Cómo interpretar un reporte de análisis

de lubricantes
27 de abril de 2018

Matt McMahon, TestOil. Traducido por Francisco J. Páez Alfonzo, Noria Latín América.

La habilidad para interpretar los resultados del análisis de lubricantes es crucial para
orientar las decisiones sobre las actividades de mantenimiento preventivo. Tener a alguien
dentro de su organización que pueda recogerlos e interpretarlos dentro del contexto
operacional de la planta es esencial. Esta es una habilidad que se puede desarrollar
fácilmente con una mínima inversión en entrenamiento y certificación. Este artículo se
enfoca en los fundamentos del análisis de lubricantes y en cómo interpretar los resultados
indicados en el reporte.

Revisando el reporte
Una vez completado el análisis, es importante revisar e interpretar los resultados en el
reporte para determinar si se requiere algún tipo de acción. El reporte no siempre señala
problemas específicos, pero proporciona un punto de partida para el análisis.

Cada prueba debe estar claramente identificada. La información normalmente está

organizada en un formato de hoja de cálculo con números que indican los resultados de
las pruebas. Cuando revise los reportes, lo primero que debe hacer es asegurarse que en
realidad sean suyos. Asegúrese que incluya su nombre, tipo de lubricante, fabricante del
lubricante y tipo de máquina.
El reporte debe indicar claramente el estado de su máquina y su lubricante. El laboratorio
debe disponer de un sistema de evaluación para notificarle los niveles normales,
anormales y críticos. Además, debe incluir comentarios del analista que revisó los
resultados. Estos comentarios lo ayudarán a evaluar la gravedad del problema y le
proporcionarán y recomendarán un curso de acción.

Interpretando los resultados de viscosidad

La viscosidad es la prueba más común para un lubricante, ya que esta está considerada
como su propiedad más importante. La prueba mide la resistencia de un lubricante a fluir
a una temperatura específica. Si un lubricante no tiene la viscosidad correcta, no podrá
realizar sus funciones correctamente. Si la viscosidad no es la correcta para la carga, no
podrá formar la película lubricante requerida en los puntos de contacto. El calor y la
contaminación no son eliminados con la rapidez requerida, el lubricante no podrá proteger
adecuadamente los componentes. Un lubricante con la viscosidad incorrecta puede
conducir a sobrecalentamiento, desgaste acelerado y, en última instancia, a la falla del
componente.

Los lubricantes industriales son identificados de acuerdo con su grado de viscosidad ISO
(ISO VG, por sus siglas en inglés). Esta se refiere a la viscosidad cinemática (KV, por sus
siglas en inglés) del lubricante medida a 40°C y reportada en centiStokes (cSt). Para
clasificarse en un grado ISO determinado, la viscosidad del aceite debe estar dentro de un
más o menos 10 por ciento del grado correspondiente. Por lo tanto, para que un lubricante
sea clasificado como ISO VG 100, su viscosidad debe estar entre 90 y 110 cSt. Si la
viscosidad del aceite se encuentra dentro de ese más o menos 10 por ciento, es
considerada normal. Si la viscosidad es mayor que el más o menos 10 por ciento, es
considerada anormal.

Análisis de metales: Espectrometría de elementos

Analizar un reporte de análisis de lubricantes implica comprender la concentración de los
metales esperados e inesperados en su lubricante. Algunos contaminantes se recogen a
medida en que el aceite circula y salpica diferentes componentes y superficies de la
máquina. Otros contaminantes entran en la máquina durante su fabricación o
mantenimiento rutinario, así como a través de sellos defectuosos, respiradores deficientes
o escotillas abiertas. No importa cómo los contaminantes ingresen en el lubricante, ellos
pueden causar daños importantes.

La espectrometría de elementos es una prueba utilizada para determinar la concentración

de metales de desgaste, metales contaminantes y aditivos metálicos en el lubricante. Una
elevada concentración de metales de desgaste puede indicar un proceso de desgaste
anormal. Sin embargo, la espectrometría de elementos no puede medir partículas con
tamaños superiores a los 8 micrones, lo que deja a esta prueba ciega para partículas sólidas
más grandes. Al igual que cualquier otra prueba, la espectrometría está sujeta a
variaciones inherentes.

Cuando los aditivos presentes en el lubricante son de origen metálico, diferencias

significativas entre la concentración de los elementos de los aditivos y la línea de base
correspondiente pueden indicar que se ha utilizado o contaminado con un aceite
incorrecto o que ha ocurrido un cambio en la formulación del lubricante.

