figura 22. Curvas de respuesta térmica de probetas de acero AISI 9840

templado en LF con diferentes Nf, teniendo como referencias las curvas de
temple al aire y en aceite agitado.
En la Figura 22 se observa que a medida que se aumenta el Nf se

obtienen mayores rapideces de enfriamiento, es decir, aumenta la
capacidad de enfriamiento del lecho fluidizado.
63
Resultados
En el acero AISI 9840 se presentan cambios de pendiente debidos a

transformaciones de fase del material, iniciando alrededor de los 350 ºC y
finalizando cerca de los 200 °C para todos los Nf experimentados. Este
desplazamiento de la temperatura a la cual se presentan las
transformaciones de fase es ocasionada por la composición del acero
tratado.
Las rapideces de enfriamiento como función de la temperatura para

las probetas tratadas en el LF se muestran en la Figura 23; para el cálculo
de estas rapideces se parte de las respuestas térmicas experimentales
obtenidas durante el temple.

probetas de acero AISI 9840 templadas en LF con diferentes Nf.
La Figura 23 muestra una relación directamente proporcional entre

las rapideces de enfriamiento y el número de fluidización en el reactor.
Sin embargo también se puede apreciar que para el caso del acero
AISI 9840 las rapideces de enfriamiento obtenidas con Nf = 1.2 y 1.4 son
64
Resultados
muy semejantes, alrededor de -17 ºC/s en ambos casos. Mientras que el

Nf = 1.8 reportó una rapidez de enfriamiento de -28°C/s. Este
comportamiento se aprecia claramente en la Figura 24.

De la figura también se puede apreciar que el temple en aceite

produjo mayores rapideces de enfriamiento que cualquiera de los
enfriamientos realizados en el LF, alrededor de -160 ºC/s.
En la Tabla 12 se reportan los valores de la dureza final para el acero

AISI 9840 templado en el sistema de LF con diferentes Nf. Aquí se puede
apreciar que a medida que se incrementa el número de fluidización se
producen durezas más altas, esto debido a que al incrementarse el Nf
aumenta también la severidad del temple en el reactor.
65
Resultados
Tabla 12. Valores de dureza en función del Nf para un acero AISI 9840
templado en el LF.
Nf Dureza [HRc]
0 (Aire) 35
1.2 54
1.4 54
1.6 55
1.8 56
Aceite 56
De la Tabla 12 se puede observar también que los valores de dureza

reportados para el temple en aceite agitado y el realizado en LF con Nf =
1.8 son iguales y corresponden a 56 HRc, esto a pesar de la diferencia que
existe entre las rapideces de enfriamiento de estos procesos, -160 °C/s y
-28 °C/s respectivamente; aquí al igual que en el caso del acero 4140, es
necesario comparar las microestructuras obtenidas de ambos procesos.
Las microestructuras correspondientes a las curvas de enfriamiento

de la Figura 22 se presentan en la Figura 25, todas las micrografías fueron
tomadas con un microscopio óptico a 1000x.
66
Resultados
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)

Nf = 1.8 y (f) temple en aceite; todas las micrografías fueron obtenidas por
67
Resultados
Para el caso del acero 9840 las microestructuras varían, de una

forma muy parecida a la mostrada para el caso del acero 4140. Las
estructuras obtenidas están constituidas básicamente de martensita, para
números de fluidización a partir de 1.4 y una mezcla de perlita y bainita
para Nf = 1.2.
Las microestructuras mostradas en la Figura 25 indican que al

incrementar el Nf en el reactor las estructuras martensíticas resultan ser
cada vez más finas. Estos resultados corroboran los resultados de dureza
para el acero AISI 9840 que fueron reportados en la Tabla 12.
II.3 AISI 1018
Para los ensayos realizados en el acero AISI 1018 fue necesario

aumentar los números de fluidización en el reactor, esto se debió a que
este tipo de acero presenta la transformación de fase a temperaturas más
altas que las reportadas para los aceros maquinaria, alrededor de 770 ºC.
La Figura 26 presenta las curvas de respuesta térmica experimental

para un acero AISI 1018 templado en un horno de lecho fluidizado con
diferentes valores de Nf, desde una temperatura de austenización de 850
°C.
Todos los datos reportados se obtuvieron para el centro de las

probetas tratadas. Como en los casos anteriores para este acero también se
reportó una curva de temple al aire, Nf = 0, como referencia.
68
Resultados
Figura 26. Curvas de respuesta térmica para un acero AISI 1018 templado
en LF con diferentes Nf.
En la Figura 26 se observa el mismo comportamiento que se ha

venido presentando a lo largo de todo este estudio, es decir que a medida
que se incrementa el Nf se obtienen mayores rapideces de enfriamiento y
por ende un aumento en la capacidad de enfriamiento del lecho fluidizado.
Debido a la composición del material las transformaciones de fase

ocurren a temperaturas mucho mayores que las reportadas para los aceros
maquinaria y para el caso del enfriamiento al aire se puede apreciar una
doble transformación durante el proceso.
Los valores de rapidez de enfriamiento en el LF para este material se

pueden observar en la Figura 27.
69
Resultados

probetas de acero AISI 1018 templadas en LF con diferentes Nf.
Para todos los casos que se presentan en la Figura 26 se tiene el

comienzo de la transformación de fase alrededor de los 770 °C y el final de
la misma cerca de los 550 °C, esto es un claro indicador de un cambio
microestructural en el material.
Para este caso, debido a la temperatura a la que se presenta la

transformación de fase, las rapideces de enfriamiento para cada Nf se han
calculado a 800 °C. Los resultados se muestran en la Figura 28.
70
Resultados

