Bioreactor instrumentation: application to SBR nitrification process
E. S. Espinoza (1), F. Muñoz(1), E. González(1), C. Ben-Youssef(1), A. Zepeda(1)
(1)
Universidad Politécnica de Pachuca, Pachuca, Hidalgo, México
(2)
Instituto Tecnológico de Cancún, Cancún, Quintana Roo, México
e-mail: steed@upp.edu.mx, mupafi@upp.edu.mx, cherifby@itcancun.edu.mx, zepeda74@yahoo.com,
Resumen: Este artículo presenta la instrumentación de
un proceso biotecnológico SBR mediante el desarrollo
de interfaces gráficas de usuario (Graphical User´s
Interfaces), medición, control y monitoreo en Internet a
través de Instrumentos Virtuales (VI’s) desarrollados
en el lenguaje de programación gráfica LabView. La
medición y el control del proceso involucran la
utilización de sistemas modulares industriales ( IQ
Sensor Net 184 XT), sensores de oxígeno disuelto
(TriOxmatic 701 IQ), amonio y nitrato (Varion 700
IQ), bombas peristálticas de precisión, tarjetas de
adquisición de datos, etapas de potencia, sensores de
temperatura y suministro de energía eléctrica. De esta
manera en este trabajo se muestran los resultados
obtenidos del proceso nitrificante instrumentado y
controlado a través de los perfiles establecidos.
Abstract: This paper shows the instrumentation for a
biotechnological process SBR by means of the
development of Graphical User’s Interfaces,
measurement, control and monitoring under Internet
through Virtual Instruments (VI’s) developed in
LabView (a graphical programming language) . The
measurement and the control of the process involve the
use of modular industrial systems (IQ Sensor Net 184
XT), dissolved oxygen sensors (TriOxmatic 701 IQ),
ammonium and nitrate (Varion 700 IQ), pumps of
precision, data acquisition boards, power circuits,
temperature sensors and provision of electrical energy.
This way, in this work are shown the results obtained
from the nitrification process under the instrumentation
and controlled through the established profiles
Keywords: bioreactor, instrumentación, biotecnología,
LabView®.
1. Introducción
El uso de la instrumentación, monitoreo, análisis y
retroalimentación de datos, control automático y
desarrollo de GUI’s, que se encuentran contenidos en la
instrumentación virtual (IV), mejoran el desempeño y
optimizan los procesos biotecnológicos de manera
sustancial, ya que permite su operación las 24 horas de
los 7 días de la semana, lo cual permite reducir tiempos
y eliminar la necesidad del muestreo manual, evitando
de esta forma la labor intensiva y propensa a errores del
operador [1-5].
La (IV) basada en un equipo de cómputo es una
alternativa eficaz para la instrumentación clásica. Sus
principales ventajas consisten en la flexibilidad,
adaptabilidad al proceso a instrumentar, reducción de
tiempos de desarrollo, disminución de costos, entre
otros. Además a través de la IV se permite tener un
seguimiento atractivo del proceso en el monitor del
equipo [6]. Con la ventaja adicional de monitorear el
proceso vía Internet [7].
Existen diferentes herramientas computacionales
para implementar una IV, sin embargo, entre las más
utilizadas a nivel mundial se encuentra el lenguaje de
programación de ambiente gráfico LabView de la
compañía National Instruments, que cuenta con una
gran flexibilidad para el desarrollo de aplicaciones de
IV, así como para reducir tiempos de desarrollo, costos
de operación y mantenimiento. Éste lenguaje ha sido
utilizado para construir aplicaciones de monitoreo y
control en diferentes áreas [8-11], sin embargo, en la
parte de instrumentación y automatización de procesos
biotecnológicos, no se han explotado en su totalidad las
ventajas que ofrece la IV.
Tal es el caso del proceso de la nitrificación el cual
es empleado para llevar a cabo la eliminación de
compuestos nitrogenados, los cuales pueden ocasionar
