Aleaciones Cobre

LATONES
RESUMEN
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 4
CONSTITUCIÓN Y PROPIEDADES GENERALES ......................................................................... 6

2-1 - Latones simples ..................................................................................................................... 6
2-2 - Latones especiales ................................................................................................................ 9
CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES ...................................................................................... 10

3-1 - Designación ......................................................................................................................... 10
3-2 - Latones simples ................................................................................................................... 15
CU Zn 5 ............................................................................................................................... 15
CU Zn 10 ............................................................................................................................. 16
CU Zn 15 ............................................................................................................................. 18
CU Zn 20 ............................................................................................................................. 19
CU Zn 30 ............................................................................................................................. 20
CU Zn 33 ............................................................................................................................. 23
CU Zn 36 ............................................................................................................................. 25
CU Zn 40 ............................................................................................................................. 26
3-3 - Latones con plomo ............................................................................................................... 28

Cu Zn 40 Pb 3...................................................................................................................... 30
Cu Zn 36 Pb 3...................................................................................................................... 31
Cu Zn 39 Pb 2...................................................................................................................... 31
Cu Zn 35 Pb 2...................................................................................................................... 31
Cu Zn 38 Pb 2...................................................................................................................... 32
3-4 - Latones especiales .............................................................................................................. 34

Cu Zn 29 Sn 1...................................................................................................................... 35
Cu Zn 22 Al 2 ....................................................................................................................... 37
RESISTENCIA A LA CORROSIÓN ............................................................................................... 42

4-1 - Generalidades ..................................................................................................................... 42
4-2 - Deszincado .......................................................................................................................... 44
4-3 - Rotura estacional ................................................................................................................. 45
TRATAMIENTOS TÉRMICOS....................................................................................................... 48
5-1 - Generalidades ..................................................................................................................... 48
5-2 - Recocido de latones ............................................................................................................. 49
Recocido de recristalización ................................................................................................. 49
Recocido de estabilización ................................................................................................... 54
5-3 - Atmósferas protectoras ........................................................................................................ 55
5-4 - Baños de sales .................................................................................................................... 56
EJECUCIÓN................................................................................................................................. 57
6-1 - Embutido ............................................................................................................................. 57
6-2 - Repujado ............................................................................................................................. 63
6-3 - Matrizado ............................................................................................................................. 64
6-4 - Soldadura ............................................................................................................................ 69
2
TRATAMIENTOS DE SUPERFICIE .............................................................................................. 79
7-1 - Decapado ............................................................................................................................ 79
7-2 - Abrillantado, pulido ............................................................................................................... 80
7-3 - Coloración, patines artificiales .............................................................................................. 84
7-4 - Revestimientos protectores .................................................................................................. 86
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 88
ANEXO I – RECUPERACIÓN DE DESECHOS ............................................................................. 89
ANEXO II – COMPORTAMIENTO DEL COBRE Y DE SUS PRINCIPALES ALEACIONES ............ 91
3
El propósito de este folleto es recopilar datos específicos con
respecto al uso de los utilizadores de semiproductos en latón.
Por lo tanto, las preguntas relacionadas con la elaboración, fundición

y la primera transformación por laminado en caliente y en frío,
extrusionado y trefilado no se tratan en este documento.
La selección de los rasgos tienen como base la normalización

francesa actual.
Por último, nos limitaremos a las tecnologías industriales clásicas de

tratamientos térmicos, de puesta en marcha y de tratamientos de
superficie, para que este documento conserve un carácter
principalmente práctico.
1 - INTRODUCCIÓN
Los latones son básicamente aleaciones de cobre y de zinc.
La proporción de zinc es prácticamente siempre compuesta entre un 5 y un 45% en peso. En

usos particulares, se adjuntan otros elementos (plomo, estaño, aluminio, hierro, manganeso,
silicio, níquel, etc.) en una proporción menor (latones especiales).
El origen del latón se remonta a más de 4.000 años. Las excelentes propiedades de esta
aleación, maleabilidad, color, resistencia a la corrosión, entre otras, hicieron que se lo utilizara
en un comienzo en adornos, joyas y monedas. Al parecer, los romanos llegaron a crear las
mejores adaptaciones de composiciones, para diferentes usos (1).
Con el tiempo, los latones han contribuido a la enseñanza de a práctica y, sobre todo desde
hace algunos decenios, en las investigaciones metalúrgicas que se han realizados
científicamente en los laboratorios especializados, en conjunto con la industria. Estos estudios,
relacionados con la influencia de las composiciones, con las condiciones de elaboraciones y los
consiguientes tratamientos permiten no sólo obtener productos con características precisas sino
que también utilizarlos de manera racional.
Los latones reemplazan económicamente al cobre en un número importante de usos, dado el

menor precio del zinc. Además, poseen aplicaciones muy variadas por el amplio espectro de
sus propiedades.
Según su composición, los latones pueden ser tipo molde, trabajados en calor o en frío. En el
estado recocido, pueden soportar con facilidad deformaciones importantes (embutidos
4
profundos), mientras que el martilleo les confiere resistencia contra las rupturas, elasticidad y
durabilidad significativas.
Algunos latones, en especial los rasgos en el plomo, poseen excelentes características para su
utilización en la industria y permiten grandes velocidades de trabajo, y causan un desgaste
mínimo de las herramientas.
Los latones pueden ensamblarse fácilmente por medio de soldadura suave o resistente,
teniendo en cuenta ciertas precauciones, ya sea por medio de soldadura eléctrica u
oxiacetilénica.
El tinte suave de los latones, que va desde el rosado al amarillo según el tipo, y su resistencia a
la corrosión en la mayoría de los medios, permiten producir objetos de bella presentación, larga
vida y de fácil utilización. Además, los latones pueden recibir cualquier tratamiento de
superficie, protectores o embellecedores, como barnices transparentes, distintas pátinas,
estañado, niquelado, cromado, dorado, etc.
Además de estas distintas propiedades, que serán analizadas en detalle en los siguientes
capítulos, los latones ofrecen la ventaja de dejar los desechos de fabricación que tienen pueden
ser utilizados nuevamente o que pueden tener una reventa alta.
5
2- CONSTITUCIÓN Y
PROPIEDADES GENERALES
2-1 LATONES SIMPLES
En la figura 1 se muestra la parte del diagrama de equilibrio cobre – zinc relacionado con los
latones.
La temperatura de fusión disminuye en forma regular cuando la proporción de zinc aumenta. El

intervalo de solidificación es reducido, lo que permite obtener aleaciones homogéneas. Estas
características son la muestra de buenas propiedades generales de fundición.
En una temperatura normal, los latones están constituidos de una sola fase (α) hasta el 33% de
zinc y de una mezcla de dos fases (α + β) de 33 a 46%.
Figura 1- Diagrama de equilibrio cobre – zinc
Punto A B C D E F G
C. 1083 902 902 902 834 834 454
Zn % 0 32-5 36-8 37-6 56-5 60-0 39-0
Punto H I J K L M N
C 454 468 468 150 200 200 200
Zn % 45-5 48-9 57-5 33-6 46-6 50-6 59-1
6
La fase α, la solución sólida de zinc en el cobre se cristaliza dentro del sistema cúbico en caras
centradas. Existe en todas las temperaturas que se encuentren por debajo del estado sólido.
Su proporción máxima en zinc crece de un 32,5% a 902ºC hasta un 39% a 454ºC, y luego
disminuye con la temperatura. La figura 2 muestra la estructura de recocido 70/30. El ataque
micrográfico muestra los granos con numerosas maclas.
La fase α es maleable en frío. También lo es en caliente si no presenta plomo, y mucho más si

es rica en cobre. Sus propiedades tienen la influencia en menor o mayor grado de la proporción
en zinc: las productividades térmicas y eléctricas disminuyen rápidamente con las primeras
adiciones de zinc y a continuación con más lentitud (figura 6); la resistencia a la tracción, el
límite de elasticidad, el largo y la duración aumentan con la proporción en zinc, como así lo
muestran las figuras 7, 8, 9 y 10 al destacar la influencia del martilleo y, en el estado de
recocido, del grosor del grano.. El módulo de elasticidad disminuye lentamente en el campo de
α más rápidamente que en el campo de dos fases (figura 5).
La fase β’ que es estable al ambiente, está conformada por la fase β, estable a altas
temperaturas por una transformación de orden – desorden que se produce entre los 454ºC y los
468ºC, según la composición. La fase β, desordenada, se cristaliza dentro del sistema cúbico
de cuerpo centrado, es maleable, mientras que la fase β’ , ordenada, forma parte de la unión de
dos redes cúbicas simples, una de cobre y otra de zinc y es dura y frágil.
Las características mecánicas de la fase β’ no se conocen con demasiada precisión, dadas las
dificultades de preparación de las probetas. Sin embargo, la figura 4 destaca la diferencia en la
duración de las fases α y β’ en un latón de 60/40.
En temperatura ambiente, las propiedades de los latones bifásicos varían con las cantidades
relativas de las dos fases. La resistencia a la tracción presenta un máximo y la dureza aumenta
mientras el largo y la resistencia al choque del material disminuyen.
La figura 3 muestra la preparación micrográfica de latón de 60/40, en la que la fase β’ aparece

en negro.
El aumento del campo β en temperaturas elevadas permite modificar la constitución mediante

tratamiento térmico. De este modo, el forjado de los latones bifásicos se efectúa con facilidad
en caliente. Así, β es más maleable que α. Además, el temple obtiene ligeramente las
características mecánicas, manteniendo cierta cantidad de β fuera del equilibrio en la
temperatura ambiente.
7
8
9
2-2 LATONES ESPECIALES
Con la excepción del plomo que se aísla en el estado puro en la forma de glóbulos
diseminados (Figura 4), los elementos de adición se agregan a los latones industriales en
cantidades lo suficientemente mínimas para que puedan disolverse completamente en las fases
α y β’. De hecho, los componentes que aparecen en las proporciones superiores a la
saturación de estas fases constituyen las fases intermedias o los compuestos que, por lo
general, han sido definidos como perjudiciales para las características mecánicas.
La influencia de los elementos de adición puede describirse en dos efectos principales:
a) Modificación de las propiedades de los componentes solventes.

b) Modificación de las cantidades relativas a las componentes ( en los latones bifásicos)
A pesar de que no se entregan indicaciones relacionadas con el efecto específico de los

elementos de adición (a) la teoría de título ficticio (&) permite prever su influencia en la
constitución y (b), por lo tanto, en las características que dependen más estrechamente de ella.
El título ficticio A’ de un latón especial en A% de cobre es el mismo que la proporción de

cobre en un latón simple que contenga las mismas cantidades relativas de α y β’. Si x es la
proporción en un elemento de adición cuyo coeficiente de equivalencia es K , es decir, el
porcentaje de zinc que tenga el mismo efecto en la constitución que el 1% de este elemento; el
título ficticio de este latón está dado por la siguiente fórmula:
100
A'  A
100  x( K  1)
De esta fórmula se desprende que los elementos cuyo coeficiente de equivalencia sea
mayor que 1 aumentan la proporción de β’, y, por lo tanto, mejoran las condiciones de fundido
en caliente, pero disminuyen la resistencia a choques y la elongación en frío; por otra parte, los
elementos cuyo coeficiente de equivalencia sea menor a 1 aumentan la proporción de α y
mejoran la maleabilidad en frío. El cuadro que se presenta a continuación entrega los
coeficientes de equivalencia de los principales elementos de adición:
K < 1 K > 1
<
Ni = -1,2 Sn = 2
Co = -1 Al = 6
Pb = 0 Si = 10
Mn = 0,5
Cd = 0,7
Fe = 0,9
10
3 - CARACTERISTICAS
Y APLICACIONES
3-1 DESIGNACION
La designación de los latones simples es de la forma Cu Zn x, en la que x representa el

porcentaje de zinc en peso. De la misma forma, un latón con un 60% de cobre y 40% de zinc
está designado con la sigla Cu Zn 40. Para aquellos latones especiales, se debe agregar, en el
orden de las proporciones que disminuyen; los símbolos abreviados de los elementos de
adición, que estén acompañados eventualmente por una cifra que indique las proporciones
respectivas. Por ejemplo, un latón al 70% de cobre y 29% de zinc y con un 1% de estaño tiene
como símbolo la abreviación Cu Zn 29Sn1.
La necesidad de racionalizar tanto la producción como la utilización ha hecho que se

normalice cierto número de composiciones que cubren el conjunto de las necesidades
generales de la industria. Estas calidades se definen en el contexto de las normas AFNOR
relativas a los productivos laminados, estirados y moldeados.
Sin embargo, existen ciertos rasgos fuera de las normas, dado usos particulares o por
consideraciones de moldeado o de fabricación.
Las designaciones convencionales de los estados de distribución de semiproductos

estirados y laminados en cobre y las aleaciones de cobre han sido modificadas profundamente
por la norma NFA 02-008 de 1976. De acuerdo con esta nueva designación, el estado recocido
está diseñado por O y los estados de martilleo por una H seguido por dos cifras o números. Por
lo tanto, analizaremos a continuación esta norma.
Podemos precisar que la calidad “recocida” indicando ya sea el diámetro promedio de

los granos o el índice de granos, determinado según la norma NFA 04-504.
El martilleo se mide por medio de la variación de sección por milímetro cuadrado. En la

fórmula de Grard, que utiliza la Asociación Francesa de Normalización, la reducción de la
sección está conectada a la sección finales; la tasa de martilleo es entonces la siguiente:
S s
es  .100
s
S corresponde a la sección primitiva (siempre que la primera haya pasado a frío) y s
corresponde a la sección final, en mm 2.
11
En algunas publicaciones, la reducción de la sección está ligada a la sección inicial. El
martilleo se determina con la siguiente fórmula:
S s
eS  .100
S
Se puede apreciar que por una misma deformación permanente, el martilleo puede
expresarse con dos números distintos. Por lo tanto, es muy importante precisar a cuál sección
está conectada la variación de la sección (inicial o final) que afecta la tasa de martillero de los
índices S ó s, por ejemplo.
De las fórmulas que se presentan a continuación, se pueden sacar las siguientes

relaciones entre las dos expresiones del martilleo:
100eS 100eS
eS  eS 
100  eS 100  eS
Estas relaciones están representadas en la curva de la figura 11 que da la

S
correspondencia entre es y eS. El martilleo en ocasiones se expresa con la relación . Por lo
s
tanto, tenemos que:
eS 100  eS 100
ss   
eS 100 100  es
12
Cuadro I
ESTADOS DE DISTRIBUCIÓN DE LOS LATONES
Productos Estados normales de distribución
Símbolo Designación actual Martilleo promedio Norma AFNOR

AFNOR
es eS
Laminados 0 recocido 0% 0%
H 11 1/4 duro 10% 9%
H 12 1/2 o
duro 20% 17%
H 13 3/4 duro 40% 29% A51-101
H 14 4/4 duro 70% 41%
Resorte 150% 60%
Tubos redondos 0 0% 0%
H 11 1/4 duro 10% 9% A 51-102 y 51-103
Estirados. F En bruto de laminado no definido -
F En bruto de prensa no definido - .A51-104

H11 1/4 duro 10% 9%
Nota: Los productos distribuidos después del tratamiento térmico de estabilización han sido designados H3, seguidos de una
segunda cifra que corresponde al martilleo.
13
CUADRO II
PRINCIPALES LATONES COMERCIALES
Símbolo Composición química (componentes principales) Observaciones

Cu Zn Sn Pb Al Distintos
LATONES Latones por
SIMPLES
láminas
Cu Zn 5 95 5
Cu ZnIO 89 – 91 9 – 11
Cu Zn 15 83,5 – 86,5 13,5 – 16,5
Cu Zn 20 80 20
Cu Zn 30 68,5 – 71,5 28,5 – 31,5
Cu Zn 33 65,5 – 68,5 31,5 – 34,5
Cu Zn 36 63 – 66 34 – 37
Cu Zn 40 58 – 62 38 – 42
LATONES Latones por
ESPECIALES*
tubos de
U-Z29 E1** ≥70 ≥28,3 0,8 – 1,2 ≤0,1
U-Z22 A2** >76 22 2
intercambiadores
U-Z40 MNA >50 resto - Mn Ni Latón de alta
resistencia
U-Z35 Y20 63 – 68 resto 1–3
U-Z40 Y30 58 - 64 resto < 2,1 1 Moldeado con
moldes metálicos
Cu Pb Fe Impureza Zn Observaciones
LATONES DE PLOMO
Cu Zn40 Pb3 57 - 59 2,5 / 3,5 0,35 0,7 Resto Latones por
(Composición 1)
Cu Zn36 Pb3 60- - 62 2,5 a 3,5 0,35 0,50 Resto torneado
(Composición 2)
Latón por matrizado
Cu Zn39 Pb2 58 - 60 1,5 / 2,5 0,35 0,50 Resto
(Composición 3)
Latón por golpe en frío
Cu Zn35 Pb2 61 - 63 1,5 / 2,25 0,20 0,50 Resto
Latones para barras ahuecadas
Cu Zn38 Pb2 59 - 61 1,5 / 2,5 0,20 0,50 Resto
(*) Existen muchísimos latones especiales de alta resistencia, que incluyen adiciones muy variables.
(**) Los latones para los condensadores y los intercambiadores contienen por lo general arsénico como inhibidor contra el deszincado.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
CUADRO III
BARRAS
Estado de entrega Cu Zn10 Cu Zn36 Cu Zn40 Cu Zn40 MnAI CuZn39 Pb2

Designación Martilleo en R A R A R A E R A E R A
frío min. min. min. min. min. min. min. min. min. min. min. min.
medio N/mm2 % N/mm2 % N/mm2 % N/mm2 N/mm2 % N/mm2 N/mm2 %
%
Bruto de No definido - - - - 380 22 180 550 - 250 - -
laminado
Bruto de No definido - - - - 380 22 180 550 0 250 - -
prensa
¼ duro 10 320 20 350 32 390 20 - 580 10 - 390
14
CUADRO IV
TUBOS REDONDOS
Estado de entrega U-Z10 U-Z30 U-Z36 U-Z40 U-Z29 E1

Designación Martilleo en R R R A R A
frío N:mm2 min. N/mm2 min. N/mm2 min. N/mm2 min. N/mm2 min.
medio % % % % %
%
Recocido 0 250 40 250 45 280 45 300 25 - -
¼ duro 10 300 30 310 35 330 35 360 18 - -
Revenido - - - - - - - - - 320 35
Martilleado - - - - - - - - - 430 28
CUADRO V
Productos laminados: chapas, bandas, discos, rodajas
Estado de entrega U-Z10 U-Z15 U-Z33 U-Z36 U-Z40 U-Z29 E1
Designación Martilleo en R A R A R A R A R A R A
frío min. min. min. min. min. min. min. min. min. min. min. min.
2 2 2 2 2 2
medio N/mm % N/mm % N/mm % N/mm % N/mm % N/mm %
%
Recocido 0 250 40 270 45 300 53 310 48 320 45 - -
¼ duro 10 320 20 330 25 340 35 350 32 39 20 - -
½ duro 20 360 15 380 18 400 20 420 16 440 12 - -
¾ duro 40 400 12 420 13 450 12 470 10 490 8 - -
4/4 duro 70 430 10 450 10 500 8 530 7 560 6 58 5
Resorte 150 - - - - 580 3 600 3 620 3 - -
CUADRO VI
Barras de latones con plomo para tronzado
Diámetro o espesor en Resistencia a la tracción Alargamiento por ciento
planos Rm mínima después de la ruptura
mm N/mm2 A mínimo %
Aleación Hasta 7 incluido 500 4
Cu Zn36 pb3 De 7 a 15 incluido 450 6
De 15 a 25 incluido 400 10
Aleación Hasta 7 incluido 450 6
Cu Zn40 Pb3 De 7 a 15 incluido 410 8
15
3-2 LATONES SIMPLES
CUADRO VII
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS LATONES
Propiedades físicas CuZn5 CuZn10 CuZn15 CuZn20 CuZn30 CuZn33 CuZn36 CuZn40 CuZn29 Cu Zn22
Sn1 AI2
Intervalo de solidificación ...................................................... ºC 1065 1045 1025 1000 955 935 930 905 935 970
a a a a a a a a a a
1050 1020 990 965 915 905 900 900 900 935
Densidad ..................................................................................... 8,86 8,80 8,75 8,67 8,53 8,50 8,45 8,39 8,53 8,33
Coeficiente de dilatación lineal de 20 a 300 ºC (que se 18,1 18,4 18,7 19,1 19,9 20 20,3 20,8 20,2 18,5
-6
multiplica por 10 )......................................................................
Calor específico kcal/kg ºC, a 20ºC ......................................... 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09
2
Conductividad térmica kcal m/m h ºC .................................... 201,6 162,0 136,8 118,8 104,4 100,8 100,8 104,4 93,6 86,4
Conductividad eléctrica en relación con el cobre puro 56 44 37 32 28 28 28 28 25 23
(estado recocido), % IACS........................................................
2
Resistencia eléctrica (estado recocido), Ω, cm /cm a 20ºC 3,1 3,9 4,7 5,4 6,2 6,2 6,2 6,2 6,9 7,5
Coeficiente de temperatura de la resistencia eléctrica por ºC 2,31 1,86 1,6 1,54 1,48
-3
(que se multiplica por 10 .........................................................
Cu Zn5
Este latón, menos rojo que el cobre puro, presenta una resistencia a la tracción
ligeramente más alta, aunque tiene la misma maleabilidad.
El latón CuZn5 se trabaja muy bien en frío con todos los procedimientos de deformación
plástica y muy caliente (entre 750 y 875ºC). La figura 12 muestra la evolución de las
características mecánicas de la banda en función del martilleo en frío.
Fig. 12 – Cu Zn5 – Diagrama de martilleo en frío.

