PDF para Instrumentacion PDF

Departamento de Electricidad
Laboratorio de Instrumentación
y Control
Control de Procesos
Controladores
Prof. Jesús Otero

Profesor Agregado
e-mail: jesusotero57@yahoo.com
IUT Cumaná
Departamento de Electricidad
Km. 4 Carretera Cumaná - Cumanacoa

Telf.: (0293) 4672138 • (0293) 4672136
Fax: (0293) 4672153
abril 2004
IUT Cumaná - Laboratorio de Instrumentación y Control

El lazo de control de temperatura del sol, los
lazos de control de los movimientos de
rotación y traslación de la tierra, los lazos de
control de cada uno de nuestros órganos, son
para mi sencillamente imposibles de imaginar.
Solo lo sabe su diseñador y constructor.
Nuestro Padre Celestial.
Prof. Jesús Otero 1

Lab. Instrumentación y Control - mayo 2004
TABLA DE CONTENIDOS
1 DEFINICIÓN DE LOS LAZOS DE CONTROL.....................................................................4
1.1 INTRODUCCIÓN ..........................................................................................................................................................4
1.2 BREVE RESEÑA HISTÓRICA ...................................................................................................................................4
1.3 ESQUEMAS DE CONTROL ........................................................................................................................................5
1.4 LAZOS DE CONTROL .................................................................................................................................................9

1.4.1 Sistemas de Control a lazo abierto..........................................................................................................................9
1.4.2 Sistemas de Control de lazo cerrado.....................................................................................................................10
1.4.3 Sistemas de Control a Lazo Cerrado TODO-NADA............................................................................................11
1.4.4 Sistemas de Control a Lazo Cerrado.....................................................................................................................12
1.5 DEFINICIONES:..........................................................................................................................................................19
2 CONTROL DE PRESIÓN Y NIVEL EN SEPARADOR ......................................................21

2.1 CADENA DE SEPARADORES ..................................................................................................................................21
2.2 ESQUEMÁTICO DE YACIMIENTOS Y CONEXIÓN A LA ESTACIÓN...........................................................23
2.3 ESTACIÓN DE PRODUCCIÓN PETROLERA.......................................................................................................24
2.4 LAZOS DE CONTROL DE PRESIÓN Y NIVEL ....................................................................................................26

2.4.1 Lazo de Control de Presión: .................................................................................................................................26
2.4.2 Lazo de Control de Nivel:.....................................................................................................................................29
3 TOPOLOGÍAS DE LOS LAZOS DE CONTROL................................................................33

3.1 CONSIDERACIONES DEL HARDWARE Y SOFTWARE DE LOS PLC PARA IMPLEMENTAR LAS
TOPOLOGÍAS DE CONTROL...........................................................................................................................................33
3.2 LAZOS DE CONTROL SIMPLES.............................................................................................................................37
3.3 LAZOS DE CONTROL EN CASCADA ....................................................................................................................39
3.4 CONTROL FEEDFORWARD ...................................................................................................................................43
3.5 CONTROL CASCADA + FEEDFORWARD............................................................................................................44
3.6 CONTROL SELECTIVO............................................................................................................................................46
3.7 CONTROL OVERRIDE..............................................................................................................................................47
3.8 CONTROL DE RANGO PARTIDO ..........................................................................................................................50

3.9 CONTROL INFERENCIAL .......................................................................................................................................55
3.10 CONTROL SPLIT RANGE ........................................................................................................................................55
4 ANÁLISIS DE LA RESPUESTA EN RÉGIMEN TRANSITORIO .......................................56

4.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................................56
4.2 IDENTIFICACION DE SEÑALES: ESCALON, RAMPA E IMPULSO...............................................................57
4.3 SISTEMA DE PRIMER ORDEN ...............................................................................................................................61

4.3.1 Repuesta al Escalón ..............................................................................................................................................61
4.3.2 Repuesta a la Rampa.............................................................................................................................................63
4.3.3 Repuesta al Impulso..............................................................................................................................................64
4.4 SISTEMA DE SEGUNDO ORDEN............................................................................................................................65

4.4.1 Lazo de Control de un Sistema de Segundo Orden ..............................................................................................68
4.4.2 Repuestas al Escalón Unitario ..............................................................................................................................71
4.4.3 Especificaciones de Respuesta Transitoria ...........................................................................................................73
4.4.4 Repuestas al Impulso Unitario..............................................................................................................................74
4.4.5 Acciones de Control PID sobre el Sistema de Segundo Orden ............................................................................76
5 ENTONACIÓN DE LAZOS DE CONTROL........................................................................79

5.1 LAZO DE CONTROL DE PRESIÓN ........................................................................................................................79
5.2 LAZO DE CONTROL DE NIVEL .............................................................................................................................82
5.3 LAZO DE CONTROL DE CAUDAL.........................................................................................................................84
5.4 LAZO DE CONTROL DE TEMPERATURA...........................................................................................................85
5.5 ENTONACIÓN DEL LAZO DE CONTROL............................................................................................................86

5.5.1 Acción Proporcional .............................................................................................................................................88
5.5.2 Ajuste Proporcional-Integrativo ...........................................................................................................................91
5.5.3 Acción Proporcional - Derivativo.........................................................................................................................93
6 APLICACIONES EN INSTALACIONES PETROLERAS ...................................................96

6.1 CONTROL DE TEMPERATURA EN HORNOS.....................................................................................................96
6.2 LAZO DE CONTROL DE PRESIÓN DEL SEPARADOR TRIFÁSICO ............................................................104
6.3 LAZO DE CONTROL TEMPERATURA-CAUDAL (REFLUJO TORRE)......................................................107
7 ANEXOS ..........................................................................................................................112

1 DEFINICIÓN DE LOS LAZOS DE
CONTROL
1.1 INTRODUCCIÓN
Una de las áreas de aplicación más importantes del control automático, es el control de los
procesos industriales usualmente llamada Control de Procesos. Los requerimientos
recientes de seguridad en la operación de los equipos, un control más estricto de calidad de
los productos, de mayores eficiencias energéticas y la preservación del medio ambiente,
hacen necesario contar en las industrias con sistemas de supervisión y control de los
procesos cada vez más sofisticados. El sistema de instrumentación de un proceso industrial
puede requerir sin embargo, desde instrumentos tan simples como un termómetro o
indicador de presión local, hasta sistemas computadorizados distribuidos en la planta para la
implantación de esquemas de controles modernos.
Todo lazo se control realimentado simple requerirá como mínimo de un elemento de

medición y transmisión del valor de la variable que se desea controlar, un controlador y un
elemento final de control debidamente interconectados entre si. Para la selección, instalación
y puesta en servicio de los lazos de controles industriales, se requiere conocer entonces
sobre los instrumentos disponibles para la medición de las principales variables
operacionales a ser controladas en la industria, conocer sobre las válvulas de control, las
cuales son el elemento final de control más utilizado y sobre la operación de los
controladores de uso industrial, la entonación adecuada de los lazos por estos controlados y
los procedimientos para la obtención de la información necesaria del proceso para realizarla.
1.2 BREVE RESEÑA HISTÓRICA

El desarrollo de la teoría de control automático y de los equipos requeridos para su aplicación
al control de los procesos industriales, ha sido muy grande desde que James Watt desarrolló
su gobernador para controlar la velocidad de una máquina de vapor en 1778, basado en el
censor de bolas giratorias inventado por Thomas Mead un año antes.

A continuación se citan algunos de los hitos históricos importantes en el desarrollo de la
instrumentación y el control de proceso. Aunque ya en 1912 se utilizaban registradores de
temperatura Taylor en la industria lechera, se considera que el inicio de la aplicación de la
teoría de control a los procesos industriales conocida como control de procesos, como un
campo independiente, se dio en 1930 con la aparición de publicaciones técnicas sobre
aplicaciones de los controladores, el efecto del tiempo muerto sobre la estabilidad de los
lazos de control y otros temas afines.
El desarrollo de los equipos e instrumentos para los controles de procesos ha sido largo y
grande, desde los instrumentos indicadores simples como termómetros, indicadores de
presión y otros instalados localmente en el campo, hasta los actuales sistemas de control
digital distribuido (DCS). Los controladores PID comerciales actuales tienen su inicio en 1930
cuando Taylor produjo el modelo 10R siendo este el primer controlador proporcional
neumático, Foxboro por su parte introdujo en 1934 el controlador proporcional-integral
modelo 40 y en 1938 Taylor incorporó el modo derivativo en su modelo 56R poniendo en
1940 en el mercado el primer controlador proporcional-integral-derivativo, el Fulscope
modelo 100. John Ziegler y Nataniel Nichols, ingenieros de Taylor Instruments, presentaron
su método para el cálculo de los parámetros de los controladores PID en 1942. El desarrollo
de nuevos métodos de entonación de controladores propuestos posteriormente ha sido
grande y continuo. En 1945 se funda la instrument Society of America (SA ) hoy en día
denominada ISA – The Instrumentation Systems and Automation Society. Bedford Associates
produce el primer Controlador Lógico Programable (PLC), el Modicon 084, en 1969. A
mediados de los años setenta del siglo pasado, Yokowaga y Honeywell introducen los
primeros Sistemas de Control Distribuido (DCS).
La instrumentación inicialmente neumática, ha evolucionado hasta los actuales instrumentos

electrónicos digitales y aunque las señales de transmisión dominantes son todavía
analógicas, existe actualmente comunicación digital entre los instrumentos para efectos de
calibración, mantenimiento y supervisión. Paulatinamente, y especialmente en los últimos
tiempos, parte de los desarrollos de la teoría de control moderno, han encontrando aplicación
en el control de procesos y el controlador PID sigue siendo el más empleado. En el año 2000
la Federación internacional de Control (FAC) celebró la cesión de trabajo sobre controladores
PID denominada “Digital Control: Past, Present and Future of PID Control” demostrando su
total vigencia en el ámbito del control de procesos.
1.3 ESQUEMAS DE CONTROL

En el control de un proceso industrial están envueltas varias variables que entran y salen del
mismo proceso industrial, relacionadas entre si por el proceso mismo y por los lazos de
control. Las variables controladas son aquellas condiciones que se desean controlar o
mantener en un valor deseado y pueden ser caudales, temperaturas, niveles, u otras
características necesarias de controlar. Para cada una de estas variables controladas se
establecerá un valor deseado también llamado punto de ajuste o set point. Para cada
variable controlada existe una cantidad o variable manipulada de entrada asociada a esta y

que llega al controlador a través de la realimentación que proporcionan los transmisores, la
variable manipulada se podrá modificar para lograr el objetivo de control. En el control de
procesos esta es normalmente alguna razón de flujo que se puede variar empleando una
válvula de control.
Las perturbaciones son también entradas al proceso pero sobre las que no se puede actuar y
tienden a llevar a las variables controladas fuera de sus condiciones deseadas. Pueden ser
cambios en alguna característica del proceso o del medio ambiente. Será necesario entonces
contar con algún sistema de control para ajustar las variables manipuladas de manera de
mantener las variables controladas en su valor deseado a pesar de las perturbaciones.
Con la finalidad de ir visualizando un proceso donde se identifiquen las variables que entran
y salen del mismo, la implementación de sistemas de control basados en Controladores
Lógicos Programable (PLC) y las consideraciones de sistemas de control basado en esta
arquitectura, se muestra las siguientes figuras, en la primera se presentan como ejemplo una
torre de destilación, donde se observan sus diferentes variables de entradas y variables de
salida, así como, los diferentes lazos de control que son necesarios para atender los
requerimientos del tope de la torre, del fondo de la torre y de la alimentación.
Torre de
destilación
Fig. 1.1

En la siguiente figura se muestra el esquemático donde están el conjunto de instrumentos y
equipos que conformaran los lazos de control. Se observan los transmisores que están
instalados dentro del proceso y que envían hasta los controladores (PLC) unas señales
eléctricas directamente proporcionales a la magnitud de las variables manipuladas,
posteriormente los controladores (PLC) que comparan las señales que envían los
transmisores con las consignas o set point de las variables controladas para aplicar las
acciones de control PID, de la salida de los controladores (PLC) se envían unas señales
eléctricas que una vez que pasan por los convertidores I/P se convierten en una señal
neumática que regularan la apertura del elemento final de control y con ello la magnitud de la
variable manipulada.
Proceso
Industrial
TRANSMISORES
Elementos finales
de control
PLC
Funciones de la
instrumentación
• I: Indicar
• T: Transmitir
• C: Controlar
Fig. 1.2
En el esquemático a continuación, se muestra una arquitectura de control conformada por

transmisores inteligentes como instrumento de Medición, PLC como arreglo de
controladores, conexiones a la sala de control a través del PLC maestro hasta el servidor de
la sala de control y posteriormente conexiones desde la sala de control hasta red corporativa
que permitirá el acceso a la información desde cualquier PC interconectada.

Fig. 1.3
En el esquemático de la figura anterior se muestra el ultimo nivel en el arte del control de

procesos, es decir, transmisores inteligentes que serán calibrados desde la red y que
utilizaran un solo par de cables para alimentar eléctricamente varios transmisores, así como
utilizar el mismo cable para transmitir las señales de cada transmisor en protocolos de
comunicación Modbus o FielBus por ejemplo, se tendrán arreglos de PLC distribuidos a lo
largo de las distintas plantas de la empresa e interconectados entre si a través de protocolo
ControlNet en arreglos de PLC maestro-esclavos, se tendrán PLC maestros que se
interconectan en Ethernet hasta el servidor de la Sala de Control de la empresa e
interconexiones de la Sala de Control con la red LAN corporativa a través de TCP/IP.
Sin embargo, en la atención de ir aprendiendo progresivamente sobre los lazos de control, y

los controladores que los implementan, se hace necesario partir desde las bases
fundamentales, por lo cual se deben definir los conceptos de lazos de control abierto y lazo
de control cerrado y el modelo matemático de los lazos de control tal como se presentan a
continuación.

1.4 LAZOS DE CONTROL
1.4.1 Sistemas de Control a lazo abierto.

En los sistemas de control a lazo abierto, la salida no tiene efectos sobre la acción de control.
La salida ni se mide, ni sé realimenta para ser comparada con la acción de control de
entrada, es decir no se compara la variable de salida del proceso con la entrada de
referencia, por ello para cada acción de control de entrada corresponde una salida del
proceso fijo, tal como los ejemplos que se mencionan a continuación:
• Prender y apagar bombillos. No hay control de intensidad de la luz.

• Prender y apagar licuadora. No hay control de velocidad.
• Abrir y cerrar válvula manual. No hay control de caudal, temperatura.
• El semáforo. No tiene control de número de vehículos por vía para determinar la
duración de cada uno de sus eventos.
Acción de
Control
Control PROCESO Salida
Fig. 1.4
La exactitud del sistema de control en lazo abierto depende de la calibración manual de la

válvula, la potencia del bombillo, la selección de velocidad de la licuadora y en presencia de
perturbaciones un sistema de control a lazo abierto no cumple adecuadamente con su
función.
Se muestra en la siguiente figura un lazo de control abierto, un proceso donde entra agua fría
a un intercambiador para salir como agua caliente. Para ello será necesario intercambiar
calor con el vapor que entra al intercambiador.
VAPOR
Agua
caliente
Agua
fría
Fig. 1.5

El control de lazo abierto ofrece una forma alterna y conceptualmente diferente de efectuar el
control de la variable de interés. En el control de lazo abierto o manual el operador observa
(sensa) el valor de la perturbación y basado en este y en el valor deseado de la variable
controlada y en su conocimiento del proceso, toma una decisión (controla) y modifica (actúa)
el valor de la variable manipulada de manera de contrarrestar el efecto de la perturbación
sobre la variable controlada. En el control de lazo abierto, regulado por un operador, lo hace
para prevenir la ocurrencia del error, aumentándose considerablemente el conocimiento del
proceso que debe tener el operador. El operador debe conocer por adelantado cuales
perturbaciones afectan el proceso y tomar previsiones para su corrección.
De no existir un operador que pueda hacer un lazo de control cerrado en forma manual,
entonces, en este lazo de control abierto todas las perturbaciones que sufra el sistema bien
por cambios en la presión del vapor, cambios en la temperatura del agua entrada, o la suma
de todas las perturbaciones, modificara la temperatura del agua caliente se salida, es decir
en este lazo abierto cualquier perturbación modificara la magnitud de la variable de salida.
En procesos complejos los reflejos de un operador humano no son eficaces, por la precisión
del proceso, por la velocidad de las respuestas requeridas, así como, condiciones donde es
necesaria la interrelación de varias variables operacionales, por lo que se hace necesario el
uso de equipos controladores que actúen sobre el elemento final de control que regula la
variable controlada.
1.4.2 Sistemas de Control de lazo cerrado

La siguiente figura muestra un diagrama de control a lazo cerrado:
Valor deseado Variable de salida

PROCESO
o set-point Controlador S(s)
INDUSTRIAL
VD(s)
R(s)
Retroalimentación
Fig. 1.6
En un sistema de control a lazo cerrado la señal de la variable de salida S(s), tiene efectos
directos sobre la acción de control. Son sistemas realimentados donde el controlador recibe
una señal del valor deseado o Set Point VD(s), que compara con el valor de la realimentación
de la magnitud de la salida del proceso R(s).
Con el valor deseado VD(s) y la realimentación R(s) el controlador genera la señal de error
ε(s) la cual es la diferencia entre el valor deseado y la realimentación:
ε ( s ) = VD( s) − R( s)

La señal de error ε(s), es procesada por el controlador con la finalidad de corregir el error y
llevar que la salida del proceso tome el valor deseado de la entrada de referencia VD(s). Él
termino de “lazo cerrado” implica el uso de la realimentación para reducir la diferencia de la
magnitud de la variable de salida del proceso con el valor deseado de referencia.
1.4.3 Sistemas de Control a Lazo Cerrado TODO-NADA

En un sistema de control de dos posiciones, el controlador asume solamente dos posiciones
fijas, que en muchos casos son simplemente conectado o desconectado, ON o OFF. Sea la
señal de salida M(t) y la señal de error e(t), en un control de dos posiciones, la señal M(t)
permanece en un valor máximo o mínimo, según sea la señal de error e(t) sea positiva o
negativa.
M(t) = M1 si e(t) > 0
M(t) = M2 si e(t) < 0
Donde M1 y M2 son constantes. Generalmente el valor de M2 es cero. En la siguiente figura

se presenta el diagrama de bloques de los controles de dos posiciones.
M2
e(s) M(s) PROCESO
VD(s) + S(s)
INDUSTRIAL
M1
R(s)
Retroalimentación
Fig. 1.7
También se tiene el control de dos posiciones con Banda Diferencial. En el arreglo con
Banda Diferencial debe desplazarse la señal de error e(t) hasta los topes de las bandas
antes de que se produzca la conmutación. La banda diferencial hace que la salida del control
M(t) mantenga su valor hasta que la señal de error e(t) haya pasado levemente al otro nivel
de decisión. Normalmente la banda diferencial se ajusta para evitar que la acción de control
M(t) actué excesivamente en la acción ON-OFF. En la siguiente figura se presenta el
diagrama de bloques de los controles de dos posiciones con banda diferencial, así como, la
grafica donde se simula el comportamiento de una variable operacional con Banda
Diferencial

M2
e(s) M(s) PROCESO
VD(s) + S(s)
INDUSTRIAL
Inte
gra
R(s)
Retroalimentación
Variable
Operacional
Banda Diferencial
Tiempo
Fig. 1.8
En la práctica se puede reducir o ampliar, la amplitud de oscilación de la salida, modificando

la Banda Diferencial. Al reducir la Banda Diferencial se aumentara la cantidad de
conmutaciones por minuto del componente de conmutación y con ello la vida útil del mismo.
Hay que determinar el valor de la Banda Diferencial entre las consideraciones entre la
exactitud deseada y la duración de los componentes de conmutación.
1.4.4 Sistemas de Control a Lazo Cerrado

En la siguiente figura, se muestra un ejemplo de lo que seria un sistema de control a lazo
abierto si en el no actúa el operador, y un lazo cerrado manual cuando el operador modifica
la apertura de la válvula manualmente, para atender las perturbaciones que pudieran
originarse y así mantener la temperatura de agua caliente de salida constante.
VAPOR TT
01
Agua
caliente
Agua
fría
Fig. 1.9

De la figura se puede observar que el operador actúa como un controlador, para buscar
mantener constante la temperatura del agua caliente, la cual es la variable física de salida. El
termómetro indica la temperatura de la salida del agua y el operador observa la temperatura
y ajusta la válvula manual para regular la entrada de vapor, para que la variable física de
salida del proceso que es la temperatura de agua busque tener el valor deseado.
Valor deseado
Temperatura del
sistema
Fig. 1.10
Si el operador tiene esta habilidad, entonces la variable controlada no variará de su valor

deseado, pero si su conocimiento del proceso es incompleto, comete un error o no puede
anticipar todas las perturbaciones que pueden afectar el proceso, entonces la variable
controlada se desviará de su valor deseado y existirá un error no corregido y hasta
desconocido.
Este lazo de control cerrado manual, puede ser reemplazado por un lazo cerrado de control
automático, tal como se muestra en la figura siguiente:
VAPOR TY TIC TT
01 01 01
Agua
caliente
s(t)
Agua
fría
Fig. 1.11

El valor de la magnitud de la temperatura es enviada por el transmisor TT-01 al controlador,
en el controlador es comparada la realimentación de temperatura RT(s) enviada por el
transmisor con la temperatura deseada o set-point TD(s), generando la señal de error
e(s)=TD(s) - RT(s); esta señal de error generada por el controlador es procesada por el
mismo para realizar las acciones de control: Proporcional, Integrativa y Derivativa (PID), la
cual una vez como señal de control sale desde el controlador en 4-20 mA, esta señal
alimentara al convertidor de corriente-presión (TY-01) que tendrá como salida una señal
neumática entre (3-15) PSI para regular la apertura de la válvula de control y con ello la
entrada de vapor para mantener la temperatura deseada.
Al observar simultáneamente el sistema de lazo cerrado de control manual accionado por el

operador, con el lazo cerrado de control automático se puede comprobar que funcionan de
manera similar. Los ojos del operador son análogos al transmisor, la mente del operador es
análogo a la parte del controlador automático que genera el detector de error e(t) = TD(t) -
RT(t) dado que hace la diferencia entre la orden que le dieron de mantener constante la
temperatura de salida TD(t) y el valor de la temperatura que se indica en el termómetro, así
mismo la mente del operador es análogo a la parte del controlador automático que ejecuta el
procesamiento PID de la señal de error. Los músculos del brazo y las manos del operador
son análogos al convertidor I/P TY-01 y del actuador de la válvula de control.
El control realimentado es el esquema que resuelve la gran mayoría de los problemas de

control por lo que requiere de mayor atención. Un proceso industrial tendrá una o más
variables que se deben controlar y para cada una de estas es necesario seleccionar una
variable manipulada asociada para su control. Una variable controlada particular debe
emparejarse entonces con una variable manipulada específica por medio del equipo de
control realimentado apropiado. El sistema de control que debe implementarse para cada
lazo cerrado, requiere conocer el valor deseado para la variable controlada para tomar la
acción correctiva al momento de presentarse un error ya sea por el efecto de las
perturbaciones o por un cambio en el valor deseado o set-point.
Las siguientes figuras muestran los lazos cerrado de control automático para diferentes
procesos y diferentes variables operacionales con aplicaciones en las instalaciones
petroleras. La relación entre las diferentes variables operacionales con sus respectivos
equipos involucrados en el esquema de control se detalla en los siguientes diagramas
funcionales.