Con la Figura 28 se puede comprobar la relación existente entre el Nf

y la rapidez de enfriamiento en el reactor de LF, ya que a medida que se
incrementa gradualmente el Nf aumenta la severidad de temple.
De igual manera se observa que los valores de rapidez de

enfriamiento para los Nf = 1.6 y 1.8 son muy parecidos, alrededor de -22 y
23 ºC/s respectivamente. Por lo anterior, las microestructuras obtenidas de
estos temples deben ser muy parecidas y lo mismo se puede decir de las
durezas finales.
En la Tabla 13 se presentan las durezas finales en función del Nf para

el acero AISI 1018, en este caso la dureza se reportó en unidades HRB
debido a que el material presentó durezas bajas.
71
Resultados
Tabla 13 Valores de dureza en función del Nf para un acero AISI 1018

templado en el LF.
Nf Dureza [HRB]
0 (Aire) 80
1.2 84
1.4 85
1.6 86
1.8 86
2.0 87
De la Tabla 13 se observa que a medida que se incrementa el Nf en

el reactor las durezas obtenidas después del tratamiento de temple son
más altas, esto es debido a las rapideces de enfriamiento resultantes de
cada enfriamiento.
Para el caso del acero AISI 1018 tratado con Nf = 1.6 y 1.8 se
encontró que las durezas reportadas son similares, pero al igual que en los
casos presentados para los aceros maquinaría es necesario observar y
comparar las microestructuras producidas por ambos temples.
En la Figura 29 se presentan las microestructuras del acero AISI 1018

templado en LF bajo diferentes Nf, las fotografías fueron tomadas en un
microscopio óptico a 1000x.
72
Resultados
(a) (b)
(c) (d)
(e) (f)

Nf = 1.8 y (f) Nf = 2.0.; todas las micrografías fueron obtenidas por
73
Resultados
La Figura 29 presenta las microestructuras obtenidas para el acero

AISI 1018 templado en LF, se aprecia que en todos los casos se tiene la
presencia de perlita y ferrita. Sin embargo, al aumentar el Nf se encuentran
estructuras mucho más finas de ferrita y con mucha más perlita, tal como
se esperaba de acuerdo a las durezas reportadas en la Tabla 13.
Las estructuras presentes en los casos de enfriamiento con Nf = 1.6

y 1.8 son similares tanto en estructura como en distribución de la misma,
esto se puede observar en las Figuras 28d y 28e. Lo anterior explica la
similitud entre las durezas reportadas para ambos casos.
III. PRUEBAS DE DILATOMETRÍA PARA LA DETERMINACIÓN DE LAS

TEMPERATURAS DE TRANSFORMACIÓN EN ACEROS GRADO MAQUINARÍA.
Para determinar la temperatura de inicio para la transformación

austenita – martensita (Ms), se llevaron al cabo experimentos de
dilatometría bajo condiciones de enfriamiento continuo para rapideces de
enfriamiento similares a las encontradas en los experimentos de
enfriamiento en el lecho fluidizado.
Se usaron probetas que aseguraron que los gradientes térmicos

fueran despreciables durante el enfriamiento (Figura 11). Para cada caso
ensayado se obtuvieron mediciones de dilatación como función de la
temperatura y el tiempo de ensayo; a partir de estas curvas fue posible
calcular la temperatura inicial de transformación para los aceros
estudiados.
Finalmente utilizando las curvas de dilatación como función del

tiempo de ensayo se calculo la fracción transformada18 de martensita para
cada caso estudiado.
74
Resultados
III.1 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE DILATOMETRÍA PARA EL ACERO AISI 4140.
En la Figura30 se muestra la curva de dilatación como función de la

temperatura para los ensayos de dilatometría realizados con el acero AISI
4140.
Figura 30. Dilatación en función de la temperatura para el acero

AISI 4140 ensayado en enfriamiento continúo.
En la figura se puede apreciar que inicialmente el diámetro de la

probeta disminuye conforme el enfriamiento avanza hasta que se presenta
un cambio de volumen, el cual está asociado a la transformación austenita
– martensita. Este cambio de volumen se opone a la contracción debida al
enfriamiento lo que resulta en un incremento del diámetro de la probeta.
Por lo anterior, el inicio de la transformación puede ser determinado

al calcular la curva de la derivada de dilatación (μm/°C) en función de la
temperatura, la cual se muestra en la Figura 31.
75
Resultados
Figura 31. Derivada de la dilatación (μm/°C) en función de la temperatura

para el acero AISI 4140 ensayado en enfriamiento continuo.
En la curva anterior se localizó la temperatura a la cual la pendiente

se desvía significativamente del comportamiento a temperaturas previas a
la temperatura de transformación. Esta temperatura, marcada en la figura
por una flecha, es la de inicio de transformación martensítica o Ms para el
acero AISI 4140.
Los valores de temperatura de inicio de transformación (Ms) para el

acero AISI 4140 se determinaron en un rango de 330 a 345 °C.
Finalmente se obtuvo la curva de fracción transformada de

martensita a partir de la curva de dilatación en función del tiempo para los
dos casos tratados. La Figura 32 muesta la curva de fracción transformada
en función del tiempo.
76
Resultados
Figura 32. Curvas de fracción transformada de martensita en función del

tiempo para las probetas de acero AISI 4140 usadas en dilatometría.
Como se puede observar en la figura anterior, la curva perteneciente

al enfriamiento con 30 °C/s presenta una mayor velocidad de
transformación que la perteneciente al caso de enfriamiento con 25 °C/s,
esto se debe precisamente a la velocidad de enfriamiento a la cual fueron
obtenidas dichas curvas. Así entre mayor la velocidad de enfriamiento la
fracción transformada de martensita se incrementa, hasta que finalmente
la reacción cesa a Mf 19 (temperatura del final de transformación) que para
el acero AISI 4140 es ∼120 °C 17.
III.2 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE DILATOMETRÍA PARA EL ACERO AISI 9840.
La Figura 33 presenta la curva de dilatación como función de la

temperatura para los ensayos de dilatometría realizados con el acero AISI
9840.
Al igual que en los ensayos realizado con el acero AISI 4140, durante
la prueba de dilatación el acero 9840 presenta una contracción debida al
77
Resultados
enfriamiento continuo al que es sometido para posteriormente sufrir un

cambio positivo en el volumen durante la transformación austenita-
martensita.
Figura 33. Dilatación en función de la temperatura el acero

AISI 9840 ensayadas en enfriamiento continúo.
Para este acero también es posible obtener la temperatura de inicio

de transformación martensítica calculado la curva de la derivada de
dilatación (°C/s) en función de la temperatura.
La Figura 34 presenta la curva de la derivada de dilatación en función

del tiempo de prueba para los casos ensayados en dilatometría del acero
AISI 9840.
De la Figura 34 se puede observar que, al igual que en el caso del

acero AISI 4140, en la curva de derivada de dilatación obtenida para el AISI
9840 también se determinó la temperatura Ms localizando el cambio en el
comportamiento de la pendiente. En la figura esta temperatura se
encuentra marcada por una flecha y una línea punteada.
78
Resultados