Banda de 1 mm de espesor (según documentos
C.A.B.R.A. y C.I.C.L.A.).
16
Su temperatura de recristalización es del orden de 370ºC para un martilleo en frío (es) de
100%, como lo muestra la figura 13 para diámetros de granos de 15 a 70 micrones antes de la
deformación. La temperatura de recocido está comprendida entre 425 y 800º, según el grosor
del grano deseado.
La capacidad de elaboración del latón CuZn5 es la misma que la del cobre puro (si se
toma como base 100 la capacidad de las piezas de latón CuºZn30Pb2, la del Cu Zn5 es de 20).
Los métodos de ensamblado mejor adaptados a estos rasgos son los procedimientos de
la soldadura blanda y la soldadura. Se puede utilizar soldadura oxiacetilénica al igual que
soldadura al arco con gases protectores. No se recomiendan los otros métodos.
El latón Cu Zn5, que adquiere un bello brillo al ser pulido, se emplea en joyería de
fantasía. Su baja proporción de zinc lo hace particularmente apto para esmaltado; al realizar
esta operación a una alta temperatura la destilación del zinc se opondrá al uso de contenidos
muy altos de ese metal que “no toman el esmalte”. La confección de medallas e insignias es la
aplicación típica de este latón, que también se encuentra en aplicaciones de cartuchería
(cápsulas de detonadores).
Cu Zn10
Este latón se denomina a veces “bronce de París” o “semirrojo” debido a su tintura

claramente menos roja que la del cobre, pero ligeramente más marcada que la del oro.
El aumento de la proporción de zinc implica una notable elevación de la resistencia a la

tracción, mientras se conserva una maleabilidad comparable a la del cobre.
El latón 90/10 se trabaja muy bien al frío. El martilleo en frío disminuye rápidamente los
alargamientos en la ruptura. Los diagramas de martilleo en frío y de recocido, figuras 14 y 15,
fueron extraídos de la memoria de Grard (7); este último, que trabajó en muestras de alam bre,
encontró que un martilleo en frío (es) de 20% hace el alargamiento más débil (5%).
La temperatura de recocido está comprendida entre 425 y 800ºC. La figura 16 muestra

el aumento del grano en función de la temperatura, para permanencias de una hora.
El latón Cu Zn10 también se puede forjar en caliente, entre 750 y 875ºC. Sus aptitudes
para elaboración y para la soldadura son las mismas que las del Cu Zn5.
Muy rico en cobre, el latón 90/10 prácticamente no está sujeto a “agrietamientos

estacionarios” (8).
Las aplicaciones del latón Cu Zn10 son muy numerosas, especialmente en joyería de
fantasía, arquitectura, quincallería, cartuchería (“latón para balas”), etc.
17
18
Cu Zn15
Notable por su color muy cercano al del oro (“Similor”), este latón presenta una
maleabilidad superior a la del Cu Zn10.
El diagrama de martilleo en frío, figura 18, pone en evidencia la disminución más lenta
del porcentaje de alargamiento en la ruptura; por lo tanto es posible efectuar deformaciones en
frío más importantes (embutido relativamente profundo, repujado, plegado).
La figura 17, relativa a una chapa de 1 mm de espesor formada en frío (es) 100%,
muestra la evolución de las características mecánicas (R y A%) y del grosor del grano en
función de la temperatura, para permanencias de media hora. Se ve que el recocido se puede
realizar a partir de 425ºC hasta 725ºC; el trabajo en caliente se efectúa entre 800 y 900ºC.
El latón Cu Zn15 es prácticamente insensible al “agrietamiento estacionario” y ofrece,

además, una excelente resistencia a la corrosión por agua.
La capacidad de elaboración es ligeramente mejor (índice 30% en relación con un latón

de tronzado).
Debido a su color, el latón Cu Zn15 evidentemente es muy utilizado en joyería de

fantasía y en decoración, pero su capacidad de conformación y su resistencia a la corrosión han
producido variadas aplicaciones industriales: tubos guía de ondas, soquetes de lámparas,
construcción eléctrica, etc.
Figura 17 – Cu Zn15 – Influencia de la temperatura de recocido sobre R, A % y el grosor del

grano (banda de 1 mm de espesor, formada en frío es=100%).
19
Cu Zn20
Como lo muestran los diagramas de martilleo en frío y de recocido, figuras 19 y 20, los
latones Cu Zn15 y Cu Zn20 tienen propiedades generales muy similares; sin embargo, la
capacidad de deformación del segundo es más alta en frío y menor en caliente.
La temperatura de recocido está comprendida entre 425 y 700ºC, y el forjado se puede

efectuar entre 825 y 900ºC.
Entre las numerosas aplicaciones del latón Cu Zn20, se pueden citar, además de ciertos
artículos de decoración, los instrumentos musicales, fuelles y membranas manométricas, etc.
20
Cu Zn30
Esta variedad prácticamente reemplazó el Cu Zn28. Presenta una combinación óptima

de la resistencia mecánica y de la aptitud al martilleo en frío.
Las figuras 23 y 22 representan respectivamente la influencia del martilleo en frío sobre

las características mecánicas y la de la temperatura sobre la resistencia a la tracción y el
aumento del tamaño del grano.
El recocido clásico se efectúa entre 425 y 700 ºC, según el grosor del grano compatible
con las exigencias del acondicionamiento y el estado de superficie aceptable (efecto “piel de
naranja”) de los embutidos de granos grandes).
Estudios efectuados en el Cu Zn30, han demostrado que era posible obtener, por
“recocido cuidado”, una recristalización muy fina asociada a una ductilidad relativamente alta (9)
(10). Esta operación consiste en mantener el latón, necesariamente muy martilleado en frío (es
 230%), a una temperatura constante entre 250 y 700ºC, durante un tiempo determinado que
depende principalmente de la deformación inicial. Así es posible realizar combinaciones de
dureza y de resistencia a la tracción equivalente a la que se obtienen por simple martilleo en frío
(¼ duro o ¾ duro), pero presentando alargamientos relativamente dobles (11).
La figura 21, relativa al Cu Zn30 recristalizado, muestra la evolución de las propiedades

mecánicas R, HB y A% en función del diámetro medio del grano.
La temperatura de trabajo en caliente está comprendida entre 725 y 850ºC; a pesar de

esto, la capacidad de forjado es bastante débil, pero también lo es para todos los latones
monofásicos ricos en zinc.
Sus características mecánicas aumentadas, junto con una gran maleabilidad, ofrecen al
latón Cu Zn30 un campo de aplicación extremadamente vasto: radiadores de automóviles,
reflectores, soquetes de lámparas, instrumentos musicales, adornos de ropa, tornillos
enroscados y golpeados, etc.
21
Figura 20 – Cu Zn20 – Influencia de la temperatura de recocido sobre la carga de ruptura y el grosor del
grano (redondel de menos de 25 mm de espesor, formada en frío es=60%, grano inicial de 69 micrones).
Figura 21 – Cu Zn30 – Recristalizado – Influencia del grosor del grano sobre las características
mecánicas según (10).
22
Figura 22 – Cu Zn30 – Influencia de la temperatura de recocido sobre la carga de ruptura y el grosor del
grano (redondel de menos de 25 mm de espesor, formada en frío es=100%, grano inicial de 45 micrones).
Figura 23 –– Diagrama de martilleo en frío Cu Zn30
23
Cu Zn33
Este latón posee una capacidad de martilleo en frío particularmente elevada que lo
designa para embutidos profundos y difíciles. En efecto, la maleabilidad máxima de los latones
se logra con 33% de zinc (Figura (8), aunque las otras características mecánicas siguen altas
(Figura 7, 9 y 10).
Debido a sus notables propiedades, que le han significado innumerables aplicaciones, el

latón Cu Zn33 ha sido objeto de numerosos estudios destinados a precisar, principalmente, la
influencia respectiva de los principales parámetros de las operaciones de transformación sobre
sus características mecánicas y estructurales.
El martilleo en frío del latón Cu Zn33 ha sido estudiado por Grard (7) en bandas de latón
para cartuchos (probetas de 6 mm y 0,3 mm de espesor) y por Boniewski y Pelczynski (12) en
alambres de 5 mm de diámetro. La figura 24 muestra los resultados obtenidos por estos autores
en lo que respecta a la dureza, la carga de ruptura, el límite elástico y el alargamiento. Estas
características dependen, por otra parte, del grosor del grano antes de la deformación (13): para
una tasa determinada de martilleo en frío, la resistencia y la dureza son mucho más elevadas y
la maleabilidad mucho más débil mientras el grano inicial es más fino. La figura 25 indica la
importancia de este factor para martilleos en frío de 10 y de 100%.
Las figuras 26 y 27 muestran la evolución de las mismas características anteriores

durante el recocido para diferentes tasas de martilleo en frío. La disminución brusca de R, E y
H, cerca de los 300ºC, se produce a una temperatura mucho más baja si el martilleo en frío es
más fuerte.
Se desprende de estos diagramas, que la temperatura de recocido puede estar entre

400 y 750ºC, según las características deseadas. En particular, los recocidos a alta temperatura
(700-750ºC) otorgan una maleabilidad muy elevada, la que reduce de forma apreciable el
desgaste de las herramientas de embutidos.
Figura 24 – Cu Zn33 – Diagrama de martilleo en frío.
24
Figura 25 – Cu Zn33 – Influencia del diámetro del grano inicial sobre las características
mecánicas después del martilleo en frío.
La variación del diámetro medio de los granos durante el recocido se representa en la

figura 28 con períodos de 15 minutos y de 6 horas y tasas de martilleo en frío de 2 a 10% (13).
El primer valor corresponde claramente al martilleo en frío crítico; a más de 10%, la
recristalización prácticamente no es afectada.
La composición del latón Cu Zn33 corresponde al máximo del intervalo de solidificación,

de lo que se desprende una tendencia a la segregación mayor en el caso de piezas
voluminosas; además, esta composición es superior a la saturación de la fase  por encima de
800ºC (Figura 1). De esto resulta que, si la velocidad de enfriamiento es demasiado rápida
durante y después de la solidificación o después del recalentamiento por encima de 800ºC,
puede subsistir cierta cantidad de fase  en la temperatura ambiente. La existencia de estos
cristales  se ha ligado a la presencia de fisuras o alineamientos observados a medio espesor
en chapas obtenidas por laminación a partir de placas espesas. Este defecto se ha podido
eliminar con una serie de pasadas de laminación en frío, alternadas con recocidos de
homogeneización entre 600 y 700ºC (14).
El latón Cu Zn33 se utiliza para los trabajos complicados de martilleo en frío, repujado y
embutido profundo: cartuchos, soquetes, instrumentos musicales, elementos de iluminación,
faroles, remaches.
Es indispensable un recocido de estabilización después de la última pasada de

embutido para evitar agrietamientos intergranulares en atmósfera corrosiva (season cracking).
Este tratamiento, efectuado entre 250 y 300ºC durante una media hora a dos horas, según las
piezas, elimina las principales tensiones internas prácticamente sin modificar las propiedades
mecánicas (Figura 26 y 27).
25
Cu Zn36
De características generales muy similares a las del precedente, el Cu Zn36 se usa para
fabricaciones análogas, pero sin necesitar las propiedades particulares de embutido del Cu
Zn33.
Figura 26 – Cu Zn33 – Diagrama de recocido (Grard)
Figura 27 – Cu Zn33 – Influencia de la temperatura de recocido sobre la dureza para diferentes tasas de
martilleo en frío (alambre de 5 mm de diámetro, permanencias de media hora).
26
Cu Zn40
Dado que la composición del Cu Zn40 está en el dominio de las dos fases ( + ’) del diagrama
cobre-zinc (Figura 1), estos dos constituyentes, con distintas características, confieren a la
aleación un conjunto de notables propiedades:
- A temperatura ambiente, ’, que es más duro y menos dúctil que la solución sólida , limita
la capacidad de deformación,. Esta, sin embargo, puede seguir utilizándose, pero mejora la
capacidad de elaboración provocando la ruptura de virutas;
- A temperaturas elevadas, este mismo componente adquiere una excelente maleabilidad

(superior a la fase  en las mismas condiciones) y su cantidad relativa aumenta con la
temperatura hasta la desaparición completa de  sobre 750ºC – de modo que el latón 60/40
puede ser forjado, laminado en caliente o hilado fácilmente en la prensa entre 625 y 800 ºC.
El diagrama de martillado (figura 30) se refiere a alambres recocidos durante dos horas
a 550 ºC antes del estirado final en un diámetro de 5 mm (12).
Figura 28 – U-Z33 – influencia de la temperatura de recocido sobre el grosor del grano

(martilleo en frío es de 2 y 10%, duraciones de recocido de 15m y 6 horas).
27
Figura 29 – Cu Zn40 – Diagrama de martilleo (alambre de 5 mm de diámetro)
Figura 30 – Cu Zn40 – Influencia de la temperatura del recocido sobre la dureza para las
diferentes tasas de martilleo en frío (alambres de 5 mm de diámetro).
La figura 30 muestra la influencia del recocido en la dureza de las mismas muestras

arriba indicadas, martilladas a diferentes tasas. Resulta que el recocido del Cu Zn40 puede
28
realizar entre 425 y 600 ºC. El aumento de la dureza, para los recocidos realizados sobre 550
ºC, se debe a un enfriamiento posterior demasiado rápido que implica la retención de cierta de
cantidad de  de exceso (12).
La apropiada interacción entre las propiedades del latón 60/40 en los distintos modos de
trabajo lo hace especialmente apto para productos que necesitan a la vez una deformación
plástica (en caliente o en frío) y un mecanizado*. Tiene también numerosas aplicaciones en
arquitectura, cerrajería, mobiliario, farolería, aparatos sanitarios (piezas estampadas y luego
ligeramente mecanizadas), etc.
3-3 LATONES CON PLOMO
La posibilidad de mecanizado es la principal característica de los latones con plomo.
Esta propiedad, compleja, es difícil de medir, porque depende no sólo de la calidad del
material que se mecanice, sino también de la forma y de la calidad de la herramienta, al igual
que de las condiciones de corte; en la práctica se traduce en la posibilidad de un mecanizado
muy rápido con poco desgaste de las herramientas y por la calidad del estado de la superficie
obtenida.
Los latones con plomo, llamados también “latones de tronzado” son, entre las aleaciones
industriales, los que presentan la mejor “mecanizabilidad”; por esto, a menudo se los toma
como base de referencia para evaluar la capacidad de mecanizado de los otros materiales.
A título comparativo, el cuadro VIII, extraído de los trabajos del C t Denis (15), indica las
velocidades de menor desgaste para el fresado, el cilindrado y el taladrado de diferentes
aleaciones; el latón de tronzado siempre se ubica a la cabeza, y su posición no se modificaría si
la comparación se extendiera a aleaciones más recientes (cobre con telurio, aleaciones ligeras,
aceros al azufre y al plomo).
*
El coeficiente de mecanización es de 40; a pesar de su gran firmeza como herramienta de corte, el U-Z40 no se
adapta perfectamente a trabajos con máquinas automáticas, para las cuales es necesario añadirles algunos puntos
porcentuales de plomo.
29
CUADRO VIII
Velocidades de menor desgaste
para diferentes aleaciones
y diferentes modos de mecanizado
Materiales mecanizados Cilindrado Fresado Taladrado t/mn

m/mn m/mn
Latón de tronzado ...... 52 24 800
Bronce 90-10............. 45 22 620
Bronce 88-12............. 39 20 520
Fundición gris ............ 30 17 320
Acero a 30 Kg/mm2.... 30 17 320
Acero a 70 Kg/mm2.... 15 12 65
Acero a 100 Kg/mm2 .. 6 10 10
Fundición acerada ..... 5 9,5 7
Acero a 100 Kg/mm2 o con alto 4 9 3
contenido de níquel ...
Condiciones de corte:
- En seco
Cilindrado - Avance para todo: 0,5 mm
- Ancho de corte: 5 mm
- Lubricante
- Avance por vuelta de fresa y por diente: 0,5 mm
Fresado - Suma de los anchos de corte y de pasada: 50 mm
- Lubricante bajo presión

