GUÍA DE RIESGOS FATALES MANEJO

DE MATERIALES PELIGROSOS.
TABLA DE CONTENIDO PÁGINA

1 ALCANCE 3

2 OBJETIVO 3

3 APLICACIÓN 3

3.1 DEFINICIONES 4

4 ENFOQUE RECOMENDADO 8

5 REQUERIMIENTOS DEL ESTÁNDAR 9

5.1 REQUERIMIENTOS ASOCIADOS A PLANTA Y EQUIPOS 10

5.2 REQUERIMIENTOS ASOCIADOS A SISTEMAS Y
PROCEDIMIENTOS 36
5.3 REQUERIMIENTOS ASOCIADOS AL PERSONAL 67

REFERENCIAS 72

REGISTRO DE MODIFICACIONES 72
1 ALCANCE

Esta guía se refiere a la implementación del estándar de Riesgos Fatales

Anglo: Materiales Peligrosos y debería leerse en conjunto con tal Estándar.

Las pautas contenidas en este documento se consideran como “altamente

recomendadas” y las desviaciones que ocurran se deben documentar y
justificar. Seguir estas guías no será un factor que determine el cumplimiento
de los Estándares, ya que pueden existir métodos alternativos si los riesgos
así lo justifican.

En caso que haya conflictos con cualquier otro documento o guía Anglo, se
aplicará la siguiente jerarquía:

1. Anglo Safety Way - ASW

2. Estándares Anglo de Riesgos - AFRS
Fatales
3. Guías Anglo de Riesgos Fatales - AFRG

Es importante señalar que al implementar los Estándares, la organización

reconoce y cumple con los requerimientos legales pertinentes en el país
donde ellos se aplican.

2 OBJETIVO

El propósito de esta Guía es dar guías y aclarar dudas para asistir en la

implementación de los requerimientos del Estándar de Riesgos Fatales
por Materiales Peligrosos.

Esta guía se ha desarrollado para dar más detalles y aclarar dudas sobre la
implementación de los requerimientos del Estándar- Esto debería permitir que
las faenas están alineadas entre ellas en cuanto a los límites requeridos para
cumplir con los requerimientos.

Esta guía en ningún caso es detallada y se actualizará periódicamente y se

deberá apoyar mediante las mejores prácticas compartidas. No se considera
como una plantilla para lograr el cumplimiento.

3 APLICACIÓN

Sección pertinente en el estándar: “Este Estándar se aplica a todas las empresas y

operaciones gestionadas por el Grupo Anglo American, incluyendo a contratistas y
visitantes cuando ellos participan en actividades controladas.”

Las Actividades Controladas o Faenas Controladas son aquellas donde la

Empresa Anglo American tiene la autoridad para determinar como gestionar la
operación.

No incluyen las actividades monitorizadas o no controladas.

 Las Actividades Monitorizadas son aquellas actividades donde Anglo
American puede ejercer alguna influencia, pero no puede establecer Políticas
y/o Estándares de Control detallados y/o supervisar y fiscalizar directamente
su aplicación (por ejemplo, el transporte de insumos o personal hacia o desde
las “faenas controladas” de parte del contratista y del proveedor).

Las Actividades No Controladas son aquellas actividades donde Anglo

American no puede establecer o ejercer alguna influencia sobre Políticas o
Estándares de Control y donde no supervisa el desempeño de seguridad.
Estas actividades incluyen los servicios provistos por Empresas públicas, las
actividades realizadas en los talleres del proveedor o del fabricante, etc.

Cuando no se está seguro si la actividad está bajo control, bajo monitoreo o

sin control, este estado debe ser comunicado a Seguridad para que determine
su estado final.

3.1 DEFINICIONES

HAZOP : Un estudio de peligros y operabilidad es una herramienta útil para

evaluar cualquier peligro o problema operacional inherente. La técnica
impone un examen sistemático y estructurado de instalaciones de
proceso complejas.
HAZID : Una identificación de peligros de alto nivel, típicamente se refiere a
todo el proyecto y no solamente a los equipos del proceso.
MSDS : Una Hoja de Seguridad o Planilla de Datos de Seguridad de Materiales
(MSDS) es un documento que contiene información sobre efectos
potenciales peligrosos para la salud, causados por exposición a
sustancias químicas u otras sustancias potencialmente peligrosas, e
información sobre procedimientos de trabajo seguro al manejar
productos químicos. Cada MSDS debe contener como mínimo dieciséis
secciones, tal como prescriben los Estándares Internacionales.
HAZCHEM : Este es un sistema de códigos desarrollado para proporcionar
asesoramiento/acción inmediata cuando se afronta un incidente
químico. Cada sustancia química tiene un código asignado (ejemplo:
3Y) en base al peligro que representan y la respuesta de emergencia
requerida.
MHI : Una Instalación de Riesgo Mayor (MHI) es una instalación que contiene
una cantidad de substancias peligrosas tal que poseen el riesgo de
afectar fatalmente la salud y la seguridad de los empleados y del
público.

Material Peligroso

Sección pertinente del Estándar: “Este Estándar se aplica a materiales peligrosos en

Instalaciones Mayores (MHI) que, en una o más formas (sólidos, líquidos o gases),
tienen el potencial de causar daños a personas, ambiente o comunidad, ya sea en un
incidente que involucre pérdida de control o en situaciones normales controladas
(ejemplo, almacenamiento, manejo, producción, transporte, reciclado y descarte).
Cuando los materiales, procesos o instalaciones no califiquen como Instalaciones
Mayores, algunos requerimientos de este Estándar podrían no ser razonables. En estos
 casos, un enfoque basado en riesgo debe ser usado para determinar el nivel de
cumplimiento requerido. Este Estándar no abarca el manejo de explosivos o materiales
radioactivos, para los cuales deber haber en vigor procedimientos específicos.”

Un material peligroso es una substancia o mezcla de substancias que tienen

propiedades capaces de producir efectos adversos en la salud o seguridad de
un humano. Se incluyen las substancias carcinogénicas, tóxicas, irritantes,
corrosivas, sensibilizantes, asfixiantes y agentes que pueden dañar los
pulmones, la piel, ojos, membranas mucosas o substancias sujetas a la
liberación de grandes cantidades de energía como los gases explosivos.

Los materiales peligros están presentes en la mayoría de las faenas Anglo

que tienen actividades de almacenamiento, bodegaje, procesamiento,
distribución, transporte, limpieza, mantenimiento y reciclaje y disposición de
desechos. El riesgo asociado con los materiales peligrosos normalmente está
asociado con la pérdida incontrolada de la contención o mal manejo y
típicamente se controlan mediante un Registro de Materiales Peligrosos.

Nota: para los propósitos de la iniciativa de Anglo, los combustibles a granel,

que incluyen la gasolina, el petróleo diesel y aceite y particularmente los
aceites usados, se incluyen junto con los materiales residuales
potencialmente peligrosos.

Los materiales peligrosos pueden presentar diferentes estados físicos, en

forma de sólido, líquido, neblinas, vapores o gases, reactivos puros o
mezclas, y tienen el potencial para dañar la salud humana a través de las
siguientes propiedades:

Naturaleza del Peligro

 Inflamable / explosivo
 Tóxico
 Corrosivo
 Irritante / alergénico
 Sensibilizante
 Carcinogénico (inductor del cáncer)
 Mutagénico (probable inductor de daño genético)
 Teratogénico (probable inductor de daño fetal)
 Asfixiante

Los materiales peligrosos podrían ingresar al cuerpo humano de distintas

formas dependiendo del material, su fase (sólida, líquida o gaseosa) y su
forma de uso. Las principales rutas de preocupación en la industria son a
través de la vía de la inhalación y absorción. La inhalación es la ruta de
entrada más común ya que hay muchos materiales tóxicos presentes en el
aire. La entrada a través de la piel y los ojos es a través del contacto directo
con el material. La ingestión no es una ruta común y ocurre
predominantemente debido a malas prácticas de higiene.

Modo de Asimilación

 Inhalación (por ejemplo, respirar el material)

 Ingestión (por ejemplo, tragar el material directa o indirectamente)
 Absorción por la piel o por las membranas mucosas (por ejemplo,
directa o indirectamente por ropa contaminada, etc.)
 Inyección (por ejemplo, en el cuerpo por una boquilla/manguera a alta
presión, punción con objeto cortante).

Nota: vale la pena considerar la aplicación de estos requerimientos a los

materiales que, aunque no son peligrosos para la salud humana en si misma,
podrían causar daños a través de efectos indirectos (por ejemplo, uso de
gases que desplazan el oxígeno y que podrían causar asfixia en un ambiente
confinado).

Nivel de exposición.

El nivel de exposición depende de varios factores, incluyendo la forma como

se maneja el material, cuánto se utiliza y los controles existentes como la
ventilación y el equipo de protección personal (EPP). Los efectos en la salud
pueden ser agudos debido a una exposición de corto plazo (usualmente de
alto nivel) o crónicos debido a la exposición de largo plazo (a menudo de
bajo nivel) por un periodo de tiempo. Los efectos crónicos quizás no sucedan
por muchos años y son difíciles de predecir de antemano y cuando ocurren
efectivamente, podría ser difícil identificar su causa.

En la mayoría de los países, las leyes de salud ocupacional y seguridad

exigen que los riesgos asociados con los Materiales Peligrosos sean
controlados efectivamente y que la exposición a materiales peligrosos se
mantenga en niveles menores a los cuales ocurren los efectos en la salud.
Estas leyes usualmente exigen que las faenas deben asegurarse que el
personal potencialmente afectado sepa lo siguiente:

 Qué tipo de substancias peligrosas se están utilizando;

 Cuales son los efectos que tienen sobre la salud; y
 Qué se tiene que hacer para evitar o minimizar la exposición a esas
substancias.

Todas las faenas deben identificar y cumplir con toda la legislación pertinente,
las normas, licencias, permisos y otros requerimientos del Estándar de
Manejo de Materiales Peligrosos.

Una Instalación de Riesgo Mayor (MHI) es un término utilizado por la

legislación sudafricana para clasificar las instalaciones que manejan
materiales peligrosos que pudieran representar un riesgo significativo a la
gente en las faenas o en sus cercanías. La consideraciones claves para
clasificar una instalación como una MHI son las siguientes:

 “la ley” es la Ley de Salud Ocupacional y Seguridad de 1993 (Ley No. 85

de 1993)
 una “instalación de riesgo mayor” significa una instalación donde se
produce, procesa, utiliza, maneja o almacena cualquier substancia en tal
forma y cantidad que tiene el potencial de causar un incidente mayor;

 “incidente mayor” significa una ocurrencia de proporciones catastróficas

causada por el uso de planta y maquinaria o por actividades en un lugar
de trabajo;
 “plan de emergencia en faena” es el plan de emergencia que se debe
seguir dentro de los recintos de la instalación o parte de la instalación y
que estén clasificados como instalaciones de peligro mayor;

 “plan de emergencia fuera de faena” es el plan de emergencia que se

debe seguir fuera de los recintos de la instalación o parte de la instalación
clasificada como una instalación de peligro mayor;

 “evaluación de riesgo” es el proceso para recolectar, organizar, analizar,

interpretar, comunicar e implementar la información para identificar la
probable frecuencia, magnitud y naturaleza de cualquier accidente mayor
que pudiera ocurrir en una instalación de peligro mayor y las medidas
necesarias para eliminar, reducir o controlar las causas potenciales de tal
incidente.
ENFOQUE RECOMENDADO

Una gran proporción de los elementos de este estándar incluyendo las

“Instalaciones de Peligro Mayor” se basan en los riesgos y por ende se
necesitará un enfoque estandardizado para la evaluación de riesgos para
asegurar la uniformidad de la aplicación. Se recomienda consultar a la
División Técnica de Anglo para obtener asesoría sobre las técnicas actuales
de evaluación de riesgos cuando se reconoce el valor tanto de los enfoques
cuantitativos y cualitativos sobre la gestión de riesgos.
Para apoyar el enfoque de gestión de riesgos mencionado anteriormente, se
requiere como pre-requisito un documento y un sistema de control de
revisiones detallado y nuevamente se puede considerar la asesoría de la
División Técnica de Anglo/AR para asesorar en esta área.

Notas:

La aplicación del material en cuestión se debe considerar en el ambiente que

se va a utilizar. Por lo tanto, se podría realizar una Evaluación de Riesgos tipo
HAZOP para usarlo como parte de la “Evaluación de Riesgos de Línea Base
(o sea, los riesgos asociados con el uso de este material específico)”.
Cualquier cambio en el uso del material tendrá que reevaluarse utilizando los
procedimientos de gestión del cambio.

Las substancias no peligrosas se podrían tornar peligrosas bajo ciertas

condiciones (por ejemplo, el agua en contacto con metales fundidos – ver el
FRP pertinente). Los sistemas de protección como los sistemas de descarga
de gas podrían causar que las salas de control se transformen en espacios
confinados.
 Se recomienda que los usuarios de ASMAT sigan el principio de “Cuidado
Responsable”, que espera que las compañías tomen la propiedad de todo el
ciclo de vida de los materiales peligrosos.

Responsible Care® (Cuidado Responsable) es la iniciativa global voluntaria

de la industria química bajo la cual las empresas trabajan conjuntamente a
través de sus asociaciones nacionales para mejorar continuamente su salud,
seguridad y desempeño ambiental y para comunicarse con los diferentes
actores obre sus productos y procesos.

La ética de Responsible Care® ayuda a la industria a operar con seguridad,

con rentabilidad y con el debido cuidado para las generaciones futuras y fue
elogiada por el PNUMA por su significativa contribución al desarrollo
sustentable en la Cumbre Mundial sobre Desarrollo Sustentable del año 2002.

4 REQUERIMIENTOS DEL ESTÁNDAR

Esta sección está estructurada usando exactamente la misma secuencia de

numeración del documento del Estándar de Riesgos Fatales. Cada
requerimiento se repite en un casillero, seguido por una declaración de
intención. Luego sigue una discusión y aclaración de ese requerimiento en
particular.

Se han agregado detalles a algunos y no todos los requerimientos, ya que se

consideró que algunas de las secciones eran auto explicativas.

Estas son algunos de los términos utilizados en estas guías:

ALARP : Lo más bajo que sea razonablemente practicable

CHAZOP : HAZOP computacional

ChemAlert : Un sistema de gestión de peligros químicos basado en Windows para

asistir en el uso y manejo seguro y la disposición de desechos de
materiales peligrosos mediante la provisión de instalaciones como
planta, equipos, edificios e infraestructura civil.

FMEA : Análisis de Modos de Falla y sus Efectos

FTA : Análisis de Árbol de Fallas

HazID : Identificación de Peligros

HAZOP : Estudio de Peligros y Operabilidad

IBC : Contenedor a Granel Intermedio (embalaje rígido o flexible que

típicamente tiene un volumen entre 500 y 3000 litros)

MSDS : Hoja de Datos de Seguridad de Materiales

NFPA : Asociación Nacional de Protección contra Incendios

 PHA : Análisis de Peligros de Procesos

P&ID : Diagrama de Tuberías e Instrumentación

PPE : Equipo de Protección Personal

PSV : Válvula de Presión de Seguridad

QRA : Evaluación Cuantitativa de Riesgos

SIL : Nivel de Integridad de Seguridad

4.1 REQUERIMIENTOS ASOCIADOS A PLANTA Y EQUIPOS

1. Evaluación de Riesgos de Procesos

Las bases de diseño de una instalación o proceso, ya sea permanente o

temporal, que transporte, produzca, almacene, use o descarte materiales
peligrosos deben ser revisadas (preferiblemente junto con el vendedor),
enmendada si es necesario y documentada, utilizando una herramienta de
evaluación de riesgo de proceso tal como HAZOP, HAZID, etc. Planos del diseño
final (por ejemplo: diagramas de proceso e instrumentación, diagramas de flujo
de proceso, planos, isometría, actualizaciones de programas computarizados,
etc.) deben ser actualizados como resultado de estas revisiones.

Las evaluaciones de riesgos de proceso deberían llevarse a cabo

durante todas las fases de la vida de una instalación. Durante la fase de
diseño, las revisiones deberían comenzar lo más temprano posible y se
deberían utilizar técnicas preliminares de análisis de peligros. A medida
que el diseño avanza hacia su ejecución, se deberían utilizar técnicas
más detalladas apropiadas para el perfil de riesgos. Durante la fase
operacional, deberían haber revisiones regulares con la frecuencia
establecida por la legislación o congruentemente con el perfil de
riesgos. Durante la operación, las evaluaciones de riesgos de procesos
también deberían ser parte de la gestión del sistema de cambios para
cualquier modificación de la planta y equipos.

Existe una gran variedad de herramientas de identificación de peligros y

de evaluación de riesgos. Algunos métodos son alternativos o
complementarios de otros métodos. Cuando sea necesario, se debería
buscar asesoría para elegir la herramienta más apropiada.
Todos los métodos que involucren la identificación de peligros deberían
ser facilitados por alguien competente en la técnica e involucra
seleccionar un equipo de revisión seleccionado para representar una
amplia gama de disciplinas incluyendo la producción, mantenimiento,
los aspectos técnicos y la seguridad. El equipo debe tener la
información necesaria sobre los peligros de los materiales, la tecnología
de procesos, planos de diseño, procedimientos, hojas de datos de
equipos, lógica de control de los instrumentos, la experiencia sobre los
incidentes, las revisiones de peligros previos, etc. Al final del estudio se
debería redactar un informe con un conjunto de acciones recomendadas
y consultas con respecto al diseño.