Lazo de control automático de presión en un separador Liquido-Gas:
Fig. 1.12
Lazo de control automático de nivel en fondo de torre:
Fig. 1.13

Lazo de control automático de caudal en alimentación de torre:
Fig. 1.14
Lazo de control automático de temperatura de horno vertical:
Fig. 1.15

Lazo de control automático de temperatura de alimentación:
TT
0n
TT
01
TY TIC
01 01
Fig. 1.16
Lazo de control automático en cascada temperatura (Maestro) y caudal (Esclavo) para

controlar la temperatura de alimentación:
TT
0n
TT
01
FIC TIC
01 01
FY Esclavo Maestro
01
FT
01
Combustible
Fig. 1.17

Además de los sistemas de control automático se esperan los siguientes requerimientos:
• El sistema de control debe ser estable.

• Debe tener una estabilidad relativa razonable, es decir, la velocidad de respuestas
debe ser rápida y la respuesta debe presentar un amortiguamiento razonable.
• Debe poder reducir a cero la señal de error.
• Debe ser medianamente compatible la estabilidad relativa del sistema y la exactitud
del régimen.
En el control automático deben existir sensores para medir las perturbaciones entrando al
proceso. Basado en los valores medidos de las perturbaciones, el valor deseado de la
variable controlada y la información del proceso incorporada en el controlador, se calcula el
valor requerido de la variable manipulada para eliminar el efecto de las perturbaciones. Es
evidente que para las acciones de control PID en los controladores se deben incorporar un
conocimiento preciso de los efectos que las perturbaciones generan en el proceso industrial
a controlar para poder calcular el valor exacto requerido de los ajustes del PID.

1.5 DEFINICIONES:
Se proporciona a continuación una traducción libre de la definición de algunos de los
términos más utilizados en instrumentación, pudiéndose encontrar una lista bastante extensa
en la norma S51.1
Instrumento: Dispositivo que realiza una función determinada (medir,

indicar, registrar,…)
Instrumentación: Conjunto de instrumentos o su aplicación con el propósito de

observar, medir o controlar
Proceso: Cambio físico o químico de la materia, o conversión de

energía
Control de procesos: Regulación o manipulación de las variables que influyen en
la conducta de un proceso de manera de obtener un
producto de una calidad y cantidad deseadas de una manera
eficiente
Señal de referencia de Variable de entrada que establece el valor deseado para la
entrada (valor deseado o variable controlada
punto de ajuste):
Variable controlada Variable cuyo valor es medido para originar una señal
(directa): realimentada
Señal actuante de error: Diferencia algebraica entre el valor deseado y la señal

realimentada
Variable manipulada: Cantidad o condición que es variada en función de la señal

actuante de error de manera de cambiar el valor de la
variable controlada
Perturbación: Cambio no deseado en el proceso el cual tiende a afectar
adversamente el valor de la variable controlada
Señal realimentada: Señal de retorno que resulta de la medición directa de la

variable controlada
Control realimentado: Control en el cual una variable medida es comparada con su

valor deseado para producir una señal actuante de error, la
cual actúa de tal manera de disminuir la magnitud del error

Control realimentado (en Control en el cual la información relacionada con una o más
avance, en adelanto): condiciones que pueden alterar la variable controlada son
convertidas, fuera de cualquier lazo de realimentación, en
una acción correctiva para minimizar las desviaciones de la
variable controlada
Elemento primario: Elemento que convierte la energía de la variable medida en

una forma apropiada para ser medida
Elemento sensor: Elemento responsable del valor de la variable medida
Transmisor: Transductor que responde a una variable medida por medio

de un elemento sensor y la convierte a una señal de
transmisión normalizada que es función de la variable
medida solamente
Controlador: Dispositivo que opera en forma automáticamente para
regular una variable controlada
Elemento final de Elemento que cambia directamente el valor de la variable

control: manipulada
Válvula de control: Elemento final de control, a través del cual pasa un fluido, en
el cual ajusta el tamaño del pasaje del fluido según lo
indicado por una señal desde el controlador para modificar la
razón de flujo del fluido
Sistema de control: Sistema en el cual la guía o manipulación deliberada se

utiliza para al alcanzar un valor prescrito de una variable
Sistema de control Sistema de control que opera sin intervención humana

automático:

2
CONTROL DE PRESIÓN Y NIVEL
EN SEPARADOR
En la actualidad, los procesos industriales requieren métodos y mecanismos más sensibles y

precisos en el campo, es por ello, la implementación de la automatización, ya que esta
permite un mejor monitoreo y control de las variables operacionales que intervienen en el
mismo, mediante mecanismos y controladores que orientan la información al resultado más
efectivo teniendo control de manera considerable sobre los aspectos externos e internos que
puedan afectar tal resultado. Todos los métodos de automatización se basan en tres factores
fundamentales para su aplicabilidad como son; las mediciones de las variables, la evaluación
de cada variable con la intervención de distintos factores, y por último el control necesario
para corregir y obtener los resultados deseados.
Uno de los elementos básicos que conforma parte de la rama extensa del Automatismo
Industrial, es el control mediante correctores (P.I.D.). Los correctores P.I.D. representan un
sistema de control en donde se toman en cuenta la intervención de todos los elementos que
se disponen dentro del lazo a controlar con el fin de determinar mediante una serie de
técnicas la obtención de los valores óptimos de la magnitud de la variable controlada y así,
de esta manera mantener el sistema industrial dentro de las condiciones estudiadas.
2.1 CADENA DE SEPARADORES

Con la finalidad de facilitar la compresión de la implementación de los lazos de control en
equipos y procesos del común dominio de los profesionales que trabajan dentro de las
instalaciones petroleras, se parte del proceso que atiende las estaciones de producción para
yacimientos petroleros de alta presión. Con ello se centra la atención en el producto que se
esta manejando en cada uno de los equipos que se están controlando en los siguientes
objetivos de este curso, y donde la cadena de separadores permite en forma sencilla analizar
como se integran un conjunto de equipos que tienen la finalidad de ir quitando presión
progresivamente al flujo que llega a los múltiples de entrada de la estación, hasta alcanzar un
valor de presión mínima que permite almacenar el crudo en un tanque a presión atmosférica,

además, un análisis a la cadena de separadores permitirá identificar detalladamente cada
uno de los elementos que conformaran los lazos de control de Presión y Nivel en cada uno
de los separadores, así como, hacer consideraciones de las condiciones de trabajo de los
instrumentos necesarios en cada uno de los separadores.
Las estaciones de producción petrolera para yacimientos de alta presión, son aquellas
instalaciones donde se conectan los oleoductos que vienen desde los yacimientos en los
múltiples de entrada y posteriormente se dispone de una cadena de separadores que
permiten en la última etapa almacenar el crudo en tanques a presión atmosférica. En la
estación habrá el proceso de separación de los productos que conforman el petróleo entre
los que estarán en fase gaseosa, con los productos que se mantendrán en fase liquida según
las condiciones de trabajo (Presión-Temperatura) que tendrá cada separador.
En las separaciones liquido–gas que se producen en las estaciones petroleras se hará por
medio de unos separadores con sus correspondientes lazos de control (control de nivel y
control de presión). Este trabajo pretende explicar la forma en que se realiza este proceso
de separación liquido – gas, conocer como están instrumentados los separadores
encargados de dicho proceso, además de analizar cual es la función que cumplen cada uno
de sus lazos de control, con la finalidad de definir los elementos que conforman los lazos de
control, las acciones que ejecutara el controladores en un proceso petrolero sencillo que
debe facilitar los términos antes mencionados. Es decir, se busca este ejemplo del
funcionamiento del lazo de control de nivel y del lazo de control de presión en un separador
por ser las estaciones de producción para yacimientos de alta presión una de las
instalaciones mas sencillas de la industria petrolera.
Una vez instrumentado los separadores también se podrá analizar al observar los
esquemáticos proceso-instrumentos, la manera en que se protegen las instalaciones por
sobrepresión a través de las válvulas de seguridad, y como cuantificar la cantidad de gas que
se esté produciendo en la estación.

2.2 ESQUEMÁTICO DE YACIMIENTOS Y CONEXIÓN A LA ESTACIÓN
-Todos los demás

componentes de los
Hidrocarburos
Fig. 2.1

2.3 ESTACIÓN DE PRODUCCIÓN PETROLERA
Son aquellas instalaciones donde se conectan los oleoductos que vienen desde los
yacimientos. En la estación habrá el proceso de separación de los productos que estarán en
fase gaseosa, con los productos que se mantienen en fase liquida. La separación liquido-gas,
de los componentes que conforman los hidrocarburos se harán con los productos que se
mantendrán en fase gaseosa y los productos que se mantendrán en fase en liquida a las
condiciones de trabajo Presión y Nivel que habrán en cada separador. Cada separador
liquido–gas tendrá implementado sus respectivos lazos de control de nivel y de presión. El
lazo de control de presión definirá la condición de trabajo del separador y el lazo de control
de nivel mantendrá constante el nivel en el separador retirando los componentes que se
mantienen en fase liquida. En la siguiente figura se muestran los lazos de control de Presión
y Nivel que están implementados en cada uno de los separadores de la estación.
Fig. 2.2
Para cada separador se debe considerar que se tienen como parámetros para determinar la
fase liquida o la fase gaseosa de los componentes de los hidrocarburos, la presión de trabajo
del separador y la temperatura ambiente. En la siguiente figura se disponen de graficas
donde se visualizan la condición de fase liquida o fase gaseosa de cada uno de los
componentes de los hidrocarburos según la presión y temperatura a que estén sometidos. Se
puede observar que dependiendo de la presión y la temperatura a que el componente es
expuesto puede tomar fase gaseosa o fase liquida.

Fig. 2.3
Al observar el múltiple de entrada de la estación de producción se tiene que la salida del

mismo alimenta al primer separador el cual tiene definido como condición de trabajo
1200PSI, con esta presión y la temperatura ambiente se definirán a partir de la curva que
componentes estarán en fase liquida y que componentes estarán en fase gaseosa. El lazo de
control de presión se encargara de mantener la presión constante en el separador regulando
la válvula de control de presión y con ello retirando del separador los componentes en fase
gaseosa y el lazo de control de nivel mantendrá el nivel constante regulando la válvula de
control de nivel retirando como alimentación del segundo separador a los componentes que
se mantuvieron en fase liquida.
El segundo y tercer separador trabajaran en forma análoga al primer separador retirando los
componentes que están en fase gaseosa y fase liquida en cada uno de ellos pero a las
condiciones de trabajo de 600PSI para el segundo separador y de 60PSI para el tercer
separador.

2.4 LAZOS DE CONTROL DE PRESIÓN Y NIVEL
2.4.1 Lazo De Control De Presión:

Es indispensable que en todo proceso donde interviene presión se establezca un control ya
que un sistema operando dentro de rango que no tenga límite de presión provocaría daños
irreparables al equipo y daños humanos. La presión no es más que fuerza sobre superficie,
midiéndose ésta en PSI (libras por pulgadas cuadradas), kilogramo por centímetro cuadrado,
bares, pascal.
En la siguiente figura se muestra el lazo de control de presión que se ha implementado en

cada uno de los separadores de la estación.
Fig. 2.4
Tal como se podrá observar en la figura anterior, el lazo de control de presión esta
implementado con la integración de cuatro componentes:
1. El Transmisor: se encarga de captar la señal del proceso mediante una captor o

censor que alimenta al circuito electrónico, quien convierte las variaciones del captor
en una señal eléctrica que será directamente proporcional a la magnitud de la presión.
2. El Controlador: se encarga de grabar el valor deseado o set-point, leer la magnitud
de la presión que envía el transmisor, calcula señal de error e(s) cuando obtiene la
diferencia entre el valor deseado de la presión y el valor real que envía el transmisor,
ejecutar las acciones de control Proporcional, Integrativa y Derivativa (PID) de la señal
de error e(s) y enviar una señal eléctrica para regular al elemento final de control.
3. El Convertidor I/P: convierte en una relación lineal la señal eléctrica de control que
envía el controlador en una señal neumática y con ella regular la apertura de la válvula
de control.
4. La Válvula de Control: es el elemento final de control y regulara la apertura al paso
del fluido a partir de la alimentación neumática que proporciona el convertidor I/P.
En un sistema de lazo cerrado de control de presión al igual que otro lazo de control cerrado
de otros sistemas y otras variables operacionales, se deben establecer los parámetros

indispensables de operación y estabilidad que permitan mantener en forma estable a lo largo
del tiempo la magnitud de la variable operacional que se controla. Esto se lograra a través
del controlador y de lo preciso y adecuado que se den a las asignaciones y los valores
siguientes:
• El SET POINT o valor deseado.
• Sensibilidad o ganancia (Kp).
• Ajuste integrativo (Ti).
• Ajuste derivativo (Td).
En el lazo cerrado de control de presión a través del controlador de la variable, se efectúan

las funciones necesarias para que la magnitud de la presión dentro del separador maniobre
dentro de los rangos preestablecidos, para ello el controlador debe efectuar la comparación
entre la medición real que envía el transmisor y el valor deseado (set point) obteniéndose
una señal de error de la señal e(s) y además emplear los parámetros PID de corrección para
que el funcionamiento del proceso sea estable y preciso.
En la siguiente figura se muestra el esquemático del lazo de control de presión y el modelo

matemático del lazo. A través del modelo matemático del lazo de control y de las funciones
que ejecuta el controlador se desarrollara la atención PID que este ejecuta para mantener la
presión real entre los límites preestablecidos en la calibración del lazo de control.
Fig. 2.5

CONTROL P.I.D.
El corrector P.I.D. (Proporcional – Integrativo – Derivativo) es un tipo de ajuste que permite

controlar el comportamiento de una señal con la intervención de tres factores que efectúan la
corrección tanto de rapidez de la señal como de amortiguamiento de la misma. El control
P.I.D. tal como se puede observar del modelo matemático es la atención PID que se ejecuta
sobre la señal de error e(s), tal como se muestra:
e(s): Señal de Error

VD(s): Valor deseado (set-point).
R(s): Realimentación desde el trasmisor.
e(s) = VD(s) – R(s)
La acción de control Proporcional, Integrativo y Derivativo, que calculan y ejecutan los

controladores en los lazos de control, viene dada por el siguiente modelo y la siguiente
ecuación:
PID
set-point e(s)   1 de(t )  M(s)
L  M (t ) = K p ⋅  e(t ) + ∫ e(t )dt + Td  A(s) = A(s)+M(s)
  Ti dt 
Retroalimentación Transmisor desde

el proceso
 1 de(t ) 
M (t ) = K p ⋅  e(t ) + ∫ e(t ) dt + Td 
 Ti dt 
Proporcional Derivativa
Fig. 2.6
Con la entonación del lazo de control se definen:
Kp: Es el componente que define la sensibilidad del sistema.

Ti: Es el período de la señal (repeticiones por minutos).
Td: Es el período de anticipo (segundos).
El ajuste proporcional o Kp es el ajuste que considera o define la banda o el margen de error

que tendrá el valor real de la presión y que estará por encima y por debajo del valor deseado
(set-point), con el fin de establecer un rango que permita que la intervención de las demás
acciones de control no hagan que el sistema sea muy sensible ni muy perturbado. Hay que
tener claro que un ajuste proporcional muy elevado implica una banda proporcional muy
estrecha haciendo que ante cualquier mínima señal de error el sistema se forzará a los
extremos (4-20mA) generando que el elemento final de control produzca perturbaciones. Es

por ello, que el Kp en la práctica debe considerarse un valor pequeño y compensar el margen
de error con los otros elementos del control.
El ajuste integrativo, es la rapidez que toma el controlador para efectuar un cambio en la

salida cada vez que la señal de error se mantenga constante, con esta acción se busca
atender a la variable controlada antes de que la señal se expanda a los extremos de su
rango de trabajo y así se conserve dentro de los valores próximos al set-point. El ajuste
derivativo es la acción que por adelanto del tiempo se toma el controlador en anticipar un
cambio para que no se produzca una señal forzada a los extremos.
Un control P.I.D. efectúa inicialmente la acción Proporcional-Derivativa y luego la acción

Proporcional-Integrativa. Seleccionado los valores adecuados de Kp, Ti, Td, se efectuara una
buena entonación de lazo de control, en cambio si se toman valores ordinarios se
desestabilizará el sistemas generando de esta manera perturbaciones constantes y hasta
daños al equipo.
En conclusión, una buena entonación de lazo implica:
• Una banda proporcional que tenga un valor adecuado no muy elevado ni muy
estrecho, es decir, que una banda muy estrecha produciría una mayor inestabilidad al
sistema, y una banda elevada aumentaría de manera considerable el error de offset.
• Un ajuste integrativo lo bastante considerable ya que la respuesta va a depender de

las decisiones que tome el controlador por minuto haciendo los cambios necesarios en
ese período de tiempo.
• Un ajuste derivativo de valor pequeño/mediano para que la salida del sistema no se
limite a los extremos y se mantenga dentro del margen de estabilidad del mismo.
2.4.2 Lazo De Control De Nivel:

Para retirar los componentes que se mantienen en fase liquida dentro del separador se hace
necesario implementar un lazo de control de nivel, que al igual que el lazo de control de
presión estará conformado por: el Transmisor que se encargara de enviar una señal eléctrica
con una magnitud directamente proporcional a la del nivel dentro del separador, el
Controlador que grabara el valor del set-point de nivel, recibe la señal de realimentación de
nivel del transmisor, calcula la señal de error e(s) y aplica las acciones de control PID a la
señal de error, teniendo como salida una señal eléctrica de control que una vez convertida en
una señal neumática a través del Convertidor I/P posicionara la Válvula de Control para
definir la magnitud del nivel dentro del separador. En la siguiente figura se muestra el lazo de
control del nivel, así como, el modelo matemático del lazo de control de nivel.

Fig. 2.7
Modelo Matemático del Lazo de Control de Nivel:
El modelo matemático del lazo de control se muestra en la siguiente figura:
LIC
01
LIC
01
Función Transferencia Proceso

LD(s) e(s)
Acción de
A(s) = A(s)+M(s) H1(s) H2(s) H3(s)
Control PID
RL(s)
H4(s)
Realimentación
(LT-01)
Fig.2.8

Donde:
Valor Deseado del Nivel (Set Point).
LD(s):
Realimentación del Nivel.
RT(s):
Señal de Error
e(s):
e(s) = LD(s) – RL(s)
e(s) = L [e(t)]
Acción de control PID:
 1 de(t ) 
M (t ) = K p ⋅  e(t ) + ∫ e(t ) dt + Td 
 Ti dt 
Integrativa
La señal de error e(s) es calculada por el controlador electrónico y es la diferencia de lo que
se quiere (set-point) con lo que se tiene (Realimentación). Posteriormente el controlador
ejecuta la acción Proporcional, Integrativa y Derivativa a la señal de error. El resultado del
tratamiento PID de la señal de error es guardado en una memoria la cual una vez convertido
este valor en una señal eléctrica (4-20mA por ejemplo) sale del controlador hasta el
convertidor Corriente-Presión quien se encargara finalmente de regular la válvula de control
para tener dentro del separador que busque estar próximo al valor deseado o set-point. En
las siguientes graficas se muestra la acción del controlador, así como, el modelo de la acción
de control PID que este ejecuta.
PID
  Ti dt 

el proceso
15 días
1 Función Transferencia del
Ti ∫ e(t )dt Proceso Industrial
VD(s) e(s) M(s)

Kp A(s) = A(s)+M(s) F1(s) F2(s) F3(s)
R(s) de(t )
Td
N(s)
dt
Realimentación
Transmisor
Fig. 2.9
Con la entonación del lazo de control se definen:

Kp: Es el componente que define la sensibilidad del sistema.

Ti: Es el período de la señal (repeticiones por minutos).
Td: Es el período de anticipo (segundos).
La buena entonación del lazo de control se consigue cuando se asignan los términos
adecuados de los valores de la Ganancia (Kp), determinar el ajuste integrativo (Ti) y el ajuste
Derivativo (Td).
Para visualizar el comportamiento de un lazo de control y observar como puede comportarse

la variable operacional ante diferentes valores de la entonación del lazo de control se
muestra como ejemplo un lazo de control de nivel en un separador liquido-gas.
Fig. 2.10
Para el ejemplo el valor deseado o set-point del nivel es de 50% en el separador y será un
valor constante en el tiempo. Del ejemplo se observa el comportamiento de la variable
operacional Nivel a lo largo del tiempo bajo tres condiciones diferentes de la entonación del
mismo lazo de control. Se ve el comportamiento de un lazo bien entonado donde la variable
operacional esta siempre muy próxima al set-point, se observa un comportamiento no muy
estable de la variable operacional en el tiempo para un lazo de control mal entonado, así
como se observa un comportamiento errático de la variable operacional a lo largo del tiempo
para un lazo de control pésimamente entonado. En los tres casos el transmisor el
controlador, el convertidor I/P y la válvula de control son el mismo.
El comportamiento del control dependerá únicamente de la adecuada definición de la

sensibilidad (Kp), el ajuste Integrativo de las repeticiones por minutos (Ti) y el ajuste
Derivativo del tiempo (Td).

