INTRODUCCIÓN:

Hoy en día vivimos una vida cada vez más acelerada que conlleva a que tanto en
la vida personal como en la de las organizaciones, se ha originado a que todo
proceso por muy simple que este pueda ser, sea planeado con la intención de
llevarlo a cabo de la mejor y eficiente manera, dicho aceleramiento con el que
fluye el día a día, y conscientes de que el aprovechamiento adecuado del tiempo
es vital para el logro de los objetivos dentro de las organizaciones, ha dado lugar a
la implementación de metodologías que permitan aprovechar al máximo el tiempo
de operatividad, de tal forma que se desarrolle una adecuada planeación de los
procesos con sus respectivas capacidades de respuesta ante acontecimientos que
se puedan presentar dentro de dichos procesos de operación.

DESARROLLO:

Uno de los sistemas para el aprovechamiento adecuado del tiempo en los

procesos de operación es el TPM (Mantenimiento Productivo Total), que de
acuerdo con Garciá (2010) es una filosofia de mantenimiento cuyo objetivo es
eliminar las perdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras
palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad
maxima de productos de la calidad esperada, sin paradas no programas. (p.146).

Para dicho autor la implementación del TPM esta orientada a cuatro ejes
principales :

+ Cero averias.

+ Cero tiempos muertos.

+ Cero defectos achacables a un mal estado e los equipos.

+ Sin perdidas de rendimieno o de capacidad produtiv debidos al estado de los

equipos.
Para García (2010) la metodología dentro del TPM, funciona de manera separada
y externa al proceso productivo, y funge como un integrador del departamento de
mantenimiento y de producción, que permite mejorar la productividad y
disponibilidad, eliminando las llamadas “seis grandes pérdidas” del proceso de
producción, originadas por las condiciones de los equipos que participan en dicho
proceso.

Bajo la filosofía de que la implementación del TPM (Mantenimiento Productivo

Total) es para mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad
máxima productos de la calidad esperada, sin paradas programadas. García
propone la siguiente metodología:.

• Participación de todo el personal, desde la alta dirección

hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de
ellos permite garantizar el éxito del objetivo.

• Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención

dela máxima eficacia en el sistema de producción y gestión
de los equipos y maquinarias. Se busca eficacia global.

• Implantación de un sistema de gestión de las plantas

productivas, tal que se facilite la eliminación de las pérdidas
antes de que se produzcan.

• Implantación del mantenimiento preventivo como medio

básico para alcanzar el objetivo de cero perdidas mediante
actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y
apoyado en el soporte que proporcionan el mantenimiento

• Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos

de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y
dirección.
Esta metodología esta orienta en atender y considerar seis fuentes de perdidas
(denominadas las seis grandes pérdidas) que reducen la efectividad por interferir
con la producción:

Tiempo muerto:
1. Al intentar arrancar la máquina
FALLA DE
Tenia el Limit Switch bloqueado MÁQUINA
1. Falla del equipo – al salir fuera de 15 minutos de retrazo
Limit
operación, por falta de mantenimiento o Switch

partes desgastadas produce pérdidas

de tiempo inesperadas.

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2. Preparación y ajuste de las

maquinas (tiempos muertos) que producen
perdidas de tiempo al iniciar una nueva
operación u otra etapa de ella.

3. Marchas
3. Una máquina se paró por nivel de
en vacío y paros menores: Perdidas
Aceite abajo del mínimo, se le rellenó
pero se paró 15 minutos
productivas por problemas de instrumentación, Falla de
equipo
pequeñas obstrucciones debido a operación Luz indicadora
de bajo nivel

anormal de sensores, bloqueos de

transportadores, etc.

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4. Velocidad de operación reducida:

4. El supervisor al tomar tiempo
se da cuenta que la máquina Se producen pérdidas productivas al no
procesa 20 piezas por hora en
lugar de 30. No se podrá cumplir
con el pedido del cliente obtenerse la velocidad de diseño del
Velocidad de
avance de máquina
muy abajo de tiempo
proceso. Discrepancias entre la velocidad
diseñada y real del equipo, por operación
VELOCIDAD
REDUCIDA

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 anormal del equipo, falta de entrenamiento.