A continuación se presenta una breve descripción de algunas de las

herramientas de uso más frecuente:

Identificación de Peligros (HazID)

HazID es el nombre que algunas veces se le da al proceso de identificar

peligros creíbles para una Evaluación Cuantitativa de Riesgos (QRA).
Existen varias técnicas genéricas que se pueden utilizar, incluyendo
AOSPP, What if/Lista de chequeo y FMEA.

Análisis de Peligros de Proceso

El Análisis de Peligros de Proceso es la aplicación de una o más

técnicas analíticas para identificar y evaluar peligros de proceso con el
propósito de determinar la idoneidad de las medidas de control o la
necesidad de instaurarlas. Las autoridades reguladoras de Estados
Unidos (OSHA y EPA) requieren un análisis de peligros para todos los
procesos específicos. Las metodologías aceptables incluyen el What-if,
Lista de chequeo, What if/Lista de chequeo, HAZOP, FMEA y FTA u otra
metodología apropiada equivalente.

Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP)

HAZOP es una técnica de brainstorming cualitativa y estructurada que

identifica los peligros potenciales y los problemas operacionales con el
diseño de procesos, planta y equipos y que se concentra en cómo el
diseño enfrentará las desviaciones de las condiciones de diseño.

Los estudios HAZOP principalmente utilizan los P&IDs y cuestiona

sistemáticamente todas las partes del sistema bajo estudio sección por
sección. Se investigan las desviaciones de la intención del diseño, sus
causas y consecuencias. Las desviaciones se identifican mediante una
lista de chequeo de palabras guía del estándar (presión, temperatura,
flujo, nivel, composición, capacidad de mantención, etc.), lo que también
sugiere desviaciones de las condiciones de operación normal (alto, bajo,
inverso, etc.).

Cuando se identifican peligros y problemas de operación, se necesita

una evaluación de riesgos para determinar si los peligros son creíbles y
para recomendar acciones que incluyen cambios de diseño para
afrontarlos. Estas acciones pueden ser el resultado de los siguientes
métodos de resolución:
Brainstorming: se deben considerar las opciones para eliminar o
controlar (Terminar, Tratar, Transferir el riesgo en este mismo
orden de preferencia). Luego se pondera la efectividad, el costo y
el riesgo residual después de la implementación de la medida de
control propuesta;
Experiencia: la experiencia individual o colectiva del equipo de revisión
puede identificar el control porque esta situación y control se ha
visto anteriormente;
Códigos de Práctica: el control se realiza mediante algunos códigos de
práctica aplicables, normas de diseño u otros estándares o guías
industriales; o
Análisis de Peligros: ya sea el nivel de riesgo es incierto o el(los)
control(es) para el riesgo no son obvios y por lo tanto se requieren
análisis adicionales (por ejemplo, QRA).

Es preferible obtener una solución eficaz en cuanto a costos mediante

cualquiera de los tres primeros métodos para evitar la necesidad de
realizar una evaluación de riesgos cualitativa o cuantitativa que
consume más tiempo (ver más adelante).

Las ventajas del HAZOP incluyen la promoción de la creatividad y las

nuevas ideas; y debido a que es un método sistemático tiende a ser
más detallado y preciso. Su limitación es que asume que el diseño se
ha llevado a cabo de acuerdo con códigos apropiados de diseño
ingenieril. También puede consumir mucho tiempo y en gran medida el
éxito depende del conocimiento y experiencia de los miembros del
equipo y la capacidad del líder. El proceso requiere un facilitador
capacitado, preferiblemente con experiencia en el proceso evaluado.

What-if/Lista de chequeo

What-if/Lista de chequeo es una técnica cualitativa que es una

combinación de la técnica del brainstorming creativo “What If” y la
técnica prescriptiva de “Lista de chequeo”. El propósito de la técnica es
identificar los peligros, considerar los tipos de incidentes que pueden
ocurrir en un proceso o actividad, evaluar las consecuencias en una
forma cualitativa y determinar si los controles existentes son adecuados
o no.

En primer lugar, el líder del equipo de estudio y un sub equipo deben

formular las preguntas iniciales “what if” que se deben utilizar y también
deben preparar las listas de chequeo específicas para el proceso.
Luego se utiliza la técnica de brainstorming en las subsecciones del
proceso guiados por el conjunto de preguntas para identificar posibles
desviaciones y debilidades en el diseño.
Para estimular la discusión, se hacen preguntas tales como: “Qué
sucede si se detiene la bomba?” y “Qué sucede si falla el sensor?”. A
medida que avanza el estudio, se analiza cualquier nueva pregunta
“What if” que surja. Esto es seguido por una o más listas de chequeo
que se utilizan para estimular las ideas sobre situaciones que podrían
haberse pasado por alto. Existen listas de chequeo que son específicas
al tipo de industria o proceso y que se basan en la experiencia previa
(en LEES: Prevención de Pérdidas en las Industrias de Procesamiento
hay referencias de listas de chequeo). Si se identifican los peligros,
luego se hacen las recomendaciones sobre controles adicionales para
minimizar o eliminar el riesgo (similar a HAZOP).

La técnica es relativamente fácil de utilizar, más rápida que HAZOP y es

una buena mezcla de creatividad y experiencia previa capturada en
listas de chequeo. Las limitaciones son su dependencia en el
conocimiento y experiencia del equipo que realiza el análisis y en las
preguntas correctas que se hagan. No es particularmente eficaz para
identificar peligros nuevos o no reconocidos anteriormente y también se
puede perder el foco debido a la repetición de las listas de chequeo.

Análisis de Modos de Falla y sus Efectos (FMEA)

FMEA es una técnica analítica cualitativa que identifica cada modo de

falla, la secuencia de eventos asociada con la falla y las consecuencias
de las fallas or descomposiciones de componentes individuales
(dispositivos de alivio de presión, válvulas, interruptores, recipientes a
presión, bombas, etc.) en un sistema. La técnica está orientada hacia
equipos más que hacia los parámetros del proceso. Las Guías para el
FMEA se entregan en BS 5760, Confiabilidad de Sistemas, Equipos y
Partes Componentes, Parte 5:1991, Guía de Modos de Falla, Efectos y
Análisis de Criticidad (FMEA y FMECA).

Se hacen preguntas para cada componente del sistema que se va a

estudiar de la siguiente manera:

¿Cómo puede fallar cada componente?

¿Qué podría causar estos modos de falla?
¿Cuáles serían los efectos si ocurre la falla?
¿Qué gravedad tienen estos modos de falla?
¿Cómo se detecta cada modo de falla?

El riesgo de cada uno de los componentes se evalúa utilizando una

matriz de riesgos. Un informe presenta los detalles de los modos de
falla de los componentes junto con las acciones de reducción de riesgos
recomendada ya sea para reducir la frecuencia de falla o para mitigar
las consecuencias de una falla.
Las limitaciones del FMEA se basan en el hecho que se enfoca en fallas
únicas de equipos y podría no reconocer fallas o causas múltiples
Tampoco se enfoca en los peligros causados por error humano y puede
ser un proceso complicado e ineficiente a menos que se aplique con un
buen juicio. Consecuentemente, éste puede funcionar mejor
conjuntamente con HAZOP.
Análisis de Árbol de Fallas (FTA)

FTA es una técnica gráfica cuantitativa que provee una descripción

sistemática de las combinaciones de posibles fallas de equipos y
humanas en un sistema que pueden causar un resultado no deseable.
Los resultados con el mayor riesgo tales como incendios, explosiones y
liberación de materiales tóxicos se seleccionan como el “evento
principal” en el árbol de fallas Tales eventos podrían haber sido
identificados como resultado de estudios tipo HAZOP, What if/Lista de
chequeo o FMEA. Luego se construye un árbol de fallas desde arriba
hacia abajo haciendo una relación de la secuencia de eventos que
individualmente o colectivamente podrían causar el “evento principal”. El
árbol de falla se construye deduciendo simultáneamente cuales son las
precondiciones para que ocurra el “evento principal” y sucesivamente
para los siguientes niveles de eventos hasta identificar las causas
básicas.

El árbol de fallas se desarrolla gráficamente utilizando puertas AND y

OR. Al asignar probabilidades a cada evento, se puede calcular la
probabilidad de ocurrencia del “evento principal”,

El FTA es una técnica efectiva para identificar fallas que tengan la

mayor influencia sobre el “evento principal”. Si el riesgo es inaceptable,
para reducir el riesgo, se deben realizar acciones correctivas
enfatizando aquellas ramas del carbol que tienen el mayor efecto sobre
el “evento principal”. Las acciones podrían incluir la inclusión de
dispositivos de seguridad, pruebas más frecuentes de los dispositivos
de seguridad o mejoramiento del diseño y confiabilidad de los
dispositivos. El FTA se enfoca en el desarrollo de los vínculos lógicos de
fallas que llevan el evento principal y no es tan efectivo en la
identificación de los peligros mismos.

Análisis Preliminar de Peligros

Un Análisis Preliminar de Peligros es un método cualitativo utilizado

para identificar peligros de un diseño en la etapa de diseño conceptual o
de prefactibilidad. Los controles implementados en esta etapa temprana
del diseño son menos costosos y más fáciles de implementar que en
etapas posteriores de diseño. Usualmente este método es guiado por
una lista de chequeo y un método para aplicarlo es mediante el uso de
palabras guía de peligros caracterizadas por tipo de energía (eléctrica,
mecánica, química, radiación, etc.). Luego, cada unidad o área del
proceso se revisa con estas palabras guía. Se revisan varios aspectos,
incluyendo el efecto de estos peligros sobre la gente, equipos,
productos, ambiente, comunidad, etc. Los peligros identificados se
tratan en forma similar a otras técnicas de HazID.

El Análisis Preliminar de Peligros se basa en las habilidades y

experiencia de la gente involucrada. Los peligros sólo se evalúan
individualmente y el método no evalúa el efecto combinado ni es un
substituto del cumplimiento de los códigos de diseño, normas y
reglamentos aplicables y del uso subsiguiente de otras técnicas como el
HAZOP.
Las variantes de esta metodología son el Análisis de Peligros a nivel de
Diseño Conceptual y el Análisis de Riesgos a nivel de Screening
(SLRA).

HAZOP de Procedimientos

El HAZOP de procedimientos es similar al HAZOP, pero tiene el objetivo

de identificar PELIGROS específicos de los procedimientos asociados a
la operación de los sistemas. Normalmente sigue en la etapa de
implementación una vez que se están desarrollando los procedimientos.
Algunos ejemplos de preguntas son los siguientes:

No realizado / paso omitido

Realizado demasiado temprano / demasiado tarde
Demasiadas tareas repetitivas

HAZOP Computacional (CHAZOP)

Esta técnica es similar a HAZOP, pero tiene como objetivo identificar

peligros específicos asociados con los sistemas de control
computacional de los procesos. CHAZOP típicamente se aplica sólo
durante la fase de diseño del proyecto y si éste se realiza, normalmente
se aplica después del HAZOP del proyecto. Tal como lo hace HAZOP,
esta técnica utiliza una metodología sistemática con palabras guía.
Considera los aspectos de diseño de equipos del sistema y también
revisa la lógica de control con preguntas para investigar las fallas de
control. Algunas de las preguntas que se hacen son las siguientes:

 ¿Importa la falla?
 ¿Estará consciente de la falla el operador?

 ¿Qué debería hacer el operador?

Las señales de entrada y salida se revisan con palabras guía tales

como: alto, bajo, no ha variado, desplazado y malo.

Índices de Peligro

Existen varios índices de peligro tales como el Índice Dow y el Índice

Mond. Estos índices no son herramientas de identificación de peligros
sino que son herramientas para clasificar los riesgos de peligros en una
instalación específica y hacer comparaciones de riesgo con otras
instalaciones similares. Existe más información disponible en LEES:
Prevención de Pérdidas en las Industrias de Procesamiento.

Evaluación Cualitativa y Cuantitativa de Riesgos

 Dependiendo de los requerimientos específicos de las faenas con
respecto al análisis de peligros de los procesos y los peligros
identificados, el análisis de riesgos asociados con el peligro puede
variar desde evaluaciones de riesgos cualitativas intuitivas simples
realizadas durante la HazID hasta evaluaciones de riesgos cualitativas
formales y finalmente hasta la Evaluación Cuantitativa de Riesgos
(QRA). QRA es un método cuantitativo para estimar la magnitud de los
riesgos. Provee un grado de objetividad y una facilidad para clasificar
los riesgos. Sin embargo, implica un cierto grado de subjetividad, ya que
confía hasta cierto punto en los eventos del pasado y/o en la
experiencia. La QRA utiliza valores numéricos para las consecuencias y
la probabilidad utilizando datos de una variedad de fuentes, Las
consecuencias se evalúan mediante distintas técnicas de
modelamiento. Usualmente el modelamiento de las consecuencias se
realiza utilizando software especializado de modelamiento para evaluar
los efectos de lo siguiente:

Liberación de gases inflamables y tóxicos

Incendios (incluyendo los incendios tipo lanza llamas, de líquidos
empozados e incendios de edificios / bodegas)
Explosiones
Productos de la combustión / incendios que incluyen humos y gases
tóxicos.

Los riesgos que no se pueden eliminar se deberían documentar en el

registro de riesgos de la faena.

Deberían existir planos actualizados de todas las revisiones de

evaluaciones de riesgos de procesos. Los planos que podrían
requerirse se enumeran en el requerimiento 18. Los planos afectados
deberían actualizarse al final de cualquier cambio en el diseño como
resultado de la implementación de controles ingenieriles.
 2. Evaluación de Riesgos de las Especificaciones de Diseño

Todas las especificaciones sobre ubicación, diseño y/o modificación de

instalaciones de materiales peligrosos deben ser objeto de una evaluación de
riesgos que incluye selección de materiales, condiciones del lugar, transporte,
producción, almacenamiento, manejo, uso y descarte. Se debe revisar el historial
de incidentes.

El diseño de toda una instalación y los subsistemas e ítems individuales

de planta y equipos es crítico para la eliminación o minimización efectiva
de los riesgos. Una parte integral del proceso de diseño para una planta
o equipos nuevos o modificados es la selección de códigos y normas de
diseño apropiados. En algunos casos la sola aplicación de ellos es
suficiente; sin embargo cuando sea necesario, los diseñadores deberían
identificar los peligros, evaluar los riesgos e identificar los controles para
lograr un diseño donde el riesgo permanezca lo más bajo que sea
razonablemente practicable (ALARP). Al conducir las evaluaciones de
riesgo, se deben revisar los incidentes previos en instalaciones similares
o relacionadas para asegurarse que se incorporan las lecciones
aprendidas.

Los métodos de evaluación de riesgos de procesos tal como lo señala el

requerimiento 1 generalmente asumen que el diseño se ha llevado a
cabo de acuerdo con los códigos y normas de ingeniería apropiados.
Dependiendo del tipo de materiales peligrosos involucrados y la
complejidad del proceso, la planta y equipos que manejan los materiales
peligrosos y los siguientes aspectos de diseño también deberían
requerir una evaluación de riesgos:

Selección del proceso (un diseño inherentemente más seguro)

Emplazamiento y disposición o layout de la planta
Diseño de estanques de almacenamiento (segregación, contención,
etc.)
Distancias de separación
Clasificación de áreas de peligro
Fuentes de ignición
Análisis de incendios y explosiones
Protección contra incendios (equipos pasivos y activos)
Modelamiento de la dispersión de la nube de vapor
Control del diseño de edificios y sobrevivencia ante incendios y
explosiones y nubes de gases tóxicos
Equipos de respuesta ante emergencias
Rutas de escape y sobrevivencia en áreas de refugio
Selección de materiales de construcción
Equipos de presión
Sistemas de manejo de materiales (derrames, contención, etc.)
Válvulas (rutas de filtración a través de prensaestopas y bridas)
 Equipos rotatorios (falla catastrófica, rutas de fugas a través de
prensaestopas y sellos)
Confiabilidad de equipos (FMEA)

Confiabilidad de sistemas de control (Nivel de Integridad de Seguridad)

Sistemas de efluentes y drenaje

Sistemas de antorcha para gases quemados y de purga
Disposición de residuos
Manejo manual de materia prima y productos
Capacidad de mantenimiento (provisión de accesos,
descontaminación, aislamiento, entrada a recipientes)
Requerimientos de aislamiento positivo (por ejemplo, piezas de
aislamiento en todos los equipos que deban aislarse)
Calibración sin exposición a materiales/condiciones peligrosas
Muestreo de corrientes del proceso sin exposición a circunstancias
peligrosas
Seguridad perimetral y protección personal
Análisis de factores humanos (gestión de alarmas, operación
inadecuada, etc.)
Estudios de puesta en servicio, puesta en marcha y paradas
Sistemas de transporte incluyendo carga y descarga y riesgos fuera de
la faena
Los riesgos que no se pueden eliminar deberían documentarse en el
registro de riesgos de la faena.