Los valores de temperatura de inicio de transformación (Ms) para el

acero AISI 9840 se determinaron en un rango de 330 a 332 °C.
Para el acero AISI 9840 se obtuvieron también las curvas de fracción

transformada de martensita para los casos ensayados en las probetas de
dilatometría, estas curvas se calcularon a partir de las curvas de dilatación
en función del tiempo para cada caso.
La Figura 35 muestra las curvas de fracción transformada de

martensita en función del tiempo para el acero AISI 9840, las curvas
corresponden a las rapideces de enfriamiento ensayadas en dilatometría de
20 °C/s, 25 °C/s y 30 °C/s respectivamente.
79
Resultados

La figura anterior muestra claramente una relación entre el aumento

en la rapidez de enfriamiento de la probeta y el incremento en la rapidez
de transformación, demostrado también con la aumento gradual de la
fracción transformada conforme la pieza es enfriada más rápido.
Para el acero AISI 9840 la fracción transformada de martensita a

partir del inicio de la transformación, aproximadamente ∼330°C, se
incrementa gradualmente conforme se avanza en el tiempo de prueba
hasta que la reacción de transformación finaliza en un Mf de ∼130 °C17.
80
Resultados
IV. SIMULACIÓN DE CAMPOS TÉRMICOS DURANTE EL TEMPLE DE ACEROS EN EL

SISTEMA DE LECHO FLUIDIZADO.
A partir de los datos generados experimentalmente durante los

enfriamientos en el lecho fluidizado se obtuvieron resultados de Flux de
calor a través del programa WinProbe y también datos para la evolución de
los campos térmicos y microestructurales para los aceros grado
maquinaria, utilizando el código Quench programado en Java.
IV.1 ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO AISI 304
Como se ha mencionado anteriormente, este tipo de acero es

austenítico, por lo que no ocurren transformaciones de fase, es por ello
que fue seleccionado como material de referencia para la realización de
este trabajo. Lo anterior implica que durante la resolución del problema
inverso para los casos de enfriamiento con este acero no fue necesario
tomar en cuenta el calor generado durante la transformación de fase, por
lo cual únicamente se ha modelado el campo térmico.
La Figura 36 muestra el flux de calor en la superficie en función de

la temperatura de superficie para un acero inoxidable 304 templado en
varias condiciones de fluidización.
Estas curvas fueron calculadas utilizando el programa WinProbe que

resuelve el problema inverso de conducción de calor (IHCP) a partir de los
datos de temperatura obtenidos con el termopar situado a 1.5 mm de la
superficie de la probeta (Figura 9). Los datos reportados fueron calculados
dentro de WinProbe con número de tiempos futuros (r) igual a 4, y número
de nodos entre la superficie y la posición del termopar (n) igual a 5.
81
Resultados
Figura 36. Flux de calor en la superficie en función de la temperatura de

superficie, calculados por WinProbe, para un acero AISI 304 enfriado en un
lecho fluidizado con diferentes Nf.
De la Figura 36 se puede observar una clara relación entre el Nf en el

reactor de lecho fluidizado y el flux de calor en la superficie; esta relación
es directamente proporcional, es decir al aumentar el número de
fluidización se tiene un incremento en el flux de calor que presenta la
probeta tratada.
La Figura 37 muestra el flux de calor en la superficie en función del

tiempo para todos los casos de enfriamiento realizados en el sistema de
lecho fluidizado. Estos valores fueron estimados usando r = 4 y n =5.
Como se puede apreciar en la Figura 37, el calor extraído por el

lecho fluidizado se incrementa rápidamente durante los primeros 10
segundos de la prueba hasta alcanzar un máximo, conforme el proceso de
enfriamiento avanza se observa que la extracción de calor disminuye
paulatinamente, esto tiene lugar hasta que la temperatura de la superficie
de la probeta se iguala a la temperatura del lecho.
82
Resultados
Figura 37. Flux de calor en la superficie en función del tiempo, calculados

por WinProbe, para un acero AISI 304 enfriado en un lecho fluidizado con
diferentes Nf.
Los valores máximos de flux de calor en la superficie durante el

enfriamiento en el lecho fluidizado para probetas de acero AISI 304 se
enlistan en la Tabla 14.
Tabla 14. Valores máximos de flux de calor en la superficie para probetas

de acero AISI 304 enfriadas en lecho fluidizado con diferentes Nf.
Nf Flux de calor, W/m2

1.2 2.64 x 105
1.4 3.10 x 105
1.6 3.30 x 105
1.8 3.71 x 105
Posteriormente los datos de flux obtenidos en WinProbe para cada

caso fueron introducidos en el programa Quench para realizar el cálculo
del problema directo de conducción de calor (DHCP), con lo que se
83
Resultados
obtuvieron las curvas de respuesta térmica calculadas, las cuales se

presentan en la Figura 38.
Figura 38. Curvas de respuesta térmica, calculadas por Quench DHCP para
un acero AISI 304 inoxidable austenítico enfriado en lecho fluidizado a
diferentes Nf.
Como se puede apreciar en la Figura 38 las curvas de respuesta

térmica calculada se comportan de la misma manera que las curvas
experimentales (Figura 14), esto confirma la existencia de una relación
entre el aumento del Nf en el reactor y el de la rapidez de enfriamiento
durante el temple.
Es necesario entonces mostrar las curvas de rapidez de enfriamiento

en función de la temperatura y las rapideces calculadas a 750 °C para
determinar por medio de comparación directa cuan efectivo es el programa
Quench al predecir las respuestas térmicas para aceros que no cambian de
fase.
84
Resultados
La Figura 39 muestra las curvas de respuesta térmica calculada para

el acero inoxidable 304 templado en LF.
Figura 39. Curvas de rapidez de enfriamiento calculada en función del

tiempo para el acero inoxidable AISI 304 templado en LF con diferentes Nf.
De la Figura 39 se observa que las rapideces de enfriamiento tienden

a aumentar a medida que se incremente el Nf en el reactor, tal como se
observo anteriormente en la Figura 15 para los datos experimentales.
A manera de comparación en la Tabla 15 se presentan las rapideces

de enfriamiento calculadas a 750 °C a partir las respuestas térmicas
calculadas en función del Nf para el acero inoxidable templado en LF.
85
Resultados
Tabla 15. Rapideces de enfriamiento a 750 °C experimentales y calculadas

a partir de datos generados por Quench para el acero inoxidable 304.
Rapidez de enfriamiento, °C/s

