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Definición. Es la unión de tablas o láminas de madera por sus cantos, caras y extremos, con sus fibras
en la misma dirección (paralelas) al eje del elemento, conformando un elemento no limitado en escuadría
ni en largos, y que funciona como una unidad estructural (única). La unión de las láminas se realiza mediante
el sistema de ensamblado con adhesivos específicamente formulado, de alto rendimiento, de gran
adherencia y resistencia a la humedad ambiental normal.
Las piezas resultantes son más resistentes y estables que la madera común, y entregan una gran
versatilidad a la hora de diseñar estructuras de gran tamaño y de formas complejas, permitiendo salvar
grandes luces y construir elementos rectos, curvos y de sección variable, alcanzando incluso los 30
metros de longitud.
ADHESIVOS. Los adhesivos empleados son a base de urea formaldehído, urea resorcinol y urea melamina,
todos tienen dos componentes y son de curado en frío, entendiendo por tales los productos en los cuales
la reacción de catalización de la resina se produce por la acción de un componente agregado a la mezcla
base.
- Urea formaldehído, es el más usado y el más económico. Tiene una moderada resistencia a la re
humidificación temporaria y es utilizable en taller con
temperaturas no inferiores a los 10°C.
- Urea resorcinol, es el mejor adhesivo para usos exteriores, requiere una temperatura de trabajo
superior en los talleres, y es más costoso que el anterior.
- Urea melanina, es resistente a la acción de la humedad, pero menor que el resorcinol y se utiliza
cuando se desea evita las líneas oscuras de la resorcina
Los adhesivos vinílicos no son aptos para la fabricación de madera laminada estructural
porque no resisten las exigencias de su uso estructural.
- Las láminas de madera que se unen para fabricar, deben tener espesores de entre 20 y 45 milímetros
- Para tener estabilidad, evitar contracciones y expansiones de la madera; las láminas se unen de
manera que los anillos de crecimiento formen ángulos contrapuestos respecto a la superficie.
Ejemplo del dibujo.
- No se mezclan especies si no se quiere reducir la capacidad de estabilidad que ofrece, esto suele
hacerse sólo si la madera laminada se va a instalar o usar en zonas secas o donde va a haber mínimos
cambios de humedad
- Si se mezclasen especies y se produjeran cambios en el contenido de humedad, la madera laminada
sufriría tensiones y dependiendo de los coeficientes de las especies utilizadas las tensiones de la
madera podrían separar las piezas que forman la madera laminada. Aun así, en caso de querer usar
dos especies diferentes deberían unirse especies cuyos coeficientes de contracción no varíen más de
un 25% entre ellos.
A) Ventajas:
- Con la madera laminada se pueden conseguir piezas estructurales de cualquier longitud, anchura
o espesor, por estar fabricada mediante la unión de piezas de madera
- Al unir piezas de menor espesor, permite que el secado sea más fácil, reduciendo los defectos que
puede dar a la madera un secado no adecuado
- Al fabricarse permite usar láminas con menos calidad en zonas que van a requerir menos
resistencia y usar láminas de mayor calidad en zonas que lo requieran.
- Frente a otros tableros como el aglomerado, la madera laminada no es necesario que se oculte
con chapa ya que su acabado tiene estéticamente
- Permite fabricar elementos curvos
- La colocación de las piezas que lo conforman, le otorgan más estabilidad que contrarresta el
movimiento natural de la madera.
- Se reduce su relación peso / resistencia, con lo cual se pueden fabricar piezas de menor peso que
sin embargo a nivel estructural ofrecen buena resistencia.
b) Desventajas.
Procesos de Fabricación
La mayoría de las fábricas se organizan en tres secciones o áreas, desarrollándose en ellas diferentes
actividades:
1 Área de preencolado
a) Almacenamiento
b) Clasificación
c) Determinación del contenido de humedad
d) Uniones de extremos
e) Cepillado de las láminas
f) Ensamble en seco
2 Área de encolado, Prensado y Fraguado
a) Preparación de los adhesivos
b) Esparcido
c) Prensado
d) Reapriete
e) Tiempo de prensado y fraguado
f) Maduración
3 Área de terminaciones
a) Elaboración
b) Clasificación
c) Protección
d) Ensayos
e) Empaque y despacho
1 AREA DE PREENCOLADO
a) Almacenamiento
El proceso de fabricación de madera laminada comienza con el almacenamiento de madera seca.