3. Instalaciones de Respuesta ante Emergencias

 Todas las instalaciones que son un riesgo importante debido a sustancias
peligrosas deben proveer un plan de respuesta de emergencia que incluye lo
siguiente:

- Procedimientos de respuesta de emergencia adecuados para los materiales

peligrosos y el riesgo
- Equipo/instalaciones de emergencia (ejemplo, oxígeno, antídotos, duchas,
etc.) en el lugar donde los materiales peligrosos sean almacenados o usados
- Medios de escape en una situación de emergencia
- Válvulas de corte de emergencia marcadas claramente
- Brigadas de respuesta de emergencia adecuadas según el riesgo
- Uso adecuado de refugios y puntos de reunión seguros para personas
- Equipo de respuesta de emergencia para contención de derrames, incendios,
explosiones, quemaduras, etc.
- Coordinación de respuesta adecuada con servicios de emergencia externos
(ejemplo: ambulancia, hospitales, brigadas contra incendios, personal médico,
etc.)
- Minimización del impacto incluyendo limpieza de derrames y supresión de
polvo
- Procedimiento de recuperación y descarte del material peligroso.

Este requerimiento incluye la planta y equipos necesarios para la

respuesta ante emergencias (los sistemas de respuesta ante
emergencias se incluyen en el requerimiento 24 y la capacitación en el
requerimiento 34). La planta y equipos pueden ser equipos fijos como
bombas de incendio o equipos portátiles como extinguidores de
incendio. En muchos países, los equipos de respuesta ante
emergencias los especifica la legislación, las normas de diseño y los
códigos de práctica de las industrias de materiales peligrosos. La planta
y equipos también deberían identificarse como resultado de los estudios
de diseño y/o la evaluación de riesgos para poder responder a los
escenarios de emergencia creíbles y ellos pueden incluir lo siguiente:

Áreas de reunión y refugios seguros designados para emergencias

Rutas de escape de emergencia y de evacuación / rol del control de
acceso
Sirenas de emergencia y sistemas de alerta
Equipos de alerta ante emergencias tales como alarmas con rotura de
vidrio
Sistemas de comunicaciones que incluyen tanto sistemas de
amplificación como teléfonos y portátiles tales como radios
portátiles
Sistemas de detección tales como los detectores térmicos, de incendio,
humo, inflamables y de gas tóxico
Equipos pasivos de protección contra incendios tales como muros de
protección y aislación térmica
 Equipos contra incendios incluyendo estanques de agua contra
incendios, estanques de espuma, bombas de agua contra
incendios, monitores de agua y espuma contra incendios, grifos de
agua contra incendios, mangueras, sistemas de rociado de
inundación y sistemas de inundación con CO2
Camiones de bomberos y remolques equipados para incidentes de
incendios y materiales peligrosos
Equipo portátil incluyendo extinguidores de incendio, respiradores, EPP
específico para incendios o materiales peligrosos
Equipo portátil para responder ante derrames tales como material
absorbente, contención de aceites y brazos absorbentes,
productos químicos neutralizantes y EPP apropiados
Equipos médicos y de primeros auxilios incluyendo centros de
respuesta médica, salas de primeros auxilios, kits de primeros
auxilios y mantas contra incendios
Duchas de seguridad y lavaojos
Centro de comando de respuesta ante emergencias incluyendo todo el
contenido requerido en equipos de comunicación, mapas,
manuales, etc.

Todos los equipos fijos y portátiles deberían estar cubiertos con un

régimen de mantenimiento, inspección y de pruebas debidamente
documentado (ver requerimiento 13)( para asegurar que se mantenga
su integridad técnica. Tales programas también deberían incluir la
inspección y pruebas rutinarias de las alarmas de emergencia, bombas,
duchas de seguridad y lavaojos y extinguidores de incendio.

Estos sistemas se deben probar y capacitar de acuerdo a la sección 34.

4. Ventilas y Drenajes

Debe haber dispositivos para la segura ventilación, drenado y contención

requeridos durante las operaciones normales y en situaciones de emergencia,
basados en una herramienta de evaluación de riesgo de proceso tal como HAZOP
y HAZID.

La ubicación y el diseño de ventilas y drenajes normalmente se

especifica durante el diseño, La intención de este requerimiento no es
suplantar las normas y códigos de diseño y las buenas prácticas de
diseño, sin embargo, existen algunos puntos que se deben hacer notar
para el diseño y la operación de los sistemas que han causado
incidentes en el pasado:

Ubicación y configuración correctas

Para las actividades de mantenimiento y operación, las ventilas y

drenajes deberían ubicarse en lugares adecuadamente altos para el
caso de las ventilas y en lugares adecuadamente bajos para el caso de
los drenajes. Cuando se espera que algunas partes o secciones de
planta y equipos se sacarán de servicio para mantenimiento (por
ejemplo, bombas, compresores, intercambiadores de calor, tanques y
recipientes), las ventilas y drenajes deberían ubicarse adecuadamente
para que el personal no tenga que abrir bridas para sacar los
materiales, especialmente los materiales inflamables y tóxicos.

Preferiblemente las ventilas y drenajes deberían estar conectados a

sistemas cerrados (por ej., a la antorcha de gases de combustión o a un
sistema de drenaje cerrado) cuando los materiales no se deben liberar
por razones de salud, seguridad o ambientales. Cuando esto no sea
práctico o no se requiera, estos materiales deberían llevarse a un lugar
seguro donde la descarga de ese material no cause peligros de salud,
seguridad o ambientales.

Las ventilas a la atmósfera deberían descargar a un lugar seguro para

evitar las fuentes de ignición de vapores inflamables o para dispersar
los vapores tóxicos con seguridad. Los drenajes deberían dirigirse a un
lugar seguro donde contener el material, como por ejemplo dentro de un
dique o en un sistema de tratamiento de efluentes en vez de
descargarlo sin control al ambiente. Los hidrocarburos líquidos no
deberían descargarse hacia un sistema de alcantarillado abierto o hacia
grandes lagunas de agua estancada ya que los hidrocarburos flotarán
sobre el agua y pueden viajar grandes distancias y crear un peligro de
incendio/explosión en un lugar lejano.

Se debe considerar la segregación de las corrientes de residuos de

composición totalmente distinta en su fuente (por ej., separar el material
acuoso ácido de los hidrocarburos líquidos) para minimizar la
complejidad de las instalaciones de disposición de residuos corriente
abajo.

Cuando no se utilizan, las ventilas y los drenajes deberían aislarse en

forma segura para evitar fugas y la pérdida accidental de la contención
del material. Han ocurrido fugas cuando se han dejado las válvulas
abiertas, cuando se han abierto por vibraciones o cuando se abren
accidentalmente por algún golpe. Se deberían utilizar dos barreras de
aislamiento cuando las ventilas y drenajes descargan al ambiente. El
método normal es tener una tapa (disco, placa deslizante o una tapa
ciega) instalada corriente debajo de la válvula de ventilación/drenaje.

Inherentemente Seguro

Las válvulas utilizadas para la reducción de inventario como parte de la

operación normal (por ej., drenaje periódico del agua desde el fondo de
un reactor de hidrocarburos o purga de gases inertes de un tambor
acumulador) deberían diseñarse para uso frecuente y tomar en cuenta
el potencial de error humano. Han ocurrido muchas fugas cuando el
personal deja abierto ventilas, drenajes y válvulas de muestreo para
purgar la corriente y luego se van a hacer otra tarea y luego vuelven y
encuentran que hay material peligroso escurriendo. Se deben
considerar válvulas de bola de resorte que deben sujetarse para estar
abierta y que se cierran automáticamente si no se sujetan.
Particularmente en el servicio de materiales inflamables y tóxicos, es
preferible que las ventilas y los drenajes tengan una válvula primaria
cercano al procesos que se abre primero y con una segunda válvula de
aislamiento que se utilice para controlar el flujo de la ventilación/drenaje.
Por lo tanto, si la válvula secundaria comienza a tener fugas, se puede
cerrar la válvula primaria.

Los puntos de muestreo son similares a estas ventilas y drenajes en

cuanto al peligro de falta de contención y su diseño debería seguir las
prácticas recomendadas por la industria y su uso debería cubrirse
mediante procedimientos estándar de operación.

Las válvulas y dispositivos automáticos como las válvulas de alivio de

presión, las válvulas de sobrepresión con control automático y las
válvulas automáticas de vaciado deberían diseñarse cuidadosamente
de acuerdo a los códigos y normas de diseño aplicables y su diseño se
debería revisarse durante el análisis de peligros de proceso. Los
peligros pueden ocurrir con estos dispositivos en operación cuando se
restringen parcialmente o cuando se bloquean con contaminantes o
accidentalmente se aíslan con tapas o válvulas. No deberían realizarse
modificaciones a las condiciones de proceso y la planta y equipos
asociados que están protegidos con estos dispositivos sin hacer una
revisión con un sistema de gestión de cambios (ver requerimiento 15)
para evitar la creación de peligros.

Contención

La contención se refiere a una contención secundaria como respaldo de

la contención primaria de un estanque de almacenamiento, un
recipiente, un contenedor o un paquete. El propósito de todos los
sistemas de contención secundaria es limitar la extensión y
diseminación de materiales peligrosos cuando hay una pérdida de
contención desde el sistema primario de contención.

En la mayoría de los países, el requerimiento de contención secundaria

está cubierto por la legislación, las normas y los códigos de práctica que
controlan el almacenamiento y manejo de materiales peligrosos de
distintas clases. Tal legislación y códigos de práctica cubren no tan solo
el diseño de los estanques primarios, sino que también otros aspectos
como por ejemplo el emplazamiento y separación de otros lugares de
almacenamiento e instalaciones, ventilación y alivios, protección contra
incendios, equipos de seguridad, letreros y también establecen cuando
En ausencia de cualquier requerimiento específico, LEES: Prevención
de Pérdidas en las Industrias de Procesamiento, en las figuras 22.20 –
22.22 provee algunas guías mediante árboles de decisión para
materiales inflamables, tóxicos y corrosivos.
 Las estructuras de contención (diques, bermas) son algunos de los tipos
más comunes de contención secundaria. Normalmente los diques están
diseñados para contener todo el volumen (usualmente al menos 110%)
de un estanque o del estanque de mayor tamaño en un área de
almacenamiento combinado. El dique usualmente se fabrica con
hormigón o tierra revestido con material impermeable para evitar las
fugas. La distancia de separación y altura de los muros del dique deben
diseñarse tomando en cuenta los límites del borde del muro.

Los contenedores a granel (por ejemplo, las tolvas a granel), los

tambores y los paquetes de pequeño volumen también podrían estar
sometidos a contención. La contención se puede proveer mediante
instalaciones fijas o diques móviles fabricados con una membrana
impermeable. Se debe tener cuidado el la bodega y en las áreas de
almacenamiento mixto para asegurarse que se mantenga una
segregación correcta de materiales (ver requerimiento 23).

Los diques normalmente tienen drenajes para permitir la descarga de

aguas lluvia. Normalmente, las válvulas de drenaje deberían estar
cerradas.

5. Rotulado de Recipientes y Estanques

Todos los recipientes de almacenamiento, contenedores y tanques deben están

identificados de acuerdo con los estándares nacionales o internacionales. Dicha
identificación debe indicar el material transportado o almacenado. La información
de apoyo (ejemplo: Planillas de Datos de Seguridad de Materiales [MSDS]) deben
estar disponibles en el punto de uso y almacenamiento para identificar
procedimientos de respuesta adecuada de primeros auxilios/en caso de derrame.

El propósito del rotulado de los estanques contenedores y paquetes de

almacenamiento es asegurar que el contenido pueda ser identificado
fácilmente por nombre de producto y para proveer la información
pertinente, incluyendo los peligros y precauciones sobre el contenido
para el uso operacional normal y para la respuesta ante emergencias.
En algunos países también hay un requerimiento donde algunos tipos
de Materiales Peligrosos (por ej., los “Productos Peligrosos”) se
almacenan en cantidades suficientes como para ameritar un letrero de
seguridad. El letrero de seguridad asegura que en caso de incendio,
derrame u otro incidente que involucre ese material, el personal de
respuesta ante emergencias tenga suficiente información para
responder inmediatamente y eficazmente. Los letreros de seguridad
usualmente proveen información sobre la clase de material (ver más
abajo) y guías sobre como manejar la respuesta ante emergencias.

La mayoría de los países tiene legislaciones específicas que identifican

los tipos de materiales peligrosos (productos y substancias peligrosas,
substancias tóxicas, etc.) y que son específicas en cuanto a los tipos de
rotulación y letreros, el tamaño de los rótulos y donde se deberían fijar
en la entrada de las instalaciones y estanques, contenedores, paquetes,
bodegas y transportes por tierra y ferrocarril. y cómo se requiere la
contención secundaria.

Cada faena debería identificar toda la legislación aplicable incluyendo

cualquier permiso específico y licencias y debería cumplirla
correspondientemente (ver el Estándar Anglo de Gestión).

Los rótulos (o letreros) podrían incluir lo siguiente:

El nombre del producto

El número UN (que identifica el material de acuerdo con el sistema de
numeración desarrollado por el Comité de Expertos de Transporte
de Bienes Peligrosos de las Naciones Unidas)
Código de Acción HAZCHEM (ver más adelante)
Clase de material (ver más adelante)
Información de salud y seguridad pertinente
La palabra “peligroso”
Número de teléfono para pedir la asesoría de un especialista.

Los rótulos deberían estar firmemente adosados al estanque,

contenedor, y paquete de almacenamiento y deberán ser legibles y
duraderos. La rotulación debería estar en un idioma que entienda el
personal. Se deben chequear los rótulos periódicamente y los dañados
o ilegibles se deberían reemplazar. También se deben actualizar los
rótulos cuando hay algún cambio de detalles.

Los materiales que llegan a la faena con rotulación insuficiente deberían

ponerse en cuarentena hasta que se fijen los rótulos correctos o
deberían devolverse al proveedor.

La rotulación también se aplica a los materiales peligrosos decantados o

que se transfieren a otros recipientes. Un recipiente donde ha
decantado un material peligroso también debería incluir como mínimo el
nombre del producto en el recipiente y preferiblemente más información
detallada pertinente como por ejemplo el rótulo de clase, Bajo ninguna
circunstancia se deben utilizar recipientes de alimentos o bebidas para
decantar material de uso continuo o para desechar. Si se encuentra un
recipiente con un material desconocido y que se sospecha que es
peligroso, se debería pegar un rótulo que diga “Precaución No Utilizar:
Substancia Desconocida” y el recipiente se debe sacar el lugar de
trabajo ghasta que el contenido se identifique o se deseche.

Algunos de los tipos de rótulo más comunes en los distintos países son
los siguientes:

Rótulos de clase
Los rótulos de clase se basan en el sistema internacional detallado en el
Reglamento Modelo para el Transporte de Bienes Peligrosos preparado
por el Comité de Expertos de Transporte de Bienes Peligrosos de las
Naciones Unidas del Consejo Económico y Social de las Naciones
Unidas.
Las clases de bienes son las siguientes (excluyendo los explosivos):

Clase 2 - Gases

Clase 3 – Líquidos Inflamables

Clase 4 – Sólidos Inflamables

Clase 5 – Substancias Oxidantes y Peróxidos Orgánicos

Clase 6 – Substancias Venenosas (tóxicas) e Infecciosas

Clase 7 – Substancias Radioactivas

Clase 8 – Substancias Corrosivas

Clase 9 – Bienes Peligrosos Misceláneos

HAZCHEM Código de Acción de Emergencia para

Incendios y Derrames
El código HAZCHEM (también conocido como el Código de Acción de
Emergencia) fue desarrollado por el Servicio de Bomberos del Reino
Unido para proveer información al personal de servicios de emergencia
sobre como responder ante emergencias de incendios y derrames
relacionados con vehículos que transportan substancias peligrosas. El
sistema de Código HAZCHEM ha sido adoptado en otros países no tan
solo para transportar sino que también en los lugares de trabajo donde
se almacenan esos materiales.

El Código HAZCHEM provee asesoría sobre lo siguiente:

El tipo de medio que se debe utilizar para combatir un incidente que
involucra material cuando ha habido una pérdida de contención o
incendio
El tipo de EPP que debe utilizar las personas que combaten el
incidente
Si pudiera ocurrir una reacción o explosión violenta
Si se debería contener o diluir un derrame, y
Si hay un peligro para la población local.

El código consiste en un número seguido por una o más letras, tal como
aparece en la tabla:

Notas guía:

V : Posibilidad de reacción violenta y/o explosión.

AR : Aparato respiratorio y guantes protectores

TOTAL : Equipo total de protección corporal, incluyendo respirador.

DILUIR : Lavar para drenar con gran cantidad de agua.

CONTENER : Evitar que derrame entre a los drenajes o a los cursos de agua.

NIEBLA DE : A falta de equipos nebulizadores, se podría utilizar un rociado

AGUA fino.

AGENTE : No se debe permitir que el agua entre en contacto con la

SECO substancia en riesgo.

Un ejemplo es el Gas Licuado de Petróleo (GLP), que tiene un Código

HAZCHEM 2 W E. Esto significa que en caso de incendio, se debería
utilizar neblina de agua i un rociado fino de agua y se debería utilizar
equipo de protección total con respirador y se debería considerar la
evacuación del área circundante.
Sistema de Identificación de Materiales Peligrosos NFPA

El sistema se utiliza principalmente en Estados Unidos y se basa en una

marca en forma de diamante dividido en 4 regiones. Cada región tiene
un color y una calificación numérica en cada región. La región señala un
peligro para la salud, de incendio, de reactividad y otra región para
indicar la reacción con agua u otros peligros específicos si la reactividad
con el agua no es un problema.