Comprendiendo los límites de metales de desgaste

Al revisar los niveles de desgaste en su reporte, observe el historial de las tendencias para
cada máquina, no solo la recomendación del fabricante original de la máquina (OEM, por
sus siglas en inglés). Los OEM ofrecen buenos puntos de partida, pero no es muy prudente
solo seguir sus recomendaciones, ya que las máquinas son usadas en forma diferente.

Por ejemplo, dos máquinas idénticas pueden tener resultados de espectrometría de

elementos muy diferentes como resultado de las variaciones de carga, ciclo de trabajo y
prácticas de mantenimiento. Los resultados pueden incluso mostrar una gran variación de
niveles de conteo de partículas. Ambas máquinas podrían considerarse saludables en
función del análisis de sus tendencias.

La tendencia es extremadamente importante para determinar la salud de la máquina.

Como regla general utilice su propio juicio y revise la tendencia de los resultados. ¿Han
cambiado con relación a las condiciones de operación? ¿Ha estado utilizando la máquina
por más tiempo? ¿Ha sobrecargado la máquina? Debe también analizar los resultados de
las pruebas con el analista de laboratorio antes de tomar cualquier decisión.

Observe los contaminantes

La contaminación causa un gran número de fallas en los sistemas. A menudo toma la
forma de materiales insolubles como agua, metales, partículas de polvo, arena y
elastómeros. Las partículas pequeñas (de menos de 2 micrones) pueden generar un daño
significativo. Son típicamente sedimentos, resinas o productos de oxidación del
lubricante.

El objetivo con los contaminantes es detectar la presencia de material extraño, identificar

de dónde provienen y determinar cómo prevenir entradas futuras o su generación. Los
contaminantes actúan como catalizadores en el desgaste de los componentes. Si este ciclo
no es detenido, el desgaste se acelera y se reduce la vida útil de la máquina.
Los elementos típicos que sugieren contaminación incluyen el silicio (polvo o tierra
suspendida en el aire o aditivos antiespumantes), boro (inhibidor de corrosión en el
refrigerante), potasio (aditivo en el refrigerante) y sodio (detergente y aditivo en el
refrigerante).

Cuantificando la cantidad de agua

Cuando hay agua libre o emulsionada en el aceite, esta representa una seria amenaza para
la máquina. El agua es un mal lubricante y promueve la herrumbre y la corrosión en las
superficies metálicas. El agua disuelta en el aceite produce oxidación y disminuye la
capacidad de soporte de carga del aceite. La contaminación con agua también puede
causar que el paquete de aditivos del aceite se precipite al fondo del depósito. El agua en
cualquier estado produce desgaste acelerado, incrementa la fricción y altas temperaturas
de operación. Si no se controla, puede conducir a una falla prematura de los componentes
de la máquina.

La prueba Karl Fischer para determinar la presencia de agua en el aceite es el método de

laboratorio más común para analizar el contenido de agua en el aceite. Al revisar estos
resultados, recuerde que bajos niveles de agua son el resultado de la condensación,
mientras que valores más elevados pueden indicar una fuente de ingreso de agua. En la
mayoría de las máquinas, los niveles de agua no deben exceder las 500 partes por millón
(ppm).

Fuentes comunes de ingreso de agua incluyen contaminación externa (respiradores, sellos

y tapas de los depósitos), fugas internas (intercambiadores de calor o camisas de agua) y
condensación.

Determinando la condición del lubricante: Número

ácido (AN)
El número ácido (AN) es un indicador de la condición del aceite. Es útil para monitorear
el incremento en la acidez del lubricante. La oxidación del aceite genera subproductos
ácidos. Altos niveles de acidez indican excesiva oxidación del aceite o el agotamiento de
aditivos lo que puede causar corrosión en los componentes internos de la máquina.

La prueba del número ácido utiliza la titulación para detectar la formación de

subproductos ácidos en el lubricante. Esta prueba consiste en diluir la muestra de aceite
y agregar cantidades incrementales de una solución alcalina hasta que se obtiene el punto
final de la neutralización. Debido a que esta prueba mide la concentración de ácidos en el
aceite, el efecto de la dilución a menudo interfiere en la efectividad de la determinación
de la acidez en el aceite.

De igual manera, algunos aceites que contienen aditivos antidesgaste o de extrema

presión, que son levemente ácidos, pueden generar lecturas altas o bajas debido a su
agotamiento o consumo. Los resultados del número ácido deben ser considerados en
conjunto con otros factores como la salud de los aditivos o el contenido de agua.