riesgos en la salud, debido a la conversión de estos
compuestos a nitrosaminas, las cuales tienen
propiedades carcinogénicas.
En este sentido, para llevar a cabo el proceso de la
nitrificación se han aplicado una gran diversidad de
reactores tales como tanques de agitación completa,
lotes, lotes secuenciados, lote alimentado, airlift, etc.,
1
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en los cuales se llevan a cabo las reacciones El lodo utilizado para inocular el reactor SBR fue
bioquímicas de oxidación-reducción de los sustratos. obtenido de un reactor en continuo de 3 litros de
capacidad, en el cual estuvo en operación el proceso de
De esta manera, el reactor por lotes secuenciados
nitrificación en estado estacionario por 3 años. Las
SBR (por sus siglas en ingles: Sequencing Batch
condiciones de operación del reactor en continuo
Reactor); se ha presentado desde la década pasada
fueron las mismas reportadas previamente en [23]. La
como un sistema muy atractivo para el tratamiento de
concentración de proteína microbial inicial en el SBR
aguas residuales [12-13]. El proceso SBR necesita
fue de.2 g·L–1.
cuatro etapas principales: llenado, reacción,
sedimentación y vaciado, cada una definida por un El medio utilizado para el cultivo del SBR fue una
periodo de tiempo determinado, para las cuales es mezcla de dos medios (A y B). La composición
necesario que se desarrolle un sistema automático que química del medio A fue: (NH4)2SO4 (1.35 g·L–1),
permita sensar, manipular y controlar cada una de las KH2PO4 (1.61 g·L–1), MgSO4 (0.69 g·L–1), NaCl
variables que están involucradas en estas. (1.15 g·L–1) y NH4Cl (1.09 g·L–1). Medio B consiste
de CaCl2 (0.11 g·L–1) y NaHCO3 (1.37 g·L–1). Para el
De esta manera los beneficios que proporciona
proceso de nitrificación se estableció la cinética
LabView en la IV pueden ser aplicados en el proceso
mostrada en la Figura 1 en la que se alimenta al
SBR, tal como se ha observado en la aplicación de
bioreactor con los medios A y B, de los cuales se
algunos procesos biológicos, en donde se ha logrado el
adicionó 60 y 100 ml respectivamente junto con 1.34
control y monitoreo de forma más sencilla y amigable
litros de agua en el instante 0, en el instante t1 se
[14-18]. Sin embargo, es importante mencionar que la
termina de suministrar el medio B y en el instante t2 se
mayoría de los estudios sobre la aplicación de IV en
deja de suministrar el medio A y se comienza con la
procesos biológicos, específicamente sobre los
etapa de agitación y aireación, mismas que durarán
procesos de nitrificación, se encuentran aún limitados
hasta el instante t3, en el cual comienza la etapa de
en su operación tal como lo muestran los trabajos [19-
sedimentación. Finalmente, en el instante t4 comienza
20] en donde únicamente se realizan mediciones en
la etapa de vaciado del bioreactor y una vez finalizada
línea de las concentraciones de oxígeno disuelto, pH y
ésta, el proceso comienza de nueva cuenta. La duración
potencial redox, sin contemplar las mediciones en línea
total del proceso, las cantidades de alimentación del
del consumo de amonio y nitrato, las cuales son las
Medio A y Medio B, la cantidad final de medio en el
variables de respuesta del proceso nitrificante.
bioreactor y las velocidades de alimentación y vaciado
Con base en estos antecedentes, en este trabajo se del efluente pueden ser determinados por el usuario del
desarrolló la instrumentación de un proceso SBR sistema una vez que inicia el proceso.
nitrificante mediante la implementación de interfaces
gráficas de usuario (GUI’s desarrolladas en LabView)
que permiten controlar el proceso, además de brindar la on
posibilidad de operar, monitorear y controlar los off Medio A
sensores y actuadores de manera remota utilizando una
conexión vía Internet. on