El formato del diamante es el siguiente:

Los niveles de peligro se clasifican de acuerdo a la potencial severidad

de la exposición en una situación de incendio. Igual que el Código de
Acción HAZCHEM, la desventaja de este sistema es que no incluye la
exposición cotidiana a los peligros en el lugar de trabajo.

Un ejemplo típico es el Gas Licuado de Petróleo (GLP) que tiene la

siguiente clasificación NFPA: Clase de Salud (azul) = 2; Inflamabilidad
(rojo) = 4; y Reactividad (amarillo) = 0.
Letreros para Transporte

La legislación en muchos países exige que los camiones tanque que

transportan productos químicos lleven letreros. Los letreros pueden
incluir el código HAZCHEM, el nombre técnico correcto de la substancia
que se transporta, el rótulo de clase de peligro, el número UN de la
substancia y el número telefónico para obtener asesoría sobre alguna
emergencia.

Un ejemplo genérico es el siguiente:

Letreros Estándar de Seguridad y EPP

Aunque usualmente no lo exige la legislación, el uso de letreros de EPP

y de Seguridad son adicionales a los EPP mínimos requeridos en una
faena (por ejemplo, casco, anteojos y zapatos de seguridad) y se deben
poner cerca al lugar donde se manejan los materiales peligrosos. Los
letreros estándar de seguridad se utilizan como una ayuda para:

 Comunicar la necesidad de utilizar EPP y el tipo de EPP que se

debe utilizar
 Comunicar la información sobre los peligros

 Comunicar la ubicación de equipos de seguridad / instalaciones de

emergencia

 Dar guías e instrucciones en un caso de emergencia.

Hay dos tipos principales de letreros de seguridad dentro de la Norma

Australiana 1319 – 1994: Letreros de Seguridad para el Ambiente
Ocupacional. Ellos son los siguientes:
 Letreros con imágenes que utilizan texto y símbolos para
representar el peligro, equipos o proceso y también los colores y
formas estándar que se utilizan para transmitir un mensaje (por ej.,
letreros sobre EPP).
 Letreros sólo con mensajes de texto que se suplementan mediante
el uso de colores y formas estándar (por ej., letreros Par,
Precaución, Salida de Incendio, Número de Teléfono de Contacto en
Emergencias, etc.).

Preferiblemente se deberían utilizar letreros con imágenes que son

comunes para el país de la faena.
6. Rotulado de Cañerías

Las tuberías que contienen sustancias peligrosas deben ser marcadas claramente
para que se pueda identificar los contenidos y la dirección del flujo.

Las tuberías son una parte integral del transporte de materiales

peligrosos en plantas de procesamiento; sin embargo, es casi imposible
determinar el contenido por la apariencia externa de la cañería.

Los propósitos de tener un sistema para identificar fácilmente el

contenido y dirección de flujo de los sistemas de tuberías que
transportan materiales peligrosos son los siguientes:

Para que el personal que trabaja en la cercanía esté alerta con

respecto al contenido de la tubería
Para que el personal de operaciones pueda identificar fácilmente las
válvulas relevantes y otros equipos
Para poder ubicar aislamientos en los sistemas de tuberías correctos
para trabajo de mantenimiento
Para proveer información de ayuda como respuesta en caso de un
incidente que involucre una falta de aislamiento
Para asistir en la capacitación del personal que necesita poder
identificar los sistemas específicos que se necesitan para las
actividades operativas o de mantenimiento.

El marcado se puede hacer con código de color o por rótulos que se

pueden pintar o fijar y que especifique el contenido y flechas para
indicar la dirección normal del flujo. Las marcas deben ubicarse en
lugares lo más cercano posible a las válvulas, las conexiones en T, los
fittings más importantes de la línea, en las pasadas de muro, cruces de
calles, boquillas de entrada y salida a estanques, recipientes,
intercambiadores de calor bombas, compresores y otros ítems
importantes de planta y equipos. En los tramos de tuberías las marcas
deberían típicamente estar a espaciamientos uniformes tal como se
especifica en las normas pertinentes.

Además de las marcas en las tuberías, también se pueden proveer

definiciones adicionales incluyendo los números de designación y los
números de válvulas tal como aparecen en los P&IDs.

Ver BS 1710 Identificación de Tuberías y Servicios ó AS1345:

Identificación del Contenido de Tuberías, Conduits y Ductos. Cualquiera
sea el sistema que se utilice, el personal afectado debería ser capaz de
comprender el significado de la codificación de color y/o rótulos y éstos
deben mantenerse en un estado relativamente limpio para que sean
legibles.

7. Seguridad y Control de Acceso

Debe haber en vigor sistemas y dispositivos de seguridad y de control de acceso,

 adecuados según el riesgo, para gestionar el acceso a áreas donde se almacena
o se usan materiales peligrosos.

Cada faena debería revisar los materiales peligrosos en terreno y

dependiendo de los riesgos, debería instalar equipos y/o sistemas de
seguridad perimetral apropiados. Se deberían considerar los siguientes
aspectos al determinar que incluye lo “apropiado”:

Los peligros y riesgos asociados con los materiales peligrosos

La probabilidad de acceso deliberado e indeseado de parte de
personas y vehículos no autorizados a zonas de almacenamiento
(por ej., para sabotaje o robos).
La probabilidad de acceso deliberado e indeseado de parte de
personas y vehículos no autorizados a zonas de almacenamiento
La integridad de los sistemas de almacenamiento y manejo ante
alguna operación accidental que cause una pérdida de contención
(por ej., en caso que alguien que llegue a los equipos de
almacenamiento y manejo y que cause una pérdida de contención
al abrir una válvula)
La integridad y confiabilidad de los sistemas y equipos de seguridad
perimetral.

Algunos ejemplos de equipos de seguridad que deberían considerarse

son los siguientes:

Valla de seguridad y control de acceso a la zona perimetral de la faena

Valla de seguridad o cierre del área donde se almacenan y/o utilizan
materiales peligrosos individuales o mixtos
Cerraduras en puertas u otras rutas de acceso a edificios y complejos
cerrados
Cámaras de seguridad con monitoreo remoto
Bolardos u otros dispositivos de control de acceso de vehículos
Letreros con advertencia clara sobre el almacenamiento de los
materiales peligrosos y sobre la necesidad de tener la debida
autorización para entrar a una zona.

Ver el requerimiento 25 para revisar los sistemas de seguridad

perimetral y sistemas de control de acceso.

8. Control de Procesos

Los sistemas de control de proceso deben asegurar que se elimine o se reduzca el

potencial que el personal sea expuesto a materiales peligrosos, siempre que sea
posible.
 Los sistemas de control de procesos son un control de riesgo diseñado
para eliminar aquellas actividades donde el personal está cercano c los
materiales contenidos y que se pueda ver expuesto a los materiales
peligrosos en caso de pérdida de contención. El control de procesos
logra la separación del riesgo y debería aplicarse tanto durante un
nuevo diseño de planta como durante las actividades regulares de
reducción de riesgos. Algunas de las actividades que deberían revisarse
y que ocurren durante las fases operacionales de la puesta en marcha,
durante la operación normal, durante el recambio de equipos, paradas
planificadas, paradas de emergencia y en los escenarios de operación
anómalos incluyen lo siguiente:

Flujo de proceso, temperatura, presión, ajuste de nivel y composición a

través de la manipulación de una válvula u otro dispositivo
Cargar la alimentación y descargar productos de procesos
Muestreo y análisis
Venteo y drenaje de rutina, purga y lavado.

9. Control Automático

Debería haber en vigor controles de planta automáticos en instalaciones de

material peligroso para eliminar la necesidad de intervención del operador y para
mantener la operación dentro de los parámetros requeridos. Tales sistemas deben
incorporar sistemas de doble seguridad para el caso de emergencias. Donde los
controles automáticos no sean aplicables, se debe usar evaluación de riesgo para
identificar e implementar opciones operacionales que reduzcan el riesgo.

El control automático es un término genérico utilizado en este protocolo

y se refiere a lo que se conoce de otra manera como un “sistema de
desconexión” (también conocido como un “sistema de parada de
emergencia” o “ESD”) y “sistema de enclavamiento” (también conocido
como “sistema de anulación”). Estos sistemas son acciones de control
discretas mientras que el “control de procesos” del requerimiento 8 es
una acción de control continua.

Los sistemas de control automáticos o manuales y los equipos críticos

asociados deben recibir suficiente atención de diseño, debe hacerse
una evaluación de riesgos apropiada y debe ser apoyada por un
régimen de mantenimiento riguroso e inspecciones planificadas.

Los sistemas de desconexión y de enclavamiento son sistemas de

protección automática diseñados para evitar las situaciones donde
pudiera ocurrir una condición de peligro en un proceso. Los sistemas de
desconexión detienen todo un proceso o parte de un proceso o una
función si se detecta una condición peligrosa. Un sistema de
enclavamiento es levemente distinto, ya que evita que un operador o
que una secuencia de control automático siga una secuencia peligrosa
de una acción de control. Los sistemas de desconexión y enclavamiento
y sus componentes normales normalmente se clasifican como equipos
críticos y deberían cubrirse mediante planes apropiados de inspección
de mantenimiento y de pruebas (ver requerimiento 13).
La identificación de la situación de peligro podría ocurrir durante el
proceso normal de diseño o podría revelarse durante el HAZOP. La
decisión de instalar una desconexión o enclavamiento puede estar en
función de la filosofía de diseño del proyecto / instalación, pero también
se debería hacer una evaluación de riesgo durante el desarrollo de las
especificaciones de diseño (ver requerimiento 2). Se debería utilizar la
jerarquía de controles para determinar si es mejor utilizar el control
“rediseñado” e implementar una desconexión/enclavamiento o más bien
el control “administrativo” y dependerá del personal que tendrá que
seguir los procedimientos cuando ocurren situaciones peligrosas.

Los sistemas de desconexión pueden ser de un lazo (sensor para

desconectar el conmutador para desconectar válvula) o de múltiples
lazos (sensor para desconectar procesador para conmutadores para
desconectar válvulas). La lógica puede ser tan simple como un
conmutador simple, un sistema de relay, PLC o un sistema de
desconexión computarizada compleja.

Algunos ejemplos de sistemas de desconexión son los siguientes:

Un solo lazo: Puede ser un estanque de almacenamiento de benceno

que recibe el suministro de benceno bombeado desde un vagón tanque
de ferrocarril que requiere un sistema automático para evitar el
sobrellenado del estanque. Se puede instalar un switch de nivel alto en
el estanque que cierra una válvula que se activa en la línea de
suministro de benceno.

Lazos múltiples: Puede ser una planta de procesamiento de gas de

hidrocarburo que tiene muchas bridas y válvulas que pueden tener
fugas de gas. con el riesgo de incendio y explosiones y que requiere un
sistema de parada de planta y así evitar la inflamación en caso que eso
ocurra. Se instalan estratégicamente detectores de gas que se activan
cuando se detecta un cierto nivel de gas y se detiene automáticamente
el suministro de gas a la planta y se abren las válvulas de purga para
despresurizar el inventario en forma segura hacia un sistema de
antorcha de gases de combustión.

Algunos ejemplos de sistemas de enclavamiento son los siguientes:

Enclavamiento instrumentado: Podría ser un camión tanque con

combustible inflamable bombeado desde un estanque de
almacenamiento mediante un sistema de manguera de carga que debe
tener un sistema de continuidad eléctrica segura para evitar la descarga
de electricidad estática (una fuente de ignición) entre el equipo fijo de
carguío y el camión tanque. El sistema de control de la manguera de
carga tiene un sistema de enclavamiento que necesita conectarse a
tierra antes que la válvula principal de aislamiento en la línea de carga
se puede abrir para iniciar la carga.
Enclavamiento no instrumentado: Un recipiente presurizado que
contiene un gas peligroso está protegido de la sobrepresión con dos
válvulas de alivio. Las dos válvulas están instaladas en paralelo con una
de ellas en standby y se proveen válvulas de aislamiento para poder
aislar cualquiera de las válvulas y así permitir sacar de servicio una de
las válvulas de alivio de presión. Se necesita un sistema de
enclavamiento manual para evitar aislar ambas válvulas a la vez. Se
provee un sistema secuencial de llaves que permite aislar solamente las
válvulas manuales de una de las válvulas de alivio de presión a la vez.

Tanto el sistema de desconexión como de enclavamiento (o parte de

ellos) requieren de un bypass (desarmar, vulnerar)en varias instancias,
como por ejemplo a la partida, calibración y pruebas. Debería haber un
sistema para evaluar el riesgo de eludir estos sistemas de seguridad,
Usualmente esto se cubre mediante una extensión de un sistema de
permiso de trabajo.

Tanto los sistemas de desconexión como de enclavamiento requieren

pruebas periódicas para asegurar su confiabilidad y capacidad. A
menudo esto se conoce como Pruebas Críticas de Función (CFT) y
deberían ser parte de un programa de inspección y pruebas en una
instalación (ver requerimiento 13). La frecuencia de las pruebas debería
determinarse mediante estudios de Nivel de Integridad de Seguridad.

Las normas para los sistemas de seguridad con instrumentos y

eléctricos/programables se pueden encontrar en:

IEC 61508-1; Seguridad funcional de sistemas eléctricos

/electrónicos/programables relacionados con la seguridad, e
IEC 61511-1; Seguridad funcional – sistemas de seguridad
instrumentados para el sector industrial.
Dispositivos de Detección

Detectores fijos y dispositivos de detección de uso personal deben ser

considerados como opciones en la selección de medidas potenciales de reducción
de riesgo.

Los dispositivos fijos usualmente se instalan para detectar la presencia

de gases inflamables o tóxicos, pero también pueden incluir métodos de
detección de humo, de temperatura, de llamas y otros, incluyendo la
detección visual. Su propósito se debería definir claramente durante su
diseño. Los sistemas pueden ser diseñados principalmente para
detectar fugas que puedan causar efectos de salud adverso pero no
fatales o pueden detectar una pérdida mayor de contención. Lo que
podría causar víctimas ya sea directamente (por ej., nube de gas de
monóxido de carbono) o indirectamente debido a fuego y explosión de
materiales inflamables.
 La justificación del uso de dispositivos fijos debería estar sujeta a un
análisis cuidadoso que evalúa los posibles lugares de fugas (por ej.,
bridas), la cantidad potencial de fugas y el modelamiento de la
dispersión de nubes de gas, todos en relación a la ubicación del
personal. Esto podría requerir métodos de evaluación de riesgo tales
como la QRA (ver requerimiento 1).

Se deberían tomar las medidas para enfrentar escenarios de grandes

pérdidas de contención incluyendo paradas de emergencia y purga de
inventario, sistemas de contención, parada de sistemas de calefacción y
ventilación en áreas habitadas de trabajo confinado tales como salas de
control e incluyendo el suministro de instalaciones de absorción de gas
(por ej., filtración de carbón activado). Los planes de respuesta de
emergencia deberían tener específicamente procedimientos para
responder a tales escenarios y no tan solo incluir acciones de proceso
para responder a la pérdida de contención, sino que también
procedimientos de evacuación.

Los dispositivos de detección fijos normalmente se clasifican como

equipos críticos y requieren mantenimiento, inspección y pruebas para
asegurar la disponibilidad y la calibración (ver requerimiento 13).

Los dispositivos de detección personal normalmente se utilizan para los

escenarios de fugas y para otras actividades como la entrada a
espacios confinados y la prueba de ambientes para mantenimiento. La
selección del tipo correcto de dispositivo para cada material peligroso
pertinente debería hacerse mediante personal calificado como
higienistas ocupacionales. Cuando se utilizan dispositivos personales,
también debería haber un programa de vigilancia de ambiente y/o de
salud dependiendo de la naturaleza del material peligroso (ver
requerimiento 27).

El suministro de dispositivos de detección fijos o personales no es una

alternativa del diseño y operación prudente de una instalación,
incluyendo pero no limitándose al diseño correcto de sistemas de alivio
de presión, ventilas y drenajes, ventilación adecuada del lugar de
trabajo, pruebas de hermeticidad de sistemas bajo presión, selección
correcta de empaquetaduras y procedimientos de apriete de bridas.

4.2 REQUERIMIENTOS ASOCIADOS A SISTEMAS Y

PROCEDIMIENTOS

10. Jerarquía de Controles

 La gestión de riesgos asociada con materiales peligrosos debe ser apoyada con
un proceso documentado que incorpore la reducción del riesgo usando Jerarquía
de Controles, aplicados en el orden siguiente (varias de estas opciones pueden ser
consideradas y aplicadas individualmente, o en combinación):

- Eliminación – eliminación total del peligro;

- Sustitución –reemplazar el material o proceso con un material o proceso
menos peligroso;
- Re-diseño – re-diseñar el equipo o procesos de trabajo;
- Separar – aislar el peligro mediante protección o ubicación en un sitio
cerrado;
- Administración – proveer controles tales como entrenamiento,
procedimientos, etc.;

- Equipo de Protección Personal (EPP) – uso del equipo apropiado y

adecuadamente instalado donde otros controles no son aplicables.