Taladrado - Broca:  25 mm.
- Avance: 0,25 mm/t
La solubilidad del plomo en los latones, muy débil a alta temperatura (de 0,2 a 0,7% a
750ºC en Cu Zn40), es prácticamente nula en frío (0,01% como máximo). El plomo, por tanto,
conserva sus características propias aislándose bajo la forma de inclusiones que provocan la
fragmentación de virutas; también interviene como lubricante, debido a su bajo punto de fusión,
y así disminuye los coeficientes de roce entre la pieza y la herramienta.
Esta doble acción tiene por efecto, por una parte, favorecer el desprendimiento de las
virutas formadas, y por otra parte, reducir el desgaste y el calentamiento del filo de la
herramienta, evitando así en gran medida la formación de posibles aristas, perjudiciales al buen
estado de la superficie.
La eficacia de las adiciones de plomo depende de dos factores principales:

a) La cantidad de plomo introducida: debe ser tal que produzca una mecanizabilidad óptima,
sin disminución excesiva de las características mecánicas; puede variar entre 1 y 3,7%
según la composición del latón de base;
b) La distribución de las partículas de plomo: estas deben ser finas y diseminadas de manera
homogénea.
30
El estudio del latón 60/40 ha demostrado que la presencia de la fase ’ mejoraba
ostensiblemente la capacidad de mecanizado y, sobretodo, que la ampliación del campo
 a alta temperatura, aumentaba la plasticidad en caliente como consecuencia de la
transformación más o menos completa de la fase .
Estas consideraciones se tradujeron en la elaboración de latón de torneado a partir de

composiciones bifásicas cuyas propiedades tienen origen, cualitativamente en los dos
componentes: α con un 33% de zinc moldeable en frío, pero poca resistencia al calor y β’, con
un 46% de zinc, duro y frágil, pero moldeable en la forma de β, sobre los 470ºC.
Por lo tanto, los latones de plomo agregan a su alto uso en la industria una plasticidad
más o menos considerable en el calor o en el frío, siguiendo el título en cobre. Del mismo
modo, pueden asociarse o no a la elaboración propiamente dicha, el matrizado con calor o a
una deformación en frío.
Entre las variadas posibles composiciones de los latones de torneado, que han sido
adaptados para un uso en particular, es necesario soltar* un número restringido de fórmulas de
base que cubran el conjunto de las necesidades generales.
Diferentes rasgos de latones de plomo para las barras y los campos de usos
Hay algunos títulos normalizados que poseen dominios de composición relativamente

conocida, en cuyo interior es posible seleccionar la mejor aleación para un modo particular de
trabajo. Por lo tanto, no es importante que el utilizar sepa precisar cuál sea el uso del latón con
el que trabaja, de tal modo que el proveedor, que presenta bajo en una misma designación
“rasgos” distintos, pueda entregar la que responda mejor a los requerimientos de la futura
fabricación.
Cu Zn40 Pb3
Es un latón de torneado rápido. Gracias a su proporción importante de plomo, es el

material que mejor se adapta a las mejores condiciones de corte en fábrica.
El Cu Zn40 Pb3, aunque puede ser matrizado dentro de un margen estrecho de

temperatura, no es aconsejable para la deformación en caliente. Tampoco es aconsejable su
utilización en rebordeo o en deformaciones en frío.
En el siguiente cuadro se indican sus características.
Cu Zn36 Pb3
Este latón, a pesar de que tiene un contenido de zinc menor al anterior, puede
elaborarse muy bien gracias a la proporción elevada de plomo, pero soporta de igual manera
cierto rebordeo o una leve deformación en frío por su contenido de cobre.
Tal como el elemento precedente, no se aconseja efectuar en él un proceso de

matrizado.
Sus características mecánicas se indican en el siguiente cuadro. (Figura 31)
31
Figura 31 – Influencia de la temperatura de recocido en las características mecánicas y en el grosor del
grano de una barra con Cu Zn 36 Pb 3 (Ø 20 mm, ¾ duro, durante una hora).
Cu Zn39 Pb2
Es el latón de matrizado por excelencia (750º C), gracias a su contenido menor de plomo
y a una apropiada proporción de cobre.
Su uso en fábrica, aunque levemente inferior al del Cu Zn40 Pb3, es de todas maneras
excelente y superior al resto de los materiales comunes.
Las características mecánicas de este latón son muy similares a las del Cu Zn40 Pb3.
Cu Zn35 Pb2
Este título de latón corresponde a un material que puede soportar operaciones

importantes de deformación en frío después del torneado.
Cu Zn38 Pb2
Este latón está elaborado para la fabricación de barras cruzadas destinadas a la elaboración de
tuercas o de otras piezas industriales. Sus características son muy similares a las del latón Cu
Zn36 Pb3.
32
CUADRO IX
Recapitulación de los rasgos del latón de plomo
RASGO RECORTE* MATRIZADO DEFORMACION EN FRIO

Cu Zn40 Pb3 Excelente Posible, pero no se aconseja.
Cu Zn 36Pb3 Muy bueno Posible, pero no se aconseja. Para deformaciones medianas
Cu Zn39 Pb2 Muy bueno Excelente
750º C
Cu Zn35 Pb2 Bueno Para deformaciones importantes
Cu Zn38 Pb2 Muy bueno Posible, pero no se aconseja. Para deformaciones medianas
Latón “reloj”
En la clase de los latones en plomo, además de los productos destinados al toreado y al

matrizado que en general son proporcionados en la forma de barras o de perfiles, existe una
fama importante de productos planos laminados, que tienen distintos usos en la industria y, en
especial, en la relojería.
Estos latones, que son aptos para soportar operaciones de recorte, perforación, fresado,
roscado, corresponden en la mayor parte de los casos al rasgo Cu – Zn39 Pb1.
Por lo general, se distribuyen en el estado martilleado, a menudo en forma de bandas en

platos derechos, lo que permite obtener piezas perfectamente planas, y tienen una gran rigidez,
con excelentes características para su uso en fábrica.
Las características mecánicas son las siguientes para el estado de distribución H 14 (4/4
duro):
R ≥580 N /mm2 A≥ 5%
Tratamiento de estabilización
Tal como en todos los latones con contenido mínimo en cobre, los latones de plomo
martilleados de manera relativamente uniforme están predispuestos a un tipo particular de
corrosión intergranular bajo la acción de ciertos medios específicos. Esta corrosión, que se
manifiesta por medio de un fenómeno denominado “agrietamiento estacional” puede prevenirse
de manera eficaz por medio de un recocido de estabilización de aproximadamente media hora a
250 – 280ºC. Este recocido no modifica significativamente las características mecánicas
otorgadas por el martilleo. Además, el tratamiento termina por lo general la gama de fabricación
de los productos estirados en frío (principalmente seis caras, cuadradas, etc.) las que
enseguida son controladas por una prueba con nitrato de mercurio. De este modo, los
utilizadores están prácticamente seguros contra este tipo de corrosión.
33
3-4 LATONES ESPECIALES
Los latones especiales se obtienen por medio de la incorporación de uno o de varios

elementos de latones simples, para así mejorar ciertas características de estos últimos.
La influencia en las propiedades de los latones de distintos elementos (ya sea tanto
impurezas como adiciones voluntarias) ha sido objeto de numerosas investigaciones que, sin
agotar el tema, han analizado en forma más o menos precisa la acción específica de dichos
elementos (18) (19). Estos trabajos han permitido determinar las concentraciones permitidas en
los cuerpos no deseables, seleccionar los cuerpos de mayor beneficio y precisar loas
proporciones óptimas para los usos específicos.
Los elementos de adición que se utilizan industrialmente son, además del plomo, cuyas
aplicaciones ya se han descrito en este documento, el estaño, el aluminio, el manganeso, el
níquel, el hierro, el silicio, y en dosis mínimas, el arsénico.
A excepción del plomo, que es insoluble en los latones, y del níquel que es
prácticamente soluble en todas las proporciones, los otros elementos tienen una solubilidad
limitada en los componentes normales α y β’ y, además de cierta concentración que depende
del elemento considerado y de la proporción de cobre, dan vida a componentes especiales.
Estos últimos, duros y excesivamente frágiles, provocan casi siempre la disminución rápida de
las características mecánicas (resistencia, alargamiento, resistencia al choque del material).
Asimismo, las proporciones usuales son, por lo general, menores que los límites de saturación
de los componentes normales salvo cuando se han investigado calidades especiales, com o las
propiedades ante frotes, por ejemplo.
La teoría del título ficticio, y de manera más precisa y más completa los diagramas de
equilibrio (cuando han sido determinados) permiten prever la influencia de las adiciones en la
constitución de los latones: modificación del número de las fases y sus proporciones relativas y
se puede deducir cualitativamente las repercusiones sobre las características mecánicas
ligadas a la constitución.
Por otra parte, las propiedades físicas y químicas de los componentes normales pueden
modificarse en mayor o menor grado por medio de la disolución de cuerpos agregados.
De manera general, se origina una equivalencia de constitución. Los latones especiales

pueden presentar tanto características superiores a las de los latones simples, como también
propiedades particulares, como por ejemplo, resistencia a la corrosión en ciertos medios.
La diversidad de los latones especiales, en teoría infinita y demasiado grande para la

practica, impide explicar en detalle las propiedades de cada rasgo. Por lo tanto, nos
limitaremos a estudiar dos latones ternarios: el Cu – Zn29 Sn1 y el Cu – Zn22 AI2,
determinando sus composiciones y, para los latones más complejos, con respecto a los datos
esenciales respectivos.
34
Cu Zn29 Sn1
A continuación, se define la composición química de este elemento:
Cobre ......................................................................70 %
Zinc ...................................................................... 28,3 %
Estaño ........................................................... 0,8 a 1,2 %
Con un total máximo de 0,5 en impurezas, de las cuales Pb ≤ 0,15, Fe ≤ 0,1 5 y Al ≤ 0,1 %.
Figura 34 – Cu Zn29 Sn1 (Cu 70,9 %; Sn 1,05; As 0,03%; Zn el resto. Estructura monofásica α.
Ataque en cloruro ferroso, G = 250)
Además, se agregan cantidades mínimas de arsénico (0.02 a 0,1 %, más a menudo

0,04) para paliar los riesgos de corrosión por deszincado que presentan ciertas aguas. Esta
inhibición puede realizarse del mismo modo por medio de adiciones de fósforo o de antimonio.
Sin embargo, estos elementos que en ocasiones originan inconvenientes en el plano
metalúrgico, parecen ser menos eficaces que el arsénico que en estos casos especiales.
Ya que la solubilidad mínima del estaño en los latones es del orden del 1% por un 36%
de zinc, el Cu Zn29 Sn1 está constituido sólo por cristales α, tal como lo confirma la micrografía
de la figura 34.
El reemplazo del 1% de zinc por un 1% de estaño mejora sólo levemente las

características mecánicas en relación con el Cu Zn30. La capacidad de deformación en frío es
muy elevada, mientras que las propiedades de forjado (650-800ºC) son menores. La capacidad
de uso en industria corresponde a aproximadamente un 30% de la que presenta el latón de
torneado.
El recocido se efectúa entre los 425º y los 600ºC. Las figuras 32 y 33 muestran la
influencia de la temperatura de recocido en las características mecánicas y en el grosor del
grano, en un tubo de diámetro 20 x 22, martillado anteriormente en un 100%.
35
Figura 32 – Cu Zn29 Sn1 – Influencia de la temperatura de recocido en R, E y A /Tubo Ø 20 x 22,
martilleado al 100%. (Duración de recocido: 1 hora)
Figura 33 – Cu Zn29 Sn1 – Influencia de la temperatura de recocido en la dureza y en el grosor

del grano. Tubo Ø 20 x 22, martilleado al 100%. (Duración de recocido: 1 hora)
36
De la misma manera, la adición de estaño no tiene como propósito sacar las
características mecánicas, sino que mejorar la proporción de aguas ácidas o contaminadas, por
medio de la formación de una película protectora de óxido de sal básica de estaño.
Este latón también puede resistir la acción de aguas de ríos o de estuarios (que no
deben contener ni arena ni elementos abrasivos en suspensión) hasta velocidades de
circulación de 1 a 1,5 m/s. Del mismo modo presenta buenas condiciones con respecto a las
aguas ácidas, como por ejemplo, las aguas de minas. En todo caso, la salinidad total no debe
sobrepasar los 2,5 por 1000.
El latón Cu Zn29 Sn1 puede aplicarse principalmente en las placas y en los tubos
intercambiadores de calor, condensadores, evaporadores, refrigerantes y recalentadores en
contacto con aguas que responden a las condiciones indicadas anteriormente.
Las propiedades térmicas del Cu Zn29 Sn1 son las siguientes:
Calor específico: 0,09 cal /g. º C

Conductividad térmica: 0,26 cal / cm 2 .s. º C
Coeficiente de dilatación lineal: 20,2.106 de 2 a 300 º C
Los métodos de soldadura que se adaptan mejor son aquellos procedimientos de

soldadura blanda y soldadura. Se pueden utilizar la soldadura oxiacetilénica, la soldadura al
arco de carbón y la soldadura por resistencia. No se recomienda la soldadura al arco metálico.
Cu Zn22 Al2
El diagrama ternario parcial del Cu Zn22 Al2 de la figura 35 muestra la gran influencia que tiene
el aluminio en la estructura de los latones.
Figura 35 – Diagrama de equilibrio Cu Zn Al
37
Figura 36 – Cu Zn22 Al2 – Influencia de la temperatura de recocido en la dureza y en el grosor
del grano (según 20)
Sin embargo, el Cu Zn22 Al2 se encuentra en el dominio α y sus características

mecánicas pueden compararse con las de Cu Zn29 Sn1, que además tiene el mismo título
ficticio (≈69). No obstante, se puede observar que el crecimiento del grano de recocido se
produce con una temperatura más elevada (figura 36). El recocido se efectúa entre los 425 y
los 600ºC, mientras que la temperatura de forjado es levemente más elevada para el Cu Zn29
Sn1, entre los 750 y los 875ºC, con una capacidad igualmente menor de deformación con el
calor y con buenas propiedades de forjado en frío.
La ventaja del latón Cu Zn22 Al2 por sobre el anterior reside en su mejor mantención
frente a la corrosión en condiciones más severas. En efecto, la película protectora en base a
aluminio que se forma es muy resistente a la corrosión y a la erosión. Su velocidad de
reconstitución es muy elevada y posee una excelente mantención frente a las aguas de ácidos
pantanosos, a las aguas de estuarios, a las aguas de ríos contaminados, a las aguas de mar y a
las aguas salobres, incluso en las velocidades de circulación cercanas a los 3 m / s.
A pesar de su excelente resistencia al proceso de corrosión – erosión, no es muy

sensible a la corrosión perforada o “pitting” (corrosión muy localizada que se produce por la
aireación diferencial en una discontinuidad de la película protectora, que se traduce en un
ataque en el fondo, en una proceso tan rápido que la película es más catódica y aumenta la
velocidad de circulación). Por último, el Cu Zn22 Al2 es poco sensible a los compuestos
orgánicos sulfúricos.
La velocidad de circulación óptima se encuentra en el orden de 2 a 2,5 m/s. Se deben

evitar los depósitos, incrustaciones y obturaciones parciales que dan origen a numerosas
corrosiones, para proteger la velocidad.
38
Tal como el latón Cu29 Sn1, e incluso con las mismas dosis, el latón de aluminio puede
por lo general inhibir el deszincado con arsénico.
Se ha demostrado (21) el interés y la posibilidad de fijar una película protectora en la

superficie de los tubos de los intercambiadores, mediante una oxidación en seco. Esta
operación, incluso en el ciclo de fabricación requiere condiciones de temperatura y de duración
que se hayan determinado perfectamente. La película pasiva que se obtiene de este modo,
que se controla por medio de métodos electroquímicos, presenta las características deseadas
para permitir que los tubos sean capaces de resistir condiciones desfavorables de puesta en
servicio para la formación de una película “natural”.
El latón Cu Zn22 Al2 se utiliza en forma de tubos en los intercambiadores de calor para
las centrales eléctricas, barcos a vapor, refinerías de petróleo, entre otros.
Las siguientes son sus características térmicas:
Calor específico:0,09 cal /g º C

Conductividad térmica: 0,24 cal cm/ cm2 s º C
Coeficiente de dilatación lineal: 18,5.106 de 20 a 300ºC.
Dado que se forma una película de alúmina, es difícil que el latón de aluminio pueda
soldarse con una soldadura blanda. Los procedimientos más convenientes para ello son la
soldadura y la soldadura por resistencia- Se puede utilizar tanto la soldadura oxiacetilénica y al
arco de carbón. No se recomienda el uso de la soldadura al arco metálico.
Latones de alta resistencia
Esta denominación comprende los latones especiales que contienen entre un 50 a un

80% de cobre, con múltiples combinaciones de elementos de adición en proporciones variables.
La normalización de la AFNOR (NFA 51-106) señala dos latones de alta resistencia, sin
composición química impuesta.
Estas condiciones son amplias y entregan variadas posibilidades, Sin embargo la

puesta a punto de una formula que esté destinada a definirlas adecuadamente constituye en sí
una operación delicada, en la que la teoría del título ficticio puede servir como hilo conductor.
Entre los distintos elementos que existen “incompatibilidades”: si se agregan en forma
simultánea ciertos elementos, éstos pueden incidir negativamente en los efectos de cada uno
de ellos o dar origen a componentes especiales inapropiados.
39
CUADRO X
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LOS PRODUCTOS AHUECADO DE SECCIÓN

REDONDA O POLIGONAL REGULAR EN LATON DE ALTA RESISTENCIA.
Tipo Ø o espesor en las Límite de Resistencia mínima Alargamiento

hojas elasticidad mínimo a la tracción mínima
C Rp 0,2 Rm
mm N / mm2 N / mm2
Cu Zn +, Clase 1 C ≤ 12 260 500 5
12 < c ≤ 25 250 470 10
25 < c ≤ 50 230 440 15
50 < c ≤ 80 220 400 17
80 < c 200 390 20
Cu Zn +, Clase 2 C ≤ 12 300 600 7
12 < c ≤ 25 280 570 8
25 < c ≤ 50 260 550 9
50 < c ≤ 80 250 530 10
80 < c 240 520 11
COMPOSICIÓN QUIMICA DE LOS LATONES DE ALTA RESISTENCIA
Las composiciones de los tipos de latón Cu Zn+, clase 1 y 2, deben estar comprendidas dentro
de los siguientes límites:
Cu Al Fe Mn Ni Pb Sn Suma de otros
elementos
52 a 70% O a 5% 0 a 3% O a 4% 0 a 5% 0 a 3% 0 a 2% 0a1%
El cuadro XI muestra la composición de los distintos latones industriales de alta

resistencia, con la indicación de sus características y con algunos ejemplos de uso.
Este cuadro destaca el hecho que los latones de alta resistencia permiten satisfacer
niveles de exigencia extremadamente variados de resistencia mecánica, de mantención frente a
los distintos modos de corrosión (corrosión – erosión, cavitación, corrosión seca, etc) de
resistencia al desgaste, de competencia en relación con el roce, moldeamiento, formación y
mecanizado.
40
CUADRO XI
Composición, características mecánicas y ejemplos de las aplicaciones de distintos latones
especiales industriales
Cu Zn Al Mn Ni Fe % Sn Si Pb Estado R E A % Durez Ejemplos de