Almacenándose al aire libre o en galpones abiertos aquella madera que ha sido secada mediante este
procedimiento; y en ambiente controlado cuando la madera se ha secado en horno.
b) Clasificación
Se clasifica por su resistencia (estructural), en el caso de pinos se clasifica por defectos propios de la
clasificación por aspecto, como la mancha azul.
La clasificación se realiza en:
- Forma visual; consiste en la inspección, de cada una de las piezas de madera, identificando los
defectos que se presentan en las superficies de las caras, cantos y cabezas
- Forma mecánica; se basa en el empleo de la relación entre el módulo de
elasticidad y la deformación de una madera solicitada por una carga.
c) Contenido de humedad
El control del contenido de humedad se efectúa con un xilohigrómetro, y se debe realizar en cada tabla. Es
un parámetro muy importante, porque el contenido de humedad óptimo es aquel que produce la unión
encolada más resistente y que se acerque al contenido de humedad de equilibrio que tendrá el elemento
laminado cuando esté puesto en servicio.
Cuando las láminas son esparcidas con el adhesivo su contenido de humedad se
incrementa, dependiendo esto del espesor de las piezas, del tipo de adhesivo, de la especie maderera y de
la cantidad de adhesivo esparcida.
En el momento de realizar el encolado el porcentaje de humedad debe ajustarse entre un 12% y un 17%.
No todas las tablas que conformarán el elemento laminado van a tener el mismo contenido de humedad y
es por ello que se aceptan diferencias no mayores a 4% entre tablas y no mayor a 2% entre sectores de
una misma tabla.
d) Uniones de extremos
Estas uniones se realizan para lograr elementos cuya longitud sea superior al largo que es posible obtener
de la madera comercial. Las uniones pueden ser de distintos tipos: de tope, biseladas, uniones dentadas.
BISELADOS
TOPE
DENTADO
El tipo de unión más usado en madera laminada, es el dentado por la calidad en la unión que se obtiene.
El largo de los dientes de empalme efectivo es de 15 mm, ejerciendo sobre la unión una presión mínima
del orden de los 20 bar.
No hay demasiada diferencia entre los dientes tipo dentado para paneles y para madera laminada
estructural. La mayor diferencia está en el equipamiento. La tendencia actual es trabajar con dientes de un
largo cercano a los 12 a 15 mm.
d) Cepillado de láminas
En esta etapa de fabricación, las tablas unidas en sus extremos y en algunos casos en sus cantos, formando
así las láminas. Sus superficies deberán estar correctamente preparadas para ser encoladas. No se debe
dejar transcurrir más de 24 horas entre la operación de cepillado y la de encolado, en ausencia de polvo y
aserrín.
El cepillado reduce las láminas al espesor definitivo, removiendo cualquier indicio de
adhesivo e irregularidades que hayan quedado debido a la unión de extremos y cantos.
El espesor de las láminas debe ser uniforme a lo largo de toda la pieza. Si existe una zona
con menor espesor, debe eliminarse, cortándola, y aprovechando la lámina restante mediante el agregado
de una pieza del mismo espesor. Las tablas se deben cepillar con una tolerancia en espesor no superior a
0.1mm por metro de largo cuando se utiliza adhesivo de urea formaldehído y 0.2mm por metro si el adhesivo
es urea resorcinol.
e) Ensamble en seco
El ensamble en seco es también conocido como “presentación del elemento”. Esta operación consiste en
ubicar las láminas como mejor cumplan con las especificaciones, ensamblándolas tal como van a quedar,
pero sin adhesivo. El ensamble en seco se debe realizar de tal manera que la última lámina a colocar debe
ser la primera que pase por la encoladora. La realización de esta operación hace que el encolado sea más
rápido.
c) Esparcido
El esparcido del adhesivo se realiza por: brochas, rodillos manuales, pistola o esparcidores mecánicos
(encoladoras). La mayoría de los esparcidores mecánicos tienen dos rodillos y dos recipientes que controlan
la cantidad de adhesivo que se aplica a las láminas.