Nf Experimental Calculada
1.2 -18.2 -17.4
1.4 -21.4 -21.5
1.6 -23.2 -23.4
1.8 -26.3 -26.3
Estos valores de rapidez de enfriamiento son similares a los

reportados en la Tabla 10 para los valores experimentales y corroboran la
relación entre Nf y rapidez de enfriamiento.
IV.2 ACERO GRADO MAQUINARÍA AISI 4140.
Anteriormente se había mencionado que el programa WinProbe no

considera la ocurrencia de la transformación de fase durante el cálculo del
IHCP. Es por esto que la parte de la curva de flux de calor de superficie
estimada con WinProbe correspondiente a la transformación de fase no
puede ser aplicada directamente como una condición límite dentro del
programa Quench.
La Figura 33 muestra el flux de calor en la superficie estimado por

WinProbe (en valor absoluto) para todos los números de fluidización
ensayados con el acero AISI 4140, para todos los casos se utilizo, r = 4 y
n = 5.
86
Resultados
Figura 40. Flux de calor en la superficie en función del tiempo, calculados

por WinProbe, para un acero AISI 4140 enfriado en un lecho fluidizado con
diferentes Nf.
De la Figura 40 se aprecia que el calor extraído por el lecho

fluidizado se incrementa rápidamente durante los primeros 5 segundos del
ensayo, hasta alcanzar un valor máximo para cada número de fluidización,
estos valores se resumen en la Tabla 16.
Tabla 16. Valores máximos de flux de calor en la superficie para un acero

AISI 4140 enfriado en lecho fluidizado con diferentes Nf.
Nf Flux de calor, W/m2

1.2 3.23 x 105
1.4 3.63 x 105
1.6 3.81 x 105
1.8 4.06 x 105
87
Resultados
Los valores reportados en la Tabla 16 indican claramente que el calor

extraído por el lecho fluidizado se incrementa conforme aumenta el
número de fluidización.
Una vez que la extracción de calor ha alcanzado su máximo,

comienza a disminuir conforme el enfriamiento avanza hasta que cerca de
de los 20 segundos de prueba se presenta un cambio súbito en el flux de
superficie.
Este cambio en el comportamiento de la curva es resultado del

comienzo de la transformación de fase austenita–martensita en el material,
la cual como se menciono no es considerada por el programa WinProbe,
dando por resultado el cambio de pendiente en la curva de flux. Una vez
que se completa la transformación, el flux de calor decrece hacia cero
conforme la prueba se acerca al equilibrio térmico con el lecho fluidizado.
IV.2.1 PROCEDIMIENTO PARA LA CORRECCIÓN DE CURVAS DE FLUX DE SUPERFICIE A

TRAVES DE LA TRANSFORMACIÓN DE FASE.
Al no poder usar directamente los valores de flux de calor de

superficie como condición en el programa Quench, se hace necesario
realizar un ajuste en la curva para que represente correctamente la historia
completa del flux durante el enfriamiento.
Para llevar acabo la determinación del comportamiento del flux de

superficie a través de la región de transformación, se comenzó por
seleccionar un número de fluidización intermedio de los reportados
durante la experimentación en el lecho fluidizado. Este número fue el
Nf = 1.4, con una rapidez de enfriamiento experimental (a 750 °C) de
-24.3 °C/s, el cual produjo en la probeta una dureza final de 53 HRc.
88
Resultados
Con las condiciones de trabajo para el Nf = 1.4 se realizó una prueba

adicional de enfriamiento partiendo de una temperatura de trabajo menor a
la temperatura de austenización; en particular se utilizó 650 ºC.
El procedimiento se realizó con el objetivo de evitar la zona de

transformación durante el enfriamiento; ya que con esta temperatura inicial
el acero no transforma a austenita y por tanto no se registra
transformación de fase durante el proceso. La curva de enfriamiento
producto de este experimento de presenta en la Figura 41.
Figura 41. Curva de respuesta térmica experimental para un acero AISI

4140 enfriado en lecho fluidizado desde una temperatura de 650 °C.
En la Figura 41 se puede observar claramente la ausencia del cambio

de pendiente durante el enfriamiento, la cual es un indicador de la
transformación de fase (Figura 17).
De la respuesta térmica medida en la posición de subsuperficie

durante este experimento se estimó una historia del flux de calor de
superficie aplicando el programa WinProbe con los mismos parámetros
89
Resultados
usados anteriormente, r = 4, n = 5. La Figura 42 muestra la curva de flux

de superficie en función de la temperatura de superficie para la prueba
realizada a baja temperatura.
Figura 42. Flux de calor de superficie en función de la temperatura de

superficie para un acero AISI 4140 enfriado en un lecho fluidizado con
Nf = 1.4 desde una temperatura de 650 °C.
Después, la historia correcta del flux de superficie fue construida

tomando la respuesta térmica de superficie estimada con WinProbe para el
experimento realizado con Nf = 1.4 que presenta transformación de fase.
De esta curva de respuesta térmica en la superficie se tomó el primer

valor de tiempo (34 s para este experimento) que es el momento en el que
comienza la transformación de fase en el material y se leyó directamente el
valor de temperatura de superficie correspondiente.
El valor leído de temperatura de superficie se relacionó a un valor en

la curva de flux de superficie en función de la temperatura de superficie,
90
Resultados
obtenida de prueba con Nf = 1.4 que no presenta transformación de fase

(Figura 42), con lo que se obtiene un valor correspondiente de flux.
Finalmente este valor de flux de superficie fue asociado con el

tiempo en la gráfica de respuesta térmica de superficie para el experimento
con transformación de fase.
La curva de flux de superficie modificado por medio del

procedimiento anterior se presenta en la Figura 43.
Esta aproximación es equivalente a usar una curva de flux de

superficie vs. temperatura de superficie como una condición limite de
transferencia de calor.
Figura 43. Flux de calor de superficie, como función del tiempo,

modificado para el enfriamiento de un acero AISI 4140 con Nf = 1.4.
De la Figura 43, se observa que al iniciar la transformación alrededor

de los 30 segundos de prueba, la temperatura se incrementa debido al
calor generado; por esta razón la superficie se recalienta.
91
Resultados
Cuando la transformación termina, alrededor de los 120 segundos, el

flux de calor decrece conforme la temperatura de superficie disminuye
hasta que finalmente se alcanza la temperatura del lecho hacia el final de la
prueba.
Una vez que la curva de flux de superficie fue correctamente

modificada pudo ser incluida como condición de frontera para el cálculo
del problema directo de conducción de calor (DHCP) por medio del código
Quench.
Las respuestas térmicas experimental y calculada (usando la curva