La jerarquía de controles debería estar incorporada en sistemas

basados en riesgo pertinentes a este protocolo incluyendo lo siguiente:

Metodologías de evaluación de riesgos (requerimientos 1 y 2)

Selección de dispositivos de selección (requerimiento 10)
Evaluación de riesgos de materiales peligrosos en faena
(requerimiento 12)
Introducción de nuevos materiales peligrosos (requerimiento 14)
Gestión del cambio (requerimiento 15
Sistema de permisos de trabajo (requerimiento 22)
Control de operaciones simultáneas (requerimiento 23)
Procedimientos de respuesta ante emergencias (requerimiento 24)

Seguridad y sistemas de control de acceso (requerimiento 25)

Algunos ejemplos de la aplicación de la jerarquía de controles de
materiales peligrosos son los siguientes:

Eliminar: Cuando un proceso o tarea involucra el uso de material que

no es esencial, el material o el proceso debería eliminarse o se debería
eliminar si es practicable el riesgo asociado con el material o el proceso.
Algunos ejemplos son los siguientes:

 Eliminar el estanque de almacenamiento de alimentación mediante

un suministro directo por tubería al proceso
 Eliminar los puntos de fugas potenciales en bridas mediante
sistemas totalmente soldados

 Eliminar la necesidad de muestreo mediante el uso de instrumentos

no invasivos.

Substituir: Usar un material o proceso más seguro que incluya el

intercambio del material por uno menos dañino, utilizando el mismo
material en una forma menos peligrosa o utilizando el mismo material en
un proceso menos peligroso. Algunos ejemplos incluyen lo siguiente:

Substituir un material basado en solventes por un material basado en

agua
Substituir el ácido fluorhídrico por ácido acético para la limpieza de
ácidos
Substituir el uso de polvos por el uso de pellets.

Rediseñar: Uso de maquinaria, equipos o procesos que minimicen la

contaminación del lugar de trabajo eliminando o reduciendo la
generación de materiales, suprimiendo o controlando los materiales o
limitando el área de contaminación en el caso de derrames. Algunos
ejemplos incluyen lo siguiente:

Instalar ventilación de extracción local para extraer los escapes

peligrosos
Instalar sistemas de contención y diques para limitar la dispersión de
derrames
Instalar detectores de incendio/humo automáticos y sistemas de
supresión de incendios.

Separar: La separación de materiales peligrosos de la gente

alejándolos o poniendo barreras. Algunos ejemplos son:

Separar a los operadores de vapores peligrosos en una sala de control

con aire acondicionado
Uso de controles remotos para operar un proceso
Distancia de separación segura entre los estanques de
almacenamiento de material peligroso y las salas de control.
Administrar: Minimizar la exposición a través del cambio del método de
trabajo y las prácticas de trabajo. Algunos ejemplos son:

Provisión de procedimientos de operación estándar para el manejo

seguro de los materiales peligrosos

Reducción de la duración de la exposición a través de la rotación de

trabajos.

Buena limpieza y orden para eliminar la contaminación en el lugar de

trabajo .
Equipo de Protección Personal: Los EPP sólo se deberían utilizar
para proveer protección adicional o cuando otras medidas de control no
son aplicables. Los EPP no se deberían utilizar para controlar el riesgo
porque se basan en el correcto uso de parte del personal.
11. Evaluación de Riesgos

Debe haber en vigor un proceso de evaluación de riesgo para identificar lo

siguiente:

- Los criterios de selección y el análisis del ciclo de vida de todos los

materiales peligrosos
- El nivel de riesgo asociado con los materiales peligrosos
- Los controles necesarios para gestionar el riesgo

- Los requerimientos de desempeño (capacidades y confiabilidad) de equipos

y sistemas específicos incluidos en estos controles.

Se puede realizar la evaluación de riesgos para materiales peligrosos ya

sea como una actividad autónoma o como parte de una evaluación de
todo un proceso (ver requerimiento 1). Si se aplica esto último, se
deberían utilizar los datos pertinentes para materiales peligrosos de los
pasos 2 al 4 de más abajo. Para las evaluaciones de riesgo de nuevos
materiales peligrosos (ver requerimiento 14), se pueden utilizar los
pasos 4 al 7 de más abajo.

El siguiente es un posible proceso de evaluación de riesgos basado en

pasos:

Paso 1: Montar un equipo para llevar a cabo la

evaluación de riesgos

Preferiblemente la evaluación de riesgos debería hacerse mediante

profesionales HSEC y personal que podría verse afectado, incluyendo
los supervisores, operadores y mantenedores y, si es necesario,
consultores de riesgo u otro personal con conocimiento sobre el tema
(ver requerimiento 30). Ese tipo de participación asegura que la
evaluación de riesgos se basa en una comprensión completa y práctica
de lo que está sucediendo actualmente o lo que probablemente ocurrirá
en instalaciones nuevas.

Paso 2: Identificar todos los materiales peligrosos

almacenados, utilizados, transportados y descartados

Este paso debería involucrar una inspección en toda la faena para

ubicar, identificar y enumerar todos los materiales y tipo de
almacenamiento (por ej., estanques, recipientes, contenedores y
paquetes). Los lugares inspeccionados no tan sólo debería incluir las
áreas normales de almacenamiento y uso, sino que también los talleres,
laboratorios, bodegas, instalaciones de lavandería, de tratamiento de
desechos, etc. Los rótulos en los contenedores, inventarios, hojas de
registro, registros de adquisiciones y registros existentes en las hojas
MSDS pueden ayudar en la recolección de datos.

Paso 3: Obtener Hojas de Datos de Seguridad de

Materiales
Contactar al fabricante o al proveedor de los materiales para obtener las
MSDS. En forma alternativa, otras bases de datos como ChemAlert
podría tener las MSDS ya registradas.

Paso 4: Revisar las Hojas de Datos de Seguridad de

Materiales

Los cuatro aspectos que se deben revisar son los siguientes:

a) Peligros inherentes y vías de exposición:

Considerar el potencial de incendio y explosión para los materiales

inflamables y las vías de inhalación, ingestión, absorción y/o
inyección para los materiales tóxicos que pudieran ser relevantes
en las actividades asociadas con el material peligroso.

b) Forma del material peligroso

Revisar las condiciones de proceso para determinar la fase del

material (sólido, líquido o gaseoso) y cual es su concentración y
sus impurezas o componentes en la mezcla. También se debería
considerar si el material es una neblina, humo o polvo.

c) Propiedades físicas y químicas

Determinar propiedades tales como el pH de los líquidos

(corrosivo para la piel y ojos), punto de ebullición y presiones de
vapor (que pueden causar concentraciones altas en el aire debido
a la evaporación), los límites de inflamabilidad y punto de ignición
de materiales inflamables (potencial de incendios y explosión) y la
naturaleza y concentración de productos de la combustión y malos
olores.

b) Efectos en la salud

Para cada vía de exposición, se deben considerar los efectos

adversos a la salud (por ej., tóxico, corrosivo, irritante,
sensibilizante, carcinogénico, mutagénico y teratogénico).

Paso 5: Evaluar la naturaleza del trabajo con Materiales

Peligrosos

Determinar qué tareas se llevan a cabo cuando hay un potencial de

exposición que involucre materiales peligrosos (ver requerimiento 19
para revisar las actividades críticas). Para cada tarea esto debería
incluir la identificación de quien está o podría estar expuesto, cómo
podrían estar expuestos y la naturaleza de esa exposición (por ej.,
cantidad, frecuencia y duración), cómo se utiliza el material, si
actualmente existen efectos en la salud y la efectividad de las actuales
medidas de control. El revisar los procedimientos estándar de operación
existentes podría proveer información y la participación del personal que
lleva a cabo las tareas es esencial.
Paso 6: Evaluar el riesgo

Determinar las consecuencias creíbles y estimar la duración y

frecuencia de la exposición y el nivel de exposición. Usar los informes
de incidentes y los resultados del monitoreo atmosférico y los
programas de vigilancia de salud para ayudar a cuantificar las
consecuencias y la frecuencia. También es importante recordar qué
riesgos podrían extenderse al personal que no tiene participación
directa en la actividad de trabajo al sufrir incidentes que involucren
incendios y explosiones y liberación de tóxicos de amplia dispersión.

Para algunos materiales peligrosos en una faena, el perfil de riesgo

podría ser similar para algunas o todas las actividades, por lo tanto se
puede realizar una evaluación de riesgos genérica en vez de duplicar
los esfuerzos de evaluación para cada una de las actividades.

Paso 7: Identificar los Controles de Riesgos

Se deberían identificar e implementar controles para gestionar los

riesgos de tal forma de eliminarlos o reducirlos a niveles tales que
después de su implementación ellos estén en un nivel ALARP. Se
debería utilizar la jerarquía de controles para determinar los controles
apropiados (ver requerimiento 11). Los controles se deberían comunicar
al personal que estaría expuesto mediante documentos como
procedimientos estándar de operación, análisis de seguridad en el
trabajo, documentación de permisos de trabajo, alertas de seguridad y
programas de capacitación relacionados.

Paso 8: Desarrollar estándares de desempeño para

controles críticos

Cuando se identifican controles críticos (ya sea equipos críticos tal

como se identifican en el requerimiento 13 o las actividades críticas tal
como se identifican en el requerimiento 19), los estándares de
desempeño (por ej., disponibilidad, confiabilidad y capacidad,
sobrevivencia, funcionalidad). El desempeño debería monitorearse y
reportarse periódicamente para medir la efectividad de los controles
críticos.

Al finalizar este proceso basado en pasos, la evaluación de riesgos

debería documentarse. La mínima documentación debería incluir lo
siguiente:

Fecha de la evaluación de riesgos y asistentes

Materiales peligrosos que se han evaluado y en que tareas o
instalaciones se han utilizado (adjuntar o hacer referencia a
cualquier JSA o procedimiento estándar de operación)
Controles que ya existen en el lugar
Datos de relevancia tales como los incidentes previos o los resultados
del monitoreo en el lugar de trabajo
Resultado de la evaluación de riesgos (se puede mostrar gráficamente
en la Matriz de Riesgo HSEC)
Controles adicionales recomendados y responsabilidad de
implementación
Adjuntar copias de MSDS como registro del tipo de revisión que estaba
disponible en esa instancia.
La evaluación de riesgos también debería revisarse periódicamente
durante el ciclo de vida y se debería revisar a un intervalo
recomendado de cada 5 años o si han ocurrido cambios
significativos como los siguientes:
- Si se ha introducido un nuevo material peligroso a la faena
(ver requerimiento 14)
- Si se ha modificado substancialmente el proceso, la planta o
equipos (ver requerimiento 15)
- Si aparece nueva información sobre la naturaleza peligrosa
del material
- Si la vigilancia de salud o el monitoreo de la atmósfera
muestra que los controles son inadecuados
- Si ocurren incidentes (incidentes per se o cuasi incidentes),
lo que indicaría que los controles son ineficaces
- Si surgen medidas de control practicables nuevas o
mejoradas.

Otro enfoque de la evaluación de riesgos (pasos 3 al 7) es a través de

Bandas de Control. Las Bandas de Control conforman un enfoque
cualitativo o semi-cuantitativo para la evaluación de riesgos que agrupa
las estrategias de control de riesgo ocupacional en bandas basado en
su nivel de rigor. El modelo de Bandas de Control casi completamente
confinado proviene del Departamento Ejecutivo de Salud y Seguridad
del Reino Unido, y es conocido como COSHH Essentials (abreviatura
de Control de Substancias Peligrosas para la Salud). El concepto es qie
aunque hay muchos productos químicos, hay solo unos pocos niveles
de gestión de riesgos disponibles (bandas de control) para controlar la
exposición a estos productos químicos. Para obtener guías sobre este
enfoque, visite el sitio Web: COSHH ESSENTIALS

Se deberían documentar en el registro de riesgos de la faena todos los

riesgos que no se pueden eliminar.
12. Mantenimiento de Equipos Críticos

Debe haber en vigor un sistema para identificar y documentar el mantenimiento, la

inspección y los programas y procedimientos de verificación para equipos críticos
asociados con materiales peligrosos.

Es necesario identificar los equipos críticos para asegurar que se realice

el mantenimiento, la inspección y las pruebas de esos equipos para
mantener su integridad técnica. Debería haber un sistema que describa
cómo se identifican los equipos críticos y esos equipos se deberán
documentar y controlar mediante un Registro de Equipos Críticos. Una
vez que se identifican los equipos críticos se deberían desarrollar y
documentar los planes apropiados de mantenimiento, inspección y de
pruebas en algún sistema (por ej., mediante GSAP PM) tomando en
cuenta lo siguiente:

Los resultados de los estudios de evaluación de riesgos (por ej.,

FMEA, SIL y HAZOP)
Los requerimientos del cumplimiento estatutario
La información histórica
Las recomendaciones de los fabricantes
La condición de los equipos.

Un método para identificar los Equipos Críticos es utilizando un proceso

que examina la relación entre los peligros, las causas de los incidentes,
las consecuencias y las medidas de control y utiliza las evaluaciones de
riesgo para determinar la criticidad global de la medida de control. Se
resume en la figura de más abajo.

Jerarquía de los Controles: La eliminación o prevención de peligros

es mejor que la detección o mitigación de los incidentes. Por lo tanto, es
más importante que los controles en el lado causal del diagrama de
corbatín estén funcionando correctamente más que los del lado
consecuencial.

Peores Consecuencias Creíbles: Se necesita una mayor atención de

gestión para aquellos peligros que tienen el potencial de llevar a
consecuencias muy severas que a aquellos peligros que tienen
consecuencias menos severas. Por lo tanto, la determinación de la
criticidad tiene un sesgo hacia los peligros con las consecuencias más
severas.

Riesgo Inherente de Peligros Básicos: Los peligros básicos que

ocurren continua o frecuentemente necesitan una mayor atención de
gestión que aquellos que ocurren muy pocas veces o que nunca
ocurren.
Además, las vías causales a lo largo de las cuales los peligros viajarían
rápidamente con muy poca o nada de advertencia (por ej., la
electricidad estática) son inherentemente más peligrosas que aquellos
que los peligros caracterizados por una lenta progresión desde un
peligro hacia un incidente con claras señales de advertencia (por ej., la
corrosión). La evaluación está sesgada hacia los peligros básicos que
ocurren continuamente y hacia aquellas vías causales con pocas o nada
de señales.

Confianza en los Controles para Reducir los Riesgos: Cuando una

medida de control es la capa única y dominante de control en una vía
causal, es esencial que ésta sea eficaz. Las medidas de control que son
comunes para muchos peligros también pueden tener un mayor impacto
en la reducción global del riesgo que aquellas que se aplican solamente
a un peligro. Por lo tanto, la determinación de la criticidad considera el
nivel de confianza en cada medida de control. La evaluación está
sesgada hacia medidas de control muy eficaces y las que tienen un
mayor nivel de confianza.
13. Introducción y Disposición de Materiales Peligrosos

Debe haber en vigor un sistema para asegurar que la incorporación y descarte de

materiales peligrosos, incluyendo sus envases, sean aprobados por el Coordinador
de Substancias Peligrosas del establecimiento (refiérase al Elemento 29) antes de
la incorporación o descarte.

Se requiere un sistema para la introducción de nuevos materiales

peligrosos al lugar de trabajo para asegurar que se hayan evaluado,
comprendido y minimizado a nivel de ALARP y que se tenga la
información apropiada de los riesgos a la salud y seguridad del personal
y el ambiente. El sistema debería requerir específicamente que no se
introduzcan nuevos materiales peligrosos en el lugar de trabajo sin
proveer una MSDS y sin la aprobación de una persona autorizada. Esa
persona preferiblemente debería ser el Coordinador de Materiales
Peligrosos.

Los sistemas documentados para la introducción de nuevos materiales

peligrosos pueden ser relativamente complejos con la interacción del
personal y los distintos pasos, incluyendo el potencial de aceptación /
rechazo y el uso de formularios y listas de chequeo. Este sistema se
puede representar gráficamente en un diagrama de flujo, con notas
explicativas incluidas.

El sistema debería comenzar con el llenado de un formulario de solicitud

de la persona que desea introducir un nuevo material peligroso. La
solicitud debe estar acompañada de una copia del MSDS del Proveedor.
El formulario podría tener los detalles de lo siguiente:

 Nombre del solicitante y fecha de solicitud

 Nombre del material peligroso y clasificaciones pertinentes
(“producto peligroso”, etc.)

 Detalles del proveedor

 Propósito, ubicación y método de uso del material peligroso

 Si es una introducción permanente, de corto plazo o con motivos de

prueba

 Lugar esperado de ubicación y tamaño de

paquete/contenedor/estanque

 Inventario máximo y estimación de velocidad de uso.

Se puede hacer una evaluación de riesgos estimada basado en un

enfoque de lista de chequeo para determinar más información básica
que pudiera llevar a una aprobación inmediata sin la necesidad de una
evaluación de riesgos detallada porque el material no es peligroso o a
un rechazo porque es extremadamente peligroso.
Luego una persona asignada con la competencia necesaria como el
Coordinador de Materiales Peligrosos o una persona con
responsabilidades HSEC debería coordinar y realizar la evaluación de
riesgos. La revisión la puede hacer un equipo (ver Paso 1 del
requerimiento 12) o secuencialmente mediante individuos que tienen
roles claves. La evaluación de riesgos se puede hacer utilizando los
pasos 4 – 6 del requerimiento 12 anterior o utilizando el método basado
en Internet: COSHH ESSENTIALS.