Existen dos tipos de esparcido: El simple, se encola una sola cara y doble se encolan ambas caras.
d) Prensado
Una vez encoladas las láminas deben ser colocadas en las prensas. Es muy importante que la presión sea
constante sobre todo el elemento a fabricar, verificando la repartición homogénea de la presión en la
superficie de las tablas. La temperatura normal del taller debe ser de 15º C.
La operación de prensado debe completarse mientras el adhesivo esté aún sin fraguar. El
escurrimiento es un índice de que el adhesivo no se ha endurecido. El período de tiempo que media entre
el término de el esparcido del adhesivo y la aplicación de la presión, se llama “tiempo o período de
ensamblado”.
El tiempo de ensamblado se divide en dos etapas:
- Tiempo de ensamblado abierto: es el período que media entre el término del esparcido y el
contacto de dos láminas adyacentes.
- Tiempo de ensamblado cerrado: es el período que media entre el contacto de dos láminas
adyacentes y la aplicación de la presión final.
e) Reapriete
Esta operación de reapriete se realiza cuantas veces sea necesaria, cuando existe una pérdida de la
presión aplicada la cual puede ser causada, entre otras razones, por el escurrimiento del adhesivo, después
de haber aplicado la presión,
f) Tiempo de prensado
El tiempo de prensado dependerá de la temperatura de fraguado de las líneas de cola y
del tipo de adhesivo usado, entre otros.
g) Maduración
Una vez que el elemento se ha removido de las prensas debe quedar inmóvil por un
período determinado, antes de que se realice su procesamiento final. Este período se denomina “tiempo
de maduración”, el objetivo es lograr la estabilización higrométrica interna de las piezas encoladas y la
casi definitiva resistencia del encolado.
El tiempo de maduración dependerá del tipo de adhesivo, de la temperatura del ambiente
donde se lo ha almacenado, pudiendo tener una duración de unos días o una semana.
3 AREA DE TERMINACIONES
a) Elaboración
Consiste en un despunte, canteado, cepillado y pulido del elemento laminado.
Una vez que el elemento laminado tiene ya sus líneas de cola fraguadas, se procede a
limpiar el adhesivo que ha escurrido a causa del prensado; se corta al largo requerido (despunte); se cepilla
a las dimensiones especificadas y se pulen las superficies.
b) Clasificación
Esta operación consiste en la clasificación por aspecto del elemento laminado terminado.
- Arquitectónica: cada elemento de esta clase debe presentar sus cuatro caras cepilladas y lijadas.
Las láminas externas deben estar libres de nudos sueltos y agujeros y ser elegidas
cuidadosamente de modo que coincidan en color y dirección de la fibra en las uniones de extremos.
Esta clase es recomendada para usos en los cuales el aspecto del elemento es de suma
importancia.
- Comercial: cada elemento debe presentar sus caras cepilladas, los daños y manchas en las
superficies no necesitan ser mejorados, las láminas exteriores deben estar libres de nudos sueltos
y agujeros. Se recomienda esta clase en usos en los cuales el elemento queda a la vista, pero
donde el aspecto no es tan importante.
- Industrial: el elemento de esta clase se usa tal como sale de la prensa. Los daños y manchas en
las superficies no necesitan ser mejorados. Se recomienda esta clase en usos en los cuales el
elemento queda oculto, o donde el aspecto no tiene importancia
c) Protección y preservación
Los elementos laminados deberán ser adecuadamente recubiertos con barnices o pinturas para impedir
que la humedad alcance las líneas de cola de los adhesivos. Para los adhesivos a prueba de agua no se
busca una protección contra el agua sino contra hongos e insectos, es decir, se las somete a preservación.
