ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEL CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERIA MECÁNICA
NOMBRE: Kleber Pilco 697
SEMESTRE: Sexto ¨B¨
Implantación iónica
La implantación iónica es un método de modificación superficial que no requiere la
adición de una capa de material sobre la superficie; utiliza haces de iones altamente
energéticos para modificar la estructura superficial y química de los materiales, no
altera las dimensiones de la pieza ni tampoco el acabado externo, se realiza a
temperaturas menores a 200°C ideal para materiales que posean bajos puntos de fusión
o que no admiten tratamientos térmicos.
Es una técnica que nos ayuda a mejora propiedades superficiales como la dureza, la
resistencia al desgaste, la resistencia a la fricción, la corrosión, al ataque químico o
cambiar la conductividad térmica. Se puede aplicar en distintos materiales como metales,
cerámicas, polímeros, cermets.
La implantación iónica consiste en el bombardeo del substrato con iones acelerados
sobre la superficie del material, para obtener los efectos que se persiguen la energía de
los iones deben estar en el rango de 40-200 KeV, de esta manera los iones penetran en
la superficie del substrato y alcanzan profundidades inferiores a una micra, a mayor
energía, la penetración del ion es mayor.
Los iones implantados son casi todos los de a tabla periódica pero el N, C, Cr, Ti son los
más comunes en los metales y el N, H y el He en los polímero. Las dosis habituales son
del orden de 1017 iones/𝑐𝑚2 en los metales y en polímeros 100 veces menores suele ser
suficiente. Cuando mayor es la dosis, mayor es el tiempo de implantación que se precisa.
Los materiales más comunes sometidos a la implantación son aceros aleados con cromo
y algunas aleaciones de aluminio y titanio. La implantación produce modificaciones
químicas ligadas a la composición y formación de nuevas aleaciones y compuestos en la
superficie del material. Además se presenta daños microestructurales, como la creación
de vacancias y de intersticios.
 Tratamiento superficial por láser
Permite prolongar la vida de los componentes y modificar las propiedades superficiales
como: la rugosidad, la textura las propiedades ópticas y la resistencia a la corrosión. El
láser permite incidir con altas densidades de energía que generan elevadas temperaturas
superficiales en tiempos muy cortos y con una mínima alteración térmica y dimensional
del material interior.
La interacción laser superficie va a depender de dos tipos de factores: las propiedades
intrínsecas del material (ópticas, térmicas, etc.) y las características del haz del láser.
El láser es aplicado de modo continuo dando al material la misma densidad de energía
en el tiempo y potencia constante. En modo pulsado el material recibe energía en forma
de pulsos que se repiten con una determinada frecuencia.
Interacción laser superficie entre la radiación laser y el material se clasifican en foto
térmicos y fotoquímicos. Generalmente tiene lugar es un mescla de ambos. Dado esto la
clasificación anterior se simplifica en interacción termia y atérmica.
La Interacción térmica es capaz de excitar a los átomos y moléculas del material lo que
se traduce en calor, el cual se disipa en tiempos muy cortos. Como el enfriamiento tras
la fusión es muy rápido, según sea el tipo de material se pueden generar superficies con
mayor o menor grado de cristalinidad, desde procesos de recristalización a superficies
completamente amorfas .Esta técnica se emplea la transformación microestructural,
orientadas a mejorar las propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión.
Ocurre cuando la energía del láser absorbida por el sustrato es lo suficientemente intensa
como para que se produzca evaporación y expulsión del material. Genera un tipo cráter
y que evidencia que el grueso del solido si se ve afectado a este proceso se lo conoce
como ablación.
La interacción atérmica se basa en iteraciones fotoeléctricas, fotoquímicas y foto físicas;
permiten conseguir la interacción que no sigue la conducción térmica. Estos procesos
ofrecen aplicaciones en el campo de la nanotecnología.
 Metalizado de plásticos
Es el proceso de metalizar al plástico de forma galvánica es decir recubrir
electrolíticamente con metales como: cobre, latón, níquel, cromo, etc.
La preparación de plásticos para recubrimiento con una o más capas de metal. Con el
objetivo de obtener una pieza suficientemente resistente a los esfuerzos mecánicos,
variaciones térmicas, agresiones corrosivas. El Metalizado se lo hace generalmente en
plásticos tipo ABS ya que son los de mayor producción.
Para poder metalizar electrolíticamente el ABS es necesario crear un contacto eléctrico
con el baño galvánico. Ello es solamente posible mediante la creación de una superficie
metálica sobre el substrato plástico no conductor.
El proceso de metalizado queda dividido en cuatro fases:
Sensibilizado o mor dentado: se realiza un ataque con oxidantes fuertes, especialmente
sales de cromo hexavalente en medio fuertemente acido, lo que da lugar a una
degradación del polímero y la consiguiente formación de microrrugosidades, poros y
cavidades en aquellos puntos de la superficie donde la degradación ha sido más intensa.
Neutralización: el cromo hexavalente debe ser eliminado mediante sucesivos enjuagues
y finalmente por medio de la inmersión de la pieza en una disolución acida reductora
capaz de transformar el cromo hexavalente en trivalente.
Activación o canalización: se crean los núcleos de cristalización metálica mismos que
han de cubrir suficientemente la superficie del polímero y su unión con esta debe ser
sólida.
Deposición química: esta etapa donde la superficie de la pieza se vuelve conductora,
mediante la formación de una fina capa de metal que, en la mayoría de los casos, no
llega a una micra.
Debido al bajo espesor de esta película metálica es necesario reforzarla a fin de que
presente una sección metálica adecuada de cara al paso de la corriente. Para ello es
necesario aplicar una segunda capa de corriente, está por vía electrolítica, que asegure
la máxima adherencia entre el recubrimiento metálico químico y el posterior
recubrimiento metálico electrolítico. A partir de aquí se aplican las sucesivas capas de
Cu, Ni, Cr.