3
TOPOLOGÍAS DE LOS LAZOS DE
CONTROL
3.1 CONSIDERACIONES DEL HARDWARE Y SOFTWARE DE LOS PLC

PARA IMPLEMENTAR LAS TOPOLOGÍAS DE CONTROL
El desarrollo de la teoría de control automático y de los equipos requeridos para su aplicación
al control de los procesos industriales, ha sido muy grande desde su inicio hasta el momento
actual. Ya en 1912 se utilizaban registradores de temperatura Taylor en la industria lechera, y
se considera que el inicio de la aplicación de la teoría de control a los procesos industriales
conocida como control de procesos, se dio en 1930 con la aparición de publicaciones
técnicas sobre aplicaciones de los controladores, el efecto del tiempo muerto sobre la
estabilidad de los lazos de control y otros temas afines.
El desarrollo de los equipos e instrumentos para los controles de procesos ha sido largo y
grande, desde los instrumentos indicadores simples como termómetros, indicadores de
presión y otros instalados localmente en el campo, hasta los actuales sistemas de control
digital distribuido (DCS). Los controladores PID comerciales actuales tienen su inicio en 1930
cuando Taylor produjo el modelo 10R siendo este el primer controlador proporcional
neumático, Foxboro por su parte introdujo en 1934 el controlador proporcional-integral
modelo 40 y en 1938 Taylor incorporó el modo derivativo en su modelo 56R poniendo en
1940 en el mercado el primer controlador proporcional-integral-derivativo, el Fulscope
modelo 100. John Ziegler y Nataniel Nichols, ingenieros de Taylor Instruments, presentaron
su método para el cálculo de los parámetros de los controladores PID en 1942. En 1945 se
funda la instrument Society of America (SA) hoy en día denominada ISA – The
Instrumentation Systems and Automation Society. Bedford Associates produce el primer
Controlador Lógico Programable (PLC), el Modicon 084, en 1969. A mediados de los años
setenta del siglo pasado, Yokowaga y Honeywell introducen los primeros Sistemas de
Control Distribuido (DCS).

La instrumentación inicialmente neumática, ha evolucionado hasta los actuales instrumentos
electrónicos digitales y aunque las señales de transmisión dominantes son todavía
analógicas, existe actualmente comunicación digital entre los instrumentos para efectos de
calibración, mantenimiento y supervisión. Paulatinamente, y especialmente en los últimos
tiempos, parte de los desarrollos de la teoría de control moderno, han encontrando aplicación
en el control de procesos y el controlador PID sigue siendo el más empleado. En el año 2000
la Federación internacional de Control (FAC) celebró la cesión de trabajo sobre controladores
PID denominada “Digital Control: Past, Present and Future of PID Control” demostrando su
total vigencia en el ámbito del control de procesos.
Con la instrumentación neumática con la que en 1940 Taylor incorporó en el mercado el

primer controlador proporcional-integral-derivativo, el Fulscope modelo 100 y con los mismos
criterios con que John Ziegler y Nataniel Nichols, ingenieros de Taylor Instruments,
presentaron su método para el cálculo de los parámetros de los controladores PID en 1942,
se definieron las topologías de control que hoy se tienen, ha saber:
• Lazos de Control Simples.

• Lazos de Control en Cascada.
• Lazos de Control Feedforward.
• Lazos de Control Feedforraed+Cascada.
• Lazos de Control de Control selectivo.
• Lazos de Control Override.
• Lazos de Control de Rango Partido.
• Lazos de Control Split Range.
• Lazos de Control Inferencial.
En el pasado cuando todos los controladores eran neumáticos, se aprovechaban las salidas
y las entradas neumáticas de los controladores para implementar las topologías de control,
bloqueando, regulando, sumando, el aire de instrumentos o el aire de control, en unos
arreglos de control totalmente neumáticos y locales. Estas consideraciones son adecuadas
para tener presente que cambiaron las tecnologías para realizar el control, no cambiaron las
topologías. Es por ello que para el análisis de las topologías de control que hoy se ejecutan
en las instalaciones petroleras se debe maximizar la atención de las herramientas que se
disponen en el hardware y el software de los Controladores Lógicos Programables PLC.
Se debe eliminar el concepto de usar las señales neumáticas para implementar las
topologías y considerar que los arreglos del hardware permiten recibir todas las señales de
campo hasta la Sala de Control, tal como se muestra en la siguiente figura donde se observa
un arreglo de control de procesos implementadas con PLC, que permite recibir desde campo
todas las señales discretas que sean necesarias, todas las señales analógicas que sean
necesarias, todas las comunicaciones seriales que sean necesarias entre transmisores
inteligentes y el PLC, conexiones entre PLC, conexiones entre PLC y Sala de Control, así
como, todas las conexiones necesarias desde los PLC o desde la sala de Control hasta el
campo, por lo que no se hace necesario ningún arreglo neumático local para facilitar ninguna

de las topologías de control antes reseñadas. Estas conexiones de hardware desde el campo
hasta los PLC y desde los PLC hasta el campo se muestra en la siguiente figura.
Interconexión de PLC con Proceso Industrial
ControlNet or Ethernet High Ala rm

Low Ala mr
Comm. Err.
PLX52 PLX52 1757 - FIM
ControlNet
Linking Device
ControlNet
Rem ote 1756 I/O
Fieldbus
FL EX/ Flex Ex
T 5 09 -BOD
2 4 v d
c
Topologias de Ing. Jesús Enrique Otero Ramos

Controladores
fig. 3.1
Las mismas consideraciones aplican para el software, dado que los fabricantes de los
Controladores Lógicos programables PLC, ofrecen un conjunto de librerías de
aplicaciones, un conjunto de bloques de aplicaciones como herramientas que tendrá el
programador para elaborar sus programas de automatización y control justo a la
medida, o justo a las necesidades del proceso industrial. Las facilidades que ofrecen los
fabricantes de PLC para el desarrollo de programas usando los software de que
disponen estos equipos hace innecesaria usar las señales de campo para arreglos
locales que faciliten la implementación de alguna de las topologías de control. Es por
ello que cualquiera que sea el tipo de control que se implemente en cualquiera
instalación petrolera, la misma se debe hacer desde el programa de automatización y
control sin tener que utilizar ninguna conexión neumática local como ayuda para la
implementación de la misma.
En las siguientes figuras se muestran las aplicaciones que ofrece un fabricante de PLC
y que sirve como ejemplo de las aplicaciones que se pueden disponer desde el
software y que a través de ella posibilitar desde los programas cualquiera de los
arreglos de control que se reseñaran en este capitulo.

Un controlador que lo hace todo
SOFTWARE DESARROLLADOS PARA LAS APLICACIONES INDUSTRIALES
El editor de Bloques
Funcionales y las
instrucciones de control
de Procesos le proveen
las herramientas para
usar el mismo
controlador y el software
de programación para
todas las aplicaciones de
su planta
Caldera de vapor e
Vapor PT PC
bl
LC LT
sti
bu
Aire
FT FC Humos m
Gas o
FF FT FC
C
Prof. Cesar de Prada. ISA. UVA 45
fig. 3.2
SOFTWARE DESARROLLADOS PARA LAS APLICACIONES INDUSTRIALES
42 nuevas instrucciones que le proveerán de las herramientas

necesarias para diseñar sofisticados controles de procesos y drives.
Conjunto de instrucciones equivalente a un DCS y mejor que PLC.
Instrucciones Instrucciones de Instrucciones Instrucciones
Procesos Drives Filtro Logicas
• Alarma • Multiplicador del • Filtro Paso/Alto • And Booleana
• PID reforzado pulso • Filtro Paso/Bajo • Or Booleana
• Rampa
• Simulación de la • Filtro de Banda • Or Exclusivo
• Balanza
• Posición Proporcional
Curva • Segundo Orden • Inversor NOT
• Tiempo Proporcional • PI • Retrazos • D Flip Flop
• Llevar-retraso • Integrator • Derivativos • JK Flip Flop
• Generador de función • Controlador de
• Totalizador Segundo Orden Instruc. Select/Limit
• Tiempo-muerto • Acumulador
• Dispositivo de 2 y 3
• Seleccion
Instrucciones Estadisticas • Selección Negativa
Estados Discretos
• Multiplexer
• Promedio de Movimiento • Limites H/L
• Desviación Normal
• Captura Mínima
• Captura del máximo
Controladores
fig. 3.3
También los arreglos de automatización y control de los que hoy se disponen permiten que el
hardware y software puedan estar configurados en forma redundante lo que además de
garantizar la automatización y el control del proceso industrial tener los equipos que

garanticen el cumplimiento de sus funciones indistintamente la eventualidades que puedan
presentarse, incluso la que pueda salir del servicio algunos de los PLC que ejecutan los
programad de control.
HARDWARE DESARROLLADOS PARA LAS APLICACIONES REDUNDANTES

REDUNDANCIA en Controllogix
Lo gix 5555™ ControlNE T Redu n dan cy Mo d ule
1. Inicie con un chasis estandar Controllogix
2. Adicione 1 procesador Logix5555.
A-B RUN I/O
A#01 PRIM
RS23 2
Qua lity Allen-Bradley BAT OK
CHA CHB OK PRI COM OK
RUN REM PROG
3. Adicione 1 o más Tarjetas ControlNet (Ser. D).

4. Adicione un Módulo de sistema Redundante
5. Prepare un segundo sistema identico
6. Conecte los módulos SRMs
7. Adicione I/O, interfaces operador , y otros
equipos a la red(es) ControlNet (máx 5).
Lo gix 5555™ ControlNE T Redu n dan cy Mo d ule
RUN I/O
A-B RS23 2 A#01 PRIM
Qua lity
Allen-Bradley BAT OK
CHA CHB OK PRI COM OK
RUN REM PROG

Controladores
fig. 3.4
3.2 LAZOS DE CONTROL SIMPLES

Son lazos de control que atienden directamente una sola variable operacional, en el lazo de
control simple, se conecta el transmisor directamente sobre la salida de la variable
operacional a ser controlada, la señal del transmisor se conecta al controlador quien
ejecutara las acciones de control PID sobre la señal de error y la salida del controlador
regulara al elemento final de control de la variable controlada. En la siguiente figura se
muestra el lazo de control simple para un intercambiador de calor. Este calentara un producto
con poco calor al intercambiarlo térmicamente con un componente caliente (Vapor de agua
como ejemplo), en este lazo de control se regula el paso de vapor de calentamiento para
determinar la temperatura del producto que entra a calentarse.

FV: Flujo de Vapor
TY TIC
01 01
TT
01
FC: Flujo a calentar
Fig. 3.5-a
Diagrama en Bloques:
Vapor para Producto a

PLC calentamiento Calentar
Temperatura
TD(s) Controlador Intercambiador De Salida
Vapor
PID De Calor
Maestro
Transmisor
Temperatura
Fig. 3.5-b
El diagrama de bloques muestra un controlador que regula el flujo de vapor para intercambiar
el calor con el flujo a calentarse que entra al intercambiador de calor. Se observa que la
única variable Temperatura, dispone del transmisor, controlador, convertidor I/P y válvula de
control como los elementos que conforman el lazo de control.
En Las siguientes figuras se observan varios esquemáticos donde se muestran varios lazos
de control simples.

TT
0n
TT
01
TY TIC
01 01
Fig. 3.6-a
Fig. 3.6-b
3.3 LAZOS DE CONTROL EN CASCADA

Son lazos de control donde se combinan dos variables operacionales que están integradas
en la misma función de transferencia del proceso controlado, para que su acción conjunta
regule la posición del elemento final de control. En este arreglo habrá un lazo de control
esclavo que trabajara en forma análoga a un lazo de control simple pero cuyo set-point será
corregida por la variable operacional maestra. Los lazos de control en cascada tendrán como

variables esclavas variables auxiliares para detectar rápidamente el efecto de las
perturbaciones sobre la variable maestra. En la siguiente figura se muestra el lazo de control
en cascada Temperatura (Maestro) – Caudal (Esclavo) que regula el paso de vapor que
alimenta un intercambiador de calor para calentar otro componente.
Esclavo
FT FIC
01 01
FV: Flujo de Vapor
FY TIC
01 01
Maestro
TT
01
FC: Flujo a calentarse
Fig. 3.7-a
Diagrama en bloques:
Vapor para Producto a

PLC
calentamiento Calentarse
FD(s)
VD(s) Controlador Controlador TS(s)
PID PID VAPOR Intercambiador
Maestro De Calor
Maestro
Transmisor
Caudal
Transmisor
Temperatura
Fig. 3.7-b

Del lazo de control en cascada se puede observar como existen dos controladores regulando
un único elemento final de control. De las dos variables controladas una variable es la
Maestra y la otra variable es la Esclava. En el intercambiador de calor, la variable esclava
(Caudal) regula el paso del vapor para mantener la temperatura del flujo que entra a
calentarse entre los rangos deseados, para ello la variable Maestra tendrá la función de
modificar el set point de la variable esclava cada vez que exista variaciones en la señal de
error de la variable Maestra(Temperatura).
Al observar el diagrama de bloques del intercambiador de calor que se utiliza como ejemplo,
se podrá apreciar que la variable esclava, así como la variable Maestra forman parte integral
del diagrama de bloques del proceso controlado. Es la variable esclava, una variable más
rápida que la variable Maestra y es por ello que en los lazos en control en cascada se
aprovechan del menor tiempo de respuesta que tiene la variable esclava para regular el
único elemento final de control que tiene el proceso controlado, las perturbaciones que
existan en el proceso se reflejaran en cambios de la magnitud de la variable maestra, la cual
tendrá la potestad de corregir el set point de la variable esclava cada vez que esto ocurra.
En las siguientes figuras se muestran como ejemplos algunos de los lazos de control en
cascada que usualmente se utilizan en instalaciones petroleras.
EJEMPLOS
TCI
01
TT
01 FCI
01
FY FT
01 01
Fig. 3.8-a

TT
0n
TT
01
FIC TIC
01 01
FY Esclavo Maestro
01
FT
01
Combustible
Fig. 3.8-b
Vapor PT PC
LC LT
FT FC Humos
Aire
Gas
FF FT FC
Fig. 3.8-c

3.4 CONTROL FEEDFORWARD
• En la topología de control en arreglo Feedforward, se consideran las perturbaciones
medibles de otras variables que no se encuentran en el lazo de control de la variable
controlada. Sin Feedforward el lazo de control actúa para regular una variable
controlada que interviene en la magnitud de la variable de salida, sin embargo, este
lazo de control no actúa para corregir las perturbaciones que otra variable de efecto no
controlable directamente, hacen sobre la magnitud de la variable de salida. Por ello las
perturbaciones que genera la variable externa no se corrigen, hasta que las mismas se
reflejan a la salida del proceso.
• Con Feedfordward se mide a través de un transmisor la magnitud de la variable
externa al lazo de control y que origina las perturbaciones de la señal de salida. La
magnitud de la variable externa se suma con la señal controlada para que el efecto
conjunto del controlador y la magnitud de la señal externa actúen sobre la válvula.
• En la topología de control en arreglo Feedforward, se necesita instrumentación y
cálculo adicional.
• En la topología de control en arreglo Feedforward, se tiene una compensación en lazo
abierto que debe emplearse normalmente junto a un regulador en lazo cerrado.
Para efectos del ejemplo se tiene un intercambiador de calor, en arreglo de control en

Feedfordward y por ello tiene un transmisor de caudal para medir el flujo de la variable
externa al lazo de control, de esta manera cualquier cambio en la magnitud del Flujo a
Calentarse (FC) y que tendería a modificar el valor de la señal de salida, pueda ser corregida
en forma temprana al sumar la magnitud del Flujo de la variable externa al lazo de control
con la salida del controlador de temperatura TIC-01. La suma de la señal del transmisor FT-
01 con la salida del controlador TIC-01 alimentara al convertidor I/P TY-01 que regulara la
válvula de control de vapor para calentamiento en el intercambiador. Este arreglo de control
permite tener una respuesta ante los cambios de caudal de la señal externa.
PLC
TY TIC
01 01
FT FV: Flujo de Vapor

01 TT
01
FC: Flujo a calentar
Fig. 3.9

La salida que sale del PLC para alimentar al convertidor I/P, se modifica de acuerdo a los
cambios del caudal externo al lazo de control para compensar su efecto en la Temperatura.
Diagrama de bloques Feedforward:
Transmisor FC: Flujo a

Caudal Calentarse
PLC
FV: Flujo de Vapor
Temperatura
TD(s) Controlador Intercambiador De Salida
PID Vapor
De Calor
Transmisor
Temperatura
Fig. 3.10
La observación del diagrama de bloques del intercambiador de calor con arreglo de control
en Feedforward permite identificar el lazo de control cerrado de temperatura y como a la
salida del controlador se le suma la señal del transmisor de la variable externa, de cuyo
resultado sale la señal para regular la entrada del vapor que alimenta al intercambiador.
3.5 CONTROL CASCADA + FEEDFORWARD

El arreglo de control Cascada+Feedforward es aquel que permite tener un lazo de control en
cascada con las variables Maestra y Esclava asociadas al diagrama de bloques del proceso
conjuntamente con la medición de una variable externa al diagrama de bloques del proceso
controlado. En este arreglo Cascada+Feedforward la salida del controlador Maestro de la
cascada se suma con la señal del transmisor de la variable externa, cuyo resultado es la
señal que alimentara al convertidor I/P que regulara la válvula de control para el paso del
vapor de calentamiento, el cual definirá la temperatura de salida del proceso.
En el PLC se reciben las señales de los transmisores del lazo de control en cascada, así
como, la del transmisor de la variable externa. Con el software de los PLC se implementan
los controladores maestro y esclavo, y la salida del controlador maestro se suma con la
magnitud de la variable externa, la cual será la señal que corregirá el set point de la variable
esclava, y con ello se regulara la variable esclava con la atención de la variable maestra
conjuntamente con la magnitud de la variable externa. En la siguiente figura a modo de
ejemplo se muestra el arreglo de control Cascada+Feedforward aplicado en un
intercambiador de calor. La observación de este arreglo de control permite validar los
conceptos antes mencionados.

PLC
FT FIC
01 01
FY TIC
01 01
FT FV: Flujo de Vapor

02 TT
01
FC: Flujo a calentarse
Fig. 3.11
Diagrama de bloques Cascada+Feedforward:
Transmisor
De Flujo 2 FC: Flujo a
calentar
PLC FV: Flujo de Vapor
TD(s) Controlador Controlador Intercambiador T(s)

PID VAPOR
PID De Calor
Maestro Esclavo
Transmisor
De Flujo 1
Transmisor
Temperatura
Fig. 3.12
Al observar el diagrama de bloques del intercambiador de calor que se utiliza como ejemplo,
se podrá apreciar que la variable esclava, así como la variable Maestra forma parte integral
del diagrama de bloques del proceso controlado por el lazo de control en cascada. La
variable esclava, es una variable más rápida que la variable Maestra y es por ello que en los

lazos en control en cascada se aprovechan del menor tiempo de respuesta que tiene la
variable esclava para regular el único elemento final de control que tiene el proceso
controlado. Las perturbaciones que podrían existir con los cambios del flujo a calentarse FC
se corrigen al sumarle a la salida del controlador maestro la magnitud que envía el transmisor
del flujo por calentarse, de este modo como se observa en el diagrama de bloques, la
corrección del set point de la variable esclava es la suma de la salida del controlador maestro
mas la magnitud de la variable externa.
Feedforward en alimentación de torre:
Refrigerante
PT PC
TT
LT LC
R
Alimentación F
FT FY TC FC FT
D
TC
FT FC TT Control básico
típico de una
Vapor V LT
columna de
destilación
B LC
34
Fig. 3.13
3.6 CONTROL SELECTIVO

El control selectivo se da para aquellos procesos que aunque no tienen variaciones en su
funcionamiento, presentan medición de sus variables operacionales a lo largo de todo el
diagrama de bloques del proceso. Esta particularidad puede permitir cambiar los puntos de
realimentación y con ello poder seleccionar los nuevos set point en relación con las nuevas
realimentaciones. Se podrá seleccionar con el arreglo de control selectivo nuevas
condiciones de trabajo que podrán estar ajustándose a los requerimientos operacionales que
pueda estar considerando el operador. El operador podrá cambiar las condiciones de trabajo
del proceso desde la sala de control y sin estar haciendo ninguna modificación ni del
proceso, ni del hardware y software de los PLC.
En la siguiente figura se muestra como ejemplo una torre de destilación que tiene dispuesta
en cada una de sus bandejas transmisores de temperatura y con ello tener la posibilidad de

la realimentación en cualquiera de las bandejas de la torre. Considerando que cada bandeja
tiene condiciones de trabajo Presión-Temperatura particulares, este arreglo permitirá
seleccionar el set point que corresponda a cada bandeja, así como, tener la realimentación
de cada punto. A esto se podrá agregar que en las torres existen también diferentes
bandejas donde se podrá alimentar la torre y esta condición también debe posibilitar cambios
en la selección de nuevos puntos de trabajo. El Control Selectivo permitirá escoger la
realimentación dentro de un universo de varios puntos dentro del proceso, así como,
seleccionar los set point asociados a cada bandeja de la torre.
TT
0n
TT
01
TY TIC
01 01
Fig. 3.14
3.7 CONTROL OVERRIDE

En el arreglo de control Override se combinan dos variables operacionales totalmente
independientes mientras se mantengan en sus rangos de trabajo. En Control Override una
variable operacional (1) trabaja atendiendo su lazo de control totalmente independiente de
otra variable operacional (2), siempre que no alcance el valor de seguridad preestablecido
por la variable operacional (2). La variable operacional (1) atiende su lazo de control cerrado
pero en el momento que se alcanza el valor de seguridad de la variable operacional (2), esta
otra variable (2) cuyo valor de seguridad fue alcanzado asume el control del proceso. El lazo
de control de la variable operacional (2) trabajara hasta alcanzar su set point, o restablezca el
valor de la variable (2) entre los límites preestablecidos en el control. Una vez que se alcanza
los niveles preestablecidos de la variable (2), será en este momento que la variable
operacional (1) retoma nuevamente el control para continuar en la atención del lazo cerrado
de control de la variable operacional 1 que estaba trabajando.
Un ejemplo del control Override se presenta en la siguiente figura, en el se combinan dos

variables operacionales Nivel y Caudal que trabajaran en el fondo de una torre bajo las

siguientes condiciones: 1). En un momento la variable operacional Caudal, se mantendrá
controlando su lazo de control para mantener el caudal constante siempre que no alcance el
nivel de seguridad de la segunda variable Nivel. 2). En el momento que sea alcanzado el
nivel de seguridad de la segunda variable (Nivel), el sistema de control reemplazara el
controlador de Caudal por el controlador de Nivel y se ejecutara el lazo de control de Nivel
hasta el momento que se restablezca los valores de nivel deseados dentro del fondo de la
torre. 3). Una vez restablecidos los valores del nivel entre los parámetros deseados y justo a
partir de ese momento se retorna el control a la primera variable Caudal.
PLC
LIC
01
FIC LS
01
≤
LT
01
I/P
FT
01
Fig. 3.15
Diagrama de Bloques del Control Override del Fondo de la Torre.
PLC
LD(s)
Controlador
PID
Nivel
Salida del
Proceso
FD(s) Controlador Fondo de la

PID LS
≤ VAPOR Torre de
Caudal Destilación
Transmisor
De Flujo 1
Transmisor
Nivel
Fig. 3.16

En las siguientes figuras se muestran varios ejemplos de los controles Override:
LS
wP PC FC
PT FT
SC ST
Motor Compresor
Fig. 3.17
Requisitos: Flujo tan constante como sea posible, sin que se sobrepase una
presión máxima wP en la línea a pesar de las demandas variables
wT
TT TC
T
TT
TC
FC LS
FT
Gas
Fig. 3.18
Requisitos: Mantener la temperatura T sin que se sobrepase una temperatura

máxima wT en los humos del horno.