El método de preservación dependerá de las condiciones ambientales a las cuales quedará expuesto el
elemento laminado.
d) Ensayos
Los ensayos que se realizan son los siguientes:
· Ensayos de cizalle a través del adhesivo
· Ensayos de flexión para uniones de extremos
· Ensayos de tracción para uniones de extremos
e) Empaque y despacho
Para proteger la madera laminada durante el transporte, se utiliza polietileno, sellando ambos extremos,
luego se coloca otra protección exterior que puede ser lona, polietileno o papel Kraft.
Los atributos de la madera laminada son significativos, como el alto aislamiento, rendimiento térmico y la
alta resistencia química influye en el mercado. Las ventajas como el bajo costo y la facilidad de construcción
en relación con otros materiales son asequibles para la mayoría de segmentos de consumidores.
Definición:
- Según la norma IRAM 11.532 los tableros de partículas son aquellos “elementos
fabricados con partículas u otros materiales lignocelulósicos, aglomerados con agentes
orgánicos y con el concurso de uno o más de los siguientes agentes: calor, presión, humedad, catalizador,
etc.”.
Se fabrican con partículas de madera como hojuelas, astillas y viruta, las cuales se combinan con resinas
sintéticas u otro tipo de adhesivo; la mezcla formada se coloca entre planchas (moldes) a temperaturas
altas para prensarla y aumentar la densidad del producto. Las temperaturas altas en el prensado sirven
para acelerar el endurecimiento (curado) de los adhesivos. Las partículas se pueden colocar de cierta
manera con el fin de darle alguna orientación a las propiedades de resistencia de los tableros, tal como se
hace con los contrachapados. El objetivo de la fabricación de este tipo de tableros es lograr un producto a
base de pequeñas partículas unidas con un adhesivo, que tenga características físicas semejantes o
superiores a las de piezas de madera maciza y tableros contrachapados aunque no de igual densidad,
hechos de la misma especie. Sin embargo, los tableros con igual densidad que la madera de la que
provienen sus partículas tienen una resistencia mecánica menor que la de la madera, pero cuentan con
características similares en todos los otros aspectos. Si bien no sufren alabeos como la madera sólida o la
contrachapada generalmente son menos resistentes a la humedad.
La materia prima es el factor importante en el proceso productivo, por ser materia básica, y a diferencia del
tablero de fibra de alta densidad en estos paneles se puede aprovechar cualquier madera, ya sea sola
o mezclada, siempre que sus propiedades de color, dureza o densidad no resulten inconvenientes.
En cuanto a la forma y tamaño de las partículas, y su relación con el panel, se producen dos tipos de
paneles: homogéneo (interviene un solo tipo de partículas) y heterogéneo (interviene dos tipos de
partículas).
Las partículas para los tableros pueden producirse a partir de troncos enteros o de
residuos. Son muchas las especies que se utilizan, pero suelen preferirse las que son de baja densidad.
Las partículas que se usan son residuos de otros procesos productivos como viruta de cepillos, recortes
de chapa, astillas de aserraderos, así como productos preparados con maquinaria especial como
filamentos, hojuelas o tiras de madera.
Los tableros pueden tener de 3 a 5 capas con partículas de distinto grueso dispuestas
de modo que las capas con las partículas de mayor grueso queden al centro y las que tienen las
partículas más finas queden en las caras. De esta manera se mejora la resistencia mecánica y la
apariencia de los tableros, es posible controlar en cierta medida la orientación de las partículas en las
diferentes capas, obteniendo de esta forma tableros de gran resistencia mecánica que pueden ser usados
para fines estructurales.
La calidad de las superficies de los tableros, para fabricar muebles o cuando se recubren con pintura,
plástico o papel; la superficie del tablero deberá contener en su mayoría partículas pequeñas para
lograr un buen acabado.
SISTEMAS PRODUCTIVOS
Se producen tableros de partículas de madera por dos procesos (prensado plano o proceso discontinuo y
extrusión o proceso continuo)
Generalmente los procesos son similares, la diferencia radica en el sistema de prensado empleado para la
aglomeración de las partículas y el fraguado de los adhesivos.