% % % % % % % % N/ N/ a aplicaciones
mm2 mm2 Brinell
55 40 0,1,5 Moldeado 530 10
57– 36- 0,5 –1 0,5– Moldeado 490 30 Pistones. Palas de
62 40 1,5 hélices
60 34 3-4 1,2 Moldeado 560 20 Bombas. Segmentos
de pistones
57 40 3 Moldeado 490 250 20 Varillas de sopapo.
Hélices.
59 36 0,5 1 2 1,5 Corroído 450 250 10 130- Frotación
160
62 33 0,5 1,5 2 0,5 Corroído 420 180 22 100-
135
58,5 36 0,5 2 2 0,5 0,5 Corroído 550 250 15 150- Árboles. Ejes.
Moldeado 420 160 22 200 Correderas.
110-
150
53 41 1 2 2 0,5 0,5 Corroído 550 250 15 140-
185
54,5 38 2 4 1,5 Moldeado 550 300 15 160-
200
47- 40- 1- Moldeado 450 230 18 Álabes de turbinas.
52 48 2, Bombas
5
52- Rest 3 4, 0,5-1 Moldeado 420- 20-220 28 100- Características válidas
53 o 5 450 110 hasta los 400ºC.
60 Rest 0,5- 01-2,3 0,6-1 0,8- Moldeado 390 140 26 86 Construcción naval
o 1 1
60- Rest 0-1 1-2 1-2 0,5 Moldeado 420 180 25 Piezas de
62 o compresores.
Chapaletas
61 36 1 1 1 Moldeado 440 25
56 41 1 0,5 1 0,5 Moldeado 450 25 Hélices
57 39 1 1 1 1 Moldeado 450- 30-
550 25
57 37 2,5- 1 1 1 Moldeado 550- 25-
3 650 20
57- Rest 1,5 1,5-2 0,3- Moldeado 500- 200- 8-12 140- Articulaciones
58 o 0,6 600 250 180 lubricadas
62 27 4,5 3,5 3 Moldeado 660- 270- 10- 170 -
730 330 18
66,5 23 5 2,5 1 2 Corroído 600 280 15 170- Ruedas con pernillos
Moldeado 500 250 8 210 sin fin. Válvulas.
160- Chapaletas
190
67,5 19 5,5 5 3 Corroído 700 360 12 200- Rótulos. Correderas.
240
63 25 5 4 3 Moldeado 700 420 12 200-
240
64,5 21 6,5 4,5 3,5 Moldeado 750 550 8 230-
260
56 18 7 5,5 3,5 Corroído 850 600 10 230- Engranajes
280
66 34 1 Moldeado 450 250 25 120
82 15 1 1 1 Templado 420- 250 40 25 Tuberías de alta
Tr. 520 450 presión
endurecido
650
81- 14 0,2 4-5 Moldeado 600 350 8
82
83 10 1 1 5 Moldeado
en coq. 730 420 5 190
41
4. RESISTENCIA A LA CORROSION
4-1 GENERALIDADES
Al igual que todas las aleaciones cupríferas, los latones presentan una resistencia a l a
corrosión relativamente elevada en un sinnúmero de condiciones.
De este modo, pueden clasificarse en cuatro grupos según su composición química, en

particular, su proporción de zinc:
a) Los latones simples, que contienen hasta un 15% de zinc, poseen una resistencia a la
corrosión similar a la del cobre puro. Mantienen una excelente condición en distintas
atmósferas, aguas naturales dulces o saladas (el Cu Zn15 es más resistente que el cobre en
aguas que contienen Co2 libre), a los ácidos no oxidantes (que no contienen ni oxígeno disuelto
ni otros agentes oxidantes), a las bases cáusticas (soda, potasio) en solución y también a la
mayoría de las soluciones salinas, con excepción de las salas férricas, cupríferas, estánnicas,
mercúricas y amoniacales principalmente. Además, estos latones son prácticamente
insensibles a la deszincado y al agrietamiento estacional (ver más adelante).
b) Los latones simples monofásicos que contienen de un 15 a un 36% de zinc, tienen

una resistencia general a la corrosión sensiblemente menor que la del grupo anterior. Sin
embargo, resisten un poco mejor el ataque de los sulfuros y la oxidación seca de temperaturas
medias.
Este debilitamiento de la condición en ciertos medios agresivos se debe principalmente a

una corrosión selectiva particular de los latones _ la deszincado- que es más intensa que la
proporción de zinc más elevada. Sin embargo, los latones monofásicos pueden protegerse de
manera eficaz contra la deszincado por medio de inhibidores como el arsénico en una dosis
muy baja.
c) Los latones bifásicos α+β’ (Zn > 36%) , con o sin plomo, en los que los riesgos de
deszincado se adquieren, por una parte, debido a su alta proporción en zinc y, por otra, a la
ineficacia de los inhibidores para la fase β’.
d) Los latones especiales, en los que ciertos elementos de adición como el aluminio, el
estaño, el níquel mejoran la resistencia a la corrosión, ya sea al participar en la formación de
una película protectora o al modificar las características electroquímicas de la aleación.
Se pueden encontrar en el anexo los resultados de distintas investigaciones y

observaciones prácticas en relación con el comportamiento de los latones en comparación con
los principales productos químicos y las atmósferas usuales. Estas indicaciones cualitativas
pueden servir para la selección de la mejor aleación para un medio determinado; sin embargo,
ellas deben ser completadas con un estudio acucioso de las condiciones de servicio.
42
De este modo, cada manifestación de corrosión es frecuente en un caso en el que las
circunstancias se repiten muy raramente de una manera idéntica. Por lo tanto, es por lo general
difícil formular de antemano las indicaciones precisas en relación con el comportamiento en
servicio de las aleaciones metálicas, por la complejidad del fenómeno de la corrosión y por los
múltiples factores que la afectan: naturaleza del medio, temperatura, aeración, composición
química completa (acción de elementos en proporciones menores y estado estructural de la
aleación, estado de la superficie, depósitos superficiales, velocidad de fluido, efectos
galvánicos, heterogeneidad, impurezas, etc.
De este modo, J. Tourret (22) realizó, a propósito de tubos de latón para condensadores
y refrigerantes, una nueva clasificación en 9 tipos de corrosión:
1º Corrosión uniforme, en la que, por los latones, intervienen principalmente en medios ácidos
o en presencia de productos sulfurosos;
2º Corrosión por picaduras, que se atribuye a distintas causas: efectos electrolíticos locales,
depósitos, fallas de la superficie,
3º Corrosión intergranular;
4º Deszincado, generalizada o por picaduras;
5º Corrosión bajo tensión, debido a la acción simultánea de tensiones estáticas aplicadas y de

agentes químicos específicos;
6º Agrietamiento estacional (season cracking) , caso particular del tipo anterior, en el que las
tensiones son internas;
7º Corrosión – erosión, debido a velocidades de fluido de aguas que llevan partículas de

abrasivas o burbujas de aire demasiado fuertes;
8º Fatiga – corrosión: para los latones, el límite de fatiga disminuye por lo general cuando una
acción corrosiva es superpuesta a tensiones cíclicas;
9º Corrosión en puntos calientes, que se observa principalmente en refinería, en los tubos de

latón que se encuentran en contacto con el agua, en sentido vertical a los puntos o la
temperatura ha aumentado en forma localizada.
Sin embargo, es necesario mencionar que la mayor parte de los casos mencionados
anteriormente son comunes (con intensidades variables) en la mayoría de las aleaciones
metálicas. Por lo tanto, nos limitaremos a realizar la descripción de los dos tipos de corrosión
específicos de los latones, la deszincado y el agrietamiento estacional, como también a los
medios para prevenirlos.
43
4-2 DESZINCADO
Este tipo de corrosión se manifiesta por medio de una porosidad más o menos
importante y por un cambio de color en la zona corroída que, desde el amarillo propio de los
latones, pasa hacia el rojo del cobre.
A pesar de que se ha previsto un ataque selectivo del zinc en ciertos casos

(principalmente en latones ricos en zinc), el mecanismo del deszincado pareciera ser por lo
general el que se indica a continuación: el zinc y el cobre se disuelven primero
simultáneamente; luego, se deposita nuevamente el cobre en el lugar por desplazamiento,
mientras que los productos de la corrosión del zinc permanecen en la solución o se precipitan si
son insolubles. De este modo, en la zona corroída, el latón inicial se reemplaza por una masa
esponjosa de cobre (figura 39).
Figura 48 Deszincado de un latón de 64/36 no inhibido. El deszincado en la superficie se ha terminado

casi por completo; sólo queda una esponja de cristales muy ricos en cobre. El deszincado penetra
primero en los alineamientos ricos en cobre .
G = 200
(CENTRO DE INVESTIGACIONES – TREFIMETAUX)
El deszincado se produce sobre todo en aquellas soluciones que poseen una

conductividad eléctrica elevada. Cuando ella aparece en un medio ácido, el latón es atacado
de manera uniforme (deszincado generalizado) y se forma una película de cobre de un espesor
relativamente constante, mientras que en los medios alcalinos, neutros o levemente ácidos el
ataque es más bien localizado y se expande en profundidad (deszincado por picaduras). Este
último tipo es, sin duda, el más peligroso.
El deszincado es favorecido con temperaturas elevadas y por una velocidad de fluido

menor, como también por la presencia de depósitos en el metal o por rayas en la superficie
(rallas, estrías de estiramiento).
En los latones bifásicos, se ataca de preferencia la fase β’, rica en zinc (48%). El
deszincado sólo aparece después en los cristales α.
44
En los estudios efectuados con el latón Cu Zn30, Bengough y May (23) demostraron
que el hierro y el manganeso favorecen el deszincado, mientras que éste se ve dificultado por la
acción del aluminio, el níquel, el estaño y , sobretodo, el arsénico.
Este último elemento, que se utiliza en proporciones del orden del 0,04% es el inhibidor
de deszincado más eficaz y el que se utiliza en general.
El fósforo y el antimonio poseen del mismo modo interesantes propiedades inhibidoras,

pero su empleo está limitado por distintos inconvenientes de orden metalúrgico. Por ejemplo,
los riesgos de corrosión intergranular que se producen en proporciones de fósforo superiores al
0,02% en los latones de aluminio.
Por último, los inhibidores no tienen prácticamente efecto alguno en el deszincado de la

fase β’ y los latones simples bifásicos están sujetos a una corrosión preferencial Sin embargo,
la mayor parte de los latones especiales (de alta resistencia), en especial el estaño, presentan
un deszincado con una resistencia bastante aceptable.
4-3 ROTURA ESTACIONAL

(“Season cracking”)
El agrietamiento estacional corresponde a una fisura intercristalina por la acción

combinada de tensiones mecánicas y de agentes corrosivos específicos.
La figura 40 muestra el aspecto micrográfico de un agrietamiento estacional. La fisura es

sólo intercristalina (mientras que las fisuras progresivas debido a fatiga son a la vez inter y
transcristalinas), con numerosas ramificaciones. No existen otras deformaciones des cristales a
lo largo de la fisura.
Figura 40 – Fisura tipo “agrietamiento estacional” en un latón Cu Zn30.

G = 200
45
Aún no se ha aclarado totalmente el mecanismo exacto de agrietamiento cristalino; sin
embargo, las condiciones en las que aparece han sido determinadas con precisión. Los
principales factores que favorecen este tipo de falla son los que se indican a continuación:
a) Composición química
Al igual que en el deszincado, el agrietamiento estacional debe ser tomada en cuenta

como un peligro si la proporción de zinc es elevada y no afecta prácticamente en nada a los
latones que tienen más de un 85% de cobre.
b) Existencia de tensiones internas o externas
Las tensiones internas provienen de la fabricación de semiproductos o de las

transformaciones posteriores de los mismos (moldeamiento, repujado, plegado).
Las tensiones externas se producen principalmente debido a las tensiones de

ensamblaje.
Los valores de las tensiones límites para que aparezca el agrietamiento estacional no
han sido definidas con precisión (del orden de 10,5 a 17 kg7mm, según los autores). Sin
embargo, parece que se ha establecido adecuadamente que la coexistencia de las tensiones de
valores muy distintos en una misma pieza favorece más aun el agrietamiento estacional en vez
de una tensión repartida con uniformidad.
c) Ambiente corrosivo
Entre los agentes que ejercen una acción incuestionable en la formación del
agrietamiento estacional se cuentan: los vapores amoniacales, las soluciones de sal de
mercurio, el anhídrido sulfuroso húmedo, la condensación de vapores sulfúricos con humedad,
trazos desoxidantes, un número importante de aminas (metilamina, trimetilamina – etilamina,
etanolamina, anilina, etc), y ciertos metales fundidos (soldadura al estaño, por ejemplo).
Sin embargo, es importante mencionar que las piezas susceptibles al agrietamiento

estacional pueden salir sin daños en los medios no agresivos como el aire puro y seco.
Además, pueden ser protegidos de manera más o menos eficaz por depósitos herméticos
(niquelado, grasas, barnices)
d) Variaciones bruscas de temperatura
Las variaciones bruscas de temperaturas, en especial en atmósferas húmedas pueden

provocar el agrietamiento estacional, que debe su nombre a las primeras manifestaciones que
se observan con el cambio de estación y que por lo general van acompañadas de cambios de
temperaturas, que son las causas de las condensaciones en las piezas.
e) Forma del producto
La forma del producto interviene en la repartición de las tensiones internas que pueden
ser más o menos uniformes. Es el caso, por ejemplo, de una barra redonda en relación con una
barra de seis caras de la misma sección.
46
La protección más eficaz contra el agrietamiento estacional consiste en un tratamiento
térmico a baja temperatura (recocido de “estabilización”) entre los 50 y los 325ºC durante media
a dos horas. Este tratamiento debe realizarse de tal manera que todas las partes de las piezas
puedan mantenerse por suficiente tiempo a la misma temperatura para regularizar las tensiones
residuales. Por lo tanto, no se aconseje efectuar este recocido en un medio de calentamiento
sin control, como el recocido local con soplete.
La eficacia de tratamiento de estabilización puede verificarse con una prueba con nitrato
al mercurio (norma NFA 05-111).
47
5 – TRATAMIENTOS TÉRMICOS
5-1 GENERALIDADES
Los tratamientos térmicos de aleaciones metálicas están compuestos básicamente de

ciclos de temperatura en los que los principales parámetros son la temperatura máxima, la
duración de la mantención de esta temperatura y la velocidad de enfriamiento.
Además del recalentamiento por el trabajo en caliente, los principales tratamientos

térmicos industriales corresponden al recocido, temple (puesta en solución), el revenido
(endurecimiento estructural), cuyas características se señalarán a continuación.
Recocido
El recocido confiere a la aleación la estructura de equilibrio físico-química, ya sea porque

no se ha obtenido en el curso de la solidificación (recocido de homogeneización) o porque se ha
destruido con el martilleo (recocido de recristalización) o con otro tratamiento térmico (recocido
de regeneración).
El recocido aumenta por lo general la maleabilidad; sin embargo, hace disminuir la

resistencia a la tracción, el límite elástico y la durabilidad.
Sin embargo, existe un tipo específico de recocido, denominado de “estabilización” que,

cuando se realiza en temperatura relativamente bajas, no modifica sensiblemente la estructura
ni las características mecánicas, pero elimina las tensiones internas inadecuadas.
El recocido es prácticamente el único tratamiento térmico que se aplica de manera

industrial en los latones y, por esta razón, lo analizaremos en in capítulo específico.
Temple
En el caso de los latones (tipo 60/40 con dos fases α+β) el temple que se hace a partir
de los 700 – 850ºC permite aumentar la proporción de la fase β, que modifica importantemente
las características mecánicas de estas aleaciones (24). En relación con los valores obtenidos
después del enfriamiento al aire, la carga de ruptura aumenta de aproximadamente 50 N / mm 2,
el límite elástico de 40 a 50 N / mm2 y la durabilidad de 20 a 30 unidades de Brinell. Los
alargamientos disminuyen en alrededor de 10 puntos.
El resultado se debe al mantenimiento, a la temperatura ambiente, a una cierta cantidad

de la fase β fuera de equilibrio y a la repartición fina y homogénea de los constituyentes en una
estructura acicular (Figura 41).
Este tratamiento puede utilizarse para eliminar las características de aquellas piezas que
no pueden ser martilladas (piezas formadas con matriz en caliente, por ejemplo). Se debe
efectuar el calentamiento lo más rápido posible y durante un tiempo breve para limitar el grosor
del grano y el deszincado seco.
Figura 41 – Cu Zn39Pb1. Recocido a 850ºC después de n temple. Estructura acicular α+β
G =400
Revenido
Son variados elementos que forman con el cobre aleaciones con endurecimiento
estructural; los más utilizados son el berilio, el cromo y, en conjunto, el níquel y el silicio. Estos
dos últimos elementos, además, permiten extender esta característica a los latones α (Cu >
63%) al endurecimiento estructural y una fórmula de latón especial del tipo 85/15 con adiciones
de Al, de Si y de Ni que alcancen cada una aproximadamente el 1% se hayan puesto a punto
para aplicaciones específicas (tuberías de altas presiones). Para esta aleación, la temperatura
de calentamiento con temple se encuentra entre los 725 y los 800ºC y el tratamiento de
maduración se efectúa entre los 450 y los 500ºc (25). Las características mecánicas de este
latón se indican en el cuadro XI, para los estados de temple y de temple endurecido.
5-2 RECOCIDO DE LOS LATONES
Los tratamientos térmicos que se aplican comúnmente en los latones son los de
recocido de cristalización y de estabilización que se efectúan sobre los productos martilleados.
Recocidos de recristalización
Tienen como función principal la de restituir en el metal su maleabilidad, con el fin de

permitir la continuación de las operaciones de elaboración.
49
La recristalización se origina de la formación y crecimiento de gérmenes de nuevos
cristales en las regiones más afectadas por la deformación en frío (conjuntos de granos, planos
de deslizamiento). Estos cristales sanos se desarrollan progresivamente a expensas de los
antiguos granos deformados. La recristalización propiamente tal termina cuando se completa
esta sustitución.
La recristalización se produce en el marco de cierto intervalo de temperaturas en donde

la extensión y los valores extremos dependen de la composición de la aleación, de la duración
del recocido y sobre todo, de la proporción del martilleo. La figura 42 muestra la importancia
relativa de estos dos últimos factores en las temperaturas iniciales y finales en la recristalización
de un latón Cu Zn28 (26). Parece cierto que mientras menor sea la temperatura de
recristalización, mayor es el martilleo y que ésta disminuye con mantenciones lo
suficientemente prolongadas.
Figura 42 – Cu Zn 28 – Variación de la temperatura inicial y final de recristalización, en función de la

proporción de martilleo y de la duración del recocido, según (26).
En el campo de las temperaturas y en un grado menor que en la del tiempo, la

recristalización está por lo general precedida de una “restauración”, es decir, por una
eliminación de las fallas y de las tensiones internas sin modificación aparente de la estructura y
seguida de un “crecimiento de granos”, o sea, el desarrollo de ciertos cristales a expensas de
otros. Es importante mencionar que las diferentes etapas se apoyan con frecuencia
mutuamente, incluso llegando a ocultarse, y que, por lo tanto, es frecuente que en ocasiones
sea difícil distinguirlas.
La dimensión del grano tiene influencia relativamente significativa en las propiedades del
latón y constituye en particular un factor de calidad importante para los semiproductos
(planchas, chapas, bandas) destinadas a producirse en frío. En efecto, la capacidad de
deformación aumenta a medida que el grano sea más grande; sin embargo, un tamaño
excesivo de los granos puede originar una rugosidad más o menos significativa (“piel de
50
naranja”), que es perjudicial para la apariencia de las piezas y cuya eliminación con pulido es, a
la vez, difícil y extremadamente cara.
Para los latones de moldeamiento (con un 30 a 36% de zinc) se pueden distinguir, por
ejemplo, en función del grosor del grano, varios rasgos de recocido adaptados a distintos usos
específicos, como lo indica el cuadro XII.
CUADRO XII
Dimensiones del
Diámetro nominal Durabilidad Brinell
grano promedio en Aplicaciones
del grano en mm aproximada
micrones
0,015 25 64 a 82 Formación ligera, pequeño martilleo, pulido.
0,025 15 a 35 59 a 72 Martilleo ligero con un aspecto agradable de la