3.8 CONTROL DE RANGO PARTIDO
En los controles de rango partido se establece un Lazo de control que atiende varios
elementos finales de control, es decir, la salida del controlador se comparte entre varias
válvulas de control según una tabla preestablecida que definirá el rango de trabajo de una
válvula, así como, el rango de trabajo a partir del cual trabajara la otra o demás válvulas que
atiende el mismo controlador. Para ello es necesario, así como implementar todos los
elementos que conforman el lazo de control, un adicional de tener una tabla que
preestablece los rangos de trabajo que se utilizaran para cada uno de las válvulas de control.
El rango compartido entre los diferentes elementos finales de control puede ser para
compartir la magnitud de la variable controlada a partir de una tabla que reparte las
cantidades entre una válvula y otra, o para compartir las magnitud de la variable controlada a
partir de una tabla que reparte las cantidades entre una válvula y otra combinada con lapsos
de tiempo de trabajo entre una y otra válvula. Depende del diseño de la tabla de trabajo.
wF u
v1 v2 Tabla
v1 FC
v2
v1
FT
u
v2
Fig. 3.19
Ejemplo: Planta SAEN (Complejo Jusepín)
En la planta de SAEN del Complejo de Jusepín el agua aceitosa de la laguna L-1000 A/B
pasa por vasos comunicantes a la fosa de succión desde donde es succionada a través de
cuatro bombas centrifugas verticales (B-1010 A/B/C/D), para alimentar la planta SAEN. De
las cuatro bombas verticales disponibles solo operan tres bombas en paralelo cuyo arranque
y parada es realizado por el PLC. El PLC buscara mantener el nivel constante de 1.2 metros
en la laguna. La cuarta bomba estará como respaldo, en caso de falla o mantenimiento.
Cada bomba maneja un rango de flujo entre 15 y 45.7 MBAD.
Con el selector en modo “Automático” las bombas B-1010 A/B/C/D arrancaran directamente
desde el PLC bajo las siguientes condiciones: La primera bomba arrancara a 1.2 metros y
parara a 0.8 metros de nivel de la laguna. El arranque y parada de la segunda y tercera
bomba se hará según el aumento o disminución debido a la apertura de las válvulas de

control de flujo FCV-200020 a la entrada del tren 1 y FCV-200030 a la entrada del tren 2,
por efecto del controlador maestro de nivel de la laguna cuando este detecte que el nivel
aumenta o disminuye, respectivamente. El arranque y parada de la segunda y tercera bomba
será como sigue:
• Arranque de la segunda bomba, con 20 segundos de retardo, cuando la sumatoria de los

flujos de entrada a cada tren de filtros FIT-200020 más FIT-200030 sea mayor a 45.000
MBAD.
• Arranque de la tercera bomba, con 20 segundos de retardo, cuando la sumatoria de los
flujos de entrada a cada tren de filtros FIT-200020 más FIT-200030 sea mayor a 85.000
MBAD.
• Parada de la tercera bomba, con 10 segundos de retardo, cuando la sumatoria de los

flujos de entrada a cada tren de filtros FIT-200020 mas FIT-200030 sea menor a 75.000
MBAD.
LIC LY
01 01
LT
LAGUNA 01
L-1000 A/B
Tanques
Desnatadores
15 MBAD
FOSA DE SUCCION
DESAEREADORES
FILTRO FILTROS
COALESCEDORES PULIDORES
Tanques
AGUA
TRATADA
Fig. 3.20
• Parada de la segunda bomba, con 10 segundos de retardo, cuando la sumatoria de los

flujos de entrada a cada tren de filtros FIT-200020 mas FIT-200030 sea menor a 40.000
MBAD.

Fig. 3.21

SEÑALES DISCRETAS
YIHL-010110 SEÑALES
ANALOGICAS
YIHL-010210
MANUAL
YIHL-010310 LIT-150110
YIHL-011910 FIT-200020
HS-010110 PLC SALA DE

FIT-200030 CONTROL
HS-010210
AUTOMATICO
HS-010310
HS-011910
RAKC I/O
IAH-010110 REMOTO
IAH-010210
IAH-010310
IAH-011910
FY
ITH ITH ITH ITH
FCV-200020
FY
FOSA FS-1011
Fig. 3.22

RACK
REMOTO
PLC SALA DE
CONTROL
LIC
LIC-150110
LIT-150110
FIC
FIT-200020 FIC-200020
FIC
FIT-200030 FIC-200030
15 días
+ 1.2 metros 0.8 metros

1ra
BOMBA
+ 45000 BPD 20 s después

2da + 1.2 metros
BOMBA
+ 85000 BPD 20 s después

3ra 40000 BPD 10 s después
BOMBA
4ta 75000 BPD 10 s después

BOMBA
Fig. 3.23

3.9 CONTROL INFERENCIAL
Flujo másico
FY
FC
FT TT PT u
q
Fig. 3.24
Se calcula el flujo másico a partir de las medidas de flujo

volumétrico, presión y temperatura
3.10 CONTROL SPLIT RANGE
TT TC
u
v1
Reactor TT TC UY
Agua
v2 v1
v2
v1
v2
Refrigerante
u
Fig. 3.25

4
ANÁLISIS DE LA RESPUESTA EN
RÉGIMEN TRANSITORIO
4.1 INTRODUCCIÓN
En la práctica no se conoce previamente la señal de la realimentación a un sistema de
control, ya que esta es de naturaleza aleatoria y por ello no se puede expresar esta
realimentación analíticamente. Solamente en algunos casos esta realimentación al sistema
de control es conocida con anterioridad y puede ser representada a través de curvas. Al
analizar los sistemas de control hay que tener una base de comparación del funcionamiento
de los diferentes sistemas de control y de los diferentes procesos controlados. Se pueden
establecer estas bases de comparación especificando las señales particulares de entrada de
prueba y compararlas con las señales de salida de los procesos controlados, y de ese modo
relacionar las señales de entrada con la salida del proceso controlado.
Muchos criterios para la toma de decisiones en relación al control y la entonación de los

lazos de control que ejecutan los controladores están basados en el análisis de las señales
de entrada al proceso controlado y su relación con la medición de la variable operacional que
se tiene como salida. Por ello se justifica el uso de señales de prueba (escalón, rampa,
impulso) debido a la correlación existente entre la salida del proceso controlado y la señal
que alimento al sistema controlado.
En este capitulo se estudiara el comportamiento del sistema controlado, el cual podrá ser un
sistema de primer orden, un sistema de segundo orden o un sistema de orden superior. A
partir de las señales de entrada (escalón, rampa, impulso)

4.2 IDENTIFICACION DE SEÑALES: ESCALON, RAMPA E IMPULSO
En la práctica se tienen a los controladores para regular las variables operacionales de los
procesos industriales. Estos controladores junto a los procesos industriales se pueden
visualizar tal como se muestra en el ejemplo de la siguiente figura:
PI
C

PD(s) e(s)
Acción de
Control PID A(s) = A(s)+M(s) H1(s) H2(s) H3(s)
RT(s)
H4(s)
Retroalimentación
(PT-01)
Fig. 4.1
Para diferentes procesos industriales se tendrán diferentes funciones de transferencia y con

ello se tendrá diferentes respuestas en el tiempo ante las señales de control que
proporcionen los controladores. Será la atención de este capitulo el análisis de las respuesta
del proceso industrial en el tiempo ante las señales de entradas: Escalón, Rampa e Impulso
que proporcionara el controlador, así como, las consideraciones de cómo serán las señales
de salida del proceso industrial dependiendo si el proceso es sistema de primer orden,
sistema de segundo orden o sistema de orden superior.
La acción de control Proporcional, Integrativo y Derivativo, que calculan y ejecutan los

controladores en los lazos de control siempre será la misma indistintamente la variable
operacional e indistintamente la función de transferencia de cada proceso industrial. Esta
acción de control Proporcional, Integrativo y Derivativo, que calculan y ejecutan los
controladores viene dada por el siguiente modelo y ecuación:

PID
  Ti dt 

el proceso
 1 de(t ) 
M (t ) = K p ⋅  e(t ) + ∫ e(t ) dt + Td 
 Ti dt 
Integrativa
Fig. 4.2
Si bien el controlador aplica las acciones básicas de control Proporcional-Integrativa-

Derivativa, en la practica usualmente no aplica las tres acciones de control simultáneamente,
y es por ello, que en un momento estará aplicando la acción de control Proporcional, en otro
momento aplicara las acciones de control Proporcional-Integrativa, y en otro momento
aplicara la acción de control Proporcional-Derivativa. Bajo estas condiciones el controlador
trabajara de la siguiente manera:
Acción de Control Proporcional: (ESCALON)
PLC
Salida del
Proceso
VD(s) e(s) C(s)
[
L M (t ) = K p ⋅ (e(t ) ) ] Proceso Industrial
R(s)
Transmisor
C(t)
C(t) = 1(t)
1
C(s) = £(C(t)) = 1/s
Tiempo
Fig. 4.3

Acción de Control Proporcional-Integrativa: (≡ RAMPA)
PLC Salida del

Proceso
VD(s) e(s) C(s)

  1  Proceso Industrial
LK p ⋅  e(t ) + ∫ e(t )dt 
  Ti 
R(s)
Transmisor
C(t) = t(t)
C(t)
C(s) = £[C(t)] = 1/s2
Tiempo
Fig. 4.4
Acción de Control Proporcional-Derivativa: (≡ IMPULSO)
PLC
Salida del
Proceso
VD(s) e(s)  C(s)
 de(t )  Proceso Industrial
δ  Kp e(t ) + Td 
  dt 
R(s)
Transmisor
C(t) = ζ(t)
C(t)
C(s) = £(C(t)) = 1
Tiempo
Fig. 4.5

Las salidas C(s) de los controladores serán las señales que alimentaran a los procesos
industriales, los cuales responderán en el tiempo, dependiendo del orden de su sistema y de
la señal de entrada C(s) que en ese momento la este alimentando. En la siguiente figura se
muestra al proceso industrial junto con su salida S(s) y la entrada C(s).
C(s) G1(s) S(s) = G1(s).C(s)
Proceso
Industrial
Fig. 4.6
Los procesos Industriales tendrán sus funciones de transferencias que estarán definidas por
las ecuaciones diferenciales que las representan. Diferentes procesos industriales con
diferentes ecuaciones diferenciales tendrán diferentes funciones de transferencias, aunque
en términos generales, estas funciones de transferencias estarán clasificadas en:
• Sistemas de primer orden.

• Sistemas de segundo orden.
• Sistemas de orden superior.
Se hace resaltar, que todos los sistemas que tengan la misma función
de transferencia, han de presentar la misma salida como respuesta a
la misma entrada.
En este capitulo se busca realizar los desarrollos matemáticos que permitan analizar las
respuestas transitorias de los procesos industriales para sistemas de primer orden y sistemas
de segundo orden.
Repuesta Transitoria: Por respuesta transitoria se entiende aquella que va desde el

estado inicial cuando t=0, hasta un estado final cuando ya ha
transcurrido el tiempo y la variable busca estabilizarse.
Respuesta Estacionaria: Por respuesta estacionaria se entiende el valor y la forma que

tendrá la salida del sistema cuando t tiende al infinito.

4.3 SISTEMA DE PRIMER ORDEN
Los sistemas de primer orden son aquellos que tienen ecuaciones diferenciales que las
representan en funciones de transferencias como a continuación se muestra:
C(s) G1(s) S(s) = G1(s).C(s)
Sistema de
Primer Orden
C(s) S(s) = G1(s).C(s)

1
Ts
C(s) 1 S(s) = G1(s).C(s)

Ts
1
1 + .1
Ts
C(s) S(s) = G1(s).C(s)

1
Ts + 1
Fig. 4.7
4.3.1 Repuesta al Escalón
C(t) C(t) = 1(t)
C(s) = £(C(t)) = 1/s

1
Tiempo
S(s) = G1(s).C(s)
C(s) S(s)  1 1
1 S ( s) =  .
 1 + Ts  s
Ts + 1
Fig. 4.8

Para usar las tablas de transformadas inversas de Laplace para resolver la ecuación de S(s),
esta debe descomponerse en fracciones parciales.
1 + Ts − Ts 1 1 + Ts 1 Ts 1 1 T
S (s) = . = . − . = −
1 + Ts s 1 + Ts s 1 + Ts s s 1 + Ts
1 T
S (s) = −
s 1 + Ts
Al resolver la expresión que resulta de S(s) utilizando la tabla de transformada inversa de

laplace resulta la siguiente ecuación de S(t):
S(t) = ( 1 – e -t/T )
Esta ultima ecuación se grafica en el tiempo y con ello se permite observar los lapsos de
tiempo durante su Respuesta Transitoria y Respuesta Estacionaria.
Respuesta Transitoria Estado Estacionario
10
1T 2T 3T 4T 5T
Fig. 4.9

De la grafica se puede observar los valores que asume S(t) en la medida que va
transcurriendo el tiempo. Se observa el valor de S(t) para: 1T, 2T, 3T, 4T, 5T.
4.3.2 Repuesta a la Rampa
C(t)
C(t) = t(t)
C(s) = £(C(t)) = 1/s2
Tiempo
S(s) = G1(s).C(s)
C(s) S(s)
1  1  1
S (s) =  . 2
Ts + 1  1 + Ts  s
Fig. 4.10
La ecuación que resulta para S(s) cuando la entrada C(s) es un Escalón, debe ser
desarrollada en fracciones parciales para poder aplicarle las tablas de transformadas
inversas y así obtener la respuesta en el tiempo de S(t).
1 + Ts + T 2 s 2 − Ts − T 2 s 2 1 + Ts T 2s2 Ts (1 + Ts )
S (s) = = + −
(1 + Ts )s 2 (1 + Ts )s 2 (1 + Ts )s 2 (1 + Ts )s 2
1 T2
S (s) = 2 + − Ts
s 1 + Ts
Aplicada la tabla de transformada inversa de Laplace a S(s) resulta S(t), la cual se evalúa.

S(t) = t + T.e-t/T - T
10 Respuesta Estacionaria
9
4 T
3
1T 2T 3T 4T 5T
Fig. 4.11
4.3.3 Repuesta al Impulso.
C(t) = ζ(t)
C(t)
C(s) = £(C(t)) = 1
Tiempo
S(s) = G1(s).C(s)
C(s) S(s)
1  1 
S (s) =  .1
Ts + 1  1 + Ts 
Fig. 4.12
Al resolver la expresión que resulta de S(s) utilizando la tabla de transformada inversa de

laplace resulta la siguiente ecuación de S(t), la cual se evalúa en el tiempo:

 1  1 −t / T
S (t ) = δ −1   = .ε
 1 + Ts  T
10
Respuesta Transitoria
1T 2T 3T 4T 5T
Fig. 4.13
4.4 SISTEMA DE SEGUNDO ORDEN

Los sistemas de Segundo Orden son aquellos que tienen ecuaciones diferenciales que las
representan en funciones de transferencias como a continuación se muestra:
C(s) G1(s) S(s) = G1(s).C(s)
Sistema de
Segundo Orden
C(s) S(s) = G1(s).C(s)

e(s) Wn 2
s (s + 2 ξ Wn )
Fig. 4.14

Wn 2
C(s) S(s) = G1(s).C(s)
s (s + 2ξWn ) Wn 2
=
Wn 2 s (s + 2ξWn ) + Wn 2
1+ .1
s (s + 2ξWn )
C(s) S(s) = G1(s).C(s)

Wn 2
s 2 + 2 sξWn + Wn 2
Fig. 4.15
Con la finalidad de presentar un proceso industrial (Taladro de Perforación, Motor del Metro)
y que permite observar un Sistema de Segundo Orden, junto con las diferentes partes que lo
conforman físicamente el equipo, sus circuitos equivalentes los cuales junto con las
ecuaciones del sistema permitirán obtener la función de transferencia, su alimentación
eléctrica de armadura a través de un puente trifásico de SCR y la alimentación eléctrica de
campo por un puente trifásico de diodos, y una carga mecánica con seguras perturbaciones.
En las siguientes figuras se muestra el ejemplo clásico de todos los libros de control de un
Sistema de Segundo Orden, la de un motor de corriente continúa con excitación
independiente y carga mecánica con posibles perturbaciones. También se muestra la función
de transferencia del motor eléctrico conjuntamente con su carga mecánica.
Fig. 4.16

Wa(t)
Fig. 4.17-a
(4-20)mA α
A
B Va(t)
C
Carga
Armadura Mecánica
C(s) Va(s) Wa(s)
e(s) 1
A
1
Ka.φc f + Js
Ra + Las
Ka.φc
Campo
Fig. 4.17-b

4.4.1 Lazo de Control de un Sistema de Segundo Orden
El lazo de control para un Sistema de Segundo Orden se muestra a continuación.
PLC
Salida del
VD(s) e(s) Controlador C(s) Wn 2 Proceso
PID A
s 2 + 2 sξWn + Wn 2
R(s)
Transmisor
Fig. 4.18
El Controlador del lazo de control proporcionara una salida de (4-20)mA que alimentara al
amplificador A, el cual alimentara al Sistema de Segundo Orden.
Analogías de Interés
Rv: Resistencia Válvula

Rv I(t)
Rp: Resistencia Proceso
Rp V = I(t).(Rv + Rp)
V
I(t) = V/(Rv + Rp)
Fig. 4.19
Rv: Válvula de Control

P Rv Rp: Resistencia Proceso
F(t)
P = F(t).(Rv + Rp)
Rp F(t) = P/(Rv + Rp)
Fig. 4.20

(4-20)mA I/P
Flujo
Wn 2
Presión S(s)
s 2 + 2 sξWn + Wn 2
Fig. 4.21
Antes de considerar la salida del Sistema de Segundo Orden ante las señales Escalón,
Rampa e Impulso que generara el controlador, se hace necesario considerar el denominador
de la función de transferencia del proceso, para definir como este afecta las respuestas en el
tiempo del lazo de control.
C(s) S(s) = G1(s).C(s)
Wn 2
s 2 + 2 sξWn + Wn 2
Fig. 4.22
Wn: Frecuencia Natural no Amortiguada.

ζ : Relación de Amortiguamiento del Sistema.
(s 2
)
+ 2sξWn + Wn 2 = (s + Z1)(s + Z 2)
Donde:
b ± b 2 − 4ac a=1
Z1 yZ 2 = b = 2 ζWn
2a c = Wn2
Z1, Z 2 =
2ξWn ± (2ξWn )2 − 4.1.Wn 2
=
2ξWn ± 4ξ 2Wn 2 − 4Wn 2 2ξWn ± 4Wn 2 ξ 2 − 1
=
( )
2.1 2 2
2ξWn ± 2Wn ξ 2 − 1
Z1, Z 2 = = ξWn ± Wn ξ 2 − 1
2

(s 2
) ( )(
+ 2sξWn+ Wn2 = s + ξWn+ Wn ξ 2 −1 s + ξWn− Wn ξ 2 −1 )
Wd = Wn ξ 2 − 1 : Frecuencia Natural Amortiguada.
ξ 2
−1 Varias Consideraciones
0 <ξ <1 •
•
Polos Complejos.
Sistema Subamortiguado.
• Respuesta Transitoria Oscilatoria
ξ =1
(s 2
)
+ 2 sξWn + Wn 2 = (s + ξWn )(s + ξWn ) = (s + ξWn )
2
Wd = Wn ξ 2 −1 = 0
Amortiguamiento Critico
ξ >1
(s 2
+ 2 sξWn + Wn 2 ) = (s + ξWn + Wd )(s + ξWn − Wd )
Amortiguamiento Sobreamortiguado
Las consideraciones que generaron los diferentes valores de ζ < 1 para ξ 2 − 1 , ζ=1, y ζ>1,
para un Sistema de Segundo Orden generaron las siguientes respuestas:
• Respuesta Transitoria Oscilatoria para ζ < 1 para ξ 2 − 1 .

• Respuesta Transitoria con Amortiguamiento Critico para ζ=1.
• Respuesta Transitoria Sobreamortiguado para ζ>1.
Con estas consideraciones se podrá evaluar el comportamiento del Sistema de Segundo

Orden ante las entradas Escalón e Impulso que generan los controladores.

4.4.2 Repuestas al Escalón Unitario
C(t) C(t) = 1(t)
C(s) = £(C(t)) = 1/s

1
Tiempo
C(s) S(s) S(s) = G1(s).C(s)

2
Wn
s + 2 sξWn + Wn 2
2 Wn 2 1
S ( s) = .
s + 2sξWn + Wn s
2 2
Fig. 4.23
Es necesario aplicar las fracciones parciales a la ecuación de S(s) antes de aplicarle la tabla
de transformadas inversas de Laplace para obtener S(t).
Wn 2 1 Wn 2 + 2 sξWn + s 2 − 2 sξWn − s 2 1
S (s) = 2 . = .
s + 2 sξWn + Wn 2 s s 2 + 2 sξWn + Wn 2 s
Wn 2 + 2sξWn + s 2 1 2sξWn + s 2 1
S ( s) = 2 . − .
s + 2sξWn + Wn 2 s s 2 + 2 sξWn + Wn 2 s
1 ξsWn+ s 2 1 ξWns 1
S (s) = − 2 . − .
s s + 2sξWn + Wn2 s s 2 + 2sξWn + Wn2 s
Aplicando las tablas de transformadas inversas a la última expresión de S(s) resulta S(t) la
cual se muestra a continuación:

 ξ 
S (t ) = 1 − ε −ξWnt. cosWdt + senWdt
 1− ξ 
 
Obtenida la ecuación para S(t) para cuando ζ < 1 para ξ 2 − 1 , conjuntamente para los
valores de S(t) para cuando ζ=1 y ζ>1, se podrá graficar los valores de S(t) en el tiempo y
así observar respuestas Subamortiguadas, Amortiguamiento Critico y Sobreamortiguada a
partir de los valores que asuma ζ. Estas familias de curvas se muestran en la siguiente
figura:
Respuesta Transitoria
2,0
S(t) ζ =0
1,8
ζ =0,1
1,6
ζ =0,2
1,4 ζ =0,3
1,2 ζ =0,4
1,0
0,8
0,6
ζ =2
0,4
ζ =1
0,2
W nt
Fig. 4.24
La observación de las curvas de S(t) para diferentes valores de Relación de Amortiguamiento

permite definir las siguientes consideraciones:
• Los Sistemas de Segundo Orden que tengan la misma Relación de Amortiguamiento

ζ, tendrán el mismo sobre impulso y el mismo diagrama oscilatorio, indistintamente la
Frecuencia Natural Wn que tengan.