Como consecuencia, se produce un tablero cuyas partículas están orientadas en forma paralela a las caras
de este, formando un producto de alta resistencia a la flexión, cuando sus caras son sometidas a una fuerza
permanente, presentan una superficie suave y sin imperfecciones que pueden usarse descubiertos o
revestidos con chapas de madera vistosas u otros productos de papel embebidos en resinas sintéticas.
Su interior es compacto y homogéneo (partículas del mismo tamaño) por lo que resulta
apto en el maquinado para cortes netos. Su estructura permite el clavado y atornillado de caras.
En el prensado se agrega algún producto que acidifique el medio, el fraguado de las colas se produce en
medio ácido, que no alcanzan a dárselo las partículas de madera, como ocurre en el prensado plano, porque
tienen un pasaje muy rápido por la prensa, además debe agregarse algún producto catalizador para acelerar
el proceso de
polimerización de los adhesivos. Con este proceso se obtiene un producto de alta resistencia a la
compresión perpendicular a las caras.
Generalmente es necesario revestirlos, pues la superficie de las caras no tiene buena terminación para su
uso descubierto, su longitud es variable de acuerdo con los requerimientos del mercado. Los espesores
generalmente son mayores a 20 mm.
PISOS DE MADERA
Definición.
Un piso de madera es una capa o revestimiento formado por piezas individuales de madera maciza o
estratificada que cubre un suelo natural o artificial. Se debe diferenciar lo que es un piso de madera, de lo
que es el diseño, ya que muchas veces, suele confundírselo. El primero, está dado por las dimensiones y
las características de las piezas, mientras que el diseño está dado por el dibujo o patrón
que generan.
Por lo tanto, un piso de madera está constituido por piezas individuales de determinadas dimensiones,
dispuestas de acuerdo con un patrón o diseño determinado.
CLASIFICACIÓN
1. SEGÚN SU CONSTITUCIÓN: dentro de esta clasificación se encuentran los suelos macizos (tablas,
mosaicos y entarugados) y los estratificados o multilaminados (entre ellos se encuentran los
melamínicos o laminados, los de madera laminada o rechapada y los enchapados o pisos ingenieriles)
1.1. Suelos macizos: Se caracterizan por estar constituidos por madera maciza, la cual le confiere sus
características intrínsecas al suelo.
1.1.1 Tablas:
a) Parquet: piso compuesto por tablillas de madera con acabado de un solo lado (en la cara) y
formando figuras geométricas
b) Parquetón: Tablillas machihembradas más grandes que las del parquet (entre 75 y 150 mm de
ancho, y hasta 600 mm de largo)
c) Entablado: Pavimento de madera constituido por tablas adosadas por sus cantos (no
machihembrados), generalmente de mayor anchura que la tarima (por encima de los 120 mm) y
espesores superiores a 20 mm, que se fijan con clavos o tornillos directamente sobre un soporte
de viguetas de madera. Se utiliza en general en instalaciones que deban soportar cargas
importantes
d) Entablonado: Tablas machihembradas en los cuatro lados. Diversos anchos y largos y diseños
variados. Las dimensiones más comunes se encuentran dentro del siguiente rango: ancho: 76,2
mm – 152,4 mm - Espesor: 14 - 20 mm - Largo: 600 - 1800 mm (Otaño y Spavento, 2004).
a) El parquet mosaico: taraceado o damero (tablilla pequeña), formado por piezas de tamaño pequeño
tamaño (e = 8 mm, a = 24 mm y L = 120 mm),
b) Parquet mosaico: lamparquet: también llamado “Block”:
Tablillas similares al parquet pero sin encastre o machihembrado. El espesor generalmente se
encuentra entre 9 mm y 14 mm. Los anchos mas comúnmente utilizados van desde 30 mm a 80 mm y la
longitud inferior a 1000 mm. El sistema de instalación de este tipo de pavimento también es encolado al
suelo. Las piezas se pegan entre sí con adhesivos vinílicos o epoxi, y al suelo, mediante adhesivos
vinílicos,
c) Parquet mosaico: parquet industrial, formado por tablillas, colocadas de canto, es decir, que el grueso
de parquet resultante es el del ancho de la tablilla. Surge como aprovechamiento residual de la industria
del parquet mosaico por la clasificación desechada para las clases superiores pero en la práctica sus
efectos estéticos y resistentes no son despreciables.