superficie.
0,035 25 a 50 57 a 68 Martilleo profundo en productos delgados.
0,050 35 a 70 54 a 65 Martilleo común
0,070 50 a 120 47 a 60 Repujado común
0,120 100 45 a 55 Repujado o martilleo en productos gruesos.
La dimensión de los granos puede estar determinada por variados métodos. La que se
utiliza con mayor frecuencia consiste en comparar el aspecto microscópico de una muestra
pulida y atacada con tipos de micrografías (figura 43)
Figura 43 (a, b y c). Aspectos micrográfico del latón Cu Zn30 recocido. Diferentes grosores de
granos.
51
Se han indicado previamente los dominios usuales de las temperaturas de recocido en
la descripción de cada rasgo de latón. Están relativamente extendidos y en los intervalos de
temperaturas mencionadas (e incluso fuera de ellos) es posible obtener las características
determinadas modificando los parámetros del recocido (martilleo, temperatura, tiempo), según
los resultados investigados.
La figura 43 muestra la evolución del grosor del grano en función de la proporción de

zinc y de la temperatura de recocido para un martilleo previo (es) de un 80% y con duraciones
de mantenimiento de 30 mm. Se puede ver que hasta las proporciones de aproximadamente
un 10%, el zinc presenta una tendencia a hacer el grano más fino, mientras que por debajo del
10%, el grosor del grano que se obtiene a una temperatura dada aumenta con la proporción de
zinc.
Esta figura hace asimismo recalcar que para los latones α, el crecimiento del grano
comienza con temperaturas relativamente bajas y que prosigue de una manera continua hasta
convertirse en sólido, cuando la temperatura aumenta. Por el contrario, en los latones
polifásicos (latones α + β, ciertos latones especiales), el crecimiento del grano se encuentra
limitado por lo general hasta las temperaturas en las que no existe más sólo una fase. Por
ejemplo, para un latón 60/40, el grosor del grano no es importante sino debajo de los 750ºC.
Las curvas de la figura 43 no pueden prolongarse, por lo tanto, en los dominios α + β y α + β’.
Figura 44 – Variación del grosor del grano en función de la proporción de zinc y de la

temperatura de recocido (es=80% mantienen 30 mm, según el Metals Handbook, 1948, página
880).
La figura 45 muestra la influencia simultánea de la tasa de martilleo y de la temperatura

en el grosor de grano de un latón Cu Zn33, en recocidos de seis horas (13).
Es necesario un martilleo mínimo para que se produzca la recristalización. A partir del

momento en que se espera esta tasa (martilleo crítico), un número mínimo de gérmenes crece e
invade, sin toparse, toda la masa del metal, lo que produce así una estructura con granos muy
52
gruesos. Para los latones, el martilleo crítico es por lo general mínimo, en el orden del 2% para
el latón Cu Zn33, por lo que el dominio anterior no aparece en la figura 45.
Figura 45 _ latón Cu Zn 33. Variación del grosor del grano en función de la tasa de martilleo y de la
temperatura de recocido, en mantención durante 6 horas.
Para las tasas de martilleo superiores, el número de gérmenes aumenta y la

recristalización termina con un mayor número de grano y, por lo tanto, con un diámetro más
pequeño: por una temperatura y un tiempo de recocido dados, el grosor del grano de
recristalización es menor mientras el martilleo sea mayor.
El hecho de conocer la tasa crítica de martilleo es extremadamente importante: cuando

las piezas no son martilleadas de manera uniforme, es necesario vigilar que la tasa de martilleo
local menor sea mayor que el valor crítico, para así evitar una recristalización demasiado
heterogénea.
Por otra parte, este fenómeno se desencadena con la preparación de cristales

demasiado gruesos, incluso monocristales, que son importantes, especialmente en los estudios
fundamentales de metalurgia y de física de metales.
En lo que respecta a la influencia de la temperatura, la figura 45 confirma que, dado un

martilleo, el grano engruesa cuando la temperatura aumenta, pero ésta última hace que además
aparezca el dominio del “crecimiento de los granos( que se delimita en trazos interrumpidos).
En este dominio, se elimina totalmente la disminución del grosor del grano que se origina con el
aumento del martilleo.
53
Recocidos parciales o “aprovechados” – Las investigaciones (9) (10) (11) han
demostrado que para las tasas de martilleo muy elevadas (> 230%), la evolución de la
estructura en función del tiempo de mantenimiento a una temperatura constante pasa por tres
fases o estadios: primero, la recristalización en granos muy finos; luego, la formación de granos
más gruesos que, al crecer, sustituyen progresivamente a los primeros y, por último, el
crecimiento homogéneo de los cristales.
Las diferentes etapas son lo suficientemente distintas en la escala de los tiempo para
permitir la obtención de estructuras parcial o completamente recristalizadas en granos muy
finos, lo que limita la duración del recocido.
Los latones que han sido tratados de esta manera se denominan “parcialmente
recristalizados” o “restaurados”. Ofrecen una maleabilidad mayor, que está asociada a una
gran fineza del grano, lo que los hace particularmente interesantes para el martilleo, ya que no
presentan el fenómeno de la “piel de naranja”.
Los recocidos “aprovechados” pueden efectuarse entre los 250 y los 750ºC. La duración
del mantenimiento se encuentra en función de la tasa de martilleo inicial y de la temperatura de
recocido. Dada la precisión relativamente elevada de las condiciones de operación, la
realización de estos tratamientos se efectúa con mayor comodidad en hornos con pasillo, en los
que la temperatura de trabajo y el tiempo de permanencia se controlan rigurosamente.
Recocido de estabilización
Este tipo de recocido se utiliza principalmente para eliminar las tensiones internas que
sensibilizan los latones a un tipo particular de corrosión denominada “agrietamiento estacional”.
Esta corrosión se manifiesta con fisuras intergranulares y afecta especialmente a los

latones con más de un 15% en zinc. Necesita la participación simultánea de tensiones (internas
o externas) y de agentes químicos específicos como las soluciones o vapores amoniacales,
soluciones de sal de mercurio, el anhídrido sulfuroso húmedo, distintas aminas, etc.
Además, parece que es la heterogeneidad de las tensiones más que la intensidad

absoluta la que sensibiliza a los latones frente al agrietamiento estacional. Un martilleo muy
elevado, pero uniforme, puede ser un poco peligroso.
El recocido de estabilización se efectúa en una zona de temperatura inferior a la de la

recristalización, de tal manera que no se destruyan las características mecánicas otorgadas por
el martilleo. Usualmente, se opera entre los 250 y los 325ºC, con una duración entre 1 y 2
horas. Las tensiones residuales se reducen de este modo en forma considerable y, sobre todo,
se regularizan.
La eficacia del recocido de estabilización puede verificarse mediante una prueba con
nitrato de mercurio: se sumerge una probeta durante 15 minutos en una solución de nitrato de
mercurio a 100 g/l agregados de 15 cm 3/l de ácido nítrico de densidad 1,42 (norma NF A 05-
111). Las muestras sensibles al agrietamiento estacionario se agrietan de manera más o
menos rápida.
54
5-3 ATMÓSFERAS PROTECTORAS
El calentamiento de los latones en las temperaturas relativamente elevadas de los

tratamientos térmicos que se han descrito anteriormente produce una alteración superficial más
o menos importante, seguido de una oxidación y de la volatilización del zinc.
La formación del óxido de zinc es difícil de evitar, sobre todo cuando la proporción de
cobre es menor al 85%. Para el recocido brillante en especial, las atmósferas deben estar
rigurosamente sin gases oxidantes, que actúan incluso en concentraciones mínimas. Por
ejemplo, a 725ºC en hidrógeno, los trazos de vapor de agua son suficientes para provocar una
ligera oxidación (27).
La volatilización del zinc es considerable a partir de los 450 – 500ºC; aumenta con el
transcurrir del tiempo, la temperatura y la proporción de zinc. La presencia de una capa de
óxido de zinc que sea suficientemente gruesa para ser estancarse limita la volatilización; sin
embargo, en atmósferas reductoras o neutras (gas amoniacal agrietado, gas amoniacal
agrietado parcialmente quemado y perfectamente seco) la volatilización prosigue en teoría
hasta que haya un equilibrio entre el vapor de zinc y el zinc en estado sólido. No obstante, este
equilibrio estático nunca se alcanza y aumenta el deszincado.
La figura 46 muestra las tensiones de vapor de zinc en función de la temperatura y de la

proporción de zinc (28). Se puede disminuir el deszincado efectuando tratamientos térmicos en
temperaturas lo más bajas posibles (correspondientes a tensiones de vapores del orden de 1 a
1,5 Torr) o limitando al mínimo el tiempo de mantención de la temperatura (horno de pasaje,
recocido de hilo “al vuelo”).
Figura 46 – Tensión de vapor de zinc en los latones, en función de la temperatura (según 28).
55
Independientemente de las condiciones señaladas anteriormente, para obtener los
recocidos apropiados es necesario desengrasar el latón previamente. De esta manera, se evita
la formación de manchas por los depósitos de carbono o de compuestos sulfurosos que
provoquen la descomposición del lubricante.
La eliminación del ligero tiente gris que empaña el latón después del recocido en una
atmósfera controlada se logra por medio de una desoxidación rápida (ácido sulfúrico a 10-15%,
en 35 a 40ºC).
5-4 BAÑOS DE SALES
El recocido de los latones se puede efectuar del mismo modo en baños de sal disueltos.
Estas sales, cuyas zonas de utilización varían entre los 150-550ºC a los 400-750ºC, sólo
producen una leve modificación del aspecto de las piezas, mucho menor y, sobretodo, más
regular que en atmósferas. Se elimina fácilmente por medio de una desoxidación ácida.
56
6. EJECUCIÓN
Las propiedades extraordinarias de los latones, estudiadas en los capítulos anteriores,

ofrecen a estas aleaciones un campo muy vasto de aplicaciones en forma de piezas de una
infinidad variada.
La fabricación de estos productos “terminados” recurre a técnicas generales de la

industria metalúrgica: deformaciones plásticas, moldeado, mecanización, etc., cuyos principios
fundamentales y ejecución son a grandes rasgos los mismos para la mayoría de los metales.
Por lo tanto, aquí nos limitaremos, después de resumir las características de los principales
procedimientos, a indicar las condiciones específicas en las cuales cada uno de ellos es
aplicable a los latones.
Entre los diversos métodos, los que proceden por deformaciones plásticas (embutido,
repujado, matrizado, etc.) se adaptan especialmente bien al trabajo de los latones, tanto desde
el punto de vista económico como desde el punto de vista tecnológico. En efecto, los latones
presentan una maleabilidad extraordinariamente elevada, en frío o calor según su composición,
lo cual permite deformaciones importantes entre pasadas, un mínimo de recocidos intermedios,
grandes velocidades de trabajo y la ejecución relativamente sencilla de formas complejas.
Además, las potencias necesarias son de dos a tres veces más bajas que para las aleaciones
ferrosas. En fin, estas operaciones se efectúan a partir de semi-productos (enrolladas, bandas
derechas o enrolladas, tubos, alambres, barras llenas o huecas, perfiles varios) que se obtienen
con tolerancias dimensionales estrechas y que se prestan perfectamente a trabajos de serie en
la prensa.
6.1. EMBUTIDO
El embutido permite obtener piezas huecas, de formas generalmente no desarrollables a

partir de chapas planas.
La pieza de partida, denominada flan, se recorta primero según un trazo impuesto por la
forma de la pieza que se hará, luego se deforma en una prensa entre un punzón y una matriz
(fig. 47). Cuando el flan corre el riesgo de plisarse en su área bajo la acción de fuerzas
tangenciales de compresión que se desarrollan allí en el curso del embutido, se mantiene entre
la matriz y un cierra-flan, ejercido por dispositivos mecánicos, neumáticos o hidráulicos según
los tipos de prensas, debe ser suficiente para evitar la formación de pliegues, sin frenar
demasiado el vaciado y aumentar de manera prohibitiva el esfuerzo del punzón; para los
latones, es del orden de 20 kg/cm 2. La necesidad de un cierra-flan se impone por el espesor
de la chapa y por la reducción del diámetro del flan. La figura 48 indica los límites de
necesidad de un cierra-flan en función de estos parámetros para embutidos cilíndricos.
Como consecuencia de diversos factores, entre los cuales están la deformación del
punzón, los límites de la carrera y la potencia de las prensas y, sobre todo, el martilleo del metal
57
bajo la acción de deformaciones permanentes que éste sufre, el embutido de piezas profundas
o de formas complicadas generalmente se realiza en varias operaciones sucesivas o pasadas.
La primera pasada, que transforma el flan plano en una pieza hueca, denominada pasada de
embutido; en tanto que las siguientes, que modifican progresivamente la forma de este primer
embutido se denominan pasadas de estiramiento. Entre las pasadas, los embutidos
intermediarios son recocidos para dar al metal su maleabilidad primitiva.
Sin embargo, la profundidad máxima que es posible obtener por embutido es limitada,
porque las dificultades de fabricación crecen rápidamente con la relación altura/diámetro de las
piezas. De todas las aleaciones industriales, los latones son los que permiten alcanzar los
valores más elevados de esta relación, con profundidades iguales a siete u ocho veces el
diámetro.
Durante el embutido, el metal se somete a tensiones combinadas de flexión, tracción y

compresión, cuyas resultantes, muy complejas, varían de un punto al otro de la pieza y
evolucionan en el curso de las deformaciones.
Por causa de esta complejidad, la aptitud del embutido es extremadamente difícil de

determinar, lo que explica el número y la
diversidad de los procedimientos de
ensayo empleados (30). Estos ensayos,
que simulan de una manera más o
menos aproximada pero reproducible las
condiciones prácticas de trabajo en
diferentes casos de especie, aunque
suministran indicaciones comparativas
de real interés.
La A.F.N.O.R. retuvo el ensayo

Persoz (NF A03-601), que consiste en
embutir hasta una ruptura un flan
bloqueado entre dos mordazas estriadas.
El ensayo Persoz hace intervenir
principalmente tensiones de tracción
(estirado). La aptitud de embutido se
mide con la flecha alcanzada por la
probeta en el momento de la aparición de la primera fisura (índices Persoz l p). Los aparatos de
ensayo indican igualmente el esfuerzo máximo de embutido.
Entre los numerosos parámetros que participan en la aptitud de embutido, considerada

en un sentido muy amplio, la talla de los granos del metal y su orientación cristalina presentan
una importancia particular.
Ya se indicó que en el capítulo “Tratamientos Térmicos” la influencia del grosor del grano
en estado de superficie de los productos embutidos, en particular la rugosidad (efecto de “piel
de naranja”) provocado por estructuras gruesas. Por otra parte, la maleabilidad y, en
consecuencia, la profundidad de embutido aumentan generalmente con el tamaño del grano
(por lo menos, hasta cierto punto).
58
Fig. 48 - Límites de empleo de un cierra-flan, para los embutidos cilíndricos de latón (según 29). Un cierra-flan es
necesario en las zonas situadas sobre las curvas
a) matrices planas
b) Latón recocido, matrices cónicas (reducciones posibles sin cierra-flan son más importantes que con matrices
planas)
59
La orientación cristalina interviene en la formación de “cuernos de embutido” que
aparecen con ciertos metales cuyos cristales toman las direcciones privilegiadas en el curso de
las operaciones de laminado en frío. Los latones se revelan, felizmente, en forma poco
sensible a esta orientación preferencial; en tanto que unos estudios en el Cu Zn30 demostraron
que los cuernos no estaban presentes o eran demasiado poco pronunciados. En este último
caso, éstos se presentan en 45º (cuatro), 55º y 125º (cuatro) y 0º, 60º y 120º (seis) en relación a
la dirección de laminado (32).
Los primeros problemas encontrados durante el establecimiento de una gama de

embutido tienen que ver con la determinación del flan primitivo y el cálculo del número óptimo
de pasadas.
La determinación de la forma y las dimensiones del flan primitivo se basa en la

conservación del volumen del metal durante el embutido. En el trabajo en flan aproximado, es
necesario prever una cierta cantidad suplementaria de material que será cizallada después de
la pasada final. En forma relativamente simple en el caso de las piezas sencillas (pliegues
cilíndricos, por ejemplo) y en flan aproximado, la determinación del flan primitivo requiere de
una cierta experiencia para las piezas complicadas; en particular, en flan justo en donde se
opera generalmente por aproximaciones sucesivas (33) (34).
Para el cálculo del número de pasadas, se considera que el trabajo se reparte bien entre
las diferentes operaciones cuando cada una de ellas produce el mismo martilleo del metal, el
cual puede llegar al 90 % en el caso del latón.
Ya sea:
- S la sección inicial (superficie lateral del flan primitivo).
- s la sección final.
- N el número de pasadas
- e3 el martilleo promedio.
Según la definición misma de martilleo, la relación de las secciones en cada pasada es igual a:
e3
1
100
Para las n pasadas, la relación de la sección inicial con la sección final es:
S F
e3
G IJ
s
= 1 +
H
100
n
K
60
De donde se saca el número de pasadas:
log S - log s
n =
F
G e3 IJ
H
log 1 +
100 K
Esta relación es representada por la figura 49.
Sin embargo, la experiencia muestra que no es necesario conservar el mismo martilleo durante
cada pasada y, en la práctica, se tiene interés en ejecutar, para los latones, la primera pasada
con un martilleo de 60 a 90 % y las pasadas siguientes con un martilleo de 30 a 50 %.
Ejemplo: Efectuar el envase cilíndrico de fondo plano de la figura 50.
61
Para tener en cuenta el cizallado de la parte
superior del último embutido, se aumenta la altura en
aproximadamente 10 %.
Sin considerar el adelgazamiento de las

paredes, el diámetro D del flan primitivo se da por la
fórmula:
D = d2 + 4 d (h + 0,57 r) = 87 mm
La sección inicial es:
S =  .D.e. = 136,6 mm2
La primera pasada, realizada con un martilleo

de 80 % da (fig. 49) una relación S/s1 = 1,8, de donde
se deduce la sección anular del primer embutido:
s1 = 76 mm2
La sección final sf = .e (d – e) = 30,6 mm2, de

donde la reducción de sección:
Si
 2,5
Sf
Si se tolera, para las pasadas de estiramiento, un martilleo medio de 35 %, la figura 49

muestra que serán necesarias tres pasadas de estiramiento, o un total de cuatro pasadas para
la fabricación del recipiente de la figura 50.
Cuando los embutidos deben tener dimensiones precisas, en general es necesario

realizar una pasada adicional de calibrado.
A partir de estas indicaciones, se calcula fácilmente las dimensiones de los embutidos

intermedios y, en consecuencia, las de las herramientas.
Para los latones, el juego entre el punzón y la matriz es del orden de 1,2 e (según 35).
Asimismo, aquél se puede determinar con ayuda de la siguiente fórmula (33):
W = e + 0,04 10 e
en donde el juego W es igual a la semi-diferencia entre el diámetro de la matriz y el del punzón.
62
Los radios de los contornos redondeados, a la entrada de la matriz y en la nariz del
punzón, pueden calcularse con las siguientes fórmulas (siempre según 33):
- Matrices del primer embutido:
RM1 = 0,8 D - e
- Matrices de estiramiento:
RMn =
dn-1 - dn
2
en donde n es el numero de la pasada considerada, d n el diámetro del embutido respectivo y d n-
1 el diámetro del embutido obtenido en la pasada precedente:
- Punzones:
dn - dn + 1
Rdn =
2
También se emplean punzones achaflanados de 45º; el diámetro en la base del chaflán
es igual al diámetro del embutido realizado en la pasada siguiente (es decir, d n+1).
Los punzones y las matrices empleadas para el embutido del latón generalmente son de
acero templado en aceite. En ciertos casos, las matrices son vaciadas.
La lubricación desempeña un papel importante en las operaciones de embutido, en

