TESIS Romer Mendoza 3107

UNIVERSIDAD YACAMBU
VICE RECTORADO ACADÉMICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
SISTEMA DE CONTROL DE RIESGOS LABORALES EN LA EMPRESA

PRODUCTOS VICROB C.A EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE
GALLETAS (BIZNA’S) EN CABUDARE ESTADO LARA
Autor: Romer Mendoza

Tutor: Ing. Mibel Moreno
Barquisimeto, Julio 2017
i
UNIVERSIDAD YACAMBU
VICE RECTORADO ACADÉMICO

Proyecto de Trabajo de Grado presentado como requisito para optar al título
de Ingeniero Industrial

Tutor: Ing. Mibel Moreno
Barquisimeto, Julio 2017
ii
APROBACIÓN DEL TUTOR
En mi carácter de Tutor del Trabajo “SISTEMA DE CONTROL DE

RIESGOS LABORALES EN LA EMPRESA PRODUCTOS VICROB C.A EN
LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE GALLETAS (BIZNA’S) EN CABUDARE
ESTADO LARA”, presentado por el bachiller Romer José Mendoza
Sandoval titular de la cédula de identidad N° V-21.310.683, para optar al
grado de Ingeniero Industrial, considero que dicho trabajo reúne los
requisitos y méritos suficientes para ser sometido a la presentación pública y
evaluación por parte del jurado examinador que se designe.
En Cabudare, a los 31 días del mes de Julio de 2017.
______________________________
Ing. Mibel Moreno
C.I. N° 5.462.773
iii
DEDICATORIA
iv
AGRADECIMIENTO
v
ÍNDICE GENERAL
pp.
LISTA DE CUADROS viii
LISTA DE GRÁFICOS xi
RESUMEN xii
INTRODUCCIÓN 1
Estudios Previos 3
Revisión Documental y Electrónica 7
Bases Legales 19
DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO 23
Etapa I: Diagnóstico y Situacional 25
Etapa II: Diseño de la Propuesta 56
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 93
Conclusiones 93
Recomendaciones 94
REFERENCIAS 95
ANEXOS 98
A. Encuesta
B. Carta de la Empresa
C. Resumen Curricular
vi
LISTA DE CUADROS
CUADRO pp.
1 Sujetos de estudio 28
2 Objetos de estudio 28
3 Etapas del Proyecto Técnico 29
4 Identificación de Riesgos Laborales 33
5 Resumen de los Riesgos Identificados 34
6 Riesgos de accidente en la línea de producción de galletas 36
BIZNA´S
7 Resumen de los riesgos de accidente en el área de 38
producción
8 Identificación de Enfermedades Ocupacionales 39
9 Resumen de Enfermedades Ocupacionales 40
10 Encuesta para determinar el cumplimiento de la Cultura 43
Preventiva
11 Resultado del Ítem 1. Cultura Preventiva 44
vii
CUADRO pp.
24 Resultado del Ítem 1. Encuesta 58
32 Estadística de Accidentabilidad de empresas productos 68

VICROB para el año 2016
33 Área mas accidentada 69
34 Riesgo causante de accidente 70
35 Signos y síntomas más frecuentes en los trabajadores para 71
el último semestre del año 2016
36 Niveles de Riesgo según la Norma COVENIN 4004 74
37 Criterios para la Toma de Decisiones 75
38 Valoración de Riesgos según la Norma COVENIN 4004 76
39 Resumen de la Valoración de Riesgos 77
40 Plan 5W y 1H 81
41 Propuesta para mejorar la ventilación y extracción de polvo 83
42 Propuesta para las superficies metálicas antideslizantes 84
viii
CUADRO pp.
43 Plan de Capacitación Mensual 86
44 Programa de Charlas Diarias 88
45 Señalización de Seguridad 89
46 Formato de Inspección de área de trabajo 95
47 Formato de Inspección de maquinaria 96
48 Formato de Inspección de Herramientas 97
49 Procedimiento Operacional Estándar 100
50 Formato propuesto Hoja de Seguridad 101
51 Divulgación de Información de Productos Químicos 102
52 Índice de Frecuencia Neta 106
53 Índice de Frecuencia Bruta 107
54 Índice de Severidad 108
55 Inspecciones Realizadas 109