off Medio B
2. Proceso nitrificante on
La nitrificación seguida de la desnitrificación son los Agitación
off
procesos de tratamiento más empleado a nivel mundial
para llevar a cabo la eliminación biológica de on
compuestos nitrogenados. La nitrificación es la off Aireación
oxidación de amoníaco a nitrato vía nitrito a través de
on
dos grupos de bacterias quimiolitoautotrófas: las
amoníaco y nitrito oxidantes [21-22]. Posteriormente off Vaciado
los productos de la nitrificación pueden ser reducidos a
N2 a través de bacterias desnitrificantes heterotróficas o 0 t1 t2 t3 t4 0 t1 t2
litotróficas en un medio ambiente anóxico.
Figura 1. Cinética de alimentación del bioreactor.

25, 26 y 27 de Noviembre de 2008, Pachuca, Hidalgo, México. 2

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3. Instrumentación de la planta piloto
La planta piloto consta de tanque de 2 litros de
capacidad con un volumen de trabajo de 1.5 litros, que
cuenta con controlador de temperatura, bombas
peristálticas para la alimentan de los medios al
bioreactor y vaciado del efluente, etapa de potencia y
tarjeta de adquisición de datos para el control de las
bombas, sensores de energía eléctrica y de nivel de
líquido, sensores en línea de medición de amonio,
nitrato y oxigeno disuelto los cuales se comunican vía
RS-232, una computadora personal donde se controla la
operación de la planta piloto mediante una GUI’s
desarrollada en LabView , como se aprecia en la Figura
2.
Figura 2. Planta piloto.
Como se puede apreciar, la instrumentación de la
planta piloto involucra diferentes elementos que
interactúan entre sí de manera que permiten elaborar un
sistema global que lleve a cabo el funcionamiento
autónomo del proceso. Estos elementos pueden ser
divididos en aquellos que involucran el uso de
Hardware y los que involucran el uso de Software.
3.1. Hardware
La alimentación del medio A y medio B al proceso
SBR nitrificante, así como el vaciado del efluente,
fueron llevadas a cabo utilizando bombas peristálticas
no controlables de forma remota las cuales operan con
un voltaje de alimentación de 127 volts. Así mismo, la
aireación y agitación del SBR son llevadas a cabo
mediante equipo que también opera a 127 volts, por lo
25, 26 y 27 de Noviembre de 2008, Pachuca, Hidalgo, México.
cual fue necesario realizar una etapa de potencia para
poder controlar el encendido y apagado de las bombas
desde la GUI. Dicha interface de potencia consistió en
utilizar opto acopladores y TRIACs para aislar la parte
de control con la parte de potencia, de tal forma que se
puedan operar todos los actuadores que trabajan a 127
volts únicamente mediante una señal de control de 5
volts como se muestra en el diagrama presentado en la
Figura 3. La parte de control de las bombas se
implementó desde la GUI utilizando las salidas
digitales de la tarjeta de adquisición PCI6024E de la
compañía National Instruments.
En la Figura 4 se muestra la etapa de potencia
realizada para la interacción con las bombas
peristálticas, el agitador y el aireador, los cuales están
encargados de suministrar y extraer los medios y el
efluente, así como de mantener el proceso homogéneo
y oxigenado, respectivamente.
Uno de los aspectos más importantes en la
instrumentación de procesos, es sin duda, la
confiabilidad que se tenga de los elementos que
permiten sensar las variables que intervienen en el
sistema, ya que de ello depende la exactitud con la que
el proceso puede operar. Es por este motivo que
utilizamos el sistema IQ Sensor Net 184 XT de la
compañía alemana WTW, el cual es un sistema
modular que realiza mediciones en línea mediante la
utilización de electrodos específicos, tales como el
TriOxmatic 701 IQ y el Varion 700 IQ, los cuales
miden las concentraciones de Oxígeno disuelto,
Amonio y Nitrato, además de proporcionar la
temperatura como un parámetro extra.
El sistema de medición puede estar integrado por
sensores, terminales, bloques de entradas de corriente,
bloques de salidas de corriente y salidas a relevadores y
válvulas, interfaces de comunicación entre varios
controladores vía módulos de RF o con una
computadora mediante comunicación serial, tal y como
se aprecia en la Figura 5.
Además de esto, el sistema 184 XT es tiene la
posibilidad de incorporar módulos de entradas y salidas
de corriente y salidas a relevadores, lo cual permite
relacionar las mediciones de los sensores con el nivel
de corriente que entregan las salidas. Además de
manipular actuadores como bombas o válvulas con las
salidas de los relevadores mediante técnicas clásicas de
control como lo son los controladores On- Off, P, PI o
PID; directamente desde el propio sistema.
3
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Salida del puerto programa de control. Sin embargo, debido al consumo