particular con las modernas prensas de gran velocidad. El objetivo principal de ello es reducir
los coeficientes de frotamiento entre el metal y las herramientas, evitar el engrasamiento de
estas últimas y también enfriarlas.
Los lubricantes de embutido son muy variados. Deben estar adaptados a la intensidad
del trabajo y a la naturaleza del metal y, además, deben poder ser eliminados fácilmente de las
piezas embutidas para no producir manchas durante los recocidos.
Para los latones, se utiliza generalmente los siguientes lubricantes (36):
Trabajo liviano:
1º Solución de jabón (0,03 a 2 % de jabón de grado elevado);
2º Emulsión de cuerpos grasos o de aceite con un jabón;
3º Mezclas de aceite de tocino (10 a 20%) con un aceite mineral.
Trabajo intermedio:
1º Solución de jabón (0,03 a 1 %). El jabón debe tener un grado elevado (39 a 42 %). Los
ácidos grasos y los alcalis libres deben ser inferiores a 0,07 %.
2º Emulsión de cuerpos grasos o de aceite con un jabón. El contenido de ácidos grasos
libres, en la pasta de base diluida en su peso de agua, debe ser por lo menos de 2 %.
63
3º Mezclas de aceite de tocino (75 a 100 %) en un aceite mineral. El contenido de ácidos
grasos libres debe ser de 1,5 a 5 %.
Trabajo difícil:
1º Solución de jabón (0,3 a 1 %).
2º Solución de jabón (1 a 2 %) que contiene 1 a 2 % de sebo o 0,25 % de ácido esteárico.
3º Mezclas de aceite de tocino (75 a 100 %) en un aceite mineral.
4º Jabón seco.
También se puede emplear petróleo grafitado (33).
Estudios recientes han demostrado el interés de los revestimientos de polímeros

orgánicos como lubricantes para el embutido profundo y para el estirado (mezclas de polímeros
de metacrilato, resina urea-formol y aceite) (37).
6 – 2 REPUJADO
Mientras que el embutido permite

realizar, a partir de flanes planos, piezas de
formas muy variadas, el repujado se limita a la
fabricación de piezas huecas de revolución.
La figura 51 representa el principio del

procedimiento.
El repujado se realiza en un giro cuyi

soporte lleva un mandril que representa la
forma interior de la pieza que se fabricará. El
flan circular, mantenido en su centro entre el
mandril y la contrapunta, se aplica
progresivamente en el mandril por medio de
una palanca que se apoya sobre un eje
solidario del armazón del giro.
La simplicidad del equipamiento

necesario para el repujado y el bajo precio de
coste de las herramientas (el mandril
generalmente es de madera o algunas veces
de acero) permiten que este procedimiento sea
ventajoso para la producción de pequeñas series o de piezas únicas.
Las dimensiones de las piezas realizables por medio de repujado se limitan sólo por la
capacidad del giro; y sus diámetros pueden variar de algunos centímetros a algunos metros.
Por otro lado, el repujado puede complementar en forma económica el embutido para
realizar ciertos detalles complejos (ángulos entrantes, ribeteados, etc.) en piezas realizadas en
la prensa.
64
Las velocidades de rotación deben adaptarse al espesor de la chapa y al diámetro de la
pieza.
Al igual que para el embutido, la lubricación es muy importante; pero se utilizan

productos más consistentes: sebo, cera de abeja, aceite de tocino con blanco de albayalde,
vaselina, para trabajos pequeños; jabón de Marsella para grandes diámetros.
CUADRO XIII
Velocidad de rotación del flan, según (36)
Espesor Diámetro Velocidad

mm mm tr/mn
0,4 50 1 225
0,8 180 1 000
1,0 200 575
1,3 300 525
2,4 600 450
3,2 900 325
4,7 1 800 242
6 – 3 MATRIZADO
El matrizado o estampado consiste en forzar por medio de choque o presión un

bosquejo metálico (la pieza), el cual se vuelve suficientemente moldeable por calor, para llenar
una cavidad que repreenta la pieza que se desea realizar.
Esta cavidad se obtiene por la yuxtaposición de bloques que acero (matrices y,

eventualmente, punzones), cada uno de los cuales tiene, en forma de macho o hembra, una
parte de la marca de la pieza (fig. 52).
El matrizado da a los objetos semi-terminados, de formas muy variadas, con tolerancias

dimensionales relativamente estrechas (del orden de + 0,2 mm) que reducen los sobre-
espesores de fabricación.
Como consecuencia de deformaciones plásticas, importantes y rápidas, que pone en

juego, el matrizado afina la estructura y permite orientar racionalmente las fibras del metal, lo
cual da a las piezas matrizadas, que por otro lado son densas y carentes de defectos internos,
características generales elevadas y, particularmente, una resistencia máxima a la fatiga.
Las temperaturas de trabajo en caliente de los latones se han indicado anteriormente

durante la descripción de cada matiz.
Las composiciones más adaptadas al matrizado son aquéllas cuyo título de cobre (real
para los latones simples, ficticio para los latones especiales) es inferior a 62 %. A alta
temperatura (de 600 a 750-800 ºC), estos matices están efectivamente formados, en su
totalidad o en su mayor parte, por la fase , más maleable que los componentes normales en
frío ( y ).
65
La forma de los bosquejos de matrizado es impuesta por la pieza que se fabricará y por
el tipo de matrices empleado.
Con frecuencia los bosquejos se preparan por trozado de barras cilíndricas o perfiles
cuya sección es parecida al contorno de la pieza. Este procedimiento es especialmente
ventajoso con los latones, debido a la aptitud extraordinaria de éstos en el formado en la
prensa, lo cual permite obtener con una precisión y una constancia de calidad elevadas perfiles
de secciones muy variadas, adaptados a la mayoría de los casos.
Para las piezas de formas más complejas, es necesario proceder en varias pasadas, por
deformación progresiva del bosquejo inicial en los estampados sucesivos. Estos estampados
algunas veces se agrupan en el mismo juego de matrices.
Las herramientas empleadas en matrizado pueden clasificarse en cuatro grupos, según

su modo de trabajo y las particularidades de la pieza que aquéllas forman.
1º Matrices simples o matrices “abiertas”
Éstas corresponden al esquema de la figura 52 y trabajan con bosquejos cuyo volumen

es superior al de la pieza (105 a 140 %). La impresión es completada, en su contorno, con un
juego de algunas décimas de mm en el plano de la unión; y por el desprendimiento que absorbe
el excedente del metal.
66
La “rebaba” así formada, que se corta durante una operación posterior, llena dos
funciones fundamentales: por un lado, actúa como amortiguador entre las matrices y, por otro
lado, ayuda a consolidar y a retener el metal en la impresión.
Este procedimiento es poco sensible a las pequeñas variaciones de temperatura y

dimensiones de la pieza. Los esfuerzos ejercidos en las herramientas no son excesivos y
permiten la ejecución de series importantes (más de 50 000 piezas) sin desgaste evidente.
2º Matrices de “hilado”
Se utilizan para la producción de piezas de sistema cilíndrico.
Este procedimiento tiene que ver con el hilado en la prensa: la matriz inferior presenta
un “contenedor” seguido por la impresión de la pieza. La parte superior está formada por un
punzón o aguja que se engancha en el contenedor. Con frecuencia, la impresión inferior no es
cerrada; sino que deja que el metal escape libremente.
La pieza tiene un diámetro ligeramente inferior al del contenedor y un volumen

comprendido entre 102 y 110 % del de la pieza.
Las rebabas anulares son levantadas en el giro rápido semi-automático.
3º Matrices semi-cerradas
Estas matrices trabajan por compresión y alambrado simultáneos. Permiten obtener

piezas de formas complejas (salientes de orientaciones variadas, partes hundidas, espesores
muy desiguales); sin embargo, pueden ser desmoldadas.
La unión es raramente plana y su determinación requiere de cierta experiencia.
La ejecución está comprendida entre 103 y 115 %.
La pieza se termina quitando las rebabas en la herramienta de forma.
Con las matrices de estos tres grupos, para facilitar el levantamiento de la pieza, es
necesario realizar un corte sesgado (pendiente de 0,5 a 1 %) en las paredes de la impresión
perpendiculares al plano de unión.
Asimismo, se deben permitir a la pieza contraerse libremente durante su enfriamiento en

la impresión, teniendo en cuenta un retiro del orden de 15 por 1 000 para las piezas ordinarias y
de 18 por 1 000 para las piezas largas. La profundidad de las cavidades y la altura de las
protuberancias posibles son del orden del diámetro de estos detalles.
El espesor mínimo de las telas realizables en matrices abiertas es de unos 3 mm para

los latones.
El fluido del metal es favorecido a la vez por el pulido de los grabados y por los grupos
de de empalme, con un mínimo de 1,5 a 3 mm de radio, entre las diversas secciones de la
impresión. Estos grupos limitan el desgaste de las matrices y refuerzan las piezas matrizadas.
4º Matrices cerradas (fig. 53)
67
Este grupo de herramienta se distingue de los anteriores por dos características: por una
parte, permite elaborar piezas que no podrían desmoldarse en matrices abiertas; por otro lado,
la rebaba, que no se puede evitar completamente, no constituye un elemento fundamental del
procedimiento.
A pesar que las matrices cerradas son más complicadas y más costosas que las
matrices abiertas, aquéllas tienen la ventaja de permitir la elaboración de piezas con las formas
más variadas, con vaciados muy cóncavos.
El volumen del bosquejo es, en principio, igual al de la pieza final. De ahí que una
ejecución es relativamente débil (101 a 105 %). Ciertas obras preconizan incluso un bosquejo
con un volumen preferentemente inferior al de la impresión (38). Pero las herramientas
soportan presiones elevadas que pueden alcanzar de 80 a 100 kg/mm 2 y se desgastan
rápidamente.
Con las matrices cerradas, no es necesario prever el corte sesgado y los rayos de los
vaciados pueden ser un poco más pequeños. Además, por el hecho de la ausencia de rebaba,
la precisión mejora y las tolerancias se reducen a + 0,12 mm.
El espesor mínimo de las paredes es del orden de 2,5 mm y la profundidad de los

orificios ciegos puede alcanzar a tres veces el diámetro de éstos. Las extremidades de los
punzones deben redondearse o achaflanarse.
68
Las matrices son de aceros especiales tratados. Las composiciones más utilizadas son
las siguientes:
a) C = 0,5 %, Mn = 0,7 %, Ni = 1,5 %, Cr = 0,7 %, Mo = 0,3 %, para las matrices de

forja, así como para los amortiguadores de los bloques-matrices y los porta-punzones.
b) C = 0,3 %, W = 10 %, Cr = 2,5 %, Ni = 2 %, V = 0,5 %, tanto para matrices abiertas
como para matrices cerradas.
Las prensas empleadas generalmente para el matrizado de latones son ya sea del tipo
de fricción (o balancín) o del tipo de cigüeñal.
Las prensas de fricción con más convenientes para el matrizado de las piezas delgadas
de gran superficie o de paredes débiles. Su potencia debe adaptarse a la masa de metal
matrizado y a la intensidad del trabajo:
Peso de las piezas Potencia de la Producción horaria

prensa
0,2 a 2 kg 200 a 500 t 500 a 150 piezas
3 a 8 kg 1 200 t 60 a 30 piezas
Las prensas de cigüeñal más rápidas (250 a 500 piezas/hora) requieren de una gran
regularidad en la temperatura y en las dimensiones de los bosquejos, como consecuencia de la
carrera determinada por la articulación.
Se debe proceder a lubricar, sin exceso, las matrices para conservar el estado de
superficie de las impresiones, permitir un mejor deslizamiento del metal y evitar la adherencia
de las piezas matrizadas. Los mejores resultados se obtienen con grasas animales grafitadas
(20 % de grafito). También se emplea sebo y fuel-oil. También se ha propuesto el empleo de
bisulfuro de molibdeno diluído en su peso de alcohol.
Al principio de cada puesto de trabajo, las matrices son precalentadas por medio de
rampas de gas o de coronas calientes eléctricas, lo que reduce los choques térmicos así como
el enfriamiento de las primeras piezas enganchadas. Para el matrizado de los latones, la
temperatura de precalentado es aproximadamente de 350 ºC para las matrices superiores y de
300 ºC para las matrices inferiores.
En general, la frecuencia de las operaciones permite a las herramientas mantenerse a

temperatura en el transcurso del trabajo. Algunas veces, incluso es necesario enfriarlas con un
chorro de aire soplado, que también activa el retiro del metal y facilita la expulsión de la pieza.
La eliminación de las rebabas se realiza por corte entre una matriz y un punzón, cuyo
trazo corresponde al contorno de la pieza, en pequeñas prensas de cigüeñal de 25 a 100 t que
permiten una producción de 600 a 800 piezas/hora.
Las piezas matrizadas y sin rebabas algunas veces son golpeadas o calibradas en frío
en herramientas similares a las empleadas para el matrizaje, pero que no producen una unión
de rebaba. Asimismo, es posible obtener tolerancias inferiores a 0,025 mm aproximadamente,
y evitar ciertas operaciones de maquinado.
69
Las piezas terminadas generalmente son decapadas, operación que tiene por efecto
eliminar la oxidación y los residuos de lubricantes. Usualmente se emplean los siguientes
baños de decapado brillante:
- Ácido nítrico (densidad 1,42) ................................... 25 a 30 %

- Ácido sulfúrico (densidad 1,84) ................................ 25 a 30 %
- Agua ....................................................... diferencia en 100 %
o:
- Ácido sulfúrico ........................................................... 5 partes

- Ácido nítrico................................................................ 1 parte
- Agua .......................................................................... 1 parte
Para evitar que las piezas se manchen, se recomienda emplear una solución acuosa al 3
% en peso de bicromato de potasio o de sodio (o bien de 2 % en volumen de ácido crómico) y 5
% de ácido sulfúrico.
Una vez decapadas, las piezas son enjuagadas primero en agua fría, después en agua
caliente, y secadas (con ayuda de aserrín de madera, por ejemplo). Se puede evitar el
empañado del latón durante el secado añadiendo tartratos en el agua de enjuague.
Así se obtienen productos perfectamente limpios y una bella apariencia.
6-4 SOLDADURA
Generalidades
Los latones pueden ensamblarse por medio de la mayoría de los métodos habituales de
soldadura, a pesar que la volatilización del zinc a temperaturas elevadas hace un poco delicada
la aplicación de ciertos procedimientos autógenos.
El cuadro IX resume las posibilidades prácticas de empleo de las diferentes técnicas de

soldadura para los latones simples o débilmente aliados.
Los latones especiales de alta resistencia cuyas composiciones son muy variadas,
constituyen casos especiales para los cuales es preferible tomar las recomendaciones del
fabricante o realizar ensayos previos. En efecto, si las adiciones débiles de hierro, manganeso,
fósforo, silicio y estaño no tienen una acción notable en la aptitud de la soldadura, la presencia
de ciertos elementos como el aluminio, níquel, cromo, que forman óxidos refractarios, requiere
el empleo de decapantes especiales. Por otro lado, estos latones tienen con frecuencia
estructuras complejas más o menos sensibles a la calefacción (precipitación o solución de
ciertos componentes, agrandamiento del grano) y sus características eventualmente pueden
modificarse.
Del cuadro XIV se desprende que, de una manera general, los procedimientos que se
adaptan mejor al ensamblado de latones son las soldaduras, suaves o fuertes, que se realizan a
temperaturas moderadas y, sobre todo, sin fusión del metal de base. Esto proviene del hecho
que la volatilización del zinc es ínfima a temperaturas de soldadura debido a la breve duración
de las operaciones; pero resulta importante en estado líquido, ya que la temperatura de
70
ebullición del zinc bajo presión atmosférica (906 ºC) es del mismo orden que las temperaturas
de fusión de los latones (900 – 1 050 ºC).
Sin embargo, los procedimientos autógenos pueden producir soldaduras sanas, bajo la
condición de observar algunas precauciones indicadas más abajo; pero su ejecución requiere
una cierta experiencia de parte del soldador y, cada vez que las condiciones de operación y
siempre que las propiedades investigadas en la juntura lo permitan, existe la ventaja de soldar
los latones.
CUADRO XIV
Aptitud para soldar por fusión latones para los principales procedimientos industriales (según
39)
Cu Cu Cu Cu Cu Cu Cu Latones Cu CuZn2
Zn5 Zn10 Zn15 Zn20 Zn30 Zn36 Zn40 al plomo Zn29 2
Sn1 AI2
Soldadura de aleación blanda (con E E E E E E E E E M
estaño)
Soldadura de aleación fuerte (con E E E E E E E B E B
plata)
Soldadura exiacetilénica B B B B B B B N B M
Soldadura al arco con electrodo de M M M M M M M N M M
carbono
Soldadura al arco bajo gas B B B B M M M N M M
protector
Soldadura al arco con electrodos N N N N N N N N N N
recubierto
Soldadura por resistencia:
- Por puntos N N M M B B B N B B
- Con ruleta estriada N N N N N N N N N M
- Punta a punta B B B B B B B M B B
E = excelente B = bueno M = mediano N = procedimiento no recomendado
Soldadura de aleación suave
En la soldadura de aleación, las partes para armar, mantenidas a unas centésimas de

milímetro unas de otras, son llevadas a una temperatura ligeramente superior al punto de fusión
de la aleación de aporte. Esta última funde en su contacto y llena la juntura por capilaridad.
La ligación se obtiene por difusión en la interfaz de aleación de aporte-aleación de base.
La soldadura de aleación, denominada a veces “soldadura al estaño” se caracteriza por

el empleo de aleaciones de aporte cuya temperatura de fusión generalmente es inferior a
300ºC.
Estas aleaciones están constituidas generalmente por plomo y estaño (40 a 60 % de

este último). Para los latones, las aleaciones de aporte no deben contener más de 0,5 % de
antimonio, para evitar los riesgos de fragilización.
El flujo decapante más comúnmente usado se prepara haciendo reaccionar hasta su

saturación zinc en ácido clorhídrico, o disolviendo cloruro de zinc en agua (300 g/l). Este flujo
es muy eficaz y actúa rápidamente; pero por su acción corrosiva es indispensable eliminar de
allí con cuidado los residuos después de la soldadura de aleación.
71
La fórmula siguiente se adapta mejor a las aleaciones de aporte a un punto de fusión
más bajo:
- Cloruro de zinc 450 g