2 SEGÚN SU FORMATO: esta clasificación hace referencia a las medidas y el maquinado realizado en la
pieza de madera
4. SEGÚN SU FIJACIÓN AL SUELO: en este caso pueden encontrarse fijos (pegados, clavados,
tarugados) o flotantes
4.1. Fijos
- Pegado: se utiliza cuando se trabaja con piezas chicas. Para esto se utilizan una variedad
de adhesivos, entre ellos, están: los vinílicos (no resistentes al agua), los cuales tienen como
desventaja, que el agua pueda pasar al piso, pero, tienen la ventaja de no desprender olor. Otros
adhesivos que se utilizan son los adhesivos epoxi, y los adhesivos asfálticos. Los primeros, tienen
la ventaja que resisten la humedad, pero nunca forman una capa continua y permeable, y además
hay que colocarlos en ambas caras. A diferencia del anterior, el asfáltico, forma una capa continua
y permeable.
- Clavado: se utiliza cuando se trabaja con piezas grandes. Se hace siempre en el machimbre
hembra.
- Tarugado: Este sistema se encuentra en desuso, se emplea tornillos para la fijación al suelo y
visualmente puede distinguirse por la presencia de botones o tarugos de madera que contrastan
en tonalidad con la tabla. La disposición de las tablas en la colocación puede ser tanto, estilo inglés,
como estilo americano. Por lo general se hace sobre listones.
4.2 Flotante: Las piezas se encastran y se pegan entre sí, pero no van unidas al suelo. Las
piezas están machihembradas, y se unen entre sí mediante pegado o engrampado. Se
comercializan con alguna terminación, pudiendo estar laqueados, plastificados o impregnados. La
ventaja de un piso flotante es su fácil y rápida colocación, además de la facilidad para retirarlo sin
alterar el piso preexistente, y generalmente, suelen ir acompañados por un menor costo. Los pisos
melamínicos, de madera laminada e ingenieriles son los ejemplos más comunes de piso flotante.
5. SEGÚN SU UBICACIÓN: Hace referencia a la ubicación en el interior (al resguardo de las condiciones
atmosféricas) o en el exterior (afectada directamente por los factores bióticos y abióticos), estas condiciones
de exposición hacen que los requerimientos de la especie maderera también sean diferentes, tomándose
en cuenta las condiciones como la durabilidad, dureza, corte, contenido de humedad, entre otros.
6. SEGÚN SU USO: en esta clasificación se incluyen los diferentes tipos de pisos, dependiendo de su uso
final, en el cual está considerada la transitabilidad del mismo: deportivos, hogareños, sociales,
comerciales. En este sentido deben considerarse las condiciones de desgaste del piso, La Comisión
Europea tiene legislaciones específicas aplicadas a productos de madera para construcción que oscilan
desde resistencia mecánica hasta retención de calor, asimismo, en el nuevo Código Técnico de la
Edificación los suelos son clasificados según su resbaladicidad y uso, indicando incluso, en suelos
elevados, el incremento del nivel de aislamiento
7. SEGÚN SU ACABADO: hace referencia a la terminación del piso, pudiendo ser sin acabado en fábrica,
tecnología Prefinished 10 Capas de acabado (consistente en la aplicación de selladores, tratamiento
antirayado, antimicrobios, radiación ultravioleta) o la tecnología más avanzada y moderna de Titanium
Biofinish (consistente en un proceso de impregnación de nanopartículas de titanio catalizadas por radiación
UV).
En el caso de los Unfinished (sin acabado en fábrica) se pueden aplicar diferentes sistemas aplicación de
acabados, los cuales se diferencian por el modo de acción:
- Poro abierto: los poros de la madera no se sellan, se produce un intercambio higroscópico con el
medio circundante. Generalmente realza el color y los contrastes, y dan un aspecto húmedo.
Permiten una rápida reparación parcial, por ejemplo, en el caso de rajaduras o manchas. Los
productos que se utilizan son: aceites y ceras. La desventaja de estos productos es que hay que
volver a encerar.