La solicitud se podría aceptar, rechazar o enviar de vuelta al solicitante

para solicitar datos adicionales.

Si se acepta la solicitud, se deberían identificar los controles de

acuerdo al Paso 7 del requerimiento 12.

Luego, la solicitud requiere la aprobación final del Coordinador de

Materiales Peligrosos y sólo en ese momento se debería pedir el
material. La aprobación debería documentarse en un formulario que
incluye los detalles de los controles. Ese formulario también debería
tener una lista de chequeo de las siguientes actividades adicionales
relacionadas que debería completarse antes de su introducción:

Suministro de nuevos EPP

Actualización del Registro de Materiales Peligrosos
Actualización del Plan de Respuesta ante Emergencias y
procedimientos asociados
Suministro de nuevos equipos de respuesta ante emergencias
incluyendo equipos para derrames y limpieza
Actualización de permisos y licencias para el almacenamiento y
manejo de Materiales Peligrosos
Actualización de procedimientos estándar de operación
Actualización de programas de monitoreo ambiental y de vigilancia de
la salud
Actualización de la inspección de mantenimiento y planes de pruebas
Actualización de programas y materiales de capacitación y de la
capacitación impartida
Rotulación y letreros
Modificación de planta y equipos para protección contra incendios,
contención, etc.
Registro de nuevas MSDS en la base de datos (por ej., ChemAlert).

Los resultados de la evaluación de riesgo, los controles, y cualquier otra

información pertinente de este proceso debería comunicarse al personal
potencialmente afectado. Esto podría hacerse a través de documentos
tales como los procedimientos estándar de operación, análisis de
seguridad en el trabajo, documentación de los permisos de trabajo, y
alertas de seguridad. El personal afectado incluye no tan solo aquellos
que manejan el material, sino que también el personal que está
recibiendo y almacenando los insumos.
 Una vez que se ha introducido los nuevos materiales peligrosos, el
sistema debería incluir una disposición de seguimiento subsecuente
para revisar la efectividad de las medidas de control.

La aplicación de este sistema a las faenas donde existen grandes

organizaciones de Contratistas puede ser problemática y puede
eludirse. Cuando sea posible, los Contratistas deberían utilizar
productos que ya han tenido una evaluación de riesgos y que han sido
aprobados para utilizarse en las faenas. Alternativamente, los
Contratistas pueden tener sus propios sistemas de Introducción de
Nuevos Materiales Peligrosos que como mínimo, deben cumplir con los
requerimientos del sistema de la faena incluyendo la exigencia que sus
empleados cumplan con los controles identificados. Los Contratistas
deberían mantener un registro de materiales en terreno que incluya las
MSDS para todos los materiales peligrosos que utilizan. El Coordinador
de Substancias Peligrosas debería auditar periódicamente el sistema
del Contratista.

También se debería documentar un sistema para que los desechos

generados en las faenas se identifiquen correctamente, y se almacenen,
se transporten y desechen con seguridad y debería incluir lo siguiente:

Responsabilidades. Definición de las responsabilidades en el sistema

Requerimientos regulatorios: clara comprensión de la legislación, los
permisos y las licencias
Minimización de desechos: intento de reducir, reutilizar y reciclar antes
de desechar
Información: MSDS y otros documentos tales como la composición de
análisis
Clasificación: caracterización y clasificación de acuerdo a fase sólida,
líquida, nivel de peligros, etc.
Contenedores: asegurar que los contenedores son adecuados para su
propósito y que no tendrán fugas ni se degradarán
Rotulación: identificación del contenido del contenedor con rótulos y
letreros adecuados
Almacenamiento: orden y limpieza (housekeeping) y seguridad
perimetral del almacenamiento de desechos en la faena
Documentación regulatoria: según requerimientos de las agencias
regulatorias
Acreditación de transporte: selección de contratistas de transporte
aprobados
Acreditación de instalación de recepción: selección de instalación
aprobada de disposición de desechos

Documentación: retención de documentos de todos los desechos

transportados desde la faena.

14. Gestión del Cambio

 Debe haber en vigor un sistema para la administración del cambio de equipo y/o
procesos de transporte, almacenamiento, manejo, uso y descarte de materiales
peligrosos. El sistema debe incluir pasos específicos para evaluar el impacto de
tales cambios en los riesgos asociados con materiales peligrosos.

Se debería documentar un sistema de gestión del cambio para definir la

metodología utilizada para el inicio, la evaluación del riesgo, chequeo,
aprobación e implementación del cambio asociado con los procesos,
planta y equipos que involucren materiales peligrosos. El sistema
debería asegurar que se completen todos los chequeos de ingeniería
antes de implementar una modificación, que se actualice la
documentación de la planta y que se imparta la capacitación antes de
utilizar alguna documentación en las operaciones. Este requerimiento
puede ser parte de una gestión global del sistema de cambio que
afronte los cambios de todos los aspectos de una faena en forma
congruente con ASW.

Se debería definir el “cambio” (o “modificación”) y se debería incluir

cualquier cambio o alteración de alguna especificación que pudiera
afectar la seguridad o integridad del proceso, planta o equipos en una
forma previsible. Tales cambios pueden ser los siguientes:

Un cambio en las tuberías e instrumentos existentes en la planta

Un cambio de material de construcción, tamaño o forma de algún
componente
Un cambio en el apoyo físico de planta y equipos
Una reparación que represente una diferencia con el diseño de
ingeniería existente
Una alteración del flujo, temperatura, presión o composición del
proceso
Un cambio de los ajustes de alarma, desconexión o enclavamientos
Un cambio de la lógica del sistema de control, configuraciones de
instrumentos, tablas de secuencia
Cualquier cambio de uso o alteración de la disposición de la faena,
edificios o caminos
Un cambio en la frecuencia de los chequeos programados de sistemas
relacionados con la seguridad.

Antes de efectuar la modificación, debe tener una lista de chequeo de

acciones que se deben realizar. Los siguientes son ejemplos de tales
acciones:

¿Está la implementación del cambio de acuerdo con la propuesta

aprobada?
¿Existe algún peligro o riesgo de operabilidad potencial que haya sido
descuidado previamente?
¿Se ha probado el equipo modificado (por ej., con pruebas hídricas)?
¿Se han hecho pruebas de fugas en recipientes, bridas, válvulas, etc.?
 ¿Se han actualizado los manuales de capacitación y operación?

¿Se ha emitido un procedimiento estándar de operación nuevo o

revisado?

¿Se ha completado una suficiente capacitación del personal afectado?

¿Se han cumplido los requerimientos pertinentes de la legislación,
códigos, etc.?
Existe una adecuada protección personal, primeros auxilios y equipos
de protección contra incendios?
¿Se han actualizado todos los planos pertinentes (P&IDs, diagramas
de líneas eléctricas, etc.)?
¿Se ha actualizado la documentación pertinente sobre la integridad
técnica tales como registros de reactores a presión, de PSV, de
inspección de mantenimiento y programas de prueba?
¿Se han actualizado los documentos sobre gestión de riesgos tales
como los registros de riesgo?
¿Se ha actualizado el Plan de Respuesta ante Emergencias?
¿Se ha actualizado el registro de materiales peligrosos?
 ¿Se han implementado todos los controles de reducción de riesgos de
la evaluación de riesgos del proceso?
¿Se ha aprobado la modificación para su uso?

El sistema debería requerir que una persona autorizada confirme que

todas las acciones se han completado o que exista un plan de acción de
monitoreo para llevarlas a cabo y que la modificación es segura para
utilizarla.

15. Registro de Faena

Debe haber en vigor un registro de todos los materiales peligrosos de la faena, e

incluir lo siguiente:

- Nombre
- HAZCHEM/Código de la Organización de las Naciones Unidas (ONU)
- Hojas de Datos de Seguridad (MSDS)
- Resumen de inventario máximo
- Requerimientos y precauciones de almacenamiento
- Ubicación y propiedades físicas de los materiales cuando son usados
- Inventario de elementos de emergencia especiales para el manejo de
derrames, incendios, etc. (ejemplo: agentes para neutralizar derrames y
escapes accidentales, espuma contra incendios, etc.)

- Métodos de descarte aprobados.

 Se debería utilizar un proceso basado en pasos para desarrollar el
registro.

Paso 1: Identificar todos los Materiales Peligrosos

almacenados, transportados y desechados

Esto debería incluir una inspección en toda la faena para ubicar,

identificar y enumerar todos los materiales y tipos de almacenamiento
(por ej., estanque, recipiente, contenedor y paquetes), Los lugares
deberían incluir no tan solo las áreas normales de almacenamiento y
uso, sino que también los talleres, laboratorios, bodegas, instalaciones
de lavandería, de tratamientos de desechos, etc.. Los rótulos en los
contenedores, inventarios, hojas de registro, registro de compras y
registros existentes de MSDS pueden ayudar en la recolección de
datos.

Paso 2: Obtener Hojas de Datos de Seguridad de

Material

Contactar al fabricante o proveedores de los materiales para obtener las

MSDS. Alternativamente, las bases de datos como ChemAlert podrían
tener las MSDS ya registradas.

Paso 3: Establecer un Registro de Materiales Peligrosos

El registro es una lista de todos los materiales peligrosos en la faena y

como mínimo incluye una copia de la MSDS para cada uno de los
materiales. La MSDS para los materiales peligrosos contendrá una
declaración señalando que el material es peligroso. El registro también
puede incluir materiales no peligrosos (por eje., el registro se transforma
como un registro de “productos químicos”.

En este caso, el registro debería indicar cuales de los materiales son

peligrosos (por ej., con la letra “H” al lado del nombre del producto).

Nota: ChemAlert puede producir este registro basado en todas las

MSDS ingresadas para una faena.

Debería existir un sistema para asegurar que el registro se mantenga, y

cuando se introducen nuevos materiales a una faena o si se extraen
materiales no utilizados de la faena, se debería asegurar que el registro
se actualice. Se debería hacer una revisión a intervalos regulares para
asegurar que todo el material utilizado aparezca en el registro y que
existan MSDS, que se realice una inspección de terreno para
asegurarse que los materiales en terreno de hecho aparezcan
enumerados en el registro, el cual podría ser un documento “aprobado”
a partir del sistema de control documentado del la faena.

16. Hojas de Datos de Seguridad De Material

 Debe haber en vigor un sistema para asegurar que haya Hojas de Datos de
Seguridad de Material (MSDS) disponibles para todo el personal involucrado en el
transporte, almacenamiento, manejo, uso y descarte de materiales peligrosos
(incluyendo personal de respuesta de emergencia, primeros auxilios y médico).

Se deberían chequear las MSDS para asegurarse que son legibles, que
tienen una presentación clara, que tengan menos de 5 años de
antigüedad y en un idioma que se utilicen en la faena y de acuerdo a los
requerimientos de contenido legal.

Los requerimientos de contenido MSDS varían dependiendo de cada

país; sin embargo, la Organización Internacional de Estandardización
publicó una norma internacional llamada “Hoja de Datos de Seguridad
para Productos Químicos – Parte 1: Contenido y orden de secciones”
(ISO 11014-1), la que define lo siguiente:

La disposición general de una MSDS;

Los 16 titulares con la redacción estandardizada;
Laz numeración y orden de estos titulares; y
Los ítemes de información requeridos para completar una MSDS.

Se debería exigir que os proveedores envíen una MSDS actualizada si

se realizan cambios.

Las hojas MSDS deberían estar accesible para el personal de faena que
podría estar expuesto, tales como operadores, mantenedores, personal
de bodega, choferes de camiones y brigadas de respuesta ante
emergencias y también personal externo de respuesta ante
emergencias, por ej., bomberos. Las MSDS deberían estar disponibles
cerca del lugar donde están los materiales para que el personal tenga
acceso inmediato a ellas. Esto significa que deberán estar ya sea en el
punto de uso (por ej., en el estanque de almacenamiento, punto de
carga/descarga, etc.) o a muy corta distancia del punto de uso (por ej.,
en una sala de control o una bodega adyacente).

Las MSDS pueden estar disponibles ya sea en copia impresa o en un

formato de base de datos electrónicos o ambos. Cuando el personal
confía solamente en formato electrónico (por ej., Chemalert), éste
debería estar capacitado para accesar la base de datos para imprimirla.

17. Documentos de Diseño

Debe haber en vigor un sistema para asegurar que todos los documentos de
diseño relevantes y planos asociados con este Estándar estén actualizados,
controlados y disponibles.
 El sistema debería asegurar que los documentos y planos de diseño
asociados con el manejo de materiales peligrosos estén bajo control y
que las últimas revisiones estén disponibles para todo el personal
pertinente (por ej., supervisores, operadores y mantenedores). Este
requerimiento puede ser parte de un sistema de control de documentos
para toda la faena que sea congruente con los requerimientos del
Estándar 10 HSEC. Los documentos más pertinentes podrían ser los
siguientes:

Base de diseño y especificaciones de equipos

Manuales de fabricante original de equipos y de proveedores
Balances de Calor y Masa
P&IDs
Diagramas de Flujo de Procesos
Diagramas de líneas eléctricas
Hojas de datos de instrumentos y esquemas de lazos
Diagramas de causa y efectos y programas de ajuste de alarmas y
desconexiones
Isométricas de tuberías
Planos de disposición, civiles y subterráneos
Planos y trazados de disposición de equipos de seguridad

18. Actividades Críticas

Las actividades críticas que involucran materiales peligrosos y tienen el potencial

de daño inmediato o de largo plazo, deben ser identificadas y procedimientos de
operación segura deben ser documentados, incluyendo el transporte,
almacenamiento, manejo, uso y descarte de sustancias peligrosas incompatibles.

Deberían revisarse las actividades asociadas con la puesta en marcha,

la operación normal, parada, situaciones anormales y paradas de
emergencia (incluyendo la respuesta ante pérdida de servicios como
energía, aire instrumental, agua de refrigeración, alivio y purga, etc.)
para determinar cuales de ellas son críticas. Cada faena debería
determinar lo que se define como “actividades críticas”
congruentemente con el criterio que las actividades son críticas cuando
una pérdida de contención podría causar un incendio, explosión o
liberación de material tóxico. Para identificar actividades críticas, se
puede utilizar un procedimiento similar al descrito en el requerimiento 13
para identificar equipos críticos.

Las actividades críticas deberían documentarse en procedimientos

estándar de operación, los cuales deberán:

Ser preparados, chequeados y aprobados por personal técnicamente

competente
Ser actualizados y controlados regularmente
 Estar disponibles para el personal que está involucrado en la
realización de esas actividades
Incluir la identificación de los peligros asociados con la tarea
Incluir la información de los estándares de exposición aplicables y el
EPP que se debe utilizar.

19. Límites Operacionales Seguros

Límites operacionales seguros de plantas y equipos que manejen materiales

peligrosos que tienen el potencial de daño inmediato o de largo plazo, deben ser
definidos claramente, documentados y estar disponibles para el personal
operacional y de mantenimiento.

Los límites operacionales seguros conforman la envolvente aprobada de

seguridad operacional normalmente desarrollada por los diseñadores de
la planta y equipos. Estos límites no se deben confundir con los límites
de diseño (por ej., la presión de diseño de un reactor a presión), pero
son los límites seguros a los cuales el equipo puede operar durante una
operación normal. Se ajustan para evitar la pérdida de contención de
materiales peligrosos por rebalse, sobrepresión, reacciones de escape,
corrosión/erosión y otros modos de operación accidental. Algunos
ejemplos son los siguientes:

Nivel de llenado seguro en un estanque de almacenamiento

Presión máxima de operación de un tambor de vapor en una caldera
Temperatura máxima de operación de un reactor químico
Caudal máximo de un líquido en una tubería susceptible a erosión
pH mínimo de un líquido en un metal sometido a corrosión ácida.

Los límites de operación segura deberían estar definidos claramente y

estar a disposición del personal que tenga la habilidad de ajustar y/o
monitorear esos parámetros. Los métodos que se pueden utilizar para
definir estos límites son los siguientes:

Marcarlos en un lado del equipo (por ej., nivel de llenado seguro de un

estanque pintado en el lado del estanque)
Manuales de operación
Procedimientos estándar de operación
P&IDs
Programas de alarma y desconexión
Hojas de registro (usualmente en forma de columnas indicando el
límite máximo/mínimo).

En algunas instalaciones donde el diseño quizás no se ha documentado

muy bien, los límites operacionales seguros quizás no se conocen ni se
documentan. Si este es el caso, el primer paso sería identificar toda la
planta y equipos críticos (ver requerimiento 13) que se utilizan en el
 almacenamiento, manejo y producción de materiales peligrosos
/recipientes, estanques, etc.

Luego, los límites de operación segura podrían clasificarse para los

equipos a partir de una revisión de los documentos disponibles tales
como documentos de diseño, planos, manuales de mantenimiento y
operación de los fabricantes, evaluaciones de riesgos de proceso (de
acuerdo al requerimiento 1) y fuentes de información tales como
ingenieros de faena y proveedores de procesos y equipos. Si hay datos
limitados o nada de datos, será necesario partir de principios iniciales.
Esto se puede hacer determinando para cada equipo si es factible tener
una pérdida de contención (rebalse, sobrepresión, corrosión, fuga en
brida, etc.). Si la pérdida de contención es factible, se debe averiguar si
podría causar un “daño inmediato o largo plazo” al personal. Para
ayudar en esto, hay que tomar en cuenta el volumen y las condiciones
(fase, presión, temperatura, flujo, concentración, etc.) bajo las cuales el
material se almacena o utiliza. Se debe considerar cuales serían las
consecuencias para el personal ante una pérdida de contención
utilizando las MSDS pertinentes para determinar qué sucede cuando la
gente entra en contacto mediante las rutas de exposición de la
inhalación, absorción e ingestión.