modificada de flux de calor en la superficie) en el centro de la probeta para
un enfriamiento con Nf = 1.4 se grafican en la Figura 44, junto con la
evolución de la fracción de martensita transformada, cabe destacar que
esta fracción fue calculada usando el mismo código.
Como se puede observar en la Figura 44, la curva de respuesta

térmica estimada por el código Quench muestra un comportamiento muy
similar al obtenido experimentalmente para este caso (enfriamiento con
Nf = 1.4). De hecho, la curva calculada sigue completamente a la curva
experimental desde el inicio de la prueba hasta el final de la misma,
mostrando el mismo tipo de comportamiento durante el cambio de fase.
En la misma grafica se muestra la evolución predicha de la fracción

transformada la cual presenta un incremento relativamente rápido a
tiempos cortos, iniciando alrededor de los 30 segundos, que es donde se
presenta el inicio efectivo de la transformación. Posteriormente se observo
un decremento en la velocidad de transformación hasta que finalmente,
alrededor de 120 s de prueba se detiene la transformación con una
fracción transformada de 90%.
92
Resultados
Figura 44. Respuestas térmicas experimental y calculada por Quench para

un acero 4140 enfriado en lecho fluidizado con Nf = 1.4, se muestra
también la fracción transformada de martensita en función del tiempo de
prueba.
La Figura 45 muestra la rapidez de enfriamiento en función de la

temperatura a partir de datos experimentales y calculada con la curva de
respuesta térmica estimada por Quench para el enfriamiento en lecho
En el caso de la curva calcula la temperatura de Ms, 345 °C, se

introdujo como valor predefinido en el código Quench y fue obtenida por
medio de las pruebas de dilatación.
En la Figura 45 se aprecia que la transformación de fase tiene lugar

alrededor de los 345 °C para los dos casos, experimental y calculado. Se
observa también que el cambio de pendiente que muestra la curva
calculada al llegar al punto de transformación de fase es mayor la
experimental.
93
Resultados
Figura 45. Rapidez de enfriamiento en función de la temperatura,

experimental y estimada por Quench para un acero AISI 4140 enfriado en
lecho fluidizado con Nf = 1.4.
La rapidez de enfriamiento a 750 °C obtenida para esta prueba con

los datos calculados fue de -24.2 °C/s; este valor es muy similar al
obtenido experimentalmente para el mismo caso, el cual fue -23.2 °C/s
(Figura 18).
IV.3 ACERO GRADO MAQUINARÍA AISI 9840.
Para el caso con el acero AISI 9840 se siguió la misma secuencia

utilizada en el caso del acero AISI 4140 para obtener una historia correcta
del flux de superficie durante el enfriamiento. Esta curva de flux fue usada
en el programa Quench para la resolución del DHCP.
Para este acero se selecciono un número de fluidización de 1.8, esta

condición reporto una rapidez de enfriamiento a 750 °C de -28 °C/s y una
dureza promedio en la pieza de 56 HRc.
94
Resultados
Con el fin de usar adecuadamente el código Quench, fue necesario

realizar la construcción de la curva de flux sin transformación de fase para
lo cual se empleó la misma metodología usada para el caso del acero AISI
4140.
La curva de flux de superficie modificada para el acero 9840 enfriado

bajo condiciones de Nf = 1.8 se muestra en la Figura 46.
Al igual que para el casos anterior esta aproximación es equivalente

a usar una curva de flux de superficie vs. temperatura de superficie como
una condición limite de transferencia de calor.
Figura 46. Flux de superficie modificado para el enfriamiento de un acero

AISI 9840 enfriado en lecho fluidizado con Nf = 1.8.
En la Figura 46, se aprecia que alrededor de los 30 segundos de

prueba, la temperatura se incrementa debido al calor generado por la
transformación de fase. Esto ocasiona que la superficie se recaliente con lo
cual la fuerza motriz para la extracción de calor se incrementa.
95
Resultados
Cuando la transformación termina, alrededor de los 130 segundos, el

flux de calor decrece conforme la temperatura de superficie disminuye
hasta que finalmente se alcanza la temperatura del lecho hacia el final de la
prueba.
Una vez que la curva de flux de superficie fue correctamente

modificada, para evitar la zona de transformación, pudo ser incluida como
condición de frontera para el cálculo del DHCP en el código Quench.
Las respuestas térmicas experimental y calculada (usando la curva

modificada de flux de calor en la superficie) en el centro de la probeta para
un enfriamiento con Nf = 1.8 se grafican en la Figura 47, junto con la
evolución de la fracción de martensita transformada.
Figura 47. Respuestas térmicas experimental y calculada por Quench para

un acero 9840 enfriado en lecho fluidizado con Nf = 1.8, se muestra
también la fracción transformada de martensita en función del tiempo de
prueba.
96
Resultados
En la Figura 47 se observan las respuestas térmicas experimental y

estimada a través del código Quench. Se puede apreciar claramente que la
curva calculada sigue muy de cerca el comportamiento de la curva
experimental; sin embargo hacia el final de la prueba los valores de esta
última comienzan a separarse de los experimentales.
Esto se debe principalmente a los valores de flux de calor empleados

durante el calculo los cuales como se señalo anteriormente provienen de
una reconstrucción de la historia de flux para el caso especificado.
En la misma grafica se muestra la evolución predicha de la fracción

transformada, la cual muestra un incremento relativamente rápido a
tiempos cortos, iniciando alrededor de los 25 segundos que es donde se
presenta el inicio efectivo de la transformación de fase.
Posteriormente se observo un decremento en la velocidad de

transformación hasta que finalmente, alrededor de 130 s de prueba se
detiene la transformación con una fracción transformada del ∼96%.
En la Figura 48 se presentan las rapideces de enfriamiento en función

de la temperatura calculadas a partir de datos de respuesta térmica
experimental y con la curva de respuesta térmica estimada por Quench,
para el enfriamiento en lecho fluidizado de una probeta de acero AISI 9840
con Nf = 1.8.
Para este caso la temperatura de Ms fue de 330 °C la cual se introdujo

como valor predefinido en el código Quench y fue obtenida por medio de
las pruebas de dilatación.
97
Resultados
Figura 48. Rapidez de enfriamiento en función de la temperatura,

experimental y estimada por Quench para un acero AISI 9840 enfriado en
lecho fluidizado con Nf = 1.8.
En la Figura 48 se aprecia que el cambio de pendiente en la curva