56 Capacitaciones 110
ix
LISTA DE GRAFICOS
GRAFICO pp.
1 Riesgos Laborales Identificados 34
2 Riesgos de Accidente Identificados 38
3 De la Identificación de Enfermedades Ocupacionales 41
4 Nivel de cumplimiento de las normas y criterios técnicos y 44
científicos en materia de seguridad y salud en las
condiciones de trabajo
5 Registro de las sustancias químicas manipuladas 45
6 Nivel de cumplimiento de las condiciones y dispositivos de 46
seguridad establecidos en la ley
7 Productos y sustancias químicas etiquetados e 47
identificados
8 Información suministrada de la manera correcta de utilizar 48
las sustancias y productos químicos
9 Capacitación para manipular máquinas, equipos, 49
productos o sustancias químicas
10 Participación de los trabajadores en actividades 50
recreativas organizadas por la empresa
11 Notificación de la ocurrencia de accidentes de trabajo al 52
INPSASEL y al Sindicato
12 Operatividad de los sistemas de atención de primeros 53
auxilios, transporte de lesionados y atención médica de
emergencia
13 Reintegración al puesto de trabajo después de haber 54
sufrido un accidente de trabajo
14 Trabajos en condiciones que ponen en riesgo la integridad 55
o vida de los trabajadores de manera obligada
15 Estudios médicos pre-vacacionales, post-vacacionales y 56
pre-empleo
16 Asistencia inmediata tras haber sufrido un accidente 57
laboral
17 Resultados del Ítem 1. Encuesta 58
19 Resultados del Ítem 3 Encuesta 60
x
GRAFICO pp.

25 Resultado de las áreas más accidentadas 69
26 Resultados de los riesgos causantes de accidentes 70
27 Resultados de los signos y síntomas más comunes de 72
este tipo de industrias
28 Resultados de la valoración de riesgos 77
29 Estructura de la Etapa II 80
30 Grado de Peligrosidad de las sustancias químicas 99
xi
UNIVERSIDAD YACAMBÚ
VICERRECTORADO ACADÉMICO
Línea de Investigación: Seguridad y Salud Laboral. Gestión de Riesgos


Tutora: Mibel Moreno
Fecha: Julio 2017
RESUMEN
El presente trabajo está dirigido a Diseñar un Control de Riesgos
Laborales en la empresa productos VICROB C.A específicamente en la línea
de producción de galletas (BIZNA´S) en Cabudare. Edo. Lara. La
metodología empleada se enmarcó bajo la modalidad de proyecto técnico. La
investigación se realizó a través de dos etapas; la primera referida al
diagnóstico de la situación actual en lo referido a riesgos laborales y
enfermedades ocupacionales que presenta la empresa donde se utilizaron
técnicas y herramientas de recolección de datos tales como: observación
directa, lista de identificación de riesgos laborales, identificación de riesgos
de accidente y enfermedades ocupacionales, entrevista estructurada,
revisión histórica de accidentes, índice de morbilidad, valoración los riesgos,
y se confirmó que los trabajadores en la planta se encuentran expuestos a
riesgos de caída y quemaduras, así mismo se determinó el incumplimiento
de algunas normas técnicas de carácter legal. Como segunda y última etapa,
se diseñó un sistema de control de riesgos más representativos, basándose
en 3 fases tomando acciones preventivas para los riesgos críticos
reforzamiento de la cultura preventiva y acciones administrativas dirigidas al
trabajador y puestos de trabajo. Se concluyó que los trabajadores del área de
producción están expuestos a sufrir cualquier tipo de riesgos si no se aplican
medidas preventivas.
Descriptores: Sistema de Análisis y Control de Riesgos, Accidentes y