- Cloruro de amonio 55 g
- Ácido clorhídrico 25 cm3
- Agua 1 litro
También se emplean fundentes de resina, en particular para formar el alma decapante

de las soldaduras de aleación de alambre. Estos fundentes tienen la ventaja de dejar residuos
prácticamente no corrosivos.
Algunos estudios (4) han demostrado que el coeficiente de exposición de soldaduras de

estaño-plomo en un latón del tipo CuZn40 era mayor con un fundente de cloruro de amonio que
con un fundente de resina. Este último daba una exposición satisfactoria sólo con las
aleaciones de aporte a más de 40 % de plomo.
Para los latones que contienen aluminio (Cu Zn22 AI2 y ciertos latones HR), se necesita
un fundente muy activo que contenga de preferencia alcohol metílico, cloruro de zinc, cloruro de
amonio y ácido clorhídrico libre.
La soldadura de aleación blanda de latones se realiza fácilmente con fierro para soldar
(para las piezas de masa débil), por templado o con la mayoría de los medios industriales de
calefacción: soplete, hornos, resistencia eléctrica, inducción, etc.; es facilitado por la gran
aptitud de los latones al estañado, tratamiento que puede realizarse por templado, con ayuda
de pastas especiales compuestas de aleación de estaño en polvo y de pasta decapante (fig.
56).
Se debe recordar que los latones tensionados pueden fisurarse bajo la acción del metal
de aporte líquido (fisura estacional) y que se debe evitar soldar por aleación piezas bajo
tensiones de ensamblado. Para los latones perforados, se debe realizar un tratamiento de
distensión a 250-325ºC durante una media hora a una hora.
72
Soldadura de aleación fuerte
Este procedimiento se distingue del precedente por el empleo de aleaciones de aporte

cuyos puntos de fusión son claramente mayores entre 550 a 800 ºC aproximadamente. Los
ensamblados pueden soportar en servicio temperaturas máximas tolerables para los latones.
Las aleaciones de aporte para soldadura de aleación fuerte contienen casi siempre
plata, de donde viene el término “soldadura de aleación con plata”, por el cual se conoce con
frecuencia este procedimiento. El cuadro XV indica las composiciones de algunas aleaciones
utilizadas para la soldadura de aleación fuerte de latones.
Los fabricantes de soldadura de aleación ponen a disposición de los usuarios

numerosas aleaciones de aporte, entre las cuales se puede hacer una selección en función de
las condiciones de operación (temperatura de fusión, juego entre las piezas para armar) y de las
propiedades requeridas para la juntura (características mecánicas, resistencia eléctrica, color,
etc.).
La mayoría de los fabricantes de soldadura de aleación venden también fundentes

decapantes apropiados para sus aleaciones. Se trata generalmente de mezclas de fluoruros y
cloruros alcalinos o de bórax fundido y ácido bórico.
Un método muy eficaz de decapado consiste en poner el fundente en suspensión en la

llama del soplete, por traspaso del gas carburante a un dispositivo apropiado*. Esta llama
*
Procedimiento Gasflux
73
decapa y protege el exterior de la juntura contra la oxidación durante el calentamiento de la
pieza. Este procedimiento, que se adapta en particular a la soldadura-soldadura de aleación,
debe complementarse para la soldadura de aleación empleando una past a decapante que
facilita la penetración capilar de la aleación de aporte en la juntura.
Con excepción de los fundentes gaseosos, los decapantes habituales dejan residuos
más o menos vitrificados los cuales deben eliminarse de todas maneras después de la
soldadura de aleación, ya sea por lavado con agua caliente o con ácido sulfúrico (10 a 15 %),
seguido por un enjuague abundante, o por procedimientos mecánicos (cepillado, picado, etc.).
CUADRO XV
Composición de algunas aleaciones de aporte
para la soldadura de aleación fuerte de latones
Cu Ag Zn Cd P Intervalo de fusión
% % % % %
15 50 16 19 - 620-640
28 62 10 - - 690-735
37 43 20 - - 700-775
50 17 33 - - 790-830
43 24 33 - - 740-780
*33,3 33,3 33,3 - - 700-740
**16 80 4 - - 740-795
80 15 - - 5 625-705
*Decoración
**Alta conductividad eléctrica
Soldadura oxiacetilénica
La volatilización del zinc, que constituye la principal dificultad en la soldadura autógena

de latones, puede ser limitada en la soldadura oxiacetilénica por el empleo de una llama
moderadamente oxidante: se forma así sobre la parte fundida una capa delgada de óxido que
cumple el papel de barrera en la evaporación del zinc.
La relación de consumo (oxígeno sobre acetileno) es de 2 a 2,4; el caudal del soplete es

de 100 l/h de acetileno por milímetro de espesor (41).
El exceso de oxígeno evidentemente es en función del título del latón. El ajuste óptimo
puede obtenerse fácilmente operando sobre una pequeña muestra del latón que se va a soldar,
que se hace fundir en una llama ajustada primero normalmente. Esta fusión es acompañada
por hervor del metal fundido y por desprendimiento de metales blancos, fuentes de porosidades
y debilitamiento de las soldaduras. De esta manera se reduce el caudal de acetileno hasta que
el baño de fusión esté tranquilo y el desprendimiento de los vapores sea mínimo. Un exceso
de oxígeno demasiado importante formaría una corteza de óxido que dañaría la realización de
la soldadura (necesidad de calentar primero, aspecto malo del cordón).
Las aleaciones de aporte pueden ser de la misma composición que el metal de base;
pero en la práctica tiene ventajas usar un latón ligeramente más rico en zinc (2 a 3 %) que el
latón que se soldará para compensar la pérdida de zinc durante la soldadura.
74
Al igual que para la mayoría de las aleaciones de cobre, se emplea el método “a la
izquierda”.
La preparación de las junturas es la misma que para el cobre:
- Bordes derechos para espesores inferiores a 3 ó 4 mm, separación de 0 a 1,5 mm.
- Chaflán en V de 90º encima de 4 mm de espesor, separación de 1,5 a 6 mm.
El decapado de los bordes y de la varilla de aporte generalmente se realiza con ayuda

de una mezcla de bórax fundido y ácido bórico: 2/3 de bórax y 1/3 de ácido bórico por ejemplo
(41).
Para los latones con aluminio, la presencia de alúmina requiere de fundentes a base de
fluoruros alcalinos y se opera con una llama normal.
Después de la soldadura, se retira el exceso de fundente por medio de lavado con agua
caliente y escobillado. El cordón puede martillarse en frío (latones a menos de 37 % de zinc) a
fin de mejorar el aspecto y la resistencia mecánica.
Soldadura al arco
Como consecuencia de la temperatura muy elevada del arco, los riesgos de

deszincificación y de formación de porosidades son mayores que en la soldadura oxiacetilénica,
en particular para los latoens ricos en zinc (> 20%).
Los electrodos de latón no son convenientes (volatilización intensa del zinc). Los
mejores resultados se obtienen con electrodos de bronce al 5 % de estaño. Se recomienda un
calentamiento previo moderado (200 a 400 ºC, según el espesor y la conductividad térmica).
La intensidad de la corriente debe ser muy elevada.
Para obtener un cordón de soldadura comparable al latón, tanto para la resistencia

mecánica como para el color, se pueden usar electrodos de cupro-aluminio (5 a 7 % de
aluminio). Sin embargo, si el punto de fusión (líquido) del latón es inferior en unos 100 ºC al del
electrodo, es necesario operar de la manera siguiente: formar primero una pequeña zona
líquida de metal de aporte sobre la cual se dirigirá el arco. Después, desde el momento en que
los bordes del latón situados delante de la zona de fusión comienzan a fundir, desplazar la zona
de fusión empujando el arco hacia adelante. En estas condiciones, el latón es llevado, por
conducción térmica, a la temperatura más favorable a la unión, sin ser recalentado ni correr el
riesgo de derramarse. Además, como el latón de base no se expone directamente al arco, se
limita la volatilización del zinc.
Como aplicación de la soldadura al arco con electrodos de tungsteno bajo gas inerte
(argón), se puede citar la soldadura de punta a punta de las áreas de laminado en frío para
constituir bandas de gran longitud.
Soldadura por resistencia eléctrica
En este procedimiento, el metal es llevado a su temperatura de fusión por efecto Joule

en un punto de contacto eléctrico de las piezas para soldar mantenidas bajo presión.
75
Se trata de un método de soldadura autógena, sin metal de aporte, que de una manera
general se aplica con mayor razón de modo que las resistencias eléctricas (masa y contacto) de
los elementos que se ensamblarán son de mayor tamaño y que su conductividad térmica es
más débil. Para los latones, las condiciones favorables se juntan prácticamente sólo para los
matices a más de 20 % de zinc, con las cuales no obstante es necesario utilizar intensidades
relativamente elevadas.
La figura 57 muestra los esquemas de principio de los diferentes procedimientos de

soldadura por resistencia aplicables a los latones. La soldadura por centelleo no es
conveniente debido a la volatilización del zinc.
76
a) Soldadura por puntos
Esta técnica produce buenos resultados a nivel industrial con los latones, sobre todo
cuando su contenido de zinc es elevado; pero es indispensable operar muy rápidamente para
evitar la formación de porosidades por la volatilización del zinc.
Se pueden alcanzar resistencias durante el desprendimiento de 22 kg/mm2. Si la

soldadura es sana, la ruptura se produce siempre fuera del punto.
Es posible soldar simultáneamente varias piezas superpuestas; pero se recomienda no

traspasar cuatro espesores cuando cada uno de estos tenga 2 mm.
La duración de la soldadura debe limitarse sólo a unos períodos, lo que requiere una
regulación muy precisa (interruptores termoiónicos).
Las puntas de electrodos, de preferencia hemisféricos, deben mantenerse en excelente

estado.
Según J. Nègre (42), el cuadro XVI muestra las condiciones óptimas de soldadura por
puntos de los latones. Cuando la máquina no puede entregar las intensidades muy elevadas
indicadas en este cuadro, sin embargo se puede obtener el efecto de calentamiento necesario
reduciendo la presión; pero este procedimiento, que a pesar de ser utilizado habitualmente, no
entrega la mejor calidad de soldadura posible.
CUADRO XVI
Condiciones óptimas de soldadura por puntos de latones (según 42)
Espesor Presión de Intensidad

mm soldadura A
kg
0,4 155 – 170 29 000 – 36 000
0,5 190 – 210 31 000 – 38 000
1 280 – 300 35 000 – 44 000
1,2 310 – 340 37 000 – 46 000
1,5 360 – 390 39 000 – 49 000
2 430 – 470 47 000 – 59 000
El cuadro XVII entrega los parámetros más particulares en el latón Cu Zn40, a excepción
del plomo, que es el matiz que se presta mejor a la soladura por punto. Estos valores se
obtuvieron en máquinas a aire comprimido, con una potencia de 75 kVA, con electrodos de
cobre de alta conductividad, con puntas de 50 mm de radio.
77
CUADRO XVII
Condiciones tipo para soldadura por puntos de chapas de latón Cu Zn40 exento de plomo
Espesor Presión de Tiempo de Intensidad de corriente

mm soldadura soldadura (aproximada)
kg s A
0,4 90 0,1 10 000
0,8 140 0,1 15 000
1,2 160 0,2 15 000
1,6 180 0,3 17 500
2 205 0,4 17 500
(Según The Metropolitan Vickers Electrical Co. Ltd.)
b) Soldadura con ruleta
También se puede aplicar soldadura de latones con ruleta; pero las presiones e
intensidades necesarias son aún más elevadas que para la soldadura por puntos y su empleo
se limita por la potencia de las máquinas disponibles.
Para chapas de 0,4 mm de espesor, por ejemplo, la presión debe ser del orden de 250
kg y la intensidad secundaria de 60 000 A.
Se recomienda usar máquinas de ruleta con modulador electrónico. Los tiempos

calientes deben ser tres veces más breves que los tiempos fríos; y la velocidad de las ruletas
debe ser más baja: 0,1 a 0,6 m/mn (41).
c) Soldadura de punta a punta
La soldadura de punta a punta se aplica prácticamente en todos los matices de latón;

pero el calentamiento debe realizarse por efecto Joule y no por centelleo.
La débil resistencia óhmica de los latones limita, sin embargo, las secciones de piezas
que se pueden ensamblar por medio de este procedimiento. En trefilería, por ejemplo,
usualmente se aplica la soldadura de punta a punta de los bosquejos de alambre.
78
7 – TRATAMIENTOS DE SUPERFICIE
Los tratamientos superficiales aplicados a los latones tienen por objeto principalmente
eliminar los óxidos superficiales producidos por el calentamiento durante el trabajo y que
obstaculizan la continuación de las operaciones (decapado); o bien dar a los productos
terminados un aspecto agradable (abrillantado, pulido) o una presentación particular
(coloraciones, patines); o bien protegerlos contra una eventual oxidación posterior en servicio
(depósitos electrolíticos, barnices transparentes).
7-1 DECAPADO
El decapado de los latones, denominado desescamado en ciertas industrias cuando es

seguido por abrillantado, se realiza generalmente con ácido sulfúrico diluido (10 a 15 % de
ácido sulfúrico a 66 ºBe en agua) a temperaturas que no sobrepasan de 30 a 40 ºC.
Estas condiciones no son muy críticas. Sin embargo, si la concentración de ácido es

demasiado fuerte el latón puede ennegrecerse y si la temperatura es demasiado elevada, se
pueden formar manchas rojas (ver más abajo).
Después del decapado, las piezas se enjuagan cuidadosamente, de preferencia con

agua corriente, y luego se secan de inmediato por un procedimiento apropiado (aire caliente,
aserrín de madera, etc.) si no siguen el ciclo de abrillantado descrito en el capítulo siguiente.
Para los productos recocidos, cuya capa de óxido es relativamente débil y regular, la
duración del decapado generalmente no sobrepasa de algunos minutos. Por el contrario, para
las piezas matrizadas, más fuertemente oxidadas por las temperaturas más elevadas de
calentamiento y condiciones menos precisas de mantenimiento y de atmósferas, el decapado
puede requerir varias horas y necesitar una acción mecánica complementaria (rascado,
cepillado, agua a presión).
Para las piezas vaciadas en arena, algunas veces se añade hasta 10 % de ácido
fluorhídrico para eliminar los restos de arena incrustada, particularmente no deseables en las
partes que deben maquinarse.
Manchas rojas de latones decapados
El decapado revela, en forma de manchas rojizas, los rastros de lubricante

descompuestos durante los tratamientos térmicos. Estas manchas, que se forman
principalmente con los lubricantes a base de jabón y con aquéllos que contienen compuestos
sulfurados, pueden evitarse fácilmente por medio de un desengrase antes del recocido.
Pero el fenómeno más comúnmente denominado “manchas rojas” se produce

únicamente durante la operación de decapado cuando se juntan ciertas condiciones. Estas
manchas rojas son en efecto formadas por depósitos locales de cobre resultante de una
reacción electroquímica, en la cual los óxidos de cobre desempeñan el papel de ánodo,
mientras que el latón es catódico. Siendo el electrolito el baño de decapado, la solución de
ácido sulfúrico rico en iones de cobre (43).
79
Estas manchas rojas no tienen ninguna influencia en las características mecánicas, pero
influyen en su presentación; en particular cuando las piezas deben someterse a un tratamiento
de superficie posterior (pulido, coloración química, patines, etc.).
La tendencia a la formación de manchas rojas es tanto más marcada que cuando el

latón es más rico en zinc, la temperatura del baño de decapado sulfúrico es más elevada y
cuando las piezas están más oxidadas.
Estas manchas generalmente pueden evitarse operando a temperaturas inferiores a 30-

40 ºC. En particular, no se recomienda sumergir en el baño piezas todavía calientes,
inmediatamente después del matrizado, por ejemplo.
Asimismo, es importante cuidar que los tratamientos térmicos no sean exageradamente

oxidantes. En ciertos casos, un descalaminado mecánico antes del decapado puede resultar
útil.
El empleo de un baño de decapado sulfu-crómico (10 % de ácido sulfúrico, con 5 % de

bicromato de sodio o de potasio) permite igualmente evitar la formación de manchas rojas y,
eventualmente, eliminarlas.
Este fórmula, sin embargo, no siempre es eficaz con los latones a menos de 63 % de
cobre (segundo título, latones de matrizado). Entonces será necesario recurrir al ácido cítrico
diluido (40 % de ácido nítrico a 40ºBé en agua) o al baño de abrillantado siguiente:
- Ácido nítrico 40ºBé ..............................................17 % de volumen

- Ácido fosfórico (85 %) .........................................17 % de volumen
- Ácido acético (99 %) ...........................................66 % de volumen
Finalmente, se debe señalar que las manchas rojas pueden producirse igualmente en el
baño sulfúrico cuando el latón está en contacto con el fierro, frente al cual es catódico. Las
cubas no deben contener ninguna pieza de fierro. Lo mismo es válido para las pinzas y
ganchos de mantenimiento.
Por otro lado, en las piezas insuficientemente lavadas después del decapado, los
residuos ácidos pueden implicar la formación de manchas rojas por deszincado local.
7-2 . ABRILLANTADO, PULIDO
Abrillantado
El abrillantado químico de los latones (anteriormente decapados o “desescamados“ y

lavados) comprende generalmente una operación intermedia de abrillantado previo denominado
enblanquecimiento.
Los “baños de blanco” utilizados más comúnmente están formados por agua adicionada
con hollín calcinado que desempeña un papel de acelerador y, principalmente, de igualador *.
*
Ciertas fórmulas implican la indicación “hollín preparado”. Esta preparación se obtiene por disolución de hollín
calcinado y cloruro de sodio en una cantidad de ácido sulfúrico suficiente para dar por agitación un hervor bastante
80
El ácido clorhídrico algunas veces es reemplazado por cloruro de sodio. Se aplican las
siguientes fórmulas:
a) Ácido nítrico 36ºBé .................................. 1 litro

Ácido clorhídrico 22ºBé .......................... 10 cm3
Hollín calcinado ......................................... 20 g
b) Ácido nítrico 36º Bé ................................. 1 litro

Cloruro de sodio ........................................ 20 g
Hollín calcinado ......................................... 20 g
Los baños de ácido nítrico presentan el inconveniente de desprender vapores nitrosos

desagradables y, cuando no se busca un brillante muy fuerte, se puede emplear el siguiente
baño:
- Ácido sulfúrico a 66ºBé ........................... 80 g

- Bicromato de sodio ................................. 60 g
- Agua .................................................... 1 litro
La duración de la inmersión en estos baños es de algunos segundos. Luego las piezas

se escurren rápidamente y lavan con agua corriente antes de ser abrillantadas.
Los baños de abrillantado son a base de ácidos nítrico, sulfúrico y clorhídrico (o de

cloruro de sodio), eventualmente con adiciones de hollín. Su composición puede variar en
ciertos límites, en función del título de latón y del estado superficial deseado.
Las fórmulas siguientes pueden servir de base y adaptarse a casos específicos:
a) Ácido nítrico 40ºBé ......................................... 1 litro

Ácido sulfúrico 66ºBé ...................................... 1 litro
ácido clorhídrico 22ºBé .................................20 cm3
Hollín calcinado ............................................... 10 g
b) Ácido nítrico 40ºBé ........................ 75 part. en peso

Ácido sulfúrico 66ºBé ....................100 part. en peso
Cloruro de sodio .............................. 1 part. en peso
En la práctica, se encuentran las siguientes relaciones de ácido nítrico con ácido

sulfúrico:
En peso: 2 1,5 1 0,75 0,5

En volumen 2,6 1,95 1,3 0,97 0,65
Para los valores elevados de esta relación (> 1 en peso), el color de los latones brillantes
tiende hacia el amarillo, en tanto que el color tiende hacia el rojo para los valores más débiles
(44).
fluido. Después del enfriamiento y decantación, esta preparación es más fácil de dispersarse en los baños que en el
hollín calcinado.
81
Cuando el abrillantado se torna defectuoso, es necesario corregir la composición del
baño basándose en las siguientes indicaciones:
a) Falta de cloruro: el brillante es débil y las piezas toman un aspecto amarillo pálido (el
zinc no ha sido atacado de manera adecuada).
b) Exceso de cloruro: las piezas salen del baño, con jaspeados marrones localizados;
después del enjuague, presentan zonas opacas y zonas brillantes (el zinc ha sido atacado con
demasiada fuerza).
d) Exceso de ácido nítrico: las piezas conservan un color café después del enjuague.
Bajo la lupa muestran picaduras que atenúan su brillo.
e) Falta de ácido sulfúrico: las piezas permanecen opacas y algunas veces presentan
manchas blancas después del enjuague.
f) Exceso de ácido sulfúrico: mismas características que por falta de ácido nítrico. Diluir
el baño o añadir ácido nítrico.
Todos estos baños se emplean a temperatura ambiente (20ºC) y actúan rápidamente: de

uno a algunos segundos. Seguidamente, las piezas son enjuagadas con cuidado con agua
corriente. Para terminar, se recomienda neutralizar los restos de ácido por inmersión rápida en
agua cianurada o sodada entre dos de los últimos enjuagues.
El secado se realiza ya sea por aire a presión o con aserrín de madera.
Después del blanqueado, se pueden obtener diferentes aspectos empleando los

siguientes baños:
Aspecto mate
- Ácido nítrico 40ºBé ........................................ 3 kg