tiene lugar alrededor de los 330 °C para los casos experimental y
calculado, este cambio indica el inicio de la transformación de fase. Se
observa también que el cambio de pendiente que muestra la curva
calculada al llegar al punto de transformación de fase es mayor la
experimental, lo cual implica una mayor rapidez de enfriamiento.
La rapidez de enfriamiento a 750 °C obtenida para esta prueba con

los datos calculados fue de -30.1 °C/s; este valor es muy similar al
obtenido de forma experimental para el mismo caso, el cual fue -28.3 °C/s
(Figura 24).
98
Análisis de Resultados
ANÁLISIS DE
R E S U L T A DO S
I. EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE LF
I.1 MÍNIMA FLUIDIZACIÓN EN EL SISTEMA DE LF
Los resultados de las pruebas para determinar la condición de minina

fluidización en el reactor mostraron que al inicio de la fluidización se tenía
una relación directamente proporcional entre la velocidad de entrada de
aire al sistema y el aumento en las caídas de presión.
Esta relación se mantuvo hasta que la caída de presión alcanzó un

punto máximo, alrededor de 53 l/min de aire insuflado, posterior al cual ya
no se observó ningún cambio. A este valor a partir del cual la curva de
caída de presión parece estabilizarse se le determino mínima fluidización.
Los valores de número de fluidización (Nf) utilizados durante el

desarrollo de este trabajo fueron múltiplos del valor de mínima fluidización
obtenido durante la evaluación del reactor, correspondiente a 53 l/min. Los
99
números ensayados fueron 1.2, 1.4, 1.6, 1.8 y 2.0. La Tabla 17 muestra las
velocidades de aire a la entrada del reactor relacionadas a los números de
fluidización utilizados.
Tabla 17. Valores de velocidad de entrada de aire para los Nf usados.
Nf Aire insuflado, l/min

1.2 63
1.4 74
1.6 85
1.8 95
2.0 106
Arriba del número de fluidización 2.0 se presento arrastre neumático

con perdida de alúmina por la parte superior del reactor, por lo cual en la
investigación no se utilizaron números de fluidización mayores.
I.2 RAPIDECES DE ENFRIAMIENTO EN LF PARA EL ACERO INOXIDABLE 304.
Las curvas de respuesta térmica adquiridas durante los experimentos

permitieron comparar la capacidad que tienen los diversos medios de
enfriamiento para extraer calor9, esto se puede observar en la Figura 49,
donde se muestran los datos de enfriamiento obtenidos para una probeta
de acero AISI 304 inoxidable austenítico (Figura 9) después del temple en
varios medios.
De la Figura 49 se observa que la respuesta térmica del enfriamiento

en un lecho fluidizado con condiciones de fluidización mayores a Nf = 1
supera al enfriamiento realizado en aire forzado para el mismo material.
Mientras que al compararlo con el enfriamiento en aceite quieto, se
encontró que el enfriamiento en lecho fluidizado es capaz de competir con
este medio.
100
800 Alumina malla 54, Qmf = 53 l/min

Aire forzado a 30 ºC
Aire quieto
Temperatura (ºC)
600
Probeta de acero inoxidable,

12.7 mm de diámetro y
50.8 mm de longitud
400
200
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
tiempo (seg)
Figura 49. Curvas de respuesta térmica obtenidas para una probeta de

acero AISI 304 inoxidable después del temple en varios medios de
enfriamiento.
En las curvas de respuesta térmica para el acero inoxidable enfriado

en LF se pudo apreciar que conforme se incrementó el número de
fluidización se obtuvieron mayores rapideces de enfriamiento, es decir,
aumentó la capacidad de enfriamiento del lecho fluidizado.
La Figura 50 muestra los valores de rapidez de enfriamiento

calculados a 750 °C para el acero inoxidable AISI 304, aquí se aprecia
claramente la relación existente entre la rapidez de enfriamiento y el Nf. De
esta figura se puede concluir que la capacidad de extracción del lecho
fluidizado esta en función del número de fluidización empleado, siendo
mayor a medida que se aumenta el Nf o la velocidad del fluido dentro del
reactor.
101
Figura 50. Rapideces de enfriamiento para un acero inoxidable 304

enfriado en lecho fluidizado con diferentes Nf.
I.3 TEMPLE DE ACEROS GRADO MAQUINARIA EN EL SISTEMA DE LECHO FLUIDIZADO.
Para los aceros maquinaria templados en el sistema de lecho

fluidizado alúmina-aire se encontró una relación proporcional entre el Nf y
las rapideces de enfriamiento, este comportamiento también fue reportado
para el caso del acero inoxidable.
Esta relación entre rapideces de enfriamiento y Nf se corrobora a

través de las durezas obtenidas de cada proceso. Esto se debe a que al
incrementar la rapidez de enfriamiento se obtienen mayores severidades
de temple dando como resultado durezas más altas en las piezas tratadas.
Las durezas para los diferentes Nf ensayados en los aceros grado

maquinaria AISI 4140 y AISI 9840 se presentan en la Figura 51.
102
Figura 51. Durezas en función de Nf para los acero grado

maquinaria AISI 4140 y 9840 enfriados en lecho fluidizado.
De la figura se puede observar que conforme se aumentó el Nf en el

reactor se obtuvieron durezas más altas para los dos aceros maquinaria
tratados. Esto verifica la relación existente entre el aumento en las
rapideces de enfriamiento y el Nf.
En la figura se muestran también, en símbolos cerrados, los valores

de dureza obtenidos para el enfriamiento de estos aceros en un baño de
aceite agitado. Se encontró que los valores de dureza para las pruebas en
aceite agitado y en el lecho fluidizado con Nf = 1.8 son muy similares,
aunque los valores de rapidez de enfriamiento reportados para el aceite
son mayores que en el LF. Sin embargo las durezas indican que la
evolución microestructural de las piezas fue similar a lo largo de ambos
tratamientos.
Para verificar lo anterior las Figuras 52 y 53 presentan las estructuras

obtenidas de ambos tratamientos para el acero AISI 4140 y 9840
103
respectivamente. Las micrografías fueron tomadas con un microscopio

óptica a 1000X.
(a) (b)
Figura 52. Microestructuras obtenidas para un acero grado maquinaria AISI
4140 templado a) en lecho fluidizado con Nf = 1.8 y b) en aceite agitado
(a) (b)
Figura 53. Microestructuras obtenidas para un acero grado maquinaria AISI