Enfermedades Ocupacionales.
xii
INTRODUCCIÓN
En la actualidad para que una empresa pueda ser competitiva tiene que
cumplir con distintos factores que se le exigen la sociedad entre estas
exigencias nos encontramos como pilar fundamental el control de los riegos
laborales.
Los primeros vestigios de la preocupación por el bienestar de los
trabajadores en el medio laboral, los encontramos en el año 400 A.C. cuando
Hipócrates, conocido como el padre de la medicina, realizo las primeras
observaciones sobre enfermedades laborales de que se tenga noticia. Otros
científicos e investigadores en los siglos posteriores efectuaron valiosos
estudios relacionados con las condiciones de trabajo, las características de
los medios ambientes de trabajo y las enfermedades que aquejaban a los
trabajadores y sus familias
Las primeras medidas en cuanto a seguridad se refieren, comenzaron a
tomarse en Inglaterra, al nombrarse inspectores, los cuales visitaban a las
empresas y recomendaban la colocación de protectores de los llamados
puntos críticos de las máquinas, lugares en los que podían ser afectados los
obreros, al ser atrofiados a manos, brazos y piernas. Estas recomendaciones
no surtían los efectos apetecidos, por carecer de sanciones para aquellos
empleadores que no la pusieran en práctica y como no existían precedentes
al respecto, desde el punto de vista de justicia social, eran los obreros los
que soportaban la peor parte.
El autor Kayser cita en su estudio llamado higiene y seguridad industrial,
que esta práctica es una labor técnica administrativa, encaminada a prevenir
la ocurrencia de accidentes, cuyo resultado final se traduce en pérdidas
1
también resalta la seguridad industrial y la prevención de riesgo como un
método basado simplemente en la productividad
La Argentina fue uno de los primeros países en legislar sobre seguridad y
salud laboral. En 1914 la Ley Nº 9.688 definía algunas de las enfermedades
que debían ser indemnizadas por el empleador y sentaba bases que
definieron al empleador como responsable de la salud de aquellos que
empleaba en lo referido al trabajo encomendado
La higiene y seguridad industrial se inició en Venezuela, con la
formulación de la Ley de Minas en 1909. En 1928, se promulga la primera ley
del Trabajo aunque la real legislación en prevención de accidentes laborales
se creó en el año de 1936 con la formulación de la nueva Ley de Trabajo y
su respectivo Reglamento.
En Venezuela se comienzan a dar los primeros pasos en cuanto a la
Seguridad e Higiene Industrial, en el año 1905 cuando se crea un artículo
especial sobre los riesgos ocupacionales en el Código de Política del Estado
Táchira. En el año 1936 se promulga una nueva Ley del Trabajo en la cual se
establecen verdaderos lineamientos sobre la prevención de accidentes
laborales. Actualmente se cuenta con la Ley Orgánica del Trabajo de los
Trabajadores y las Trabajadoras (LOTTT), la Ley Orgánica de Prevención,
Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (LOPCYMAT), el Reglamento
Parcial de la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de
Trabajo (LOPCYMAT), el Reglamento de las Condiciones de Higiene y
Seguridad en el Trabajo y con la Comisión Venezolana de Normas
Industriales (COVENIN).
El desconocimiento y la ausencia de información sobre los riesgos
laborales, accidentes de trabajo y las enfermedades ocupacionales, es un
obstáculo importante para frenar la escalofriante escalada de muertes y
lesiones laborales que continúan produciéndose en el país y que son un
factor de empobrecimiento individual y familiar y un motivo de desaliento para
quienes intentan mejorar las condiciones de trabajo, generando una
2
disminución en la eficacia de los procesos y en la productividad de las
empresas.
Este estudio se propone en la línea de producción de galletas (BIZNA’S)
único proceso productivo de la empresa VICROB C.A que cuenta en total
con 8 empleados directos distribuidos de la siguiente forma: un
administrador, un vendedor y un obrero encargado del despacho, la línea de
producción cuenta con 5 empleados distribuidos en cuatro máquinas las
cuales son mezcladora, prensa moldeadora, horno y empaquetadora
respectivamente en su secuencia productiva, se arroja una producción de
700 galletas por hora en una jornada laboral de 8 horas es decir, que se
producen 5600 galletas, éstas son empaquetadas para su venta en bolsas de
5 galletas lo cual será 1120 paquetes diarios con un valor al público de 300
bolívares por unidad (bolsa) que sería una producción en Bs de 336.000
diarios.
Solo se han presentado accidentes en la empresa al cambiar la bombona
del horno, la misma no se cerró con anticipación y al instalar la nueva
bombona y encender el horno ocurrió una explosión, que produjo