- Poro cerrado: los productos aplicados sobre el piso de madera tapan los poros de la madera.
En este tipo de acabado se encuentran:
a. Laqueado: es el más antiguo. Se utiliza una resina bi-componente, compuesta por una resina
ureica más un solvente orgánico como catalizador.
Ventajas: forma una capa que sella la madera, y la protege contra la penetración de suciedad y
líquidos, no se necesita encerar.
Desventajas: si hay ajadura y se rellena, el piso queda con una elevación, se puede opacar,
además el solvente orgánico, despide olores que pueden ser tóxicos.
b. Plastificado: se utiliza una resina poliuretánica monocomponente. Es de fácil aplicación, ya que
no necesita de un catalizador. Al tapar los poros e impermeabilizar la cara superior del piso, permite
limpiarlo con un trapo húmedo y no se necesita encerar.
Al igual que el laqueado, realza los colores y los contrastes. Desventajas: si se rellena una
rajadura,queda una elevación en el piso.
PROCESOS PRODUCTIVOS
FABRICACION DE PAPEL
La fabricación de pulpa y papel es actualmente uno de los sectores industriales más importantes en el
mundo En razón de los diversos productos resultantes de su transformación, y de su participación como
insumo en una vasta gama de artículos industriales
En el Antiguo Egipto se escribía sobre papiro (de donde proviene la palabra papel), el cual se obtenía a
partir del tallo de una planta muy abundante en las riberas del río Nilo.
Sin embargo, los chinos ya fabricaban papel a partir de los residuos de la seda, la paja de arroz y el
cáñamo, e incluso del algodón y transmitieron este conocimiento a los árabes, quienes a su vez lo llevaron
a las que hoy son España y Sicilia desde el siglo X. La elaboración de papel se extendió a Francia que lo
producía utilizando lino desde el siglo XII.
En el siglo XIV, hubo suficiente trapo y telas disponibles para fabricar papel a precios económicos y gracias
a lo cual la invención de la imprenta permitió que unido a la producción de papel a precios razonables
surgiera el libro, no como una curiosidad sino como un producto de precio accesible.
El consumo de papel se triplicó aproximadamente en los últimos 50 años, siempre fue considerado un
producto de alto valor, y su consumo se toma como un índice para expresar el grado de desarrollo de un
pueblo y su expansión cultural.
Los países que son importadores netos de celulosa son Italia, Alemania, China y Francia, mientras que
Brasil, Canadá y los Escandinavos satisfacen su consumo interno esencialmente con producción local y
se caracterizan además por presentar una marcada orientación exportadora.
Los países consumidores de papeles y cartones en el año 2010 fueron Estados Unidos (27,2%), China
(14,4%), Japón (9.7%) y Alemania (5,6%), países que se encuentran además entre los principales
onsumidores de celulosa, lo que pone de manifiesto que el consumo de celulosa estaría fuertemente
relacionado con el consumo de papel.
PRODUCCION MUNDIAL. Según FAO 2011, Estados Unidos fue el principal productor de pulpas, papeles
y cartones a partir de madera
1. Capital intensiva: utiliza gran cantidad de equipamiento, los que a su vez son muy costosos.
Por ejemplo, una máquina de papel ronda los U$S 300 millones, y una planta completa de pulpado,
blanqueo y fabricación de papel ronda el billón de dólares.
2. Agua intensiva: prácticamente todas las operaciones involucradas utilizan suspensiones de fibras o
soluciones acuosas de químicos. Afortunadamente, gran parte del agua utilizada puede recircularse y
reciclarse para ser utilizada varias veces.. Una fábrica de papel muy eficiente, requiere aprox. de 200
m3 de agua fresca por tonelada de papel producido. Para una producción de 300 a 1500 toneladas por
día (usual actualmente), esto involucra aproximadamente un gasto de agua de 60.000 a 300.000 m3
en un día .
3. Energía intensiva: la industria papelera consume grandes cantidades de energía, sobre todo en las
áreas de pulpado, blanqueo, refinación y secado. Con gran esfuerzo, se ha logrado reducir su
dependencia del gas y del petróleo, incrementando la generación de energía a través de la incineración
de residuos de madera y licores negros. Tomada en su conjunto, la industria papelera genera
aproximadamente el 50% de lo que consume.