de energía de los actuadores, estos no se conectan al
UPS. Es por éste motivo que se incorpora un sensor de
nivel y un sensor de fallo de energía eléctrica, con los
100 cuales, es posible determinar si es que el sistema se esta
18 Ω ejecutando en modo normal o en modo de fallo de
39 energía. Si el sistema esta en modo de fallo de energía,
MOC MAC MOTO
éste registrará el tiempo en el que sucede el fallo y
M retrasará la cinética hasta que el suministro se
22 restablezca. Con esto se evita que pudiese derramarse
el bioreactor y se garantiza que el proceso seguirá
funcionando cuando se restablezca el suministro de
LED 150 energía eléctrica.

Fusibl
120
V

Figura 3. Diagrama de la interface de potencia para cada

actuador

Figura 5. Diagrama de configuraciones del sistema IQ Sensor Net

184 XT.

3.2. Software: Graphical User Interface

Figura 4. Implementación física de la etapa de potencia.
Otro de los aspectos importantes en la
instrumentación de procesos es la seguridad de que el
sistema va a seguir operando ante circunstancias
adversas, tales como los fallos de energía eléctrica. Una
alternativa para solucionar este problema es proveer al
sistema de una fuente de energía ininterrumpida (UPS
por sus siglas en ingles), con lo cual se evita que se
pierdan los datos adquiridos y el funcionamiento del
Basados en las características del hardware con el que
se cuenta para la instrumentación del proceso SBR
nitrificante, se desarrolló la GUI que tiene
comunicación con el IQ Sensor Net 184 XT, con la
etapa de potencia y que tiene la posibilidad de llevar a
cabo la toma de decisiones en función de las
características deseadas del proceso. La GUI
desarrollada en LabView solicita al usuario el volumen
de medio A y medio B que debe de ser alimentado al
bioreactor, el tiempo de sedimentación y el tiempo de
duración del ciclo del SBR.
En base a esta información, el sistema determina
de forma automática los tiempos necesarios para poder
llevar a cabo la cinética establecida en el inicio del
proceso, comunicándose con los actuadores y con los
sensores del sistema 184 XT, gráfica y almacena los
datos obtenidos por los sensores y las variables
principales del proceso otorgando la posibilidad de
operar la cinética de forma manual o automática.
Además, se cuenta con la capacidad de tomar

25, 26 y 27 de Noviembre de 2008, Pachuca, Hidalgo, México. 4

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decisiones en el proceso en caso de una falla de 30 6.2

alimentación de energía, de tal forma que pueda

6.1
determinar si ésta interrupción causa sólo una 25

suspensión temporal en la operación de los actuadores 20

6

y sensores del sistema o un paro automático del mismo, 5.9

mg/L O2
mg/L N
dando con esto una gran versatilidad al usuario de la 15

interface. Por último, la interface de usuario, brinda la

5.8
N-NH4
10 N-NO3
posibilidad de operar de forma remota el proceso, N-NO2 5.7

mediante la operación de un servidor web que mantiene 5

O2
5.6
la comunicación entre el proceso y una conexión IP.
0 5.5

La Figura 6 muestra la GUI desarrollada en 0 1 1

TIEMPO (h)
2 2 3

LabView para el proceso de nitrificación, en la cual se Figura 7. Cinética 25 mg N-NH4+.