quemaduras de primer grado en el rostro del operario y un reposo al afectado
por una semana aunque no hubo multas, la empresa se vio en la necesidad
de realizar un sistema de control de riesgos, debido a que esta no cuenta con
un Comité de Higiene y Seguridad Laboral, además no poseen quien
controle los riesgos involucrados en esta línea lo cual indica que se requiere
un estudio para evaluar, analizar y controlar los distintos aspectos que
inciden en los riesgos laborales, donde no es una medida, sino un deber
moral de la organización que está obligada a resguardar de manera
profesional al recurso humano
Algunos de los riesgos que pudieran estar latentes dentro de la
organización son quemaduras con el horno por no utilizar los implementos
adecuados para manipular dicha máquina; también registran riesgos
químicos por la exposición al polvo de harina por no contar con tapa boca
3
esto puede generar problemas respiratorios a largo plazo también se observó
mala postura de los trabajadores al momento de empaquetar el producto
terminado y al almacenar el mismo su traslado es rudimentario, la
manipulación de la prensa se realiza sin conocimientos ergonómicos.
Con este trabajo se pretenden identificar los riesgos a los que está
expuesto el personal en cada uno de los procesos para así evaluar la
magnitud de los mismos, y establecer propuestas tendientes a controlar los
riesgos laborales, accidentes y enfermedades ocupacionales,
fundamentándose en las normas que rigen la Higiene y Seguridad Industrial
en Venezuela.
La justificación de esta investigación se basó en las necesidades de la la
empresa VICROB C.A., de realizar una diagnóstico de los riesgos laborales
presentes en la línea de producción de galletas (BIZNA´S) y así buscar
obtener los datos necesarios para aplicar las medidas de control y con ello,
reducir la probabilidad de ocurrencia de accidentes de trabajo y
enfermedades ocupacionales.
Igualmente, la empresa se beneficia directamente, tanto la parte directiva,
como cada uno de los trabajadores al realizarse este trabajo, ya que con la
elaboración de un sistema para la identificación y control de riesgos
laborales, se busca una mejora sustancial en las condiciones de trabajo, para
cumplir con los lineamentos establecidos en las normativas vigentes del país
y garantizar la seguridad de los trabajadores, que a su vez favorece el
rendimiento en la producción, elimina problemas legales, además de
sanciones económicas por parte de los organismos pertinentes en cuanto a
la seguridad y salud ocupacional. En este sentido también se ahorrarán
gastos relacionados con reposos, servicios médicos o pagos a personal de
reemplazo de aquellos que no estén aptos para el trabajo por cierto periodo
de tiempo.
En resumen la importancia de la elaboración de este trabajo como un plan
de control de riesgos, está en mejorar las condiciones del medio ambiente de
4
trabajo para los trabajadores y trabajadoras, para evitar las consecuencias
que genera tener un medio ambiente de trabajo en condiciones inadecuadas
las cuales aumentan la probabilidad de ocurrencia de accidentes, que se
convierten en costos adicionales a la empresa, paros en los procesos
productivos, problemas legales, multas, cierres y clausuras, imagen negativa
ante instancias de gobierno. Por esto el cumplimiento de los objetivos de
Seguridad, es parte importante de la evaluación del desempeño y la
compensación variable de direcciones y gerencias. Un ambiente laboral en
malas condiciones no es la mejor opción para trabajar y difícilmente atrae y
retiene al mejor talento.
El alcance del presente trabajo de investigación está limitado a la
identificación y control de riesgos laborales, condiciones inseguras la línea de
producción de galletas BIZNA´S de la empresa productos VICROB C.A., para
lograr la prevención y control de estos factores que se presentan en toda la
planta de galletas, pudiendo así cumplir con las normas, mejoramiento en las
condiciones de trabajo, implementos de seguridad adecuados y de calidad.
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Realizar un sistema de control de riesgos laborales en la empresa
productos VICROB C.A.en la línea de producción de galletas BIZNA´S en
Cabudare Edo Lara
Objetivos Específicos
1. Diagnosticar los riesgos involucrados en las tareas habituales en la
empresa productos VICROB C.A.en la línea de producción de galletas
BIZNA´S en Cabudare Edo Lara.
2. Analizar los riesgos en la empresa productos VICROB C.A.en la línea
de producción de galletas BIZNA´S en Cabudare Edo Lara.
5
3. Diseñar un sistema de auditoría interna en la empresa productos
VICROB C.A.en la línea de producción de galletas BIZNA´S en
Cabudare Edo Lara
Justificación
La importancia de un Sistema de Control de Riesgos, es exponencial