9840 templado a) en lecho fluidizado con Nf = 1.8 y b) en aceite agitado.
De la Figura 52 se puede observar que las estructuras del acero 4140

para ambos temples son completamente martensíticas, es por ello que las
durezas reportadas son similares. Sin embargo las agujas de martensita
provenientes del temple en aceite aparecen mucho más finas que las
obtenidas en el LF, esto es debido a la rapidez de enfriamiento del proceso.
104
Para el caso del acero AISI 9840 las estructuras se pueden observar
en la Figura 53, en esta figura se apreciar el mismo caso comentado para el
acero 4140. Ambas estructuras provenientes del proceso de LF y de aceite
agitado son completamente martensíticas. También en este caso la
estructura de temple en aceite presenta agujas mas finas producto de la
rapidez de enfriamiento para este proceso.
En la Tabla 18 se muestran a manera de comparación las rapideces

de enfriamiento obtenidas, a 750 °C, para el aceite agitado y el lecho
fluidizado con Nf = 1.8 para los aceros grado maquinaría AISI 4140 y 9840
respectivamente.
Tabla 18. Comparación entre rapideces de enfriamiento, calculadas a

750 °C, en aceite agitado y en lecho fluidizado con Nf = 1.8 para los aceros
grado maquinaría.
Acero Aceite Lecho Fluidizado

AISI 4140 126 ºC/s 27 ºC/s
AISI 9840 160 ºC/s 28 ºC/s
De la tabla anterior se puede notar que las rapideces reportadas para

el enfriamiento en aceite son cinco veces más altas que las obtenidas por
medio del lecho fluidizado con el número de fluidización más
alto (Nf = 1.8).
Esto se puede apreciar también en la Figura 54 la cual presenta las

curvas de respuesta térmica para los aceros AISI 4140 y 9840 templados en
lecho fluidizado y en aceite agitado
105
Figura 54. Curvas de respuesta térmica comparadas para los aceros

maquinaría enfriados en el sistema de LF con Nf = 1.8 y en aceite agitado.
De la figura se puede determinar claramente que las respuesta

térmicas obtenidas del proceso de enfriamiento en aceito son más rápidas
que las obtenidas para el proceso en el lecho fluidizado, sin embargo los
gradientes obtenidos durante este último proceso fueron sensiblemente
menores que el aceite agitado.
La Figura 55 muestra los gradientes obtenidos para el proceso de

enfriamiento en aceite agitado y el lecho fluidizado, para una probeta de
acero grado maquinaría AISI 4140.
Como se observa en la Figura 55 el gradiente que presenta el

enfriamiento en aceite agitado es mucho mayor que el obtenido en el lecho
fluidizado. Durante el proceso el aceite agitado alcanzo una diferencia de
temperaturas medidas, entre el termopar ubicado en el centro de la
probeta y el localizado a 1.5 mm de la superficie, de ∼110 °C, mientras que
la diferencia máxima en el caso del lecho fluidizado alcanzo ∼8°C.
106
Figura 55. Gradiente térmico en función del tiempo para el enfriamiento de

una probeta de acero AISI 4140 en aceite agitado y en lecho fluidizado.
Al presentar menor gradiente térmico el sistema de lecho fluidizado

puede asegurar una menor deformación en las piezas tratadas, en
comparación con el tratamiento convencional en aceite agitado.
II. SIMULACIÓN DE CAMPOS TÉRMICO Y MICROESTRUCTURAL EN EL LECHO

FLUIDIZADO
La simulación matemática fue llevada a cabo utilizando el código

computacional Quench el cual a través del método de elemento finito
estimo las respuestas térmicas a partir de las historias de flux de calor
previamente reconstruidas para los casos de enfriamiento en aceros grado
maquinaría. Los casos de enfriamiento estudiados fueron Nf = 1.4 y
Nf = 1.8 para el acero AISI 4140 y el acero AISI 9840 respectivamente.
107
Para el caso del acero inoxidable AISI 304 el programa estimó la

respuesta térmica a partir de los datos de flux de calor en la superficie
obtenidos del programa WinProbe, al no presentar cambios de fase la
historia de flux puede ser usada directamente.
La Figura 56 muestra la curva de respuesta térmica experimental y

calculada para una probeta de acero inoxidable templada en el lecho
fluidizado con un Nf = 1.2.
Figura 56. Comparación entre las respuesta térmica experimental y

calculada por Quench para un acero inoxidable AISI 304 enfriado en lecho
En la figura anterior se observa como la curva de respuesta térmica

estima por Quench para este caso sigue el mismo comportamiento que la
curva experimental durante todo el proceso de enfriamiento.
Esto permite concluir que el código computacional Quench es valido

para el cálculo de la respuesta térmica en los casos de acero inoxidable
estudiados durante esta investigación.
108
La Figura 57 presenta la curva de respuesta térmica experimental y

calculada por el código Quench para un acero grado maquinaría AISI 4140
templado en un lecho fluidizado con un Nf = 1.4, en la misma figura se
tiene graficada la fracción transformada de martensita en función de
tiempo de prueba. Las líneas punteadas están marcan la temperatura de Ms
al principio de la transformación martensítica (obtenida de las pruebas de
dilatación) y el Mf al final de la misma (obtenido por bibliografía17)
Figura 57. Comparación entre la respuesta térmica experimental y

calculada por Quench para un acero 4140 enfriado en lecho fluidizado con
Nf = 1.4.
La figura anterior muestra una muy buena concordancia entre los

valores experimentales y los estimados por el código Quench. Dado que la
historia de flux de calor usada como condición límite para la estimación de
las respuestas térmicas fue obtenida por el programa WinProbe, a partir de
los datos experimentales medidos en la subsuperficie de la probeta, la
respuesta térmica medida en el centro de la probeta es una medición
independiente y por consiguiente el resultado que se muestra en la figura
valida el modelo matemático termo – microestructural.
109
La Figura 57 también muestra la evolución de la fracción

transformada, la cual indica una fracción transformada del .95. Este
resultado es apoyado por las estructuras presentadas en las Figura 20c,
donde se puede apreciar la microestructura resultante para el caso de
enfriamiento con Nf = 1.4, en dicha figura se aprecia una estructura
completamente martensítica.
Finalmente la Figura 58 presenta una comparación entre las curvas