pueden apreciar los estados de las diferentes variables y
actuadores que están involucrados en el proceso. En la Figura 8 se observa la oxidación de amonio y
la formación de nitrato, la cual fue cuantificada en línea
a través de los respectivos electrodos selectivos. Antes
de que el nitrato se formará por completo el amonio se
transformó primero en nitrito el cuál fue medido
manualmente en tiempos de 20 min, una vez que el
amonio se oxidó por completo la cantidad de oxígeno
aumentó de una forma considerable y el nitrato se
transformó por completo. Por otro lado en los estudios
con una velocidad de carga de 50 mg/L N-NH4+, la
reacción tuvo una duración de 6 hrs aproximadamente.
Como se puede observar en las Figuras 7 y 8, las
principales variables del proceso nitrificante (amonio,
nitrato y oxígeno disuelto) fueron monitoreadas en
línea, El monitoreo de estas variables permite, entre
otras cosas, obtener un mejor conocimiento de las
dinámicas del proceso nitrificante., de las cuales es bien
Figura 6. Interfaz gráfica de usuario
conocida su no linealidad.
4. Resultados Experimentales 60

En la Figura 7 se observa la oxidación de amonio y la N-NH4

N-NO3
5.9

formación de nitrato y como intermediario la

50
N-NO2
5.7
formación de nitrito, el cuál se midió manualmente. El 40
O2

mayor consumo de oxígeno fue durante la primera 5.5

mg/L O2

etapa de la nitrificación (oxidación de amonio), una vez

mg/L N

30
que el amonio se consumió completamente la 5.3

concentración de oxígeno aumentó y la concentración 20

5.1
de alcanzo su mayor transformación, obteniendo una
eficiencia de consumo del 100% y un rendimiento en la 10 4.9

formación de producto de 0.94. El proceso de la

nitrificación fue estudiado a dos diferentes cargas 0
0 1 2 3 4 5 6
4.7

volumétricas de tratamiento de 25 y 50 mgN-NH4+ con TIEMPO (h)

el objetivo de evaluar la flexibilidad del sistema de

Figura 8. Cinética 50 mg N-NH4+.
control y adquisición de resultados.

25, 26 y 27 de Noviembre de 2008, Pachuca, Hidalgo, México. 5

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5. Conclusiones
Se pudo observar que bajo las condiciones en que se
trabajó el SBR nitrificante, se operó de manera
satisfactoria a través del control y automatización del
sistema diseñado, obteniendo una eficiencia en el
consumo del Amonio del 99% ± 1% y la conversión de
NH4+-N a NO3–-N fue de 98% ± 2%. Al final de los
ciclos de 12 horas no fue detectado Nitrito en el
efluente.
La instrumentación realizada fue de gran utilidad
ya que se logró operar el sistema por nueve meses de
forma continua sin ningún contratiempo debido a que el
sistema permitió controlar y monitorear el proceso de
tratamiento biológico, así como los sensores y
actuadores de manera continua y remota a través de una
conexión vía internet, para de esta forma poder evaluar
el proceso nitrificante en tiempo real, eliminando el
muestreo manual y los gastos correspondientes a la
cuantificación de los parámetros de respuesta por
métodos analíticos. Además, proporcionó una
plataforma que permitirá en trabajos futuros el
desarrollo de modelos matemáticos a través de los
cuales se podrá predecir el desempeño del proceso,
implementar algoritmos para la estimación de variables
no medidas en línea (nitrito) y el control avanzados del
proceso nitrificante, los cuales pueden implementarse
gracias a la posibilidad de obtener los datos medidos
por el sistema IQ Sensor Net 184 XT en línea.
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