debido a que esto garantiza que se cuida de manera directa los intereses
como organización eficiente, productiva y rentablemente factible.
Cumpliendo con un engranaje esencial en el funcionamiento de la empresa.
Los beneficios de contar con un sistema de controlar de riesgos son
extensos en estos esta la protección de tus activos bien sea empleados o
máquinas que se encuentren ligadas principalmente a tu sistema productivo,
evitar posibles problemas legales por no cumplir con las normativas
necesarias teniendo siempre como objetivo reguardar los bienes de la
organización los intereses de su gerencia
Estudios Previos
Con el transcurrir de los años, las empresas se han visto obligadas a

adoptar diferentes filosofías que le permitan obtener cambios que mejoren
los procesos y mantenerse en el tiempo, entre estas se encuentra el control
de riesgos laborales, él tiene como objetivo principal minimizar las
condiciones y actos inseguros presentes en toda área de una organización.
En el presente trabajo, el control de riesgos laborales es tomado como una
estrategia para abordar una política de cultura preventiva, que tenga como
norte cambiar la concepción a nivel gerencial, donde las organizaciones y el
componente humano cambien sus esquemas tradicionales en materia de
seguridad y salud ocupacional
6
A continuación se citan una serie de autores que realizaron
investigaciones referentes al tema.
Para comenzar Dugarte (2015), en su trabajo de grado que llevo por título
Análisis y control de riesgos laborales del proceso de fabricación de tuberías
de polietileno en Manufactura Generales C.A “GEMACA”, presentado en la
Universidad Yacambú como requisito para obtener el título de ingeniera
industrial.
El presente trabajo estuvo enmarcado en la modalidad de proyecto
técnico, tuvo como objetivo estudiar los tipos de riesgos presentes en el área
de molino y producción de la empresa, para la elaboración del trabajo se
llevaron a cabo tres (3) etapas las cuales fueron las siguientes: en la primera
se realizó el diagnóstico de los riesgos laborales donde se utilizaron técnicas
y herramientas como la observación directa, entrevista no estructurada,
auditoría, tormenta de ideas, diagrama de causa y efectos, técnica de grupo
nominal, tabla de frecuencia y diagrama de Pareto.
Posteriormente en la segunda etapa se aplicó el método de William Fine
para la evaluación de los riesgos en dichos puestos de trabajo, con el fin de
determinar los riesgos presentes y las acciones correctivas que se deben
tomar. En la tercera etapa se diseñó la propuesta en base al ciclo de mejora
continua encontrándose desglosadas en cuatro (4) fases, la primera consiste
en planificar las acciones técnicas que permitan minimizar las condiciones
inseguras donde destaca el costo de adquisición y las acciones dirigidas al
trabajador, en la segunda hacer lo que se planifico, posteriormente la tercera
consiste en controlar mediante lista de verificación y los indicadores de
gestión, la cuarta fases consiste en actuar, esa se desarrolla implementando
la herramienta de las 5W y 1H.
Se concluyó que los trabajadores están expuestos a riesgos físicos,
mecánicos y eléctricos si no se aplican medidas preventivas; razón por la
cual se recomendó implementar la propuesta desarrollada. El aporte de esta
investigación radica en las técnicas y herramientas utilizadas, así como el
7
criterio utilizado para diseñar los indicadores de gestión.
Igualmente Santos (2015), en su proyecto titulado Control de riesgos
laborales en el área de producción de la empresa Industrias Unidas C.A.,
presentado en la Universidad Yacambú, como requisito para optar al título de
ingeniero industrial. El presente trabajo se identifica como proyecto técnico y
tiene como objetivo estudiar los tipos de riesgos presentados en las áreas de
producción en los puestos de trabajo; despaletizado, llenado, tapado,
etiquetado, precintado, embalado y paletizado en la empresa Industrias
Unidas C.A; para la elaboración del trabajo se llevaron a cabo tres etapas las
cuales fueron las siguientes: en la primera etapa se realizó el diagnóstico de
los riesgos laborales donde se utilizaron técnicas y herramientas como la
observación directa, entrevista no estructurada, auditoria, tormenta de ideas.
Posteriormente la segunda etapa se aplicó el método William Fine para la
evaluación de los procesos peligrosos en dicho puestos de trabajo, con el fin
de determinar riesgos presentes y acciones correctivas que se deben tomar.
En la última etapa se diseña la propuesta, encontrándose desglosada en
cuatro fases. La primera fase consiste en acciones correctivas en los puestos
de trabajo, la segunda acción correctiva es dirigida al trabajador, la tercera
los objetivos y las metas de acuerdo a la seguridad e higiene ocupacional, la
cuarta planificación de la prevención.
Se llegó a la conclusión que la empresa está expuesta a sufrir cualquier
tipo de riesgos sino se establece correctivos oportunos por lo que
recomienda la aplicación de esta propuesta para lograr el control de los
riesgos laborales, ofreciendo de este modo seguridad a los trabajadores, un
ambiente de trabajo optimo y libre de peligro, fomentando una verdadera
cultura de seguridad y trabajo seguro.
El aporte de este trabajo radica en las acciones correctivas dirigidas a los
puestos de trabajo
Otro trabajo realizado que se tomó como base para esta investigación fue
el de Moreno (2014), elaborando un proyecto titulado Control de riesgos
8
laborales en la empresa Lácteos los Andes sucursal Bobare, presentado en