• Los sistemas subamartiguados con Relación de Amortiguamiento 0 < ζ < 0,8, tienen
respuestas mas rápidas que los de Amortiguamiento Critico y los Sobreamortiguados.
• Un sistema sobreamortiguado siempre es lento en responder ante cualquier entrada.
4.4.3 Especificaciones de Respuesta Transitoria
• Los sistemas que pueden acumular energía no pueden responder instantáneamente y

por ello presentan respuestas transitorias siempre que se les somete a cambios de
entrada o ha perturbaciones.
• Frecuentemente, las características de funcionamiento de un sistema de control son
especificadas en términos de la Respuesta Transitoria ante una entrada Escalón.
• Las Respuestas Transitorias de un sistema de control real frecuentemente presentan
oscilaciones amortiguadas antes de alcanzar un Estado Estacionario.
Ante estas consideraciones, resulta adecuado al observar la respuesta transitoria de un

Sistema de Segundo Orden subamortiguado para definir los diferentes intervalos de tiempo y
los sobre impulsos de la variable, tal como se muestra en la siguiente figura.
2,0
S(t)
1,8
1,6
1,4
1,2 Mp
1,0
0,8
0,6
td
0,4
0,2
W nt
tr
tp
ts
Fig. 4.25

Donde:
td: Tiempo de Retardo.

tr: Tiempo de Crecimiento.
tp: Tiempo de Pico.
ts: Tiempo de Establecimiento.
Mp: Sobre Impulso Máximo.
Las especificaciones en el dominio del tiempo antes identificadas, son importantes dado que
dan las referencias en el tiempo que tiene un Sistema de Segundo Orden para actuar los
sistemas de control y como estos deben enfrentar estas respuestas naturales del sistema
para corregirlos a través de la entonación en los lazos de control.
Es deseable que la respuesta transitoria de un Sistema de Segundo Orden sea

suficientemente rápida y este suficientemente amortiguada. Para que el Sistema de Segundo
Orden pueda tener una Respuesta Transitoria deseable, es necesario tener una Relación de
Amortiguamiento entre 0,4 < ζ < 0,8.
Valores pequeños de la Relación de Amortiguamiento ζ < 0,4, dan respuestas con excesivo
sobre impulso en la respuesta transitoria y los Sistemas de Segundo Orden con un valor
grande de la Relación de Amortiguamiento ζ > 0,8, el sistema responde muy lento.
4.4.4 Repuestas al Impulso Unitario
C(t) C(t) = ς(t)
C(s) = £(C(t)) = 1
1
Tiempo
S(s) = G1(s).C(s)
C(s) S(s)
Wn 2
Wn 2
s 2 + 2 sξWn + Wn 2 S ( s) = .1
s 2 + 2 sξWn + Wn 2
Wn 2 Wn 2
S ( s) = 2
s + 2sξWn + Wn 2
=
( )(
s + ξWn + Wn ξ 2 − 1 s + ξWn − Wn ξ 2 − 1 )
Fig. 4.26

Donde se tienen las mismas consideraciones para ξ 2 −1 .
Wd = Wn ξ 2 − 1 : Frecuencia Natural Amortiguada.
ξ 2
−1 Varias Consideraciones
•
0 <ξ <1 •
Polos Complejos.
Sistema Subamortiguado.
• Respuesta Transitoria Oscilatoria
ξ =1
(s 2
)
+ 2 sξWn + Wn 2 = (s + ξWn )(s + ξWn ) = (s + ξWn )
2
Wd = Wn ξ 2 −1 = 0
• Amortiguamiento Critico
ξ >1
(s 2
+ 2 sξWn + Wn 2 ) = (s + ξWn + Wd )(s + ξWn − Wd )
• Amortiguamiento Sobreamortiguado
Las consideraciones que generaron los diferentes valores de ζ < 1 para ξ 2 − 1 , ζ=1, y ζ>1,
para un Sistema de Segundo Orden generaron las siguientes respuestas:
• Respuesta Transitoria Oscilatoria para ζ < 1 para ξ 2 − 1 .

• Respuesta Transitoria con Amortiguamiento Critico para ζ=1.
• Respuesta Transitoria Sobreamortiguado para ζ>1.
Aplicando la tabla de Transformada inversa de Laplace para obtener el valor de S(t) a partir
de S(s) resulta:
S (t) =
Wn
ξ −1
2
(
ε −ξWntsenWn ξ 2 − 1t )

Con todas las consideraciones anteriores, se grafican las curvas en el tiempo de S(t) como
respuestas a la entrada de un Impulso Unitario a un Sistema de Segundo Orden, tal como se
muestra en la siguiente figura
1,0
S(t) ζ =0
0,8
ζ =0,1
0,6 ζ =0,3
0,4 ζ =0,5
ζ =0,3
0,2
ζ =1
00
-0,2
-0,4
-0,6
-0,8
Fig. 4.27
De la figura anterior se puede apreciar una familia de curvas para S(t) teniendo como entrada
un Impulso Unitario para un Sistema de Segundo Orden para diferentes valores de de la
Relación de Amortiguamiento ζ.
Para el amortiguamiento critico o sobreamortiguado donde ζ ≥ 1, la salida S(t) es positiva y

para los valores de 0 < ζ< 1 la señal de S(t) es subamortiguada y toma valores positivos y
negativos en su régimen transitorio.
4.4.5 Acciones de Control PID sobre el Sistema de Segundo Orden

En las siguientes figuras se podrá observar las acciones básicas de control PID en los
términos usuales a como deberían actuar los controladores: Proporcional, Proporcional-
Integrativo, Proporcional-Derivativo.

PLC
Salida del
VD(s) e(s) Controlador C(s) 2 Proceso
Wn
PID A
s + 2 sξWn + Wn 2
2
R(s)
Transmisor
Fig. 4.28
PID
  Ti dt 

el proceso
 1 de (t ) 
M (t ) = K p ⋅  e(t ) + ∫ e(t ) dt + Td 
 Ti dt 
Integrativa
Fig. 4.29
Acción de Control Proporcional
PLC
VD(s) e(s) C(s)

Wn 2
Kp A
s 2 + 2 sξWn + Wn 2
R(s)
Transmisor
Fig. 4.30

Acción de Control Proporcional-Integrativa
PLC
Salida del
VD(s) e(s) C(s) 2 Proceso
Kp Tis + 1 Wn
A
Tis s + 2 sξWn + Wn 2
2
R(s)
Transmisor
Fig. 4.31
Acción de Control Proporcional-Derivativa
PLC
Salida del
VD(s) e(s) C(s) 2 Proceso
Kp 1+ Tds Wn
A
s + 2 sξWn + Wn 2
2
R(s)
Transmisor
Fig. 4.32

5 ENTONACIÓN DE LAZOS DE CONTROL
Para dar inicio a la entonación de lazos de control de una sola variable y de lazos de control
en cascada, se considerarán varios ejemplos que permitirán el estudio de diferentes lazos de
control de las variables operacionales nivel, presión, temperatura y caudal, en aplicaciones
usuales en las instalaciones petroleras. Inicialmente se mostraran aplicaciones con lazos de
control de una sola variable operacional y luego en el capítulo 5 tomaremos algunos
ejemplos de lazos de control en cascada.
5.1 LAZO DE CONTROL DE PRESIÓN

En el siguiente esquemático Proceso-Instrumentos se observa un lazo de control de presión
en un separador liquido-gas.
Fig. 5.1
El lazo de control esta conformado el Transmisor (PT-01), el Controlador (PIC-01), el

Convertidor I/P (PY-01) y el elemento final de control.
El transmisor esta conectado directamente en el proceso industrial y tiene como entrada la

variable operacional (en este caso, presión) a la cual transmitirá una señal eléctrica hasta el
controlador. Esta señal eléctrica será directamente proporcional a la magnitud de la variable

operacional. Este transmisor de presión podrá ser calibrado a las especificaciones del
proceso industrial.
El controlador podrá ser un control dedicado (un equipo electrónico con una aplicación
específica de controlar un lazo), o también a través de un PLC donde el controlador será un
bloque de aplicación PID del programa que corre el PLC. Indistintamente de cual sea el
controlador, en este se definirá el valor deseado (set-point) de la presión de trabajo en el
separador, así como, se asignaran los valores para entonar el lazo de control ha saber: la
ganancia (Kp), el ajuste integrativo (Ti) y el ajuste derivativo (Td).
En el lazo de control el convertidor I/P convierte la señal eléctrica de 4–20mA que tiene
como salida el controlador electrónico en una señal neumática de 3-15PSI con la cual se
posiciona el elemento final de control, y en el elemento final de control (válvula de control) se
regulará la apertura de la misma en proporción a la magnitud de la señal neumática de 3-
15PSI que suministra convertidor I/P.
Otro ejemplo de un lazo de control de presión, es la del control de presión de trabajo del
separador trifásico que tiene como alimentación el producto condensado de la salida de tope
de una torre de destilación.
Fig. 5.2
En ambos casos, los lazos de control de presión estarán conformados por el Transmisor
(PT-01), el Controlador (PIC-01), el Convertidor I/P (PY-01) y el elemento final de control.
Igualmente en ambos casos será atención del controlador:
• Recibir la asignación del valor deseado o set-point.

• Recibir la señal de realimentación del transmisor de presión.
• Grabar la asignación de la magnitud de sensibilidad KP.
• Grabar las asignación de la magnitud del ajuste integrativo Ti.
• Grabar la asignación de la magnitud del ajuste derivativo Td.
Las únicas diferencias en ambos lazos de control estarán en la función de transferencia del
separador liquido-gas y en la función de transferencia del tope de una torre de destilación. Al
tener funciones de transferencias diferentes, de seguro que los tiempos de las respuestas de
los procesos separador y tope de torre de destilación serán diferentes y con ello las
entonaciones de los lazos de control (definición del set-point, Kp, Ti, Td) de ambos lazos de
control serán diferentes. En ambos lazos de control se tendrá el siguiente modelo
matemático:
PIC
01

PD(s) e(s)
Acción de
A(s) = A(s)+M(s) H1(s) H2(s) H3(s)
Control PID
RT(s)
H4(s)
Retroalimentación
(PT-01)
Fig. 5.3
Donde:
PD(s): Presión Deseada (set-point).
RP(s): Realimentación de Presión desde el transmisor.
e(s): Señal de error = PD(s) – RP(s)

El modelo matemático para ambos lazos de control en la atención del controlador,
transmisor, convertidor y elemento final de control será el mismo, y las diferencias estarán en
las funciones de transferencias correspondientes al separador liquido-gas y al tope de la torre
de destilación. La función de los controladores será la misma para ambos lazos de control,
entendiéndose que al tener ambos procesos, funciones de transferencias diferentes, tendrán
tiempos de respuestas diferentes y con ello entonaciones de los lazos de control diferentes,
es decir cada lazo tendrá sus valores específicos de ganancia (Kp), ajuste integrativo (Ti) y
ajuste derivativo (Td).
Los controladores reciben la señal de realimentación desde los transmisores y generan la

señal de error e(s) al calcular la diferencia entre el valor deseado o set-point y el valor de la
realimentación. A la señal de error calculada se le ejecuta las acciones de control
Proporcional, Integrativa y Derivativa y una vez memorizada este valor calculado se convierte
en la señal de control que alimentará al convertidor I/P, quien generará la señal neumática de
3-15PSI que regulará la apertura de la válvula de control. Estas aplicaciones del controlador
se muestran en la siguiente figura:
PID

  Ti dt 

el proceso
 1 de(t) 
M(t) = Kp ⋅ e(t) + ∫ e(t)dt +Td 
 Ti dt 
Integrativa
Fig. 5.4
5.2 LAZO DE CONTROL DE NIVEL

En los siguientes esquemáticos Procesos-Instrumentos se observan dos lazos de control de
nivel; el primero es un lazo de control de nivel en un separador liquido-gas, y el siguiente es
un lazo de control de nivel en el fondo de una torre de destilación.

Fig. 5.5-a y 5.5-b
En ambos lazos de control, los elementos que los conforman son los mismos: transmisor,
controlador, convertidor I/P y válvula de control, tanto en el separador bifásico, como en el
fondo de la torre. Igualmente en ambos casos será atención de los controladores:
• Recibir la asignación del set-point (valor deseado).

• Recibir la señal de realimentación que proporciona el transmisor.
• Grabar la asignación de la magnitud del ajuste integrativo Ti.
La única diferencia entre estos lazos de control estará en la función de transferencia del nivel
en el separador liquido-gas y la función de transferencia del nivel en el fondo de la torre de
destilación. Al tener funciones de transferencias diferentes, de seguro que los tiempos de
respuesta de los procesos separador y fondo de torre de destilación serán diferentes y con
ello las entonaciones de los lazos de control (definición del set-point, Kp, Ti, Td) de ambos
lazos de control serán diferentes.

5.3 LAZO DE CONTROL DE CAUDAL
En los siguientes esquemáticos Procesos-Instrumentos se observan dos lazos de control de
caudal: un lazo de control que regula la alimentación de flujo correspondiente a una bandeja
de la torre y otro lazo de control de caudal que regula la salida de producto final de tope en
un separador trifásico.
Fig. 5.6-a y 5.6-b
En ambos lazos de control los elementos que los conforman son los mismos: transmisor,
controlador, convertidor I/P y válvula de control, tanto en la alimentación de la torre de
destilación, como la salida de producto final de tope en un separador trifásico. En ambos
casos será atención de los controladores:
• Recibir la asignación del set-point (valor deseado).

• Recibir la señal de realimentación que proporciona el transmisor.

• Grabar la asignación de la magnitud del ajuste integrativo Ti.
La única diferencia entre estos lazos de control estará en la función de transferencia de la

alimentación de la torre de destilación y la función de transferencia de la salida de producto
final de tope en un separador trifásico. Al tener funciones de transferencias diferentes, de
seguro que los tiempos de respuestas de cada uno de los procesos serán diferentes y con
ello las entonaciones de los lazos de control (definición set-point, Kp, Ti, Td) de ambos lazos
de control serán diferentes.
5.4 LAZO DE CONTROL DE TEMPERATURA
PROCESO TT
INDUSTRIAL 01
TY TIC
01 01
Fig. 5.7-a
Del análisis de todos los lazos de control reseñados: presión, nivel caudal y temperatura, se
puede comprobar que los instrumentos que conforman los lazos de control en todas las
variables operacionales son los mismos, ha saber:
• Transmisor.
• Controlador.
• Convertidor I/P.
• Válvula de Control.
Al estar conformados los lazos de control de las diferentes variables operacionales por los
mismos instrumentos, así como, ejecutar las mismas acciones de control PID a la señal de
error de cada una de las variables operacionales, se podrá considerar que el modelo
matemático de todos los controladores, transmisores, convertidores y elementos finales de
control indistintamente de la variable operacional siempre será el mismo, quedando las
diferencias de los lazos de control en las funciones de transferencias de cada proceso y cada
variable operacional. Dada que cada proceso y cada variable operacional tienen funciones de

transferencias diferentes y tiempos de respuestas diferentes, esto conllevará a que las
entonaciones de los lazos de control para cada variable operacional y para cada proceso
serán entonaciones muy especificas para cada caso. El modelo matemático común para
cada uno de los controladores de los lazos de control se muestra en la siguiente figura:
PID
  Ti dt 

el proceso
Fig. 4.8-a
 1 de (t ) 
M (t ) = K p ⋅  e(t ) + ∫ e(t ) dt + Td 
 Ti dt 
Integrativa
Fig. 5.8-b
La función de transferencia del proceso industrial siempre será la misma, indistintamente si la

acción de control que sobre ella se aplica es solamente proporcional, proporcional-
integrativa, proporcional-derivativa, o la acción conjunta proporcional-integrativa-derivativa.
5.5 ENTONACIÓN DEL LAZO DE CONTROL

Una buena entonación del lazo de control se consigue cuando se asignan los valores
adecuados para los términos de la Ganancia Kp, del ajuste integrativo Ti y del ajuste
derivativo Td. Para visualizar el comportamiento de un lazo de control y observar como puede
comportarse la variable operacional ante diferentes valores de la entonación del lazo de
control se muestra como ejemplo un lazo de control de nivel en un separador liquido-gas.

Fig. 5.9
Para este ejemplo, el valor deseado o set-point del nivel es de 50% en el separador y será un
valor constante en el tiempo. En el ejemplo se observa el comportamiento de la variable
operacional, Nivel, a lo largo del tiempo bajo tres condiciones diferentes de la entonación del
mismo lazo de control. Se puede observar el comportamiento de un lazo bien entonado
donde la variable operacional esta siempre muy próxima al set-point. Se observa también un
comportamiento no muy estable en el tiempo de la variable operacional para un lazo de
control mal entonado. Y por último, se observa un comportamiento errático de la variable
operacional a lo largo del tiempo para un lazo de control pésimamente entonado. En los tres
casos el transmisor, el controlador, el convertidor I/P y la válvula de control son los mismos.
El comportamiento depende de la adecuada definición de la sensibilidad Kp, el ajuste
integrativo de las repeticiones por minutos Ti y el ajuste derivativo del tiempo Td lo que hará
un comportamiento ideal o un comportamiento muy malo.
La atención de las acciones de control Proporcional, Integrativo y Derivativo a la señal de

error del lazo de control del ejemplo anterior se puede modelar de la siguiente manera:
Controlador
1 Función Transferencia del
Ti ∫ e(t )dt Proceso Industrial
VD(s) e(s) M(s)

Kp A(s) = A(s)+M(s) F1(s) F2(s) F3(s)
R(s) de(t )
Td
N(s)
dt
Realimentación
Transmisor
Fig. 5.10

VD(s): Valor deseado (set-point).
R(s): Realimentación que viene a través de del transmisor.
e(s): Señal de error.
e(s) = Vd(s) - R(s)
5.5.1 Acción Proporcional

En la siguiente figura se muestra un lazo de control con acción Proporcional.
Función Transferencia del Proceso

Controlador Industrial
Vd(s) e(s) M(s)
Kp A(s) = A(s)+M(s) F1(s) F2(s) F3(s)
R(s)
F4(s)
Realimentación
Fig. 5.11
Con esta acción de control se busca asignar la banda de trabajo en la cual se trasladará o
moverá la magnitud de la variable operacional en el tiempo. En el ejemplo de la figura 4.9
donde se observa el comportamiento de la variable operacional Nivel en el separador liquido-
gas, la banda proporcional es, las líneas punteadas que están uniformemente trazadas por
encima y por debajo del set-point. Para lazos de control con asignaciones de la Banda
Proporcional adecuadas el comportamiento de la variable operacional en el tiempo se
moverá entre los límites que define la Banda Proporcional. Por otra parte es importante tener
presente que para lazos de control con asignaciones de la Banda Proporcional muy
estrechos y con ello valores de la Ganancia (Kp) muy altos conllevan a lazos de control
inestables que trabajaran incluso en forma hasta erráticas indistintamente de los valores que
puedan tener los ajustes Integrativos y Derivativos. Esto se analizara posteriormente.
Cuando se ejecuta un lazo de control solamente con acción proporcional, el tiempo de

respuesta que tarda un cambio en la salida del controlador para reflejarse en un cambio de la
variable controlada quedará supeditada al tiempo de respuesta del proceso industrial, es
decir, una vez hecho el cambio de la salida del controlador producto de la atención
Proporcional de la señal de error, se reflejara esta modificación hecha en la válvula de control
como variaciones de la variable operacional controlada en un tiempo que solamente depende
de la función de transferencia del proceso industrial.
En los lazos de control puramente proporcional entre un cambio en la salida del controlador
para modificar la apertura de la válvula de control, y observar como este se refleja en la
salida de la variable operacional habrá que esperar un lapso de tiempo. Este tiempo de
respuesta depende del proceso industrial, es por ello que diferentes procesos industriales,
así como diferentes variables operacionales, tendrán tiempos de respuestas diferentes para

que se refleje en el comportamiento de la variable operacional los cambios que produjo la
salida del controlador. De forma experimental se puede medir el tiempo del lapso que
transcurre en que se genera un cambio en la salida del controlador y cuanto transcurre para
que este se refleje como cambios en la variable operacional.
Esto permite calcular el tiempo de respuesta de forma experimental de la función de

transferencia del proceso industrial.
Calculo de la Ganancia (Kp)
La salida del controlador estará comprendida entre 4-20 mA, es por ello que en la entonación
de la acción proporcional, el valor que se le ajusta a la sensibilidad (KP) no puede ser muy
alto dado que ante señales de error bajos multiplicado por valores de KP alto conllevaran a
que el controlador tenga como única salida +00=20 mA y el -00= 4mA.
Acción Proporcional:
M(s) = Kp. e(s)
e(s) = Vd(s) – R(s)
Para valores de Kp muy elevados se tendrán salidas del controlador que buscaran tomar los
máximos valores de salida, es decir 20mA o 4mA y con ello buscar abrir toda la válvula de
control o cerrar toda la válvula de control, dado que por mínima que sea la señal de error al
multiplicarse por un valor elevado de Kp generara un valor alto de M(s) = Kp.e(s). Estas
aperturas o cierres totales del elemento final de control conllevaran a comportamientos tan
erráticos de la variable controlada que puede asumir valores que incluso se saldrán del rango
que se asignó con la BandaProporcional. Esto debe generar como conclusión que no se
deben seleccionar rangos de Banda Proporcional muy estrechos.
Esta condición no generara ningún control y por el contrario obtendrá una gran
perturbación originada por el propio sistema de control.
A continuación se presenta la formula que permite calcular el valor de la Ganancia Kp, así
como, en la siguiente figura se muestra el ejemplo del comportamiento en el tiempo de la
variable operacional Nivel moviéndose entre los rangos que define la Banda Proporcional.
100
Kp =
Banda Proporcional

Fig. 5.12
Una banda proporcional muy estrecha conlleva a tener valores de Kp elevados y esto puede
permitir que la acción de control pueda alcanzar sus valores extremos de +00=20mA o –
00=4mA, indistintamente que la acción de control sea únicamente Proporcional o acción de
control PID. Será adecuado tomar una Banda Proporcional que no sea muy estrecha, dado
que al tener valores de Kp altos, posibilitaría el tener un control inestable.
Conclusiones
Se debe entonar el lazo de control teniendo bandas proporcionales que no deban

ser muy estrechas y así evitar tener valores de Kp elevados. Valores de Kp
elevados generara un sistema de control inestable, dado que a pequeños
cambios en la señal de error e(s), puede generar salidas del controlador que
buscan alcanzar los valores extremos 4mA o 20mA.
Un proceso controlado únicamente en forma proporcional tendrá un tiempo de

respuesta que dependa únicamente del proceso. Este tiempo de respuesta será
adecuado para calcular en forma experimental los ajuste integrativos, es decir
este tiempo nos proporcionará criterios para definir la repeticiones por minuto del
ajuste integrativo

5.5.2 Ajuste Proporcional-Integrativo
Señal de error e(s) CONSTANTE

e(s): Señal de error e(s) = VD(s) – R(s) = Cte
VD(s): Valor deseado (set-point)
R(s): Realimentación desde el Transmisor
La acción de control Proporcional, Integrativo y Derivativo que calculan y ejecutan los

controladores en los lazos de control, viene dada por el siguiente modelo y la siguiente
ecuación:
VD(s) e(s) 4-20mA

M(s) Proceso
PID A(s) = A(s)+M(s)
Industrial
R(s)
Realimentación
Fig. 5.13
PID
VD(s) e(s)   1 de(t )  M(s)
  Ti dt 
Retroalimentación Transmisor desde el

proceso
Fig. 5.14
 1 de(t ) 
M (t ) = K p ⋅  e(t ) + ∫ e(t ) dt + Td 
 Ti dt 
Cuando la señal de error es constante e(s)=e(K)= CONSTANTE, en la acción de control PID,
actúan únicamente la acción de control Proporcional–Integrativo, a partir de las ecuación
general de M(t) que es la salida de la acción de control PID de la señal de error, se puede
observar la respuesta PI.
E(t) = Constante = e(k):

0
 1 de(t ) 
M (t ) = K p ⋅  e(t ) + ∫ e(t )dt + Td 
 Ti dt 

Se puede sacar factor común e(t)=e(K)= CONSTANTE de la expresión anterior:
 e(k ) 
M (t ) = K p  e ( k ) +
 T i
∫ dt 

 1 
= K p ⋅ e ( k ) ⋅  1 +
 T i
∫ dt 

 t 
= K p ⋅ e ( k ) ⋅  1 + 
 Ti 
Donde Ti (ajuste integrativo) es el periodo de la señal y define el tiempo que tendrá que
transcurrir entre cada uno de los incrementos que como cambios habrán en la variable t, para
que asuma los valores de 0, 1, 2, 3, 4 y así sucesivamente. Ti: Se entonara a razón de
Tiempo referidos según los controladores en fracciones de minuto o periodo en segundos,
según la necesidad de la entonación.
La acción integrativa busca forzar una modificación de la variable operacional controlada en

un tiempo menor o mucho menor al tiempo de respuesta si la acción de control fuera
puramente proporcional. Para ello la acción integrativa va cambiando los valores de t en: 0,
1, 2, 3, 4 y así sucesivamente. Estos cambios van modificando los valores de M(t) y con ello
va modificando gradualmente la salida del controlador mientras se mantenga constante la
señal de error e(s). Las modificaciones a la salida del controlador modifican la posición de la
válvula de control y estas modificaciones deben cambiar la magnitud de la variable
operacional. El Ajuste Integrativo que será el periodo de la señal, definirá el intervalo de
tiempo de espera que transcurrirá entre cada incremento del valor de t.
Como ejemplo se tendrán las siguientes consideraciones:
T proceso Ajuste integrativo
Debe modificar la señal de control varias veces antes que

5 seg. transcurran los 5 Seg.
Ti = 0,01 minuto
Se debe modificar la señal de control varias veces antes que

Ti= 0,05 minuto

Ti = 0,15 minuto

Ti = 0,3 minuto
5.5.3 Acción Proporcional - Derivativo

Señal de error e(s): PRESENTA UN CAMBIO DE VALOR
e(s): Señal de Error e(s) = VD(s)–R(s) = INSTANTE QUE PRESENTA CAMBIOS
VD(s): Valor deseada (set-point).
R(s): Realimentación desde el Transmisor.
Cada vez que la magnitud de la variable operacional cambie y con ello la magnitud de la
señal de error e(s) = VD(s) – R(s) actuará la acción de control Proporcional-Derivativa. Esto
se puede observar a partir del análisis de la ecuación general de M(t) que es la salida de la
acción de control PID de la señal de error, la respuesta es PD para cuando e(s) sufre
cambios.
e(S) = VD(s) – R(s) = TIENE UN CAMBIO DE VALOR

0
 1 de (t ) 
M (t ) = K p ⋅  e (t ) + ∫ e (t ) dt + Td 
 Ti dt 
Cada vez que la magnitud de la variable operacional tiene cambios no actúa la acción de
control Integrativa, quedando en las acciones de control Proporcional-Derivativa la atención
de la señal de error e(s) en ese instante. Con estas consideraciones queda el valor de M(t)
de la siguiente forma:
 de (t ) 
M (t ) = K p  e (t ) + T d ⋅ 
 dt 
En la práctica la variable operacional es dinámica y por ello el valor real cambia con cierta
regularidad. Cada vez que existe un cambio en la señal de error e(s) se ejecuta la acción de
control Proporcional-Derivativa que busca actuar para corregir el error de la magnitud de la
variable operacional por adelanto, es decir, se tendrá a la salida del controlador una señal
que por adelanto de tiempo, posiciona a la válvula de control a la posible magnitud que
tomara la variable operacional en el futuro. Un análisis de la ecuación de M(t), así como un

análisis grafico del comportamiento de la variable operacional cada vez que ocurre un
cambio en la señal de error permitirá una mejor comprensión de la acción Proporcional-
Derivativa. Se toma como ejemplo el comportamiento dinámico de la variable operacional
Nivel.
Fig. 5.15
De la observación de la variable operacional Nivel, en el tiempo se podrá considerar que

cada vez que ocurre un cambio en la magnitud de la variable ocurre un cambio de la señal de
error y con ello actúa la acción de control Proporcional-Derivativa quedando la señal:
 de(t ) 
M (t ) = K p  e(t ) + Td ⋅ 
 dt 
Esta expresión de M (t) se podrá evaluar como la ecuación de una recta a partir del momento
que ocurre el cambio:
de(t )
Y = m ⋅ X + b = Td + e(t 0 )
dt
Donde:
m = de(t)/dt
X = Td (evaluado en una magnitud de tiempo por adelanto)
B = e(to) (valor de la señal de error justo antes del cambio)
Con estas consideraciones de la ecuación de la recta Y = m.X + b, se evalúa la misma por

adelanto en el tiempo Td cada vez que ocurra un cambio en la señal de error. En la siguiente
figura se busca mostrar en forma grafica la evaluación de la recta como la acción de control
Proporcional-Derivativa, donde la pendiente m = de(t)/dt lo proporciona el controlador; el
tiempo de adelanto Td lo asignara el operador. No será necesario que transcurra el tiempo
para que la variable operacional alcance el valor no deseado. Se calcula el valor de la recta
estimando por adelantado el tiempo (Td) que habrá que transcurrir para que esa irregularidad
ocurra y el controlador asume como salida esa consideración corregida por adelanto y con
ello evita que este valor no deseado pueda ser alcanzado en el futuro.

Y= mX+b
Valor de la Variable
X = Td Operacional
b = e(to) NO DESEADA
b m = de(t)/dt
Set Point
Td
Fig. 5.16
Aprovechando la grafica, se podrá observar como se proyecta el calculo que tendría la

ecuación Y=mX+b transcurrido el tiempo Td, el resultado se proyecta como un Impulso de la
señal justo en el punto donde se inicia la recta. Este valor es dado por adelanto, por lo que se
podrá concluir que en la acción derivativa se proyecta el valor calculado en un tiempo futuro
Td y el valor es proyectado en un impulso en el origen de la recta.
Conclusiónes
La entonación PID implica definir los parámetros de:

Kp: sensibilidad o Ganancia.
Ti: Ajuste Integrativo, es el periodo de la señal y se da en repeticiones por minutos.
Td: Ajuste Derivativo y se da en segundo.
Para valores muy altos en cualquiera de los tres parámetros generan

INESTABILIDAD al lazo de control
Para realizar entonaciones en forma experimental se recomienda:

• Entonación únicamente proporcional con una banda no muy estrecha.
• Medir el tiempo de respuesta del proceso industrial.
• Ajustar el valor integrativo que permita hacer 4 –10mA correcciones de la
salida enmarcada en el tiempo del proceso.
• Ajuste del Td.

6 APLICACIONES EN INSTALACIONES
PETROLERAS
6.1 CONTROL DE TEMPERATURA EN HORNOS

El control de temperatura del horno se consigue a través del lazo de control que buscan
regular el combustible que alimenta los diferentes quemadores que se encuentran en la
sección de radiación. Esto se puede observar en el lazo de control de temperatura que se
muestra en la siguiente grafica.
PROCESO TT
INDUSTRIAL 01
TY TIC
01 01
Fig. 6.1

De la grafica anterior se podrá definir:
• Existe un Lazo de Control de Temperatura que estará conformado por: el Transmisor

(TT-01), el Controlador Electrónico (TIC-01), el convertidor Corriente-Presión (TY-01) y
la válvula de control.
• El lazo de control permite regular el combustible que alimenta los quemadores del
horno y con ello modificar o corregir la temperatura del horno para sastifacer los
requerimientos del proceso industrial; es decir, se ajusta la temperatura del horno de
manera que se pueda alcanzar la temperatura deseada a los requerimientos
operacionales del proceso industrial.
• El transmisor (TT-01) estará conectado directamente en el lugar del proceso industrial
donde se quiere alcanzar la temperatura deseada, su función es enviar una señal
eléctrica hasta el controlador electrónico (TIC-01), y donde la magnitud de la señal
eléctrica será directamente proporcional a la magnitud de la temperatura donde esta
conectado el transmisor.
• El controlador electrónico (TIC-01) ejecuta las siguientes funciones:
1. Recibir del operador, el valor deseado de la temperatura (Set point).

2. Recibir la señal de realimentación que envía el transmisor (TT-01).
3. Calcular la señal de error e(s), que es la diferencia entre el valor deseado (Set
Point) y la señal de realimentación (TT-01).
4. Ejecutar la acción de control PID (Proporcional, Integrativo y Derivativo) a la señal
de error e(s).
5. Permitir que el operador realice la entonación del lazo de control al definir los
valores de: Kp (Sensibilidad), Ti (Ajuste Integrativo) y Td (Ajuste Derivativo).
6. Generar una señal eléctrica para alimentar al convertidor (I/P), quien a su vez
tendrá como salida una señal neumática comprendida entre 3-15PSI y que permitirá
posicionar la válvula de control.
• La válvula de control, es posicionada por la señal neumática que sale del convertidor
I/P, y con ello regula el suministro de combustible al horno.
• El lazo de control de temperatura, permanentemente estará comparando la magnitud de
la temperatura real que como señal de realimentación proporciona el transmisor (TT-01)
con el valor deseado o set point. El controlador electrónico (TIC-01) ejecutara la acción
de control PID a la señal de error y tendrá como salida una señal eléctrica de control
que estará actualizando permanentemente la posición de la válvula de control, de modo
que el suministro de combustible del horno se corresponda para generar el calor que
permita tener la temperatura deseada en el proceso industrial.

PLC
1. Definir Set Point.
2. Entonar el lazo de control:

TT TIC - Kp (Ajuste de Sensibilidad).
01 01 TIC
01 - Ti (Ajuste Integrativo).
- Td (Ajuste Derivativo).
TY 3. Generar señal eléctrica de control

01 para alimentar al convertidor I/P.
Fig. 6.2
La utilización principal de un horno en una refinería será la de proporcionar la fuente de calor

necesaria para conseguir el fraccionamiento de los hidrocarburos en las torres de la refinería,
el lazo de control en esta aplicación se muestra en la siguiente figura:
TT
0n
TT
01
TY TIC
01 01
Combustible
Fig. 6.3
En la practica serán los expertos en procesos de refinación quienes definirán en que plato o
bandeja de la torre se alimentara con los hidrocarburos que salen del horno, estos definirán
la bandeja entre las tres alternativas que se muestran (dos en líneas punteadas y una en
continua), de la misma manera serán los expertos en procesos quienes definirán cual será la
realimentación del proceso; es decir, serán los expertos quienes definirán cual será la
bandeja que utilizaran como referencia del valor deseado (Set Point). Las consideraciones

anteriores serán las que definirán si la realimentación se toma del transmisor (TT-01)
asignado a una bandeja, o al transmisor (TT-0n) asignado en otra bandeja. Adicionalmente a
las consideraciones anteriores, también se podrá observar en la siguiente figura, cual podría
ser el comportamiento de la temperatura en el tiempo dependiendo de la entonación PID que
se halla hecho al lazo de control.
Temperatura Pésima
o
C Entonación
80
Mal Entonado
70
60 Set Point
50
40 Muy Bien Entonado
30
20
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo (minutos)
Fig. 6.4
De la grafica anterior, los tres comportamientos que se observan de la temperatura es para el

mismo lazo de control; es decir, es el mismo transmisor (TT-01), es el mismo controlador
(TIC-01), es el mismo convertidor de corriente-presión (TY-01) y la misma válvula de control.
Esta observación permite considerar que en los procesos industriales, la mala definición de
los valores de Kp, Ti y Td que se asignan en la entonación PID del lazo de control conllevara
al comportamiento en el tiempo de la variable operacional temperatura a que pueda tomar
valores erráticos, una señal que su valor real no se corresponde con el valor deseado.
El análisis a las tres graficas de la temperatura en el tiempo debe potenciar la necesidad de

considerar como muy importante los valores que se asignen a Kp (Sensibilidad), Ti (Ajuste
Integrativo), Td (Ajuste Derivativo) en la entonación del lazo de control. Dependerá casi
exclusivamente de los valores asignados a Kp, Ti, y Td para que el lazo de control este bien
entonado, o pésimamente entonado.
Modelo Matemático del Lazo de Control
El modelo matemático del lazo de control se muestra en la siguiente figura:

TIC
01
Función Transferencia Proceso Industrial
TD(s)
e(s) Acción de
A(s) = A(s)+M(s) H1(s) H2(s) H3(s)
Control PID
RT(s)
H4(s)
Realimentación
(TT-01)
Fig. 6.5
Donde:
TD(s): Valor Deseado de la Temperatura (Set Point).

RT(s): Realimentación de Temperatura.
e(s): Señal de Error
e(s) = TD(s) – RT(s)

e(s) = L (e(t))
Acción de Control PID

 1 de (t ) 
M (t ) = K p ⋅  e(t ) + ∫ e(t ) dt + Td 
 Ti dt 
Integrativa
La señal de error e(s) es calculada por el controlador electrónico y es la diferencia de lo que

se quiere (Set Point) con lo que se tiene (Realimentación). Posteriormente el controlador
ejecuta la acción Proporcional, Integrativa y Derivativa a la señal de error. El resultado del
tratamiento PID de la señal de error es guardado en una memoria la cual una vez convertido
este valor en una señal eléctrica (4-20 mA por ejemplo) sale del controlador hasta el
convertidor Corriente-Presión quien se encargara finalmente de regular el suministro de
combustible hacia los quemadores del Horno. En las siguientes graficas se muestra la acción
del controlador, así como, el modelo de la acción de control PID que este ejecuta.

PID
  Ti dt 
Retroalimentación Transmisor desde el

proceso
Controlador
1 Función Transferencia del Proceso
Ti ∫ e(t )dt Industrial
VD(s) e(s) M(s)

Kp A(s) = A(s)+M(s) F1(s) F2(s) F3(s)
R(s) de(t )
Td
dt N(s)
Realimentación
Transmisor
Fig. 6.6
Lazo de Control en Cascada Temperatura-Caudal

Se tienen los lazos de Control en cascada para conseguir que varias variables operacionales
actúen sobre un único elemento final de control. El control en cascada tiene un lazo de
control maestro y un lazo de control esclavo. En la atención del control de temperatura del
horno, se tendrá una variable operacional maestra (Temperatura) y una variable operacional
esclava (Caudal). En los controles de cascada la variable maestra tendrá la potestad de
modificar las condiciones de trabajo de la variable esclava al corregirle el valor del set point.
Es en el software (EL PROGRAMA) de los PLC (Controladores Lógicos Programables)

donde se harán los arreglos que permiten a la variable maestra modificar el set-point de la
variable esclava. En la siguiente figura se muestra el lazo de control en cascada Temperatura
(Maestro) y Caudal (Esclavo) y donde este último lazo de control es quien regula el
suministro de combustible del horno.

TT
0n
TT
01
FIC TIC
01 01
FY Esclav Maestro
01
FT
01
Combustible
Fig. 5.7
La variable operacional mas critica (Temperatura) es el maestro, dado que en este proceso
industrial (Torre de Destilación, por ejemplo) las variaciones de temperatura en relación con
el valor deseado conllevara que en la bandeja de la torre donde se tiene la realimentación
cambiaran las condiciones operacionales (temperatura-presión) y con ello se modificaran las
cantidades de componentes que cambiaran de fase liquida y fase gaseosa en esa bandeja.
Es por ello que la cantidad de combustible que regula el lazo de control esclavo (Caudal)
debe estar supeditado a mantener estable la temperatura de trabajo en la bandeja que es la
referencia para el control. Se ajustara el caudal de combustible en el horno a los
requerimientos de mantener la temperatura estable en la bandeja de la torre a su valor
deseado como referencia.
El arreglo de control en cascada permitirá la siguiente condición de control; si la temperatura

en la bandeja de la torre es igual al valor deseado, solamente trabajara el lazo de control
esclavo, el cual regulara el caudal como si no existiera la variable maestra, sin embargo, de
existir variaciones en la temperatura esta generara como variable maestra una nueva
respuesta que se encargara de modificar el set point de la variable operacional caudal. Esta
acción de corregir la variable esclava conllevara que el lazo de control esclavo tendrá un
nuevo set point de caudal y que se ajuste a los requerimientos de mantener estable la
variable operacional maestra.
Es dentro del software del PLC donde existe la corrección desde el controlador maestro
(Temperatura TIC-01) hasta el controlador esclavo (Caudal FIC-01). Del lazo de control
esclavo (que trabaja con un set point corregido) sale la señal eléctrica que alimentara al
convertidor Corriente-Presión (FY-01) el cual tendrá como salida la señal neumática
comprendida entre 3-15 PSI y que posicionara la válvula de control para regular el
combustible que alimenta al horno.

TIC Maestro
01
Realimentación
RT(s) (TT-01)
E(s) Acción de
Control PID
A(s) = A(s)+M(s) CM(s) = Corrección del
Maestro
FD(s)
FC(s) = FD(s) - CM(s)
FC(s) Función Transferencia Proceso Industrial
E(s) Acción de
Control PID A(s) = A(s)+M(s) H1(s) H2(s) H3(s)
FT(s)
H4(s)
FIC
01 Esclavo
Realimentación
(FT-01)
Fig. 6.8
Donde:
TD(s): Temperatura deseada en la bandeja de la torre.

RT(s): Realimentación de temperatura por el transmisor de temperatura.
CM(s) Corrección del Maestro al set point del caudal.
FD(s): Flujo Deseado y definido desde el programa del PLC.
FC(s) Flujo Corregido y que es el set point de trabajo del lazo esclavo.
FT(s): Realimentación de caudal por el transmisor de caudal.
En la atención del horno para mantener estable la temperatura en la bandeja de la torre, el

controlador Maestro (Temperatura) tendrá un set point TD(s), también recibe la
realimentación de temperatura RT(s) a través del transmisor de temperatura y con ello
genera la señal de error e(s) de la temperatura y ejecutara la acción de control PID a la señal

de error de la temperatura. La señal de salida del controlador maestro CM(s) se sumara con
el set point seleccionado de la variable esclava (EN EL SOFTWARE DEL PLC). La resultante
de la adición de la salida de la variable maestra con el set point de la variable esclava (FC(s)
= FD(s) - CM(s)) será la consigna de trabajo del lazo de control esclavo. Esto permitirá que
ante las variaciones de la señal maestra se tendrán variaciones de la señal corregida FC(s).
FC(s) estará teniendo modificaciones cada vez que existan variaciones en la temperatura de
la bandeja de la torre, estas variaciones de la variable maestra hará modificaciones de la
consigna de trabajo de la variable esclava y con ello las regulaciones de combustible del
horno.
6.2 LAZO DE CONTROL DE PRESIÓN DEL SEPARADOR TRIFÁSICO

El lazo de control de Presión de tope de la torre de destilación, esta implementado para la
regulación de la salida de los gases en el separador trifásico de los productos que se
mantuvieron en fase gaseosa una vez que pasaron por el condensador. Este lazo de Control
busca mantener en forma estable la presión del tope de la torre y con ello la presión de
trabajo de la torre de destilación; de modo que en el proceso de rectificación para definir la
fase liquida o fase gaseosa de los componentes de los hidrocarburos en cada bandeja
queden fundamentalmente en los cambios de temperatura que se darán en cada bandeja.
Considerando idealmente las condiciones de trabajo de la torre de destilación estará
trabajando a presión constante y serán los cambios de temperatura quienes definan las fases
de los componentes en cada bandeja de la torre de destilación. El lazo de control de presión
para el tope de la torre de destilación se puede observar en la siguiente figura.
PIC
01
PY
01
PT
01
Fig. 6.10

De la grafica anterior se podrá definir:
• Existe un Lazo de Control de Presión que estará conformado por: el Transmisor (PT-
01), el Controlador Electrónico (PIC-01), el convertidor Corriente-Presión (PY-01) y la
válvula de control.
• El lazo de control permite regular la salida de los gases en el separador trifásico de los
productos que se mantuvieron en fase gaseosa y con ello mantener constante la
presión en el tope de la torre de destilación.
• El transmisor (PT-01) estará conectado directamente en la parte superior del
separador trifásico y/o a la salida del tope de la torre y su función es enviar una señal
eléctrica hasta el controlador electrónico (PIC-01), y donde la magnitud de la señal
eléctrica será directamente proporcional a la magnitud de la presión en el tope de la
torre de destilación.
• El controlador electrónico (PIC-01) ejecuta las siguientes funciones:
1. Recibir del operador, el valor deseado de la presión de tope. (Set point).

2. Recibir la señal de realimentación que envía el transmisor (PT-01).
3. Calcular la señal de error e(s), que es la diferencia entre el valor deseado (set-
point) y la señal de realimentación (PT-01).
4. Ejecutar la acción de control PID (Proporcional, Integrativo y Derivativo) a la
señal de error e(s).
5. Permitir que el operador realice la entonación del lazo de control al definir los
valores de: Kp (Sensibilidad), Ti (Ajuste Integrativo) y Td (Ajuste Derivativo).
6. Generar una señal eléctrica para alimentar al convertidor I/P (PY-01), quien a
su vez tendrá como salida una señal neumática comprendida entre 3-15PSI y
que permitirá posicionar la válvula de control.
• La válvula de control, es posicionada por la señal neumática que sale del convertidor
I/P (PY-01) y con ello regula la salida de los componentes que están en fase gaseosa
en el separador trifásico.
• El lazo de control de Presión, permanentemente estará comparando la magnitud
deseada (set point) de la presión de tope de la torre de destilación con la magnitud
real de la presión que proporciona la realimentación del transmisor (PT-01). El
controlador electrónico (PIC-01) ejecutara la acción de control PID a la señal de error y
tendrá como salida una señal eléctrica de control que estará actualizando
permanentemente la posición de la válvula de control, de modo que la salida de los
componentes que están en fase gaseosa en el separador trifásico permitan mantener
constante la presión en el tope de la torre de destilación.
En la siguiente figura se muestra el lazo de control de presión de tope vista desde la

conexión del PLC en la sala de control de las instalaciones petroleras.

PLC
1. Definir Set Point.
2. Entonar el lazo de control:
PT PIC
01 01 PIC • Kp (Ajuste de Sensibilidad).
01 • Ti (Ajuste Integrativo).
• Td (Ajuste Derivativo).
PY 3. Generar señal eléctrica de control

01 para alimentar al convertidor I/P.
Fig. 6.11
De la observación de la siguiente grafica se pueden tener las siguientes consideraciones: los

tres comportamientos que se observan de la presión de tope es para el mismo lazo de
control; es decir, es el mismo transmisor (PT-01), es el mismo controlador (PIC-01), es el
mismo convertidor de corriente-presión (PY-01) y la misma válvula de control. Esto permite
considerar que en los procesos industriales, la mala definición de los valores de Kp, Ti y Td
que se asignan en la entonación PID del lazo de control conllevaran al comportamiento en el
tiempo de la variable presión a que pueda tomar valores erráticos, una señal que su valor
real no se corresponde con el valor deseado. Dependerá casi exclusivamente de los valores
asignados a Kp, Ti, y Td para que el lazo de control este bien entonado, o pésimamente
entonado. El análisis a las tres graficas de presión de tope en el tiempo debe potenciar la
necesidad de considerar como muy importante los valores que se asignen a Kp
(Sensibilidad), Ti (Ajuste Integrativo), Td (Ajuste Derivativo) en la entonación del lazo de
control.
Pésima entonación
Presión
80 (PSI) Mal Entonado
70
60 Set-point
50
40 Muy Bien Entonado
30
20
10
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 Tiempo (s)
Fig. 6.12

El modelo matemático del lazo de control de presión de tope será el mismo que el modelo
matemático que se mostró en el lazo de control de caudal de alimentación y donde las
diferencias radicaran en que cada lazo de control tendrá diferentes funciones de
transferencias del proceso industrial, es decir habrá una función de transferencia para el
proceso industrial en atención al caudal en la alimentación de la torre con las variables y
equipos asociados a esa parte de las instalaciones y evidentemente habrá otra función de
transferencia para el proceso industrial a la atención de la presión del tope de la torre con las
variables y equipos asociados a esa parte de las instalaciones. La función de transferencia
que atiende el modelo de los controladores y su conexión al proceso industrial a través de la
regulación que hace a la válvula de control será análoga para todos los lazos de control.
6.3 LAZO DE CONTROL TEMPERATURA-CAUDAL (REFLUJO

TORRE)
Para definir la temperatura de trabajo en el tope de la torre de destilación se inyecta a la
ultima bandeja de la torre un flujo frió del producto final de tope (REFLUJO). A través del
reflujo se define la temperatura del tope de la torre y con ello se establece la condición de
trabajo de la sección de rectificación de la torre. Esta temperatura de tope que se consigue
regulando la inyección del caudal del producto final de tope, será la referencia de la menor
temperatura de la torre de destilación, a partir de esta referencia, se trabaja en la torre de
destilación del tope al fondo, con valores de temperatura que se van incrementando en la
medida que bajan las bandejas hasta el fondo de la torre de destilación.
La integración del tope de la torre conjuntamente con los equipos asociados esta conformado
por un condensador, un separador trifásico, una motobomba para retirar el producto final de
tope, así como enviar el reflujo y los arreglos de instrumentación y control que permiten
implementar los controles de: de temperatura de tope (reflujo), producto final de tope, nivel
de productos pesados y presión. La integración del tope de la torre de destilación
conjuntamente con los equipos y controles asociados para implementar el reflujo se muestra
en la siguiente figura.
En el tope de la torre de destilación los componentes que se mantuvieron en fase gaseosa

salen del tope y al pasar por el condensador se enfriaran y por ello al ser descargados en el
separador trifásico ante una nueva condición de trabajo Temperatura-Presión habrá
componentes que se condensen y otros se mantendrán en fase gaseosa. Entre los
componentes que se condensaron estarán el producto final de tope y el agua conjuntamente
con otros componentes de hidrocarburos pesados. El producto final de tope que se condenso
al enfriarse es succionado desde el fondo del separador trifásico por una motobomba cuya
descarga se dividirá en dos corrientes, una para obtener el producto final de tope y la otra
corriente para el reflujo.

TCI
01
TT
01 FCI
01
FY FT
01 01
Fig. 5.13
En este conjunto de instrumentos y controles para implementar el reflujo se hace necesario

tener un lazo de control en cascada Temperatura (Variable Maestra) y el Caudal (Variable
Esclava) que permita definir la temperatura de trabajo del tope de la torre, para ello de la
descarga de la motobomba se tiene una toma que pasara por una válvula de control que
regulara el flujo hacia el tope de la torre de tal manera que ingrese el producto final de tope
frió para definir la temperatura de tope. La regulación de mayor o menor del caudal de reflujo
se hará en la medida que se busque corregir la temperatura de tope, por ello para disminuir
la temperatura en el tope se incrementa el caudal de reflujo y por el contrario para aumentar
la temperatura en el tope se disminuye el caudal de reflujo. Este arreglo en cascada
Temperatura-Caudal permitirán que estas dos variables definan la posición de la válvula de
control.
La variable operacional mas critica (Temperatura) es el maestro, dado que en el tope de la

Torre de Destilación las variaciones de temperatura harán cambios de la condición de trabajo
Temperatura-Caudal de la bandeja y con ello modificaría la cantidad de componentes que
estarán en fase gaseosa o fase liquida en esa bandeja y con ello su reflejo hacia abajo en
todas las otras bandejas de la torre de destilación. Es por ello que la cantidad de producto
final de tope que regula el lazo de control esclavo (Caudal) debe estar supeditado a
mantener estable la temperatura de trabajo en la bandeja que es la referencia para el control.
Se ajustara el caudal del producto final de tope que se inyecta como reflujo a los
requerimientos de mantener la temperatura estable en la bandeja de la torre a su valor
deseado como referencia.

El arreglo de control en cascada permitirá la siguiente condición de control; si la temperatura
en el tope de la torre es igual al valor deseado, solamente trabajara el lazo de control
esclavo, el cual regulara el caudal como si no existiera la variable maestra, sin embargo, de
existir variaciones en la temperatura del tope de la torre de destilación esta generara como
variable maestra una nueva respuesta corregida que se encargara de modificar el set point
de la variable operacional caudal. Esta acción de corregir la variable esclava conllevara que
el lazo de control esclavo tendrá un nuevo set point de caudal y que se ajuste a los
requerimientos de mantener estable la variable operacional maestra.
En la siguiente figura se muestran las conexiones vista desde del PLC del lazo de control en
cascada Temperatura (Maestro) y Caudal (Esclavo), donde observan como los transmisores
de temperatura y caudal (TT-01 y FT-01) transmiten sus señales eléctricas al mismo PLC. Es
dentro del software del PLC donde existe la corrección desde el controlador maestro
(Temperatura TIC-01) hasta el controlador esclavo (Caudal FIC-01). Del lazo de control
esclavo (que trabaja con un set point corregido) sale la señal eléctrica que alimentara al
convertidor Corriente-Presión (FY-01) el cual tendrá como salida la señal neumática
comprendida entre 3-15 PSI y que posicionara la válvula de control para regular el producto
final de tope que alimenta la bandeja.
PLC
TT TIC
01 01 Correcciones de control
a través del Software de
los PLC
FT FIC
01 01
FY
01
Fig. 6.14
En la atención del Tope de la Torre de Destilación para mantener estable la temperatura en

la bandeja, el controlador Maestro TIC-01 (Temperatura) tendrá un valor deseado (set point)
TD(s), también recibe la realimentación de temperatura RT(s) a través del transmisor de
temperatura TT-01 y con ello genera la señal de error e(s) de la temperatura y ejecutara la
acción de control PID a la señal de error de la temperatura.
La señal de salida del controlador maestro CM(s) se sumara con el valor deseado del caudal
(set point) seleccionado de la variable esclava (EN EL SOFTWARE DEL PLC). La resultante

de la adición de la salida corregida de la variable maestra con el set point de la variable
esclava (FC(s) = FD(s) - CM(s)) será la consigna de trabajo del lazo de control esclavo.
Esto permitirá que ante las variaciones de temperatura que pudieran presentarse en el tope
de la torre la señal maestra (Temperatura) generara variaciones de la señal corregida FC(s).
FC(s) estará teniendo modificaciones cada vez que existan variaciones en la temperatura de
la bandeja de la torre de destilación, estas variaciones de la variable maestra hará
modificaciones de la consigna de trabajo de la variable esclava y con ello las regulaciones
del flujo del producto final de tope que ingresa a la ultima bandeja para definir en esta su
temperatura de trabajo. En la siguiente figura se muestra el modelo matemático del lazo de
control en cascada Temperatura (Maestro) y Caudal (Esclavo) para el horno.
TIC Maestro
01
Realimentación
(TT-01)
RT(s)
TD(s) e(s) Acción de
A(s) = A(s)+M(s)
Control PID CM(s) = Corrección del
Maestro
FD(s)
FC(s)
Función Transferencia Proceso Industrial
e(s) Acción de
A(s) = A(s)+M(s) H1(s) H2(s) H3(s)
Control PID
FT(s)
H4(s)
FIC
Esclavo
01
Realimentación
(FT-01)
Fig. 6.15

Donde:
TD(s): Temperatura deseada en la bandeja del Tope de la Torre. (Set Point)
RT(s): Realimentación de temperatura por el transmisor de temperatura. (TT-01)
CM(s): Corrección del Maestro al set point del caudal.
FD(s): Flujo Deseado y definido desde el programa del PLC. (Set Point Caudal)
FC(s): Flujo Corregido y que es el set point de trabajo del lazo esclavo.
FT(s): Realimentación de caudal por el transmisor de caudal. (FT-01)

7
ANEXOS

Controladores PID
Virginia Mazzone
Regulador centrı́fugo de Watt
Control Automático 1
http://iaci.unq.edu.ar/caut1
Automatización y Control Industrial
Universidad Nacional de Quilmes
Marzo 2002
Controladores PID - 1
1 Introducción
En este capı́tulo veremos la familia de controladores PID, que mostraron ser robustos en
muchas aplicaciones y son los que más se utilizan en la industria. La estructura de un
controlador PID es simple, aunque su simpleza es también su debilidad, dado que limita el
rango de plantas donde pueden controlar en forma satisfactoria (existe un grupo de plantas
inestables que no pueden estabilizadas con ningúnùn miembro de la familia PID). En este
capı́tulo estudiaremos los enfoques tradicionales al diseño de controladores PID.
2 Estructura del PID

Consideremos un lazo de control de una entrada y una salida (SISO) de un grado de liber-
tad:
R(s-
) j - PID U (s-
)
G (s)
Y (s) -
Figura 1: Diagrama en bloques
Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres acciones: proporcional

(P), integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los denominados P, I, PI, PD y PID.
• P: acción de control proporcional, da una salida del controlador que es proporcional

al error, es decir: u(t) = KP.e(t),que descripta desde su función transferencia queda:
C p (s) = K p (1)
donde K p es una ganancia proporcional ajustable. Un controlador proporcional puede

controlar cualquier planta estable, pero posee desempeño limitado y error en régimen
permanente (off-set).
• I: acción de control integral: da una salida del controlador que es proporcional al

error acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.
Z t Ki
u(t) = Ki e(τ )dτ Ci (s) = (2)
0 s
La señal de control u(t) tiene un valor diferente de cero cuando la señal de error e(t)
es cero. Por lo que se concluye que dada una referencia constante, o perturbaciones,
el error en régimen permanente es cero.
• PI: acción de control proporcional-integral, se define mediante
Kp
Z t
u(t) = K p e(t) + e(τ )dτ (3)
Ti 0
donde Ti se denomina tiempo integral y es quien ajusta la acción integral. La función

de transferencia resulta:

1
CPI (s) = K p 1+ (4)
Ti s
Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una acción de
control distinta de cero. Con acción integral, un error pequeño positivo siempre nos
dará una acción de control creciente, y si fuera negativo la señal de control será decre-
ciente. Este razonamiento sencillo nos muestra que el error en régimen permanente
será siempre cero.
Muchos controladores industriales tienen solo acción PI. Se puede demostrar que un
control PI es adecuado para todos los procesos donde la dinámica es esencialmente
de primer orden. Lo que puede demostrarse en forma sencilla, por ejemplo, mediante
un ensayo al escalón.
• PD: acción de control proporcional-derivativa, se define mediante:
de(t)
u(t) = K p e(t) + K p Td (5)
dt
donde Td es una constante de denominada tiempo derivativo. Esta acción tiene carácter
de previsión, lo que hace más rápida la acción de control, aunque tiene la desventaja
importante que amplifica las señales de ruido y puede provocar saturación en el ac-
tuador. La acción de control derivativa nunca se utiliza por sı́ sola, debido a que sólo
es eficaz durante perı́odos transitorios. La función transferencia de un controlador
PD resulta:
CPD (s) = K p + sK p Td (6)
Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional,

permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la ve-
locidad del cambio del error y produce una corrección significativa antes de que la
magnitud del error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo no
afecta en forma directa al error ea estado estacionario, añade amortiguamiento al sis-
tema y, por tanto, permite un valor más grande que la ganancia K, lo cual provoca
una mejora en la precisión en estado estable.
• PID: acción de control proporcional-integral-derivativa, esta acción combinada reu-

ne las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La ecuación
de un controlador con esta acción combinada se obtiene mediante:
Kp
Z t de(t)
u(t) = K p e(t) + e(τ )dτ + K p Td (7)
Ti 0 dt
y su función transferencia resulta:

1
CPID (s) = K p 1+ + Td s (8)
Ti s
3 Métodos clásicos de ajuste de Ziegler and Nichols

En esta sección veremos dos métodos de ajuste de las ganancias de un controlador PID,
el Método de Oscilación o Método de Respuesta en Frecuencia y el Método Basado en la Curva
Reacción o Método de Respuesta al Escalón. El primero se basa en un lazo de control sólo con
ganancia proporcional y de acuerdo a la ganancia utilizada para que el sistema empiece a
oscilar y al perı́odo de esas oscilaciones, podemos establecer las ganancias del controlador
PID. El otro método se resume en ensayar al sistema a lazo abierto con un escalón unitario,
se calculan algunos parámetros, como la máxima pendiente de la curva y el retardo, y con
ellos establecemos las ganancias del controlador PID. Estos métodos fueron propuestos por
Ziegler y Nichols (Z-N) en 1942, quienes se basaron en la práctica para desarrollarlos.
3.1 Método de Oscilación

r(t) u(t) y(t)
- j - Kp - Planta -
6
Figura 2: Lazo cerrado solo con ganancia proporcional
Este procedimiento es válido solo para plantas estables a lazo abierto y se lleva a cabo
siguiendo los siguientes pasos:
1. Utilizando sólo control proporcional, comenzando con un valor de ganancia pequeño,
incrementar la ganancia hasta que el lazo comience a oscilar. Notar que se requieren
oscilaciones lineales y que éstas deben ser observadas en la salida del controlador.
2. Registrar la ganancia crı́tica del controlador K p = Kc y el perı́odo de oscilación de la
salida del controlador, Pc . (en el diagrama de Nyquist, corresponde a que Kc G ( jω)
cruza el punto (−1, 0) cuando K p = Kc ).
3. Ajustar los parámetros del controlador según la Tabla 1:
Kp Ti Td
P 0.50Kc
Pc
PI 0.45Kc 1.2
Pc
PID 0.60Kc 0.5Pc 8
Tabla 1: Parámetros de ajuste (método de oscilación)
Dicha tabla fue obtenida por Ziegler y Nichols quienes buscaban una respuesta al es-
calón de bajo amortiguamiento para plantas que puedan describirse satisfactoriamente por
un modelo de la forma:
K0 e−sτ0
G0 (s) = , donde υ0 > 0 (9)
υ0 s + 1
1.2
Pc
0.8
0.4
-0.4
-0.8
-1.2
-1 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Figura 3: Respuesta de la planta con ganancia crı́tica
Ejemplo 1. Considerar el modelo de una planta dado por:

1
G0 (s) = (10)
(s + 1)3
Determinar los parámetros de un controlador PID utilizando el método de oscilación de
Z-N. Obtener un gráfico de la respuesta a una entrada escalón unitario y a una perturbación
de entrada escalón unitario.
Primero debemos calcular la ganancia crı́tica Kc y la frecuencia crı́tica ωc . Dichos valores
deben satisfacer
Kc G0 ( jω0 ) = −1 ⇔ Kc = −( jωc + 1)3 , (11)

√ 2π
de donde obtenemos Kc =8 y ωc = 3. El perı́odo crı́tico es entonces Pc = ωc
' 3.63.
Utilizando la tabla obtenemos los siguientes valores:
K p = 0.6 × Kc = 4.8; Ti = 0.5 × Pc = 1.81; Td = 0.25 × Pd = 0.45

De esta forma la función transferencia a lazo abierto resulta:
1
Td s2 + s + Ti 2.16s2 + 4.8s + 2.652
G0 (s)C (s) = K p = (12)
s(s + 1)3 s(s + 1)3
Implementando dicho sistema en SIMULINK, con una entrada escalón unitario aplica-
da en el instante t = 0 y una perturbación de entrada escalón unitario en el instante t = 10,
obtenemos la Figura 4
Como se puede apreciar en el gráfico, el control hallado provoca un sobrevalor signi-
ficativo, lo que es inaceptable en algunos casos. Sin embargo el método de Z-N nos ha
Controlador PID ajustado con Z−N (método de oscilación)
1.5
1.2
Salida de la planta
0.9
0.6
0.3
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo [s]
Figura 4: Salida del sistema controlado con un PID
proporcionado un punto de partida para una sintonı́a más fina. En este caso, si utilizamos
el valor Td = 1 el desempeño mejora. Sin embargo, el incremento de acción derivativa
puede traer inconvenientes si estuviéramos en presencia de un ruido significativo en el sis-
tema, y es recomendable verificar que el aumento de acción derivativa no amplifique ruido
excesivamente.
3.2 Método Basado en la Curva Reacción

Muchas plantas, pueden ser descriptas satisfactoriamente por el modelo:
K0 e−sτ0
G0 (s) = donde υ0 > 0 (13)
υ0 s + 1
Una versión cuantitativa lineal de este modelo puede ser obtenida mediante un experi-
mento a lazo abierto, utilizando el siguiente procedimiento:
1. Con la planta a lazo abierto, llevar a la planta a un punto de operación normal. Diga-
mos que la salida de la planta se estabiliza en y(t) = y0 para una entrada constante
u(t) = u0 .
2. En el instante inicial t0 , aplicar un cambio en la entrada escalón, desde u0 a u∞ (esto

deberı́a ser en un rango de 10 al 20% de rango completo).
3. Registrar la salida hasta que se estabilice en el nuevo punto de operación. Suponga-

mos que la curva que se obtiene es la que se muestra en la Figura 5 . Esta curva se
llama curva de reacción del proceso.
Calcular los parámetros del modelo de la siguiente forma:

y∞ − y0
K0 = ; τ0 = t1 − t0 ; υ0 = t2 − t1 (14)
y∞ − u0
y∞
y0
t0 t1 t2 t[seg]
Figura 5: Respuesta al escalón de la planta
El modelo obtenido puede ser utilizado para varios métodos de ajuste de controladores
PID. Uno de estos también én fue propuesto por Ziegler y Nichols. El objetivo de diseño es
alcanzar un amortiguamiento tal que exista una relación de 4:1 para el primer y segundo
pico de la respuesta a una referencia escalón. Los parámetros sugeridos por Z-N son los
que se muestran en la Tabla 2.
Kp Ti Td
υ0
P K0 τ0
0.9υ0
PI K0 τ0
3τ0
1.2υ0
PID K0 τ0
2τ0 0.5τ0
Tabla 2: Parámetros de ajuste (método curva de reacción)
4 Modificaciones de los esquemas de control PID

En los sistemas de control básicos vistos hasta ahora, si la entrada de referencia es un es-
calón, debido a la presencia del término derivativo en la acción de control, la variable ma-
nipulada u(t) contendrá una función impulso (una delta). En un controlador PID real, en
lugar del término derivativo TD s emplearemos:
Td s
(15)
τD s + 1
donde τ D , denominada constante de tiempo derivativa, normalmente es elegida tal que
0.1 ≤ τ D ≤ 0.2. Cuanto más pequeña es τ D , mejor es la aproximación entre el término
”derivativo filtrado” de la Ecuación (15) y el ”derivativo” Td s, es decir son iguales en el lı́mite:
Kp
Z t de(t)
lim u PID (t) = K p e(t) + e(τ )dτ + K p Td (16)
τd →0 Ti t0 dt
Con la inclusión de un polo evitamos utilizar acciones de control grandes en respuesta a

errores de control de alta frecuencia, tales como errores inducidos por cambios de setpoint
(referencia) o mediciones de ruido. El argumento clásico por el cual se elige τ D 6= 0 es,
además de asegurar un controlador propio, para atenuar ruido de alta frecuencia. Casi
todos los controladores industriales PID definen a τ D como una fracción fija de Td , en lugar
de tomarlo como un parámetro independiente de diseño.
Analicemos nuevamente el Ejemplo 1, pero tomando ahora como función transferencia
del controlador PID a:

1 Td s
CPID (s) = K p 1 + + (17)
Ti s τ D s + 1
Por lo que la función transferencia a lazo abierta resulta ser la siguiente
K p ( Td + τ D )s2 + (1 + τTDi )s + 1
Ti
Go (s)C (s) = Go (s) (18)
s(τ D s + 1)
Con el mismo desarrollo anteriormente explicado obtenemos los mismos parámetros

del PID aplicando el método de oscilación de Z-N. Tomando a τ D = 0.1 y Td = 0.045, la
función transferencia a lazo abierto resulta:
52.8s2 + 109.32s + 58.93
Go (s)C (s) = (19)
s(s + 22.2)(s + 1)3
5 Asignación de polos
La asignación de polos es un método de diseño de controladores cuando queremos que
el desempeño del sistema a lazo cerrado cumpla con determinadas especificaciones de di-
seño. En esta sección veremos en detalle de qué se trata y veremos también como podemos
ajustar un controlador PID utilizando asignación de polos.
Consideremos el lazo nominal de la Figura 1 con las siguientes funciones transferencias:
P(s) B0 (s)
C (s) = G0 (s) = (20)
L(s) A0 (s)
con P(s), L(s), B0 (s) y A0 (s) polinomios de grados n p , nl , n − 1 y n respectivamente (asu-

mimos que el modelo nominal de la planta es estrictamente propio).Consideremos que el
polinomio a lazo cerrado deseado está dado por Alc . La pregunta que surge es:
¿Dado un Alc arbitrario, existirá una función C (s) propia tal que a lazo cerrado resulte que Alc
sea el polinomio caracterı́stico?
Para contestar esta pregunta, veamos primero que pasa con un ejemplo para ilustrar
mejor la idea:
Ejemplo 2 (Asignación de polos). Sea el modelo nominal de una planta dada y un controlador
de la forma:
1 P(s)
G0 (s) = C (s) = (21)
s2 + 3s + 2 L(s)
Podemos ver que Alc = A0 (s) L(s) + B0 (s) P(s) = (s2 + 3s + 2)(l1 s + l0 ) + ( p1 s + p0 ). Si
igualamos los coeficientes obtenemos el siguiente sistema de ecuaciones:
    
1 0 0 0 l0 1
 3 1 0 0   l1   3 
 2 3 2 0   p0  =  3  (22)
    
0 2 0 1 p1 1
Podemos verificar que la matriz anterior es no-singular, por lo que el sistema tendrá
solución única: l1 = 1, l0 = 0, p1 = 1 y p0 = 1. Ası́ el polinomio caracterı́stico es alcanzado
para un controlador dado por la siguiente función transferencia:
s+1
C (s) = (23)
s
En el ejemplo anterior vimos como la asignación de polos a lazo cerrado depende de la
no-singularidad de una matriz particular. Como la idea es generalizar el resultado anterior,
primero necesitaremos algunos resultados matemáticos.
Teorema 1 (Teorema de Sylvester). Consideremos los polinomios
A ( s ) = a n s n + = a n−1 s n−1 + . . . + = a 1 s + a 0 , (24)

n n−1
B ( s ) = b n s + b n−1 s + . . . + = b1 s + b0 , (25)
junto con la matriz
an 0 ... 0 bn 0 ... 0
 
 a n−1 an . . . 0 b n−1 b n ... 0 
 . .. . . .. .. .. ..
..

 . . .
 . . . . . .


Me =  a0 a1 . . . an b0 b1 . . . bn . (26)
 
 0 a 0 . . . a n−1 0 b0 . . . b n−1
 

 . .. . . .. .. .. .. ..
 ..

. . . . . . . 
0 0 . . . a0 0 0 . . . b0
Se dice que A(s) y B(s) son coprimos, es decir que no tienen factores en común o raı́ces, si
y solo si det( Me ) 6= 0
Con este resultado podemos ahora generalizar lo visto en el Ejemplo 2, para mostrar que
la asignación de polos es generalmente posible, cuando se cumplen algunos requerimientos
mı́nimos.
Lema 1 (Asignación de Polos SISO). Consideremos un lazo de realimentación de un grado

de libertad con un controlador C (s) y un modelo nominal G0 (s) dado por (20). Suponiendo
que A0 (s) y B0 (s) son coprimos y que sus grados son n y n − 1, respectivamente. Sea Alc
un polinomio arbitrario de grado nc = 2n − 1. Entonces existen polinomios P(s) y L(s),

con grados n p = nl = n − 1 tal que:
A0 (s) L(s) + B0 (s) P(s) = Alc (s) (27)

Nota 1. El lema anterior establece bajo qué condiciones existe solución para el problema
de asignación de polos, asumiendo un controlador bipropio. Cuando se requiere un con-
trolador estrictamente propio, el grado de P(s) y L(s) deberı́a ser n p = n − 1 y nl = n,
respectivamente. De esta forma, para poder estar en condiciones de elegir un polinomio a
lazo cerrado Alc (s) arbitrario, su grado deberı́a ser igual a 2n.
Nota 2. No están permitidas las cancelaciones del estilo polo-cero inestables. Cualquier
cancelación entre el controlador y la planta aparecerá como factor en A0 (s) L(s) y también
en B0 (s) P(s). Para que la condición del lema 1 pueda ser satisfecha, el mismo factor deberá
aparecer en Alc (s), pero el polinomio caracterı́stico a lazo cerrado se debe elegir estable,
por lo que ese factor común deberá ser estable. Sólo de esta forma, el lazo cerrado nominal
es garantı́a de ser internamente estable, es decir, las cuatro funciones de sensibilidad serán
estables.
En esta sección, veremos una forma más moderna que las anteriores para ajustar un
controlador PID, basándonos en técnicas de asignación de polos. Durante esta sección con-
sideraremos un lazo de control de un grado de libertad con controladores PI de la siguiente
forma
Ki
CPI (s) = K p + (28)
s
y la forma del controlador PID
Ki Kd s
CPID (s) = K p + + (29)
s τD s + 1
Para referencias futuras notamos la siguiente representación alternativa de un controla-
dor PID:
Lema 2. Cualquier controlador de la forma:
n2 s2 + n1 s + n0
C (s) = (30)
d2 s2 + d1 s
es idéntico al controlador PID de (29) con los siguientes valores de los parámetros:
n1 d1 − n0 d2
Kp = (31)
d21
n0
Ki = (32)
d1
n2 d21 − n1 d1 d2 + n0 d22
Kd = (33)
d31
d2
τD = (34)
d1
Demostración. Desarrollando en fracciones simples (29) y comparándola con (30) se obtie-
nen dichos coeficientes.
Si asumimos que la planta puede ser (por lo menos, aproximadamente) modelada por
un modelo de segundo orden, entonces podemos utilizar asignación de polos para sintoni-
zar un controlador PID.
Ejemplo 3. Una planta tiene un modelo nominal dado por:
2
G0 (s) = (35)
(s + 1)(s + 2)
Sintonizar un controlador PID para que a lazo cerrado alcance la dinámica dominada por:
s2 + 4s + 9
Resolvemos primero el problema de asignación de polos, donde
Alc (s) = (s2 + 4s + 9)(s + 4)2 ; B0 (s) = 2; A0 (s) = s2 + 3s + 2. (36)

El factor (s + 4)2 ha sido agregado para asegurar que la asignación de polos tenga solución,
es decir que el grado de Alc (s) debe ser 4. Notar que este factor genera modos (polos) que
son más rápidos que los originados por el polinomio deseado. De esta forma, la dinámica
dominante será la de los polos mas lentos.
Resolviendo la ecuación de asignación de polos, resulta que
P(s) 14s2 + 59s + 72

C (s) = = (37)
sL(s) s(s + 9)
de donde: K p = 5.67; Ki = 8; Kd = 0.93; τ D = 0.11.

Una importante observación es que la solución de este problema tiene la estructura
de un controlador PID para el modelo dado G0 (s). Para un modelo de mayor orden, el
controlador resultante no será, en general, un controlador PID.
6 Resumen
• Desde una perspectiva moderna, un controlador PID es simplemente un controlador
de hasta segundo orden, conteniendo un integrador.
• Descubrimientos empı́ricos demuestran que la estructura del PID por lo general tiene
la suficiente flexibilidad como para alcanzar excelentes resultados en muchas aplica-
ciones.
• El término básico es el término proporcional, P, que genera una actuación de control

correctivo proporcional al error.
• El término integral, I, genera una corrección proporcional a la integral del error. Esto
nos asegura que si aplicamos un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimien-
to se reduce a cero.
• El término derivativo, D, genera una acción de control proporcional al cambio de

rango del error. Esto tiende a tener un efecto estabilizante pero por lo general genera
actuaciones de control grandes.
• Los diferentes métodos de sintonización de los parámetros de un controlador PID,

van de acuerdo a la estructura que se utilice del mismo. Cabe recordar, que sólo se
mencionó una estructura, dada en la ecuación (29), y que los métodos que se estu-
diaron se realizaron de acuerdo a dicha estructura. En caso de tener otra habrá que
analizar el método equivalente.
5. Control PID Clásico
Parte 1
Panorama:
Estructura PID
Ajuste empírico
Método de oscilación de Ziegler-Nichols
Métodos basados en la respuesta al escalón (curva de
reacción)
CAUT1 Clase 7 1
Introducción
En este capítulo examinamos una particular estructura de
control que es casi universalmente utilizada en la industria.
Se trata de la familia de controladores de estructura fija llama-
da familia de controladores PID.
Estos controladores han mostrado ser robustos y extremada-
mente beneficiosos en el control de muchas aplicaciones de
importancia en la industria.
PID significa
Proporcional,
Integral
Derivativo.
CAUT1 Clase 7 2
Históricamente, ya las primeras estructuras de control usaban

las ideas del control PID. Sin embargo, no fue hasta el trabajo
de Minorsky de 1922, sobre conducción de barcos,1 que el
control PID cobró verdadera importancia teórica.
Hoy en día, a pesar de la abundancia de sofisticadas herra-

mientas y métodos avanzados de control, el controlador PID
es aún el más ampliamente utilizado en la industria moderna,
controlando más del 95 % de los procesos industriales en lazo
cerrado.2
1
Minorsky, «Directional stability of automatically steered bodies», Journal of the Ame-
rican Society of Naval Engineering, Vol. 34, p. 284, 1922.
2
K.J. Åström & T.H. Hägglund, «New tuning methods for PID controllers,» Proceedings
of the 3rd European Control Conference, p.2456–62.
CAUT1 Clase 7 3
Estructura PID
Consideramos el lazo básico de control SISO
R(s) +
E(s) U(s) Y (s)
j - j
-

- K(s) -.
Planta
− 6
Las formas estándar de controladores PID:
Proporcional KP(s) = Kp
1
Proporcional e Integral KPI (s) = Kp 1 +
Tr s
Td s
Proporcional y Derivativo KPD = Kp 1 +
τd s + 1
1 Td s
Proporcional, Integral y Derivativo KPID(s) = Kp 1 + +
Tr s τd s + 1
CAUT1 Clase 7 4
Alternativamente, tenemos la forma serie

Is Dss
(1) Kserie(s) = Ks 1 + 1+ ,
s γsDss + 1
y la forma paralelo
Ip D ps
(2) Kparalelo(s) = Kp + + .
s γ pD ps + 1
CAUT1 Clase 7 5
Ajuste empírico de controladores PID

Debido a su difundido uso en la práctica, presentamos a conti-
nuación varios métodos de ajuste empírico de controladores
PID, basados en mediciones realizadas sobre la planta real.
Estos métodos, referidos como clásicos, comenzaron a usar-
se alrededor de 1950.
Hoy en día, es preferible para el diseñador de un PID usar
técnicas basadas en modelo, como las que describiremos
en los Capítulos 6 y 10 del presente curso.
Los métodos clásicos de ajuste que presentaremos son
El método de oscilación de Ziegler-Nichols

El método de la curva de reacción de Ziegler-Nichols
El método de la curva de reacción de Cohen-Coon
CAUT1 Clase 7 6
Método de oscilación de Ziegler-Nichols

Este método es válido sólo para plantas estables a lazo abier-
to. El procedimiento es el siguiente:
1. Aplicar a la planta sólo control proporcional con ganancia

Kp pequeña.
2. Aumentar el valor de Kp hasta que el lazo comience a os-
cilar. La oscilación debe ser lineal y debe detectarse en la
salida del controlador (u(t)).
3. Registrar la ganancia crítica Kp = Kc y el período de oscila-
ción Pc de u(t), a la salida del controlador.
4. Ajustar los parámetros del controlador PID de acuerdo al
Cuadro 1.
CAUT1 Clase 7 7
Kp Tr Td
P 0,50Kc
Pc
PI 0,45Kc
1,2
Pc Pc
PID 0,60Kc
2 8
Cuadro 1: Parámetros de controladores PID según el método
de oscilación de Ziegler-Nichols
Es importante saber cuál es la estructura (estándar, serie o

paralelo) del PID al que se aplica el ajuste propuesto por Zie-
gler y Nichols. Existe cierta controversia respecto a cuál fue
la estructura originalmente usada por Ziegler y Nichols; las
reglas dadas aquí se proponen para la estructura estándar.
CAUT1 Clase 7 8
Desempeño con el método de oscilación de Z-N

Notar que el modelo intrínsecamente obtenido en el experi-
mento es sólo un punto de la respuesta en frecuencia, que
corresponde a fase −180◦ y magnitud Kc−1, dado que el dia-
grama de Nyquist cruza el punto (−1, 0) cuando Kp = Kc.
Para analizar el efecto del ajuste de control proporcionado por
el método de oscilación de Ziegler-Nichols consideremos una
planta general con función transferencia
k0e−sτ0
(3) G0(s) = ; γ0 > 0.
γ0s + 1
La Figura 1 muestra la respuesta del lazo cerrado con un con-

trolador PID ajustado mediante el método de oscilación de
Ziegler-Nichols para distintos valores de x = τ0/γ0. El eje de
tiempos se representa normalizado en unidades de t/τ0.
CAUT1 Clase 7 9
Figura 1: Respuesta a lazo cerrado de la planta (3) con PID

ajustado mediante el método de oscilación de Ziegler-Nichols
Vemos que el ajuste es muy sensible al cociente τ0/γ0. Otra

limitación es que se require forzar en la planta una oscilación
que puede ser peligrosa o inconveniente en muchos casos.
CAUT1 Clase 7 10
Método de la curva de reacción de

Ziegler-Nichols
Muchas plantas en la práctica pueden describirse satisfacto-
riamente con un modelo de la forma (3). Una versión lineali-
zada quantitativa de este modelo puede obtenerse mediante
un experimento a lazo abierto con el siguiente procedimiento:
1. Llevar manualmente la planta a lazo abierto a un punto de

operación normal manipulando u(t). Supongamos que la
planta se estabiliza en y(t) = y0 para u(t) = u0.
2. En un instante inicial t0 aplicar un cambio escalón en la en-
trada, de u0 a u∞ (el salto debe estar entre un 10 a 20 % del
valor nominal.
3. Registrar la respuesta de la salida hasta que se estabilice
en el nuevo punto de operación. La Figura 2 muestra una
curva típica.
CAUT1 Clase 7 11
4. Calcular los parámetros del modelo (3) de las fórmulas

y∞ − y0
(4) k0 = , τ0 = t1 − t0, γ0 = t2 − t1.
u∞ − u0
y(t)
y∞
Máxima pendiente tangente
y0
t[s]
t0 t1 t2
Figura 2: Respuesta al escalón (curva de reacción) en lazo

abierto de la planta
CAUT1 Clase 7 12
Los parámetros del controlador PID propuestos por Ziegler y

Nichols a partir de la curva de reacción se determinan del
Cuadro 2.
Kp Tr Td
γ0
P
K0τ0
0,9γ0
PI 3τ 0
K0τ0
1,2γ0
PID 2τ0 0,5τ0
K0τ0
de la curva de reacción de Ziegler-Nichols
CAUT1 Clase 7 13
Desempeño con el método de la CR de Z-N

Consideramos nuevamente la planta genérica (3) para anali-
zar el desempeño obtenido con el ajuste de Ziegler-Nichols a
partir de la curva de reacción.

ajustado de la curva de reacción vía Ziegler-Nichols
CAUT1 Clase 7 14
Método de la curva de reacción de Cohen-Coon

La Figura 3 muestra que el ajuste de Ziegler y Nichols para
la curva de reacción es muy sensible a variaciones de τ/γ0.
Cohen y Coon desarrollaron una tabla modificada para mejo-
rar esta limitación usando datos del mismo ensayo.
Kp Tr Td
γ0 τ0
P 1+
K0τ0 3γ0
γ0 τ0 τ0(30γ0 + 3τ0)
PI 0,9 +
K0τ0 12γ0 9γ0 + 20τ0
γ0 4 τ0 τ0(32γ0 + 6τ0) 4τ0γ0
PID +
K0τ0 3 4γ0 13γ0 + 8τ0 11γ0 + 2τ0
de la curva de reacción de Cohen-Coon
CAUT1 Clase 7 15
Desempeño con el método de la CR de C-C

La Figura 4 muestra la respuesta de lazo cerrado con el ajuste
Cohen-Coon. Aunque aún es sensible a x = τ/γ0, la respuesta
es mucho más homogénea que con el ajuste Ziegler-Nichols.

ajustado de la curva de reacción vía Cohen-Coon
CAUT1 Clase 7 16
Conclusiones
Los controladores PID se usan ampliamente en control in-

dustrial.
Desde una perspectiva moderna, un controlador PID es

simplemente un controlador de segundo orden con in-
tegración. Históricamente, sin embargo, los controladores
PID se ajustaban en términos de sus componentes P, I y D.
La estructura PID ha mostrado empíricamente ofrecer su-

ficiente flexibilidad para dar excelentes resultados en mu-
chas aplicaciones.
CAUT1 Clase 7 17
El término básico en el controlador PID es el proporcional P,

que origina una actuación de control correctiva proporcional
el error.
El término integral I brinda una corrección proporcional a la

integral del error. Esta acción tiene la ventaja de asegurar
que en última instancia se aplicará suficiente acción de con-
trol para reducir el error de regulación a cero. Sin embargo,
la acción integral también tiene un efecto desestabilizador
debido al corrimiento de fase agregado.
El término derivativo D da propiedades predictivas a la ac-

tuación, generando una acción de control proporcional a la
velocidad de cambio del error. Tiende dar más estabilidad
al sistema pero suele generar grandes valores en la señal
de control.
CAUT1 Clase 7 18
Varios métodos empíricos pueden usarse para determinar

los parámetros de un PID para una dada aplicación. Sin em-
bargo, el ajuste obtenido debe tomarse como un primer
paso en el proceso de diseño.
Debe prestarse atención al particular tipo de estructura de

PID disponible (por ejemplo, estándar, serie o paralelo).
En capítulos posteriores veremos métodos sistemáticos pa-

ra ajustar controladores PID.

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Departamento de Electricidad

Prof. Jesús Otero

Km. 4 Carretera Cumaná - Cumanacoa

IUT Cumaná - Laboratorio de Instrumentación y Control

Nuestro Padre Celestial.

Prof. Jesús Otero 1

1.2 BREVE RESEÑA HISTÓRICA ...................................................................................................................................4

1.3 ESQUEMAS DE CONTROL ........................................................................................................................................5

1.4 LAZOS DE CONTROL .................................................................................................................................................9

2 CONTROL DE PRESIÓN Y NIVEL EN SEPARADOR ......................................................21

2.2 ESQUEMÁTICO DE YACIMIENTOS Y CONEXIÓN A LA ESTACIÓN...........................................................23

2.3 ESTACIÓN DE PRODUCCIÓN PETROLERA.......................................................................................................24

2.4 LAZOS DE CONTROL DE PRESIÓN Y NIVEL ....................................................................................................26

3 TOPOLOGÍAS DE LOS LAZOS DE CONTROL................................................................33

3.2 LAZOS DE CONTROL SIMPLES.............................................................................................................................37

3.3 LAZOS DE CONTROL EN CASCADA ....................................................................................................................39

3.4 CONTROL FEEDFORWARD ...................................................................................................................................43

3.5 CONTROL CASCADA + FEEDFORWARD............................................................................................................44

3.6 CONTROL SELECTIVO............................................................................................................................................46

3.7 CONTROL OVERRIDE..............................................................................................................................................47

3.8 CONTROL DE RANGO PARTIDO ..........................................................................................................................50

Prof. Jesús Otero 2

3.10 CONTROL SPLIT RANGE ........................................................................................................................................55

4 ANÁLISIS DE LA RESPUESTA EN RÉGIMEN TRANSITORIO .......................................56

4.2 IDENTIFICACION DE SEÑALES: ESCALON, RAMPA E IMPULSO...............................................................57

4.3 SISTEMA DE PRIMER ORDEN ...............................................................................................................................61

4.4 SISTEMA DE SEGUNDO ORDEN............................................................................................................................65

5 ENTONACIÓN DE LAZOS DE CONTROL........................................................................79

5.2 LAZO DE CONTROL DE NIVEL .............................................................................................................................82

5.3 LAZO DE CONTROL DE CAUDAL.........................................................................................................................84

5.4 LAZO DE CONTROL DE TEMPERATURA...........................................................................................................85

5.5 ENTONACIÓN DEL LAZO DE CONTROL............................................................................................................86

6 APLICACIONES EN INSTALACIONES PETROLERAS ...................................................96

6.2 LAZO DE CONTROL DE PRESIÓN DEL SEPARADOR TRIFÁSICO ............................................................104

6.3 LAZO DE CONTROL TEMPERATURA-CAUDAL (REFLUJO TORRE)......................................................107

Prof. Jesús Otero 3

Todo lazo se control realimentado simple requerirá como mínimo de un elemento de

1.2 BREVE RESEÑA HISTÓRICA

Prof. Jesús Otero 4

La instrumentación inicialmente neumática, ha evolucionado hasta los actuales instrumentos

1.3 ESQUEMAS DE CONTROL

Prof. Jesús Otero 5

Prof. Jesús Otero 6

En el esquemático a continuación, se muestra una arquitectura de control conformada por

Prof. Jesús Otero 7

En el esquemático de la figura anterior se muestra el ultimo nivel en el arte del control de

Sin embargo, en la atención de ir aprendiendo progresivamente sobre los lazos de control, y

Prof. Jesús Otero 8

1.4.1 Sistemas de Control a lazo abierto.

• Prender y apagar bombillos. No hay control de intensidad de la luz.

La exactitud del sistema de control en lazo abierto depende de la calibración manual de la

Prof. Jesús Otero 9

1.4.2 Sistemas de Control de lazo cerrado

Valor deseado Variable de salida

Prof. Jesús Otero 10

1.4.3 Sistemas de Control a Lazo Cerrado TODO-NADA

M(t) = M1 si e(t) > 0

M(t) = M2 si e(t) < 0

Donde M1 y M2 son constantes. Generalmente el valor de M2 es cero. En la siguiente figura

Prof. Jesús Otero 11

En la práctica se puede reducir o ampliar, la amplitud de oscilación de la salida, modificando

1.4.4 Sistemas de Control a Lazo Cerrado

Prof. Jesús Otero 12