- Ácido sulfúrico 66ºBé ..................................... 2 kg
- Cloruro de sodio............................................. 15 g
- Sulfato de zinc ....................................... 10 a 15 g
El aspecto es tanto más mate cuando el contenido de sulfato de zinc es más elevado.
Aspecto mate aterciopelado
- Ácido nítrico ................................................... 1 kg

- Ácido sulfúrico ............................................... 1 kg
- Croruro de amonio en trozos .......................... 50 g
- Flor de azufre................................................. 50 g
- Hollín calcinado.............................................. 50 g
Este baño se emplea a baño maría a 50 ºC aproximadamente. El efecto de mate es más

brillante si se agrega un poco de ácido sulfúrico humeante y más opaco si se aumenta el
contenido de ácido nítrico.
82
Pulido químico
Se utilizan principalmente mezclas de ácidos nítrico, acético y fosfórico concentrados.
Las composiciones siguientes son las más activas (45):
Porcentaje en volumen
- Acido nítrico humeante (43ºBé) 10 50 50 10
- Ácido acético cristalizable (7ºBé) 10 10 40 80
- Ácido ortofosfórico (60ºBé) 80 40 10 10
La duración de inmersión varía de 15 segundos a 10 minutos, según la pieza y el título

del latón. Se opera a temperatura ambiente en cubas de acero inoxidable.
Pulido electrolítico
El pulido electrolítico ofrece, en relación al pulido puramente químico, la ventaja de una

mayor suavidad de aplicación como consecuencia de la posibilidad de actuar sobre dos
parámetros complementarios: tensión e intensidad de la corriente de la electrólisis.
Los dos baños siguientes se emplean para el pulido electrolítico industrial de los latones:
a) (46) Baño:
- Ácido ortofosfórico (d = 1,71) ................... 950 cm3

- Ácido sulfúrico (d = 1,84) ............................ 50 cm2
Cátodo: placa o tubo de cobre, de preferencia revestido de una aleación de estaño-plomo, o de

plomo.
Tensión: 5 a 10 V.
Densidad de corriente: 22 a 65 A/dm 2
Duración: 10 a 15 minutos
Temperatura: 60 a 65 ºC
b) (47) Baño:
- Ácido ortofosfórico ............................... (d = 1,71)100 a 300 cm3

- Agua..............................................700 a 900 cm3
- Ácido sulfúrico (d = 1,84) ..................... 80 a 85 g/l
- Cromato de sodio ....................................... 420 g/l
- Óxido crómico ........................................... 180 g/l
Ácido fluorhídrico ....................................... 3 a 6 g/l
Ácido propiónico ...................................80 a 150 g/l
Cátodo: cobre
Tensión: 14 V
Densidad de corriente: 15 a 38 A/dm 2
Duración: 5 a 10 minutos
Temperatura: 15 a 50 ºC (temperatura óptima aproximada de 25 ºC)
83
7-3 COLORACIÓN, PATINES ARTIFICIALES
El principio consiste en formar en las piezas, por medio de reacciones químicas en las
que participa el metal de base, óxidos o sales insolubles que presentan el tinte deseado.
Existen múltiples fórmulas y procedimientos, algunos de los cuales están patentados,

para colorear químicamente los latones. En general, son bastante sensibles a variaciones
mínimas de condiciones de operación. La experiencia y la habilidad del operador desempeñan
un papel importante, en particular cuando se trata de superficies grandes.
Las piezas deben limpiarse y desengrasarse con cuidado antes del tratamiento de
coloración. Para las fórmulas indicadas más abajo (48), se recomienda el siguiente ciclo:
desgrasado alcalino, enjuague con agua caliente, inmersión en una solución diluida de cianuro
de sodio, de ácido sulfúrico o ácido clorhídrico para eliminar un leve deslustramiento, enjuague
con agua fría. Las películas coloreads, fáciles de quitar cuando están húmedas, se vuelven
adherentes en seco. Sin embargo, es necesario protegerlas con una cera o un barniz
transparente.
Coloración negra
Las piezas, abrillantadas, son sumergidas en una primera solución caliente de soda
cáustica a 60 g/l durante algunos minutos. Posteriormente son tratadas durante 10 minutos en
una segunda solución, hirviente, a 60 g/l de soda cáustica y 7,5 g/l de persulfato de potasio,
luego enjuagadas cuidadosamente con agua fría y agua caliente, y secadas con aire
comprimido. La película negra aterciopelada luego es lustrada con un paño suave.
Coloración de bronce de estatua
Las piezas, abrillantadas, son sumergidas durante diez segundos aproximadamente en

la siguiente solución (a 80-90 ºC):
- Carbonato de cobre..................................... 160 g

- Amoniaco (d = 0,90) ................................ 340 cm3
- Agua........................................................... 1 litro
Enjuagar con agua fría. Por inmersión se obtiene un tinte marrón durante algunos
segundos en una solución diluida de ácido sulfúrico (15 cm 3/l). Enjuagar cuidadosamente con
agua fría, secar con aire comprimido, uniformizar el tinte frotando con un paño suave o con
aserrín de madera limpio.
Coloración de gris acero
Las piezas, abrillantadas, se sumergen durante 5 a 10 segundos a temperatura

ambiente en el siguiente baño:
- Tri-óxido de arsénico (As2 O3)........................ 30 g

- Ácido clorhídrico (d = 1,20) ........................ 65 cm3
- Ácido sulfúrico (d = 1,84) ........................... 15 cm3
- Agua........................................................... 1 litro
84
Enjuagar con agua fría y agua caliente y secar con aire comprimido.
Coloración verde claro
Las piezas, abrillantadas, son sumergidas durante 5 a 10 minutos en la siguiente solución:
- Bicromato de sodio ..................................... 150 g

- Ácido ortofosfórico
(d = 1,71) .................................................. 10 cm3
- Agente mojador............................................... 1 g
- Agua........................................................... 1 litro
Enjuagar con agua caliente y fría y secar con aire comprimido.
Coloración azul-negra
Para obtener un aspecto brillante, las piezas son previamente pulidas mecánicamente.
Para tener un aspecto mate, son abrillantadas.
Después del ciclo de desengrase indicado más arriba, son sumergidas durante unos 10
segundos en la solución siguiente, a 80-90 ºC:
- Carbonato de cobre..................................... 160 g

- Amoniaco ............................................... 340 cm3
- Agua........................................................... 1 litro
Enjuagar con agua fría y hacer un lavado alcalino, enjuagar nuevamente con agua fría y
después con alcohol. Secar con aserrín adecuado.
Coloración dorada
Las piezas, pulidas, son sumergidas a temperatura ambiente durante un minuto,

agitando cada quince minutos, en el baño siguiente:
- Bicromato de sodio ..................................... 150 g

- Ácido clorhídrico (d = 1,20) .......................... 6 cm3
- Ácido nítrico (d = 1,42) .............................. 20 cm3
- Ácido sulfúrico (d = 1,84) ............................. 3 cm3
- Agente mojador............................................... 1 g
- Agua........................................................... 1 litro
Enjuagar con agua fría y agua caliente y secar con aire comprimido.
Coloración marrón
En las mismas condiciones, se emplea la solución arriba indicada; pero sin ácido
sulfúrico.
85
7-4 REVESTIMIENTOS PROTECTORES
Depósitos electrolíticos
Las técnicas de revestimiento electrolítico de piezas de latón no difieren ostensiblemente

de las empleadas para los otros metales y aleaciones corrientes. Se podrá referirse a las obras
especializadas para las composiciones de baño y las condiciones de operación; por ejemplo, en
el tratado de galvanoplastía de Salauze (49).
La principal precaución que se debe tomar es evitar latones bajo tensiones (internas o
externas) en baños que contienen sales de amonio, para prevenir los riesgos de fisuración
intercristalina (fisura estacional).
Estañado en caliente
Se opera en mojado en un baño de estaño fundido, a una temperatura lo más baja

posible (250 – 260 ºC) y durante el tiempo más corto que lo permita la naturaleza de los objetos
para tratar.
Siempre para evitar el fenómeno de fisuración intergranular, se deberá evitar estañar

piezas de latón bajo tensión.
Como consecuencia de la disolución de zinc en el baño de estaño, se forman escorias

abundantes y una corteza blanquecina que alteran la calidad del depósito. Se recomienda
cubrir con aceite de palma o sebo el baño de estaño y de estañar las piezas, previamente con
fundente (solución de cloruro de zinc o fundente no corrosivo), a través de la capa de aceite
(50).
Barnices transparentes
Estos barnices están destinados a conservar en las aleaciones de cobre su color

particular y el aspecto decorativo obtenido por pulido, abrillantado, satinado, etc.
Investigaciones recientes, dirigidas por la International Copper Research Association,

han conducido a la determinación de una composición que asegura una protección durable de
los objetos sin modificar su aspecto inicial.
Este barniz (INCRALAC), a base de resina acrílica diluida en tolueno, contiene

benzotriazol para evitar la corrosión bajo la película, así como un agente nivelante que mejora el
poder de recubrimiento y da una superficie perfectamente lisa.
La aplicación de este barniz puede hacerse con brocha, por humectación o por sellado,
así como con pistola (en este último caso, debe diluirse con 25% de tolueno). Evidentemente
que las superficies que se barnizarán deben estar correctamente limpias, sin restos de óxido,
grasas o recubrimientos anteriores.
Las características de la película protectora son las siguientes:
- Transparencia perfecta
- Buena resistencia al envejecimiento
- Suavidad suficiente para soportar las dilataciones y contracciones del metal.
86
- Resistencia elevada a los choques, abrasión, a la mayoría de los agentes químicos,
humedad y rayos ultravioleta.
Los ensayos han demostrado que este barniz podía dar una protección eficaz durante un
mínimo de cinco años a la exposición exterior, y mucho más al interior de las habitaciones.
87
BIBLIOGRAFÍA
88
ANEXO I
RECUPERACIÓN DE RESIDUOS
Virutas, desechos y mermas de fabricación
Cualquier operación de ejecución de metal produce una cierta proporción de desechos.
En el caso de los latones, estos últimos presentan un valor intrínseco elevado, porque
pueden servir para rehacer una aleación nueva cuyas características seguirán siendo
exactamente las mismas.
Por ejemplo, cerca del 50 % de los desechos de diversos orígenes como virutas,
desechos y mermas de transformación de la fábrica productora, entran en las áreas de latones
de torneado.
El “desecho” no es un término peyorativo en el caso del latón. Es un producto de un

valor que desempeña un importante papel en la economía general de la industria del cobre.
Hemos visto que existían títulos de latón muy variados que responden a operaciones
determinadas. Sin embargo, es muy difícil reconocer a simple vista el título del latón.
Por otro lado, se concibe que apenas es posible analizar con precisión un lote de
diversos desechos en donde se pueden deslizar aleaciones que contienen estaño, aluminio o
níquel (el fierro es relativamente fácil de eliminar por clasificación magnética).
Como en general los usuarios trabajan un latón de composición bien definida, éstos
tienen interés en recoger cuidadosamente los desechos y en devolverlos a su proveedores que
conoce perfectamente la composición y que los refundirá.
Por su propio interés, los usuarios de latón deberán respetar un cierto número de
principios de base.
CÓMO CLASIFICAR Y RECOGER LOS DESECHOS
1) Cada categoría de aleación debe almacenarse por separado para evitar cualquier mezcla.
2) Los desechos deben protegerse de la humedad, polvo, grasa sucia, etc.
3) Se deberá emplear recipientes sólidos y estancos, de preferencia metálicos.
4) Cada recipiente deberá identificarse claramente por medio de una etiqueta metálica.
5) Se deberán separar automáticamente todos los desechos que puedan contener fierro o
aceros, inoxidables o no.
6) Se deberá conservar aparte los desechos de piezas soldadas, soldadas con aleación,
estañadas, niqueladas, cromadas, etc.
89
7) Antes de trabajar con una aleación diferente, se deberá limpiar cuidadosamente las partes
de la máquina-herramienta.
CÓMO ALMACENAR LOS DESECHOS
a) Chapas, bandas, cintas
Estos desechos se presentan en forma de mermas, cortes, etc. Se los empaqueta en

prensas o los recoge en cajas metálicas que se pueden atar.
Se deben evitar los armazones metálicos cuyas aberturas no son completas, ya que son
difíciles de vaciar. Las cajas de madera y los sacos son poco recomendables, debido a su falta
de solidez.
Para las empresas que producen importantes cantidades de mermas, los contenedores
de ruedas o la caja de traspaleta cerrada de 800 x 1 200 constituyen una buena solución.
b) Barras perfiladas
Estos desechos se subdividen en dos categorías: los extremos de barras masisas que
se almacenan en cajas metálicas y las virutas de torneado, los cuales se almacenarán después
del secado en recipientes o cajas de traspaleta.
c) Alambres
Se deberán almacenar después del empaquetado en la prensa.
d) Tubos
Se cortan con un largo aproximado de 400 mm. Sin embargo, es raro que los usuarios
tengan mermas de este largo. Es una pregunta que no se plantea más que en las fábricas de
transformación.
Seguiremos insistiendo en los peligros presentados por la humedad en los desechos, en

particular en las virutas. El exceso de humedad puede, en efecto, producir explosiones durante
la carga de los desechos en el horno de fusión.
Los desechos de origen desconocido o que contienen grandes proporciones de diversos

metales, son tratados generalmente por refinadores que producen lingotes destinados a las
industrias de la fundición. En efecto, las piezas moldeadas pueden acarrear impurezas mucho
más elevadas que los productos soldados.
Consideramos necesario insistir en este circuito de desechos que desempeña un papel

tan importante en la elaboración de latones, sobre lo cual justamente se ha podido denominar
como “mina permanente”.
90
ANEXO II
COMPORTAMIENTO DEL COBRE Y DE SUS PRINCIPALES ALEACIONES
respecto a los cuerpos químicos y atmósferas usuales
91
92

Aleaciones Cobre

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LATONES

CONSTITUCIÓN Y PROPIEDADES GENERALES ......................................................................... 6

CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES ...................................................................................... 10

3-3 - Latones con plomo ............................................................................................................... 28

3-4 - Latones especiales .............................................................................................................. 34

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN ............................................................................................... 42

ANEXO I – RECUPERACIÓN DE DESECHOS ............................................................................. 89

ANEXO II – COMPORTAMIENTO DEL COBRE Y DE SUS PRINCIPALES ALEACIONES ............ 91

Por lo tanto, las preguntas relacionadas con la elaboración, fundición

La selección de los rasgos tienen como base la normalización

Por último, nos limitaremos a las tecnologías industriales clásicas de

Los latones son básicamente aleaciones de cobre y de zinc.

La proporción de zinc es prácticamente siempre compuesta entre un 5 y un 45% en peso. En

Los latones reemplazan económicamente al cobre en un número importante de usos, dado el

2-1 LATONES SIMPLES

La temperatura de fusión disminuye en forma regular cuando la proporción de zinc aumenta. El

Figura 1- Diagrama de equilibrio cobre – zinc

La fase α es maleable en frío. También lo es en caliente si no presenta plomo, y mucho más si

La figura 3 muestra la preparación micrográfica de latón de 60/40, en la que la fase β’ aparece

El aumento del campo β en temperaturas elevadas permite modificar la constitución mediante

La influencia de los elementos de adición puede describirse en dos efectos principales:

a) Modificación de las propiedades de los componentes solventes.

A pesar de que no se entregan indicaciones relacionadas con el efecto específico de los

El título ficticio A’ de un latón especial en A% de cobre es el mismo que la proporción de

La designación de los latones simples es de la forma Cu Zn x, en la que x representa el

La necesidad de racionalizar tanto la producción como la utilización ha hecho que se

Las designaciones convencionales de los estados de distribución de semiproductos

Podemos precisar que la calidad “recocida” indicando ya sea el diámetro promedio de

El martilleo se mide por medio de la variación de sección por milímetro cuadrado. En la

De las fórmulas que se presentan a continuación, se pueden sacar las siguientes

Estas relaciones están representadas en la curva de la figura 11 que da la

Productos Estados normales de distribución

Símbolo Designación actual Martilleo promedio Norma AFNOR

F En bruto de prensa no definido - .A51-104

Símbolo Composición química (componentes principales) Observaciones

Estado de entrega Cu Zn10 Cu Zn36 Cu Zn40 Cu Zn40 MnAI CuZn39 Pb2

Estado de entrega U-Z10 U-Z30 U-Z36 U-Z40 U-Z29 E1

Fig. 12 – Cu Zn5 – Diagrama de martilleo en frío.

Este latón se denomina a veces “bronce de París” o “semirrojo” debido a su tintura

El aumento de la proporción de zinc implica una notable elevación de la resistencia a la

La temperatura de recocido está comprendida entre 425 y 800ºC. La figura 16 muestra

Muy rico en cobre, el latón 90/10 prácticamente no está sujeto a “agrietamientos

El latón Cu Zn15 es prácticamente insensible al “agrietamiento estacionario” y ofrece,

La capacidad de elaboración es ligeramente mejor (índice 30% en relación con un latón

Debido a su color, el latón Cu Zn15 evidentemente es muy utilizado en joyería de

Figura 17 – Cu Zn15 – Influencia de la temperatura de recocido sobre R, A % y el grosor del

La temperatura de recocido está comprendida entre 425 y 700ºC, y el forjado se puede

Esta variedad prácticamente reemplazó el Cu Zn28. Presenta una combinación óptima

Las figuras 23 y 22 representan respectivamente la influencia del martilleo en frío sobre

La figura 21, relativa al Cu Zn30 recristalizado, muestra la evolución de las propiedades

La temperatura de trabajo en caliente está comprendida entre 725 y 850ºC; a pesar de

Figura 23 –– Diagrama de martilleo en frío Cu Zn30

Debido a sus notables propiedades, que le han significado innumerables aplicaciones, el

Las figuras 26 y 27 muestran la evolución de las mismas características anteriores

Se desprende de estos diagramas, que la temperatura de recocido puede estar entre

Figura 24 – Cu Zn33 – Diagrama de martilleo en frío.

La variación del diámetro medio de los granos durante el recocido se representa en la

La composición del latón Cu Zn33 corresponde al máximo del intervalo de solidificación,

Es indispensable un recocido de estabilización después de la última pasada de

Figura 26 – Cu Zn33 – Diagrama de recocido (Grard)

- A temperaturas elevadas, este mismo componente adquiere una excelente maleabilidad

Figura 28 – U-Z33 – influencia de la temperatura de recocido sobre el grosor del grano

La figura 30 muestra la influencia del recocido en la dureza de las mismas muestras

3-3 LATONES CON PLOMO