la Universidad Yacambú para obtener el título de ingeniero industrial, este
trabajo de desarrollo en tres etapas, diagnóstico, evaluación y diseño de la
propuesta, se utilizaron técnicas y herramientas de reconocimiento de datos
como la observación directa, lista de identificación de riesgos por área,
encuesta, entrevista no estructurada y tormenta de ideas para identificar los
riesgos más relevantes en los diferentes puntos de trabajo. Se diagnosticó
que las condiciones de higiene y seguridad dentro de las instalaciones no
son las adecuadas debido a las diversos riesgos detectados así como fallas
en cuanto al cumplimiento de algunas normas y técnicas de carácter legal
vigentes en el país, en todas las áreas de la empresa se expone
continuamente a los riesgos que afectan la integridad y las salud de los
trabajadores, puesto que no se toman acciones contundentes en pro de la
garantía de condiciones dignas y seguras para el personal, también las áreas
de mayor nivel de riesgo las constituyen: producción en sus cuatro líneas,
mantenimiento y área de servicios industriales.
El autor establece entre sus recomendaciones efectuar las inspecciones
de las máquinas, herramientas y equipos de protección personal para evadir
riesgos de sufrir un accidente o enfermedad debido a la manipulación y
utilización de los mismos, para analizar, validar de forma anual los peligros
presentes en cada área con su respectivo nivel de riesgo para finalmente
mantener actualizadas las medidas preventivas y correctivas respectivas.
Como aporte al trabajo se consideró la aplicación de indicadores de gestión
para evaluar en nivel de cumplimiento del control de riesgos en la empresa y
la identificación de riesgos por área.
Seguidamente Alvarado (2012), realizó un estudio sobre el Control de
riesgos laborales en la empresa PROMALT C.A., el cual estuvo enmarcado
en la modalidad de proyecto técnico y tuvo como objetivo principal proponer
medidas de control de riesgos presente en la empresa dedicada a la
elaboración de extracto de malta en condiciones óptimas para su consumo
9
esta investigación se realizó en cuatro etapas basadas en el ciclo PDCA.
Sobre las bases de las ideas expuestas. la fase inicial o fase de planear se
caracteriza por desarrollar técnicas en las cuales destacan la observación
directa , la entrevista no estructurada, tormenta de ideas, técnica de grupo
nominal, diagrama de causa y efecto, diagrama de Pareto, método de William
Fine y las 5W/1H la fase dos o también llamada fase de hacer, se realizó la
implementación del control de riesgos y plan de capacitación de personal
luego en la tercera fase o fase de chequear, se desarrollaron indicadores de
gestión para medir el comportamiento de las variables y la última fase de
actuar, se estructuraron los procedimientos operacionales estándar,
propuestos para la evaluación de acciones y métodos para cumplir con las
labores del puesto de trabajo y posteriormente se realizó el control de
anomalías con la aplicación de 5W/1H.
Atendiendo esta consideración el autor de esta investigación llego a la
conclusión que los principales riesgos físicos estaban relacionados con el
sobreesfuerzo, los riesgos disergonómicos eran asociados con
inconvenientes en los puestos de trabajo y los riesgos químicos por la mala
manipulación de sustancias químicas, por lo cual se recomienda a las
empresa que se aplique un plan de acción para controlar los riesgos
ocupacionales y para preservar la salud ocupacional de los trabajadores.
En líneas generales, el estudio antes expuesto constituyo un aporte clave
para la investigación por cuanto coinciden en aplicar técnicas y herramientas.
Por su parte Spander (2012), realizo un Diseño e implementación de un
sistema de control de riesgos operacionales en una planta productora de
aceite lubricante, ante la Escuela Superior Politécnica del litoral de Guayaquil
– Ecuador, este se enfoco bajo la modalidad de proyecto y fue desarrollado
en tres etapas diseño, evaluación e implementación. Para la constitución del
estudio se usaron técnicas como las observación directa, tormenta de ideas y
entrevista no estructurada. Luego se realizó una evaluación de los riesgos
por el método William Fine y se confirmó que los trabajadores se encuentran
10
expuestos a altos riesgos.
Finalmente se diseñó una gestión de riesgos que propone solucionar a
cada uno de los peligros existentes así como acciones dirigidas a los
trabajadores prevenir y controlar accidentes de trabajos o enfermedades
profesionales.
Se concluyó en esta investigación que los trabajadores de esta empresa
están expuesto a diversos riesgos por lo se recomendó la aplicación de dicha
propuesta para alcanzar el control de los riesgos laborales, brindando de
este modo, un ambiente de óptima calidad fomentando siempre la cultura de
seguridad y el trabajo seguro, tomando medidas de control sobre los
factores con mayor riesgo como lo son físicos, químicos, mecánicos y
disergonómicos. Como aporte al proyecto este ofreció conocimientos y
aplicaciones acerca del método de William Fine para la evaluación de los
riesgos adaptados a la empresa.
En conclusión los estudios anteriores ayudan a tener un fundamento en
cuanto las diferentes metodologías que ha empleado cada autor para dar
solución a las diferentes problemáticas que han enfrentado en cada empresa
a través de diferentes documentos, contribuyendo a tener una visión del
trabajo a realizar.
Revisión Documental y Electrónica
A los fines de tener una visión más clara de lo que se desarrollara en el