5. Defectos en el proceso: que producen

perdidas productivas al tener que
rehacer partes de él, reprocesar
productos defectuosos o completar
actividades no terminadas, debidos a
desperdicios y defectos de calidad al ser
reparados.

6. Pérdidas de tiempo propias en la

puesta en marcha de un proceso
7. Se realizó un cambio de modelo de
producto en la máquina, tomó 40 minutos
nuevo, marcha en vacío, periodo hacer el cambio y los ajustes
Ajustes de
de prueba, etc. precisión
¡ok!

CAMBIO
DE TIPO

29

Se contabilizaron los tiempos muertos

ocurridos por diferentes causas dando 266
minutos de pérdida

Cambio de
Concepto Falla de Paros Caida de Hta. De Reparación Error Tiempo
modelo y Arranque
de perdida equipo cortos velocidad corte de defecto humano total
ajuste

Tiempo 75 min. 10 min. 28 min. 50 min. 40 min. 3 min. 30 min. 30 min. 266min.

30
Para García (2010) la implantación de TPM desde un punto de vista práctico
dentro de una organización se entiende como el mantenimiento está perfecto
integrado en la producción. Así determinados trabajos de mantenimiento se han
transferido al personal de producción que ya no siente el equipo como algo que
reparan y atienden otros, si no como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el
operador siente el quipo como suyo. Supone diferenciar el mantenimiento en tres
niveles:

+ El nivel e operador que se ocupara de tareas de mantenimiento operativo muy

sencillas como limpiezas ajustes, vigilancia de parámetros y la reparación de
pequeñas averías.

+ Nivel técnico integrado: Dentro del equipo de producción hayal menos una
persona e mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de
producción, es uno más de ellos. Esta persona resuelve problemas de más
calado, para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero esta allí, cercano,
no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto también esta
descentralizado: cada línea productiva, incluso cada máquina, tiene cerca lo que
requiere.

Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que apliquen

desmontajes complejos, ajustes delicados, etc., se cuenta con un departamento
de Mantenimiento no integrado en la estructura de producción (pgs. 147-148).

Conclusión:

Como se puede apreciar la pérdida de tiempo productivo dentro de un proceso

muchas de las veces surge a falta de una concientización y capacidad de
respuesta ante situaciones comunes que suelen surgir durante la jornada
productiva, por ejemplo desde la falla de un engrane, hasta el cambio de turno u
operadores, son situaciones muy comunes dentro de la organización pero poco
atendidas, por lo que a lo largo del proceso se van incrementando más situaciones
y por ende mayores pérdidas de tiempo productivo que sin duda en un tiempo
considerable comenzara a cobrar factura a la organización, pues recordemos que
son costos de producción que se generan y por ende significa pérdidas para las
organizaciones.

Por ello la metodología propuesta sobre la implementación del TPM propuesta por
García (2010) considero es una metodología basada en la realidad cuya enfoque
está orientado y enfocado a la atención de esas situaciones comunes que muchas
de las veces no son consideradas como importantes de atender y sin duda son las
que más perdidas tanto en tiempo como en recursos generar para la empresa.

REFERENCIAS:

Cuatrecasas Ll. (2011).Organización de la producción y dirección de operaciones:

Sistemas actuales de gestión eficiente y competitiva. Recuperado el 18 de junio
del 2018 de:
https://books.google.com.mx/books?id=6jNY9FcLGcoC&printsec=frontcover&hl=es
#v=onepage&q&f=false

García S.(2010). Organización de la producción y dirección de operaciones:

Sistemas actuales de gestión eficiente y competitiva. Recuperado el 18 de junio
del 2018 de:
https://books.google.com.mx/books?id=uHwbkryXvWAC&printsec=frontcover&hl=e
s#v=onepage&q&f=false