4. Producto de tipo “comodity”: esto significa que se produce en grandes cantidades, que las
características del papel fabricado por diferentes productores son similares, y que su precio depende de
la habilidad de los productores para abaratar costos.
PULPA Y PAPEL
DEFINICION DE PAPEL: “hoja afieltrada de fibras formada sobre un tamiz fino a partir de una
suspensión acuosa”.
PASTA MECÁNICA
Los troncos descortezados se presionan contra una muela giratoria, que separa las fibras a través de un
procedimiento de arranque. Se añade agua para facilitar el proceso y también refrigerar la muela
recalentada por la intensa fricción de los troncos presionados contra ella. La pasta
atraviesa unas finas cribas, lo que permite sólo el paso de las fibras, depurándose además de todo material
extraño, como arena o polvo.
Producción de pasta
PASTA MECÁNICA: PASTA TERMOMECÁNICA (TMP)
En este método de producción, los troncos se cortan en astillas, estas son lavadas para eliminar cualquier
resto de arena o polvo que pudiera desgastar o desgarrar la maquinaria, luego las astillas se calientan
mediante vapor para ablandarlas y son introducidas con agua a presión en el refinador. El refinador consta
de dos discos de contrarrotación, ambos con canales radiales desde el centro hasta el borde exterior. Los
mencionados canales van estrechándose conforme se aproximan al borde del disco. Las astillas
reblandecidas son introducidas entonces por el centro y, gracias a la acción de los discos, se separan en
fibras individuales al alcanzar el borde exterior de éstos. Las fibras no desprendidas completamente se
desechan en la etapa de cribado, enviándose al refinador de desechos
para su posterior tratamiento.
Pastas Semiquimicas: Para estas pastas se utilizan chips que se los impregna a temperatura con
productos químicos. Al ser el tratamiento químico más intenso se produce la disolución parcial del ligante
entre fibras, la lignina. Luego de esta cocción parcial es necesario desfibrar mecánicamente a las astillas
para lograr una total separación de las fibras.
La solución se prepara en fábrica por absorción de SO2 en CO3Na2
Propiedades:
- Son pastas de buena rigídez y resistencia a la deformación, lo cual las hace aptas para la
fabricación de papel onda de buena calidad.
- Tienen una gran adhesividad entre fibras y una mínima porosidad.
- Son de densidad intermedia y de buena resistencia a la tracción, al rasgado y al
reventamiento.
- Presentan baja opacidad.
MATERIA PRIMA
Existen numerosas especies de árboles que pueden emplearse en la producción de productos de papel.
PAPEL RECICLADO
La fibra reciclada es un material importante para la industria y su uso está creciendo rápidamente.
En 1970, la proporción de fibra reciclada en los empastes era del 20%. En 1995, había aumentado a 35%.
En los últimos tiempos se ha tomado conciencia de que la industria papelera utiliza recursos renovables
y que su producto es reciclable. En ese sentido, y aunque el consumo de papel aumente, su futuro es
más seguro frente a otras industrias que utilizan recursos no renovables o sin tecnologías desarrolladas
para su reciclabilidad.
Para que el reciclado sea efectivo deben considerarse los beneficios económicos, que en última instancia
resultarán del balance de los siguientes costos:
- Recolección y transporte de los papeles de desperdicio hasta las fábricas.
- Costo de separación de los contaminantes.
- Costo del papel de desperdicio.
- Costo del proceso de reciclado.
Además de los aspectos económicos, debe quedar en claro que no pueden fabricarse todos los tipos de
papel únicamente a partir de papel reciclado y que el papel no puede reciclarse eternamente.
El papel de desecho puede reciclarse varias veces, pero en cada reciclo pierde del 15 al 20 % de las fibras
largas, por este motivo, las fibras recicladas siempre se mezclan con pulpa virgen para obtener papeles de
resistencias apropiadas. Como consecuencia, siempre se requerirán procesos de pulpado.