estudio, se hace necesaria la consulta de libros y documentos que ayuden a
definir claramente los diversos elementos que se relacionan con el tema del
control de riesgos.
11
Accidente de Trabajo
Según la Norma Técnica Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo

(NT-01-2008), un accidente de trabajo es, todo suceso que produzca en la
trabajadora o el trabajador, una lesión funcional o corporal, permanente o
temporal, inmediata o posterior, o la muerte, resultante de una acción que
pueda ser determinada o sobrevenida en el curso del trabajo, por el hecho o
con ocasión del trabajo.
Acto Inseguro
El acto inseguro lo expresa la Norma Venezolana COVENIN NVC

474:1997. Registro Clasificación y Estadísticas de Lesiones de Trabajo,
como toda actividad voluntaria que por acción u omisión conlleva a la
violación de un procedimiento normal, reglamento o prácticas seguras
establecidas tanto por los estados como por las empresas que pueden
producir un accidente de trabajo o una enfermedad ocupacional.
Análisis y Evaluación de Riesgos
La Norma Venezolana COVENIN (4004-2000). Sistema de Gestión de

Seguridad e Higiene Ocupacional, define análisis y evaluación de riesgos
como el proceso dirigido a estimar la magnitud de los riesgos, obteniendo la
información necesaria para que la organización esté en las condiciones de
tomar la decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas
preventivas y sobre el tipo de medidas que deberán adoptarse. Esta norma
establece un procedimiento para la evolución, el cual comprende las
siguientes etapas: Sistema de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional
1. Clasificación de las actividades de trabajo.
2. Identificación de los peligros.
12
3. Estimación de los riesgos.
4. Severidad del daño.
5. Probabilidad de que ocurran los daños.
6. Valoración de los riesgos.
Comité de Seguridad y Salud Laboral
Según la NT-01-2008, el comité de seguridad y salud laboral, es un

órgano paritario y colegiado de participación, destinado a la consulta regular
y periódica de las políticas, programas y actuaciones en materia de
seguridad y salud en el trabajo, conformado por las Delegadas o delegados
de Prevención, por una parte y por la empleadora o empleador, o sus
representantes, por la otra (bipartito), en número igual al de las Delegadas o
delegados de Prevención.
Condiciones Inseguras e Insalubres
Basados en la NT-01-2008, las condiciones inseguras e insalubres, Son

todas aquellas condiciones, en las cuales la empleadora o el empleador:
a. No garantice a las trabajadoras y los trabajadores todos los elementos
de saneamiento básico, incluidos el agua potable, baños, sanitarios,
vestuarios y condiciones necesarias para la alimentación.
b. No asegure a las trabajadoras y a los trabajadores toda la protección y
seguridad a la salud y a la vida contra todos los riesgos y procesos
peligrosos que puedan afectar su salud física, mental y social.
c. No asegure protección a la maternidad, a las y los adolescentes que
trabajan o aprendices y a las personas naturales sujetas a protección
especial.
d. No asegure el auxilio inmediato y la protección médica necesaria para la
13
trabajadora o el trabajador, que padezcan lesiones o daños a la salud.
e. No cumpla con los límites máximos establecidos en la constitución,
leyes y reglamentos en materia de jornada de trabajo o no asegure el disfrute
efectivo de los descansos y vacaciones que correspondan a las trabajadoras
y los trabajadores.
f. No cumpla con las trabajadoras y los trabajadores en las obligaciones en
materia de educación e información en seguridad y salud en el trabajo.
g. No cumpla con algunas de las disposiciones establecidas en el
Reglamento de las Normas Técnicas en materia de seguridad y salud en el
trabajo.
h. No cumpla con los informes, observaciones o mandamientos emitidos
por las autoridades competentes para la corrección de fallas, daños,
accidentes o cualquier situación que afecte la seguridad y salud de las
trabajadoras y los trabajadores.
Control de riesgo
La NVC 18001:2005, expresa que un sistema de gestión de la calidad y

salud ocupacional, define el control del riesgo como: "proceso de toma de
decisión para tratar y reducir los riesgos, a partir de la información obtenida
en la evaluación de riesgos, para implantar las acciones correctivas, exigir su
cumplimiento y la evaluación periódica de su eficacia"(pág.6). Los riesgos se
deben controlar adaptando el trabajo a la persona, en lo que respecta a la
concepción de puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos,
métodos de trabajo y de producción, con miras a atenuar el trabajo repetitivo.
Contingencia
Según la NT-01-2008, la contingencia es un evento súbito donde existe la

probabilidad de causar daños a personas, el ambiente o los bienes,
14
considerándose una perturbación de las actividades normales en todo centro
de trabajo, establecimiento, unidad de explotación, empresas, instituciones
públicas o privadas y que demanda una acción inmediata.
Cultura de Prevención en Seguridad y Salud en el Trabajo
En base a la NT-01-2008, la cultura de prevención es el conjunto de

valores, actitudes, percepciones, conocimientos y pautas de comportamiento,
tanto individuales como colectivas, que determinan el comportamiento con
respecto a la Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo de una
organización y que contribuyen a la prevención de accidentes y
enfermedades de origen ocupacional.
Delegada o Delegado de Prevención
La NT-01-2008, lo expresa como él o la representante de las trabajadoras