Ejemplo: Un estanque de 5000 litros con 48% en peso de soda cáustica

se calienta a 60º C y se llena desde un camión tanque. Hay un alto nivel
de rebalse que se descarga a un área con dique. Si el estanque estaba
excesivamente lleno, es posible que un operador se salpicara con
cantidades significativas de soda caustica y causaría un lesión
“inmediata o de largo plazo” - por lo tanto el nivel de llenado de
seguridad del estanque es el “límite de operación segura”.

20. Monitoreo y Cambio de Turno

Debe haber en vigor sistemas de monitoreo de materiales peligrosos para

asegurar que el estatus de la operación es entendido y mostrado claramente en
todo momento. Estos sistemas de monitoreo deben incluir el procedimiento para
una entrega documentada al turno siguiente, registrando cualquier información
relevante/cambio en el estatus operacional.
 El monitoreo incluye las actividades de vigilancia y documentación
formal en hojas de registro con observaciones del estado de planta y
equipos que manejan materiales peligrosos. Los operadores de paneles
de control deberían revisar a intervalos periódicos todos los datos
remotos disponibles ya sea en pantallas de computador o con
medidores o instrumentos discretos de panel de control. Los operadores
en terreno también deberían realizar rondas de rutina y rondas
completas por la planta y equipos pertinentes buscando fugas y otros
defectos conjuntamente con recabar información clave de la operación
(presiones, temperaturas, niveles, etc.) desde los instrumentos y
medidores locales. Las inspecciones de rutina también deberían
chequear que se están utilizando y almacenando materiales peligrosos
tal como lo exigen las evaluaciones de riesgo y que existen medidas de
control eficaces. Las hojas o libros de registro se deberían llenar
regularmente con los valores de los parámetros críticos, con los
cambios realizados a los puntos de control y otras variables
operacionales conjuntamente con los eventos de operación y
mantenimiento que han ocurrido durante el periodo de trabajo.

El cambio de turno es un sistema que debería asegurar que la

información crítica con respecto al estado de la planta y equipos que
manejan materiales peligrosos se comunique de un grupo de
empleados de un turno al personal del turno siguiente para que tengan
un conocimiento detallado y que tengan un resumen del estado de la
planta y equipos. Normalmente esto es muy importante para las
operaciones de 24 horas que tienen sistemas de turno. El contenido del
cambio de turno debería incluir una revisión de las hojas de registro de
monitoreo pertinentes que incluyen los parámetros operacionales
críticos (niveles, presiones, temperaturas, etc.), el estado de los
permisos de trabajo, incidentes y eventos que han ocurrido, visitas y
contratistas en el área, etc. El personal involucrado en el cambio de
turno, debería incluir a los supervisores y las cuadrillas de operación y
mantenimiento que han tenido un rol clave para determinar el estado de
operación. El cambio de turno normalmente se hace mediante una
persona que toma la función de su contraparte. Se debería permitir
suficiente tiempo en la rutina de trabajo para que ocurra este cambio de
turno,

21. Permiso de Trabajo

Debe haber en vigor un sistema de permisos de trabajo, de acuerdo con la

definición del Estándar para Aislamiento, con el objeto de asegurar la
descontaminación adecuada de la planta y del equipo, el uso de equipo de
protección personal adecuado, y cualquier requerimiento o precaución especial
(ejemplo: requerimiento de verificación, ventilación, retiro de tuberías o cuando se
usa llamas) donde el límite de exposición ocupacional a una sustancia peligrosa
pudiera ser excedido.
 El sistema de permisos de trabajo debería documentarse y debería
definir los tipos de trabajo que involucran materiales peligrosos
incluyendo todo el trabajo de mantenimiento de planta y equipos y otras
tareas operacionales no rutinarias llevadas a cabo tanto por loe
empleados como por los contratistas. Este requerimiento puede ser
parte de un sistema de permiso de trabajo global de la faena que sea
congruente con la AFRS de Aislamiento. Ver la Guía de Permisos de
Trabajo en la AFRS de Aislamiento para revisar detalles adicionales.

En muchos países se reconocen los crecientes riesgos asociados con la

entrada a espacios confinados y a menudo hay requerimientos legales
específicos que controlan esas actividades. Los riesgos generalmente
se asocian a materiales peligrosos en relación a la toxicidad de los
contaminantes residuales y/o asfixia. Se necesita poner especial
cuidado en el aislamiento de espacios confinados, ventilación,
descontaminación, pruebas atmosféricas y en la provisión de personal
de respaldo, el uso de EPP correcto y en los planes de rescate.

22. Operaciones Simultáneas

Debe haber en vigor un sistema para controlar operaciones simultáneas que

involucren materiales peligrosos para evitar la mezcla de sustancias incompatibles.

Este requerimiento involucra los peligros asociados con las reacciones

químicas sin control que tienen el potencial de liberar calor, presión o
productos tóxicos en cantidades que excedan la habilidad de contención
de los equipos (por ej., un recipiente a presión) o del ambiente (por ej.,
un dique) que contenga los materiales. Por ejemplo, esta pérdida de
contención puede causar un incendio o una explosión de los materiales
inflamables y un rebalse por evaporación repentina o una nube de gas
tóxico de materiales no inflamables. Los materiales que son reactivos
quizás en forma aislada no son reactivos, pero al estar en
combinación con otros, crean el peligro de reacción química.

Las principales causas de incidentes que involucran reacciones

químicas sin control son las siguientes:

a) Falta de identificación de peligros por una falta de conocimiento de

la dinámica de reacción química específica

b) Falta de procedimientos estándar de operación

c) Falta de capacitación en los peligros y controles específicos

d) Mal diseño de equipos

e) Mal diseño del sistema de control de proceso y automático y/o

mantenimiento inadecuado

f) Mal diseño de los sistemas de protección y/o mantenimiento

inadecuado
g) Mal control de inventario.

Existen dos categorías genéricas donde estos riesgos pueden ocurrir y

cada faena debería determinar si son aplicables o no y si es así, se
deben evaluar los riesgos. Estas categorías son los procesos continuos
o batch y las instalaciones de almacenamiento o bodegaje. Lo siguiente
provee guías sobre la identificación de peligros y los principios de
evaluación de riesgos para esas categorías.

PROCESOS CONTINUOS O BATCH

El sistema clave para determinar si existen peligros de reacción química

es mediante la integración con la evaluación de riesgos del proceso (ver
requerimiento 1). Sin embargo, debido al primer problema de más arriba
(o sea, falta de conocimiento sobre la reacción química), durante las
evaluaciones como el HAZOP los peligros no se identifican y
consecuentemente no se implementan los controles apropiados. Se
debería solicitar la asistencia de expertos especialistas como ingenieros
de proceso, químicos y proveedores de tecnología de procesos (ver
requerimiento 30) cuando se piense que podrían existir peligros de
reacciones químicas. Esta asistencia es necesaria en proyectos nuevos
en sus primeras etapas como la etapa de ingeniería conceptual para
tratar de eliminar totalmente los peligros. Se necesita tener información
detallada de la química del proceso incluyendo el equilibrios de la
reacción, la cinética y los datos de liberación de calor y la envolvente de
las condiciones operacionales esperadas para el proceso. Se deberían
hacer las siguientes preguntas específicas sobre las reacciones y los
materiales incluidos durante el proceso de evaluación de riesgos, entre
otras:

¿Son las reacciones altamente exotérmicas y corren el riesgo de

derrames térmicos?
¿Son altamente oxidantes los materiales?
¿Pueden ocurrir reacciones explosivas de descomposición?
¿Pueden ocurrir reacciones espontáneas por combustión?
¿Existen reacciones peligrosas de los subproductos?
¿Puede descomponerse térmicamente alguno de los materiales?
¿Es inestable alguno de los materiales?

Cualquiera sea el método de evaluación de riesgos que se utilice (por

ej., HAZOP o What if/Lista de chequeo), las desviaciones se deberían
revisar específicamente para determinar el efecto de lo siguiente:

Ingreso de calor no deseado

Pérdida de enfriamiento
Pérdida de energía
Pérdida de atmósfera inerte (por ej., capa de nitrógeno) en atmósferas
inflamables
Pérdida de sensores indicadores y del sistema de control
 Pérdida de mezclado y agitación en reacciones sensibles en su
composición
Impurezas en los reactivos
Contaminantes (aire, agua, óxido, lubricantes, etc.) que pudieran
catalizar las reacciones

Cambio en las condiciones del proceso

Mezclado o agitación accidental.
Cuando los controles están en desarrollo, se deberían considerar las
siguientes opciones:

Seguridad Inherente (Eliminar/Substituir)

Eliminar o reducir el peligro a través de lo siguiente:

Elegir una reacción alternativa que es menos exotérmica o no es

exotérmica
Elegir materiales que son menos peligrosos
Reducir el inventario en batches o mantenerlo contenido en los
equipos de proceso
Usar un medio de calentamiento con una temperatura bajo la
temperatura de descomposición térmica de los
reactivos/productos.

Control del Proceso y Control Automático (Rediseño)

Evitar las reacciones no controladas que ocurren mediante un control

seguro del proceso utilizando lo siguiente:

Lazos de control de proceso

Alarmas
Desconexiones y enclavamientos.

Dispositivos de Protección (Rediseño)

Mitigar el efecto de las reacciones fuera de control utilizando lo

siguiente:

Válvulas de alivio de presión

Sistemas de enfriamiento de emergencia
Sistemas de descarte de reactivos.

Durante las etapas iniciales de un proyecto, los índices de peligro como

el Índice Dow y el Índice Mond también pueden proveer una forma de
clasificar los peligros asociados con un proceso en particular que
involucre materiales reactivos (ver Lees: prevención de Pérdidas en la
Industria de Procesamiento para ver una descripción detallada de cada
uno de estos índices).

Existe más información sobre los peligros de reacciones químicas en:

http://www.hse.gov.uk/pubns/indg254.htm, y

http://www.aiche.org/ccps/pdf/CCPSAlertChecklist.pdf .
 Durante la operación se debe mantener la efectividad de los controles a
través de procedimientos estándar de operación, una clara
comprensión de los límites de operación segura, capacitación de los
operadores, monitoreo del proceso, mantención de la integridad técnica
de la planta y equipo, gestión del cambio y una apropiada seguridad
perimetral. Los planes y procedimientos de respuesta ante emergencias
también deberían incluir específicamente estos escenarios de peligro.

ALMACENAMIENTO Y BODEGAJE

este tipo de operación se caracteriza por almacenamiento a granel y

contenedores y paquetes de pequeño volumen ya sea en bodegas
como en otras áreas de bodegaje. A menudo pueden haber distintos
materiales almacenados en lugares adyacentes. Han ocurrido muchos
incidentes al almacenarse materiales incompatibles cuyos principales
peligros surgen de lo siguiente:

Almacenamiento de substancias incompatibles en lugares adyacentes

Se transportan las fugas a sumideros y alcantarillados comunes, lugar
donde se mezclan
Rotulado incorrecto o faltante en materia prima, en material intermedio
y en los productos
Fuentes de ignición en áreas con substancias inflamables y
combustibles
Uso de equipo que no es intrínsicamente seguro dentro de zonas
intrínsicamente seguras
Mal manejo del control de inventario
Mal orden y aseo (housekeeping )
Efectos colaterales de incidentes (por ej., radiación térmica de
incendios).

En el almacenamiento y el bodegaje, el principal control para evitar el

mezclado de materiales incompatibles es mediante la segregación, lo
que significa que los materiales incompatibles se mantienen separados
utilizando una barrera o un espacio libre. Algunos materiales peligrosos
deben segregarse al transportarse para asegurarse que no se mezclen
en caso de derrame.
Existen gráficos de segregación para proveer esta información para el almacenamiento y transporte (ver requerimiento 28) como el siguiente
ejemplo:

CLASE 2.1 2.2 3.1 3.2 3.3 3.4 4.1 4.2 4.3 5.1 5.2 6.1 8 9

2.1 Gases inflamables

2.2 Gases no inflamables, no tóxicos

3.1 Líquido inflamable

3.2 3.3 3.4 Líquidos inflamables

4.1 Sólidos inflamables

4.2 Inflamables espontáneos

4.3 Inflamable si está húmedo

5.1 Substancias oxidantes

5.2 Peróxidos orgánicos

6.1 Venenoso

8 Corrosivo

9 Bienes peligrosos misceláneos

Las dos clases se prohíben en una misma área de almacenamiento. Las dos clases no se deben almacenar en zonas adyacentes que estén unidas una con otra. Las dos
clases se deben almacenar en zonas separadas con al menos 10 metros de separación.

Las dos clases deben estar separadas por incendio

Las dos clases deben estar separadas una de la otra por una distancia de al menos 3 metros

La separación o segregación no se aplica a las dos clases y pueden almacenarse en la misma zona.
Gráficos como este deberían mostrarse claramente en zonas de almacenamiento para que el personal involucrado en la recepción, almacenamiento
y la distribución esté consciente de los controles de segregación aplicables a las clases de material que se almacenan en la faena.
23. Plan de Respuesta de Emergencias

Debe haber en vigor planes de respuesta de emergencia para incidentes que

involucren materiales peligrosos. Estos deben ser revisados, verificados y
documentados anualmente. Los planes deben incluir servicios de apoyo externo
tales como ambulancia y hospitales locales, que sean adecuados según el riesgo.

El plan de respuesta ante emergencias debería tener procedimientos

que incluyan todos los materiales peligrosos en la faena. Debe estar
alineado con escenarios creíbles y se debería considerar los eventos de
incendios, explosiones y liberación de tóxicos que pudieran afectar al
personal en terreno y que también puedan causar un impacto más allá
del perímetro de la faena.

Las propiedades adyacentes y el público se podrían verse afectados y

por lo tanto el plan y los procedimientos deberían incluir la notificación a
las autoridades locales pertinentes.

Deberían existir procedimientos específicos de pérdida de contención y

otros escenarios de emergencia para los materiales en grandes
cantidades y/o cuando hay consecuencias y riesgos significativos a
partir de ellos. Para las cantidades más pequeñas de material donde
hay consecuencias y riesgos menores, podría ser más apropiado
desarrollar procedimientos genéricos de respuesta. Los procedimientos
de respuesta ante emergencias para escenarios que incluyen la pérdida
de contención de materiales peligrosos deberían incluir sistemas de
advertencia, de agrupamiento y evacuación, EPP utilizado por personal
de respuesta de emergencia, y equipos y procedimientos de contención
y limpieza de derrames.

Algunos aspectos específicos asociados con material peligroso que

deberían incluirse son los siguientes:

Un inventario de materiales peligrosos en faena (puede ser haciendo

referencia al registro de materiales peligrosos u otras listas de
resumen similares)
Procedimientos para responder a incidentes de materiales peligrosos
Infraestructura e instalaciones que probablemente pueden ser
afectados por el incidente (dentro y fuera de la faena)
Descripción de los controles que están diseñados para controlar o
mitigar las consecuencias de un incidente (por ej., incendio, humo
y detectores de gas, equipos contra incendios, etc.)
Disposiciones para obtener recursos externos, incluyendo la asesoría
de expertos especialistas
Procedimientos de descontaminación y limpieza después de un
incidente.
 Dentro del programa de ejercicios simulados y otra capacitación para el
plan de respuesta ante emergencias para toda la faena deberían haber
ejercicios que incluyan materiales peligrosos. La frecuencia de esos
ejercicios debería determinarse en el perfil de riesgos global de la faena
para materiales peligroso.

24. Monitoreo y Control de Accesos

Debe haber en vigor un sistema para controlar y monitorear el acceso a áreas

donde se almacene y maneje materiales peligrosos. Esto debe identificar asimismo
áreas de procesamiento donde se puedan producir descargas de materiales
peligrosos en ciertas circunstancias operacionales (ejemplo: apertura de una
ventila durante la alteración de un proceso, puntos de descarga infrecuentes) y las
restricciones aplicables para el acceso a dichas áreas.

La revisión de riesgos de seguridad perimetral de materiales peligrosos

en faena (ver requerimiento 7) podría identificar que los equipos
deberían mejorarse con algún sistema para asegurar la integridad de la
seguridad perimetral o que no se requieren esos equipos y que los
sistemas por sí solos pueden proveer el nivel de seguridad perimetral
apropiado.

Si se necesitan sistemas, ellos podrían incluir lo siguiente:

Vigilancia continua o periódica de un área con personal de

operaciones, bodega u otros empleados pertinentes como
personal de seguridad
Programas de inducción para visitas y contratistas que resalten la
necesidad de aprobación para ingresar a áreas donde se
almacena y utiliza material peligroso y señalando las actividades
que esas personas pueden realizar con o sin autorización
Control de acceso vehicular y control de rutas en faena para evitar el
acceso accidental a alguna área y evitar las colisiones de
vehículos con planta y equipos
Sistema de permiso de trabajo que incluye control de acceso para
trabajar.