de respuesta térmica experimental y calculada por el código Quench para
un acero grado maquinaría AISI 9840 templado en un lecho fluidizado con
un Nf = 1.8, al igual que en el caso del acero AISI 9840, para este caso
también se presenta la fracción transformada de martensita en función de
tiempo de prueba.
Figura 57. Comparación entre la respuesta térmica experimental y

calculada por Quench para un acero 9840 enfriado en lecho fluidizado con
Nf = 1.8.
La figura anterior muestra que existe concordancia entre los medidos

durante la experimentación y los obtenidos con el código Quench, de
hecho la curva estimada sigue el comportamiento de la curva experimental,
110
sin embargo se puede notar que hacia el final del experimento las curvas
se separan ∼10 °C.
En la Figura 57 también se observa la curva de fracción transformada

de martensita para este caso, al finalizar la prueba se tiene un .97 de
fracción transformada, este valor se puede corroborar al observar la Figura
25e la cual presenta la microestructura resultante para un enfriamiento con
Nf = 1.8. En esta se puede observar, como en el caso anterior, una
estructura completamente martensítica.
Por lo anterior se puede concluir que a pesar de la separación que

tiene lugar hacia el final del tiempo de experimentación, entre los valores
medido y estimado, el modelo matemático termo – estructural usado
durante esta experimentación es valido para el caso de probetas de acero
AISI 9840 templadas en lecho fluidizado.
111
Conclusiones
CONCLUSIONES
± Durante esta investigación se encontró una relación proporcional

entre la rapidez de enfriamiento y el aumento en el Nf. Es decir que
al aumentar el Nf en el reactor de LF se incrementaba también la
capacidad de extracción de calor del medio, dando como resultado
una mayor severidad en el temple.
± Se ha probado experimentalmente que el cambio microestructural en

las probetas templadas en el LF depende del Nf, esto se verificó con
las durezas obtenidas para cada pieza tratada en las cuales se
encontró que se incrementaba gradualmente al aumentar el Nf.
± Para el caso de los aceros AISI 4140 y AISI 9840 el temple en el lecho
fluidizado operando con un números de fluidización iguales o
mayores a 1.6 produce una microestructura final martensítica, por lo
que la dureza de las probetas templada es similar a la que se obtiene
templando en aceite, pero el proceso en lecho fluidizado es menos
contaminante y más fácil de controlar.
112
Conclusiones
± Durante la presente investigación también se determino que los

gradientes producidos con el proceso de enfriamiento en lecho
fluidizado son mucho menores que los que se aprecian en el proceso
tradicional de temple en aceite agitado, esto indicaría que las
deflexiones obtenidas en el lecho fluidizado son menores.
± Se desarrollo una metodología para corregir las historias de flux de

calor estimadas con el programa WinProbe (que no incluye al término
de generación de calor asociado con las transformaciones de fase).
± Tras la comparación entre las respuestas térmicas experimentales y

las obtenidas del cálculo en el programa Quench se puede considerar
que el modelo matemático empleado en esta investigación ha sido
validado.
113
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Análisis de la evolución microestructural de los

México, D.F. Agosto del 2007

Existen muchas variantes del proceso básico para endurecer el acero

Una de las nuevas alternativas involucra el uso de lechos fluidizados

Durante el desarrollo de este trabajo se obtuvieron

The final microstructure obtained in a heat treatment material is critical

Many types of quenching process exist. However, this process involves

For this reason have been developed alternative quenching processes.

Since the microstructure defines most of the mechanical properties, the

The experimental work was carried out by submerging austenitized

Finally the results of this characterization were used to further validate

A la Dra. Manuela Díaz Cruz y a todos los chicos del laboratorio de

Al Dr. José Bernardo Hernández Morales, M. en C. Héctor Vergara, M.

Al Instituto Politécnico Nacional por permitirme alcanzar este

A la Universidad Nacional Autónoma de México por su hospitalidad y

A The University of British Columbia por la realización de las pruebas

Al Concejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) y al

A ti alumno que te encontraste con este trabajo en un anaquel,

I Fundamentos del proceso de fluidización. 10

II Comportamiento general del lecho fluidizado. 15

III Lecho fluidizado para tratamiento térmico. 25

III.1 Lecho fluidizado para el temple de aceros. 26

I Evaluación del sistema de lecho fluidizado. 33

II Temple de aceros grado maquinaría en el sistema de lecho

III Pruebas de dilatometría para la determinación de las

IV Simulación de los campos térmicos durante el temple de

I Resultados de la evaluación del lecho fluidizado. . 49

II Temple de aceros grado maquinaría y de un acero bajo

III Temple de aceros grado maquinaría y de un acero bajo

IV Simulación de campos térmicos durante el temple de aceros

I Evaluación del sistema de lecho fluidizado. 99

II Simulación de campos térmicos y microestructurales en el

NO. LEYENDA PÁGINA

1 Comportamiento de un lecho fluidizado en operación5. 9

2 Fluidización heterogénea de un lecho en el sistema sólido – 10

3 Velocidad superficial (decreciente) contra caída de presión5 16

4 Incremento de la velocidad superficial5. 17

5 Diagrama de Geldart para la clasificación de partículas en 20

6 Enfriamiento no uniforme de los componentes entre el 27

7 El contacto conductivo simultáneo de alúmina (área rosa) 27

8 Fotografía del equipo experimental para el estudio térmico; 33

9 Probeta para la experimentación en sistemas de LF. 34

10 Dispositivo de soporte y probeta para el temple en el 37

11 Esquema de la probeta utilizada durante las pruebas de 40

12 Ciclo completo de calentamiento y enfriamiento utilizado 41

13 Curva de caída de presión como función del flujo de aire 50

14 Curvas de respuesta térmica en el centro de probetas de 51

15 Curvas de rapidez de enfriamiento en función de la 52

16 Ciclo completo de calentamiento – enfriamiento para un 54

17 Curvas de respuesta térmica de probetas de acero AISI 56

18 Rapideces de enfriamiento en función de la temperatura 57

19 Rapidez de enfriamiento calculado a 750 °C en función del 58

20 Microestructuras obtenidas después del temple de acero 60

21 Micrografía obtenida en MEB del acero AISI 4140 templado 62

22 Curvas de respuesta térmica de probetas de acero AISI 63

23 *Rapideces de enfriamiento en función de la temperatura 64

24 Rapidez de enfriamiento calculado a 750 °C en función del 65

25 Microestructuras obtenidas después del temple de acero 67

26 Curvas de respuesta térmica para un acero AISI 1018 69