y los trabajadores, elegido o elegida entre estos, por medios democráticos;
con atribuciones y facultades específicas, en materia de seguridad y salud en
el trabajo, quien será su representante ante el Comité de Seguridad y Salud
Laboral del centro de trabajo.
Discapacidad de Trabajo
De acuerdo a la NVC 474- 1997, la discapacidad de trabajo, es la

imposibilidad física o mental en que queda la persona para continuar sus
labores habituales como resultado de una lesión de trabajo o enfermedad
ocupacional, la cual puede ser de tipo parcial o total, temporal o permanente.
15
Empleadora o Empleador
Según la NT-01-2008, Se entiende por empleadora o empleador la

persona natural o jurídica que en nombre propio, ya sea por cuenta propia o
ajena, tiene a su cargo una empresa, establecimiento, explotación o faena,
de cualquier naturaleza o importancia, que ocupe trabajadoras o
trabajadores, sea cual fuere su número.
Enfermedad Ocupacional
Basados en la NT-01-2008, enfermedad ocupacional son los estados

patológicos contraídos o agravados con ocasión del trabajo o exposición al
medio, en el que la trabajadora o el trabajador se encuentra obligado a
trabajar, tales como los imputables a la acción de agentes físicos y
mecánicos, condiciones disergonómicas, meteorológicas, agentes químicos,
biológicos, factores psicosociales y emocionales, que se manifiesten por una
lesión orgánica, trastornos enzimáticos o bioquímicos, trastornos funcionales
o desequilibrio mental, temporales o permanentes.
Ergonomía
De acuerdo con la NT-01-2008, la ergonomía es la disciplina que se

encarga del estudio del trabajo para adecuar los métodos, organización,
herramientas y útiles empleados en el proceso de trabajo, a las
características (psicológicas, cognitivas, antropométricas) de las trabajadoras
y los trabajadores, es decir, una relación armoniosa con el entorno (el lugar
de trabajo) y con quiénes lo realizan (las trabajadoras o los trabajadores).
16
Higiene Industrial
Chiavenato (2004), la definición de higiene industrial se refiere a "un

conjunto de normas y procedimientos tendientes a la protección de la
integridad física y mental de trabajador, preservándolo de los riesgos de
salud inherentes a las tareas del cargo y al ambiente físico donde se
ejecutan" (p. 479).
Incidente
Según la NT-01-2008, el incidente en un suceso acaecido en el curso del

trabajo o en relación con el trabajo que no implica daños a la salud, que
interrumpe el curso normal de las actividades que pudiera implicar daños
materiales o ambientales.
Lesiones
La NT-01-2008, define lesiones, como efectos negativos en la salud por la

exposición en el trabajo a los procesos peligrosos, condiciones peligrosas y
condiciones inseguras e insalubres, existentes en los procesos productivos.
Medidas de Prevención
Según la NT-01-2008, son las acciones individuales y colectivas cuya

eficacia será determinada, en función a la participación de las trabajadoras y
los trabajadores del centro de trabajo, permitiendo la mejora de la seguridad
y salud. Estas acciones estarán enfocadas a la identificación, evaluación y
control de los riesgos derivados de los procesos peligrosos. Su aplicación
constituye un deber por parte de la empleadora o del empleador.
17
Medio Ambiente de Trabajo
De acuerdo a la NT-01-2008, medio ambiente de trabajo son, los lugares,

locales o sitios, cerrados o al aire libre, donde personas presten servicios a
empresas, centros de trabajo, explotaciones, faena y establecimientos,
cualquiera sea el sector de actividad económica; así como otras formas
asociativas comunitarias de carácter productivo o de servicio; o de cualquier
otra naturaleza, sean públicas o privadas. Asimismo, son las situaciones de
orden socio-cultural, de organización del trabajo y de infraestructura física
que de forma inmediata rodean la relación hombre y mujer - trabajo,
condicionando la calidad de vida de las trabajadoras o trabajadores y la de
sus familias. Igualmente, se entienden por aquellos espacios aéreos,
acuáticos y terrestres situados alrededor de la empresa, centro de trabajo,
explotación, faena, establecimiento; así como de otras formas asociativas
comunitarias de carácter productivo o de servicio y que formen parte de las
mismas.
Medios de Trabajo
Según la NT-01-2008, los medios de trabajo, son todas aquellas

maquinarias, equipos, instrumentos, herramientas, sustancias que no forman
parte del producto o infraestructura, empleados en el proceso de trabajo para
la producción de bienes de uso y consumo, o para la prestación de un
servicio