Conteo de partículas
La concentración de partículas de desgaste en el aceite es un indicador clave de problemas
potenciales de los componentes. Por lo tanto, el análisis de lubricantes debe ser capaz de
medir una amplia gama de partículas de desgaste y contaminantes. Algunos tipos de
desgaste producen partículas que son extremadamente pequeñas. Otros generan partículas
más grandes que pueden ser observadas visualmente en el aceite. Las partículas de
cualquier tamaño tienen la tendencia de causar serios daños a los componentes de la
máquina si se permite su ingreso en el lubricante.

El análisis de conteo de partículas se realiza sobre una muestra representativa del fluido
en el sistema. El conteo de partículas proporciona la cantidad y el tamaño de las partículas
de los diversos contaminantes sólidos que se encuentran en el lubricante. El conteo de
partículas actual y el correspondiente código de limpieza ISO son comparados con el
código de limpieza objetivo establecido para el sistema. Si el resultado actual del nivel de
limpieza es peor que el objetivo especificado, se debe recomendar tomar acciones
correctivas.

El conteo de partículas generalmente se reporta en rangos para seis tamaños: mayores que
4 micrones, mayores que 6 micrones, mayores que 14 micrones, mayores que 25
micrones, mayores que 50 micrones y mayores que 100 micrones. Midiendo y reportando
estos valores, se puede obtener una mejor comprensión de las partículas sólidas en el
lubricante. Monitoreando estos valores puede ayudar a confirmar la presencia de
partículas grandes de desgaste que no pueden ser confirmadas por otros métodos de
ensayo. Sin embargo, tenga presente que el conteo de partículas simplemente indica la
presencia de partículas y no revela el tipo de partículas presentes.

Código de limpieza ISO

El código de limpieza ISO es utilizado para determinar los niveles de contaminación
sólida de aceites nuevos y usados. El estándar ISO actual para reportar el nivel de limpieza
es el ISO 4406:99.

De acuerdo con este estándar, los valores usados para crear el código de contaminación
sólida están relacionados con las partículas mayores que 4 micrones, mayores que 6
micrones y mayores que 14 micrones. Los resultados de la cantidad de partículas
obtenidos para cada rango de tamaño de partícula son comparados contra los valores
indicados en la tabla del estándar, para luego traducirlos en número del código
correspondiente.

Es importante comprender el concepto detrás de la tabla del código ISO. El nivel máximo
de cada nivel es aproximadamente dos veces el valor máximo del nivel que precede. Esto
significa que el valor mínimo de cada nivel es también casi el doble del valor mínimo del
nivel anterior. Esto se obtiene utilizando el código ISO, donde el número de rango
representa la potencia a la que debe elevarse 2, se divide por 100 y se redondea, para
obtener el valor máximo de partículas. El valor mínimo será la mitad del número
obtenido. Por ejemplo, para el Rango 10, se eleva 2 a la potencia 10 y se divide entre 100
(210/100=10).
Ferrografía analítica
La ferrografía analítica se encuentra en la actualidad entre las herramientas más poderosas
para el diagnóstico en el análisis de lubricantes. Cuando se implementa correctamente, es
una excelente herramienta para identificar el desgaste activo en las máquinas. Sin
embargo, tiene sus limitaciones. La ferrografía analítica frecuentemente es excluida de
los programas de análisis de lubricantes debido a su precio comparativamente más alto y
por un mal entendimiento generalizado de su valor.

Los resultados de la prueba de ferrografía analítica típicamente incluyen microfotografías

de las partículas encontradas junto con una descripción de las partículas y de su presunto
origen. Las partículas son categorizadas por su tamaño, forma y metalurgia. De este
análisis se pueden sacar conclusiones independientemente de la tasa de desgaste y de la
salud del componente de donde se obtuvo la muestra. El analista se basa en la
composición y en la forma para determinar las características de las partículas. Debido a
la naturaleza subjetiva de la prueba, lo mejor es confiar en la interpretación del analista
respecto a cualquier acción que deba tomarse. Es una prueba cualitativa, lo que significa
que su interpretación depende de la capacidad y conocimiento del analista que la
interpreta.

Si bien la mayoría de los profesionales de la lubricación confían en el análisis del

lubricante para ayudar en la protección de los equipos para evitar paros no programados,
la capacidad para diseccionar y comprender un reporte con problemas a menudo produce
acciones inapropiadas cuando aparecen resultados anormales. Su laboratorio solo puede
proporcionarle los resultados de la condición de la máquina; depende de usted el tomar
las decisiones correctas.