Al revisar las áreas de almacenamiento y uso de materiales peligrosos,

se deberían considerar los lugares donde pudieran ocurrir descargas
poco frecuentes y particularmente no anunciadas (y con frecuencia,
automáticamente). Tales lugares de descarga podrían provenir de un
proceso o estanque que ventea a la atmósfera, de la purga del proceso
o del drenaje a las alcantarillas o drenes. Tales descargas se deberían
dirigir hacia lugares seguros (por ejemplo, ventilas elevadas,
distribuidores cónicos cerrados y sistemas de drenaje) para eliminar el
potencial de contacto personal accidental. Si no es factible lograr el
aislamiento, se debería prohibir el acceso no autorizado del personal.
 25. Capacitación

Debe haber en vigor un sistema para autorizar y controlar el entrenamiento del

personal adecuado, en transporte, almacenamiento, manejo, uso y descarte de, y
en procedimientos de respuesta de emergencia para, materiales peligrosos.

En cada faena debe haber un sistema de entrenamiento que:

Identifique al personal involucrado con los materiales peligrosos que requieren

capacitación

Identifique aquellos aspectos de sus funciones que son críticos para la

seguridad y que requieren de capacitación
Incluya los requerimientos de capacitación en una matriz, planilla o
base de datos de capacitación
Identifique la responsabilidad de gestionar la capacitación
Identifique a los capacitadores o proveedores de capacitación
debidamente capacitados
Desarrolle/obtenga el material de capacitación basada en
competencias y las herramientas de evaluación
Monitoree el avance y efectividad de la efectividad de la capacitación y
que mantenga registros.

El personal apropiado que requiere capacitación debería identificarse y

puede incluir cualquier empleado que podría verse expuesto a
materiales peligrosos en la faena como consecuencia de estar
involucrado en el transporte, almacenamiento, manejo, uso y descarte
de materiales peligrosos. Esto puede incluir a los empleados,
contratistas o visitas.

Se debería realizar un análisis de necesidades de capacitación que

revise las actividades y sistemas en que el personal tenga un rol clave
(ver requerimiento 19) o áreas donde se espera que trabajen y por ende
estén potencialmente expuestos a materiales peligrosos. Se debería
evaluar la necesidad de reforzar la capacitación a intervalos lugares
para asegurar las competencias.

Existen muchas buenas fuentes de material de capacitación en gestión

de materiales peligrosos sobre MSDS, EPP y otros requerimientos
genéricos. Los programas de capacitación incluyen lo siguiente:

Legislación aplicable y deberes y responsabilidades de las partes en

un lugar de trabajo
Identificación de peligros, evaluación de riesgos y desarrollo de
controles de riesgo para materiales peligrosos
Requerimientos de rotulación y letreros y segregación de materiales
peligrosos
 Cómo leer e interpretar las MSDS y los rótulos de advertencia de
peligros
Cómo pueden entrar los materiales peligrosos al cuerpo y sus posibles
efectos en la salud
Selección y uso de equipos de protección personal
Capacitación relacionada con tareas específicas y sobre las medidas
de control específicas incluidas en los procedimientos estándar de
operación, en los análisis de seguridad en el trabajo, etc.
Respuesta ante emergencias y procedimientos de primeros auxilios en
incidentes con materiales peligrosos.

La persona responsable debería documentar y aprobar los requerimientos de

capacitación. Esto se puede hacer en una planilla electrónica o una base de datos
(por ej., una matriz de capacitación).

La capacitación se puede realizar con recursos internos o se puede

externalizar. Los instructores deberían ser competentes en su materia
(y en algunos países se requiere acreditación). Cada curso de
capacitación debería tener un plan de capacitación que no tan solo de
una resumen del contenido sino que también presente los resultados
esperados en cuanto a competencias.

La capacitación se debería gestionar activamente para asegurar las

competencias de los empleados y alguien debería ser responsable de la
conducta continua de capacitación, programación del personal y
evaluación de los programas de entrenamiento para asegurar su
eficiencia. Cada faena debe determinar si la persona responsable es
alguien de Recursos Humanos corporativo o un supervisor de línea. Se
deberían mantener registros de las fechas de capacitación, asistencia,
si se ha logrado la competencia y los requerimientos de impartir una
nueva capacitación.

26. Monitoreo de la Exposición

Debe haber en vigor un sistema para monitorear la exposición de corto y largo

plazo del personal a materiales peligrosos que tienen el potencial de daño
inmediato o de largo plazo. Este sistema debe asegurar que se tome en cuenta
cualquier potencial de fatalidades.

Se debería monitorear la exposición a los materiales peligrosos a través

de una vigilancia atmosférica y/o de salud dependiendo de la naturaleza
de los materiales peligrosos. Ésta se debería evaluar mediante
personas debidamente calificadas. Esta evaluación se debería realizar
de acuerdo con las Guías de Evaluación de Exposición de la Salud (ver
Anglo Occupational Health Way).
 27. Transporte

Los siguientes procedimientos deberán estar en vigor para proteger a las

comunidades y al medio ambiente durante el transporte de materiales peligrosos:

 Establecer líneas claras de responsabilidad respecto a seguridad, prevención

de derrames, entrenamiento y respuesta de emergencia en acuerdos por
escrito con productores, distribuidores y transportistas
 Requerir que los transportistas de material peligroso implementen planes de
respuesta de emergencia y capacidades adecuados, y empleen medidas
adecuadas de gestión de materiales peligrosos

 Cuando sea requerido, un manifiesto de material peligroso y documentación

probatoria serán completados y enviados con el material peligroso. Esta
documentación deberá cumplir con la legislación local.

Debería haber un sistema documentado para el transporte de

materiales peligrosos tanto hacia como desde una faena, incluyendo el
transporte de desechos peligrosos. La mayoría de los países tienen una
legislación que incluye estas actividades de transporte con las cuales se
debería cumplir. El tema común de la mayoría de los requerimientos
legislativos se basa en lo siguiente:

Un manifiesto que describa lo que se está transportando, incluyendo el

nombre de embarque correcto, número UN, Clase de Material
Peligroso de Transporte, grupo de embalaje, cantidad y tipo de
paquetes, cantidad y proveedor/consignatario.
MSDS disponible
Rotulado de contenedores individuales con clase de material
Letreros en el vehículo con información que contenga nombre de
embarque, Número UN, Código Hazchem y detalles de contacto
de emergencia (usualmente al frente y en la parte de atrás del
vehículo)
Segregación apropiada (ver requerimiento 23)
 Contenedores y embalaje aprobados y adecuados para su propósito
 Plan/guía de respuesta ante emergencias con el número de contacto
en caso de incidente
Equipos de respuesta ante emergencias (por ej., extinguidores de
incendio)
Capacitación del personal involucrado en el transporte (en particular,
choferes de camión)

Para obtener más información, ver los Reglamentos Modelo de las UN.
Rev. Ed. 13 (archivos).

4.3 REQUERIMIENTOS ASOCIADOS AL PERSONAL

28. Coordinador de Materiales Peligrosos

 Una persona deberá ser asignada como Coordinador de Sustancias Peligrosas en
dichos establecimientos en que materiales peligrosos sean procesados,
almacenados y manejados. Esta persona deberá ser entrenada y competente para
entender y evaluar los riesgos asociados con una gama amplia de sustancias y
deberá ser capaz de identificar dónde se puede obtener asesoría experta
adicional. Este Coordinador de Sustancias Peligrosas debe ser responsable de
evaluar las propiedades peligrosas y los requerimientos de descarte de materiales
usados, monitoreando el consumo y la gestión de inventario, y proveer un servicio
“según necesidad” al personal de las áreas de abastecimiento, de bodegas,
personal operativo y al personal de Seguridad, Salud, Ambiente y Comunidad.

El Coordinador de Materiales Peligrosos debería ser nombrado

formalmente por la gerencia de la faena y se le deberá entregar una
descripción de cargo o carta de nombramiento con los detalles de su rol
y responsabilidades. Esta persona podría cumplir su rol como parte de
una función más amplia o podría tener únicamente este rol. La persona
nombrada debería ser competente para el rol y esa competencia podría
adquirirse a través de capacitación, educación, experiencia o una
combinación de todas las anteriores.

Algunos de los roles y responsabilidades que se sugieren y que podrían

ser apropiados para incluirlos en una descripción de cargo son los
siguientes:

Liderar y/o participar en evaluaciones de riesgo de materiales

peligrosos
Participar en y/o liderar las evaluaciones de riesgos del proceso
Coordinar el proceso de introducción y aprobación de nuevos
materiales peligrosos
Proveer guías técnicas sobre el almacenamiento, manejo y uso de
materiales peligrosos
Mantener el Registro de Materiales Peligrosos
Mantener la base de datos y llenado de las MSDS y asegurar su
accesibilidad
Contribuir al desarrollo de procedimientos de respuesta ante
emergencias
Contribuir al desarrollo de procedimientos estándar de operación
Conducir auto evaluaciones de este protocolo y de los sistemas para
asegurar su cumplimiento
Impartir capacitación sobre la seguridad de materiales peligrosos a
empleados y contratistas
Impartir capacitación sobre la selección y uso de equipos de protección
personal
Participar en la investigación de incidentes relacionados con materiales
peligrosos
 Analizar informes de incidentes significativos para sacar lecciones y
hacer recomendaciones
Inspeccionar los equipos de respuesta ante emergencias como
lavaojos y duchas de seguridad
Realizar inspecciones de rutina de estanques de almacenamiento,
contenedores, paquetes y tuberías para verificar su condición
incluyendo el estado de las ventilas, drenajes, diques, rotulación y
control de accesos
Participar en observaciones basadas en conductas
Participar en auditorías
Proveer asistencia técnica al personal de respuesta ante emergencias
durante los incidentes
Coordinar con los higienistas ocupacionales el monitoreo atmosférico y
la vigilancia de la salud
Obtener el compromiso de los consultores cuando sea necesario para
proveer sus asesorías.

Algunas de las Habilidades y Competencias que se sugieren son las

siguientes:

Habilidad para leer y interpretar las MSDS y utilizar la base de datos

(por ej., ChemAlert)
Habilidad para realizar evaluaciones de riesgo para la introducción de
nuevos materiales peligrosos.
Comprender los requerimientos de rotulación de materiales peligrosos
para planta y equipos
Habilidad para proveer asesoría sobre la selección y uso de equipos de
protección personal.
Conocimiento de principios básicos de química relacionados con
materiales peligrosos en faena
Conocimiento de la legislación y códigos de práctica pertinentes
Conocimiento de los principios de diseño básicos para el
almacenamiento, manejo, transporte y descarte de materiales
peligrosos incluyendo los desechos peligrosos.

29. Experiencia en la Evaluación de Riesgos

El proceso de evaluación de riesgo debe incluir personas con pericia adecuada. Se

debería considerar la inclusión de personas externas (ejemplo: representantes
técnicos de proveedores/ fabricantes) en el proceso de evaluación de riesgo.

El conocimiento pertinente de los temas de parte de los participantes de

la evaluación debería incluir lo siguiente:

Propiedades de materiales peligrosos

Configuración y dinámica del proceso
Normas de diseño

Procedimientos
Procedimientos y técnicas estándar de operación
Prácticas de mantenimiento y problemas de confiabilidad de equipos
Incidentes previos en la faena y en instalaciones similares.

La selección de los participantes depende de la complejidad de la

evaluación de riesgos y podrían incluirse las siguientes personas:

Líder de evaluación de riesgos (preferiblemente independiente)

Supervisores de operaciones
Operadores y mantenedores
Tecnólogos y/o químicos
Ingenieros de proceso y/o mecánicos
Coordinador de Materiales Peligrosos
Higienistas Ocupacionales y profesionales SHE
Representantes de proveedores de planta y equipos y sistemas de
proceso
Representantes de proveedores de materiales peligrosos

30. Capacitación Basada en Competencias

Debe haber en vigor un sistema de entrenamiento basado en competencias para

el personal de operaciones, mantenimiento, y roles de respuesta de emergencia
involucrados con materiales peligrosos. Se debería usar la pericia del proveedor
para ofrecer este entrenamiento, con cursos anuales de revisión, si es necesario.

La capacitación basada en competencias debería desarrollar las

habilidades, el conocimiento y las conductas necesarios para aquellos
que están involucrados en manejo de materiales peligrosos para lograr
estándares definidos de competencias (ver requerimiento 26). La
Evaluación de la Capacitación Basada en Competencias debería
asegurar que cada capacitado sea capaz de aplicar consistentemente el
conocimiento y habilidades obtenidos de acuerdo al estándar de
desempeño requerido. Las evaluaciones se pueden hacer como una
mezcla de parte o toda la evaluación escrita, evaluación oral y la
evaluación demostrativa de las competencias. Los materiales de
capacitación deberían estar alineados con las competencias definidas.
Se deberían utilizar los proveedores de materiales peligrosos y de
planta y equipos para materiales peligrosos cuando sea pertinente para
proveer los materiales de capacitación o para impartir tal capacitación
cuando ellos tienen conocimientos y habilidades específicas.
31. Observación Basada en Conductas

Las observaciones conductuales deben incluir la operación del equipo y sistemas

que manejen materiales peligrosos. Cualquier necesidad de entrenamiento
adicional específico debe incorporar los resultados de estas observaciones.

Los sistemas de observación basados en conductas minimizan el riesgo

al reducir las conductas “riesgosas” que causan incidentes atacando las
conductas críticas. Las conductas críticas son las conductas esenciales
para realizar tareas en forma segura y se pueden identificar mediante el
análisis de informes de incidentes, auditorías, análisis de trabajo seguro,
procedimientos estándar de operación y conversando con los
trabajadores sobre lo que es una conducta segura y riesgosa. Una vez
que se identifican las conductas críticas específicas asociadas con el
manejo de materiales peligrosos para una faena, éstas se deberían
incluir en los procedimientos estándar de operación y en los programas
de capacitación. Las conductas críticas que involucran los materiales
peligrosos podrían incluir lo siguiente:

Obtener las MSDS para comprender las propiedades, peligros y control

de los materiales
Realizar evaluaciones de riesgo (por ej., análisis de seguridad en el
trabajo) antes de comenzar el trabajo
Obtener la aprobación para realizar trabajos no rutinarios mediante el
sistema de permisos de trabajo
Chequear el contenido de recipientes, cañerías y contenedores antes
de comenzar el trabajo
Selección y uso de equipos y dispositivos de protección personal
correctos
Cumplimiento de los requerimientos de procedimientos estándar de
operación para tareas específicas

32. Sensibilización sobre el Riesgo

Todo el personal debe ser entrenado para entender los efectos potencialmente
peligrosos en la salud de sus condiciones de trabajo y de los materiales
manejados.
Se deberán desarrollar programas de capacitación para permitir a los individuos
reconocer los signos y síntomas de la exposición a materiales peligrosos y
permitirles realizar las acciones apropiadas. Tal como los especifican los
requerimientos del párrafo 26, aquellos que están involucrados en el manejo de
materiales peligrosos deberán lograr un nivel definido de competencias. Una
“Evaluación de la Capacitación Basada en Competencias” debería asegurar que
cada capacitado sea capaz de aplicar consistentemente el conocimiento y
habilidades obtenidas de acuerdo al estándar de desempeño requerido. Las
evaluaciones se pueden hacer como una mezcla de parte o toda la evaluación
escrita, evaluación oral y la evaluación demostrativa de las competencias. Los
materiales de capacitación deberían estar alineados con las competencias definidas.
Se deberían utilizar los proveedores de materiales peligrosos y de planta y equipos
para materiales peligrosos cuando sea pertinente para proveer los materiales de
capacitación o para impartir tal capacitación cuando ellos tienen conocimientos y
habilidades específicas

33. Simulacros Periódicos de Emergencia

Se debe realizar periódicamente simulacros de emergencias y las

lecciones aprendidas deben ser incorporadas en el plan de respuesta a
emergencias.

Se deberán efectuar simulacros de emergencia con intervalos

frecuentes para permitir que los individuos y equipos practiquen la
respuesta ante al exposición a materiales peligrosos y permitirles
realizar las acciones apropiadas de acuerdo con el Plan de Respuesta
ante Emergencias. Las evaluaciones se podrían realizar
independientemente y cuando sea apropiado, se deben incluir
observaciones en los planes respectivos de mejoramiento de seguridad.
La documentación debería revisarse y actualizarse cuando sea
apropiado. Se debería incluir a los equipos profesionales en tales
simulacros.

Nota: El personal de faena se debe entrenar en cuanto a su reacción y

requerimientos, que en el caso de Hazmat es tan solo asegurar
(acordonar y evitar el acceso) y llamar a los equipos de respuesta
apropiados.
REFERENCIAS

The Anglo Safety Way – Estándares del Sistema de Gestión de Seguridad – Versión 2,
Diciembre 2007

The Anglo Occupational Health Way

Estándar Anglo de Riesgos Fatales – Manejo de Materiales Fundidos

Estándar Anglo de Riesgos Fatales – Aislamiento

Reglas de Oro Anglo American

Departamento del Ambiente y Turismo (RSA) – “Requerimientos Mínimos para el

Manejo y Descarte de Desechos”

REGISTRO DE MODIFICACIONES

Edición 0 : Nuevo documento (M. Karberg / S. Batchelor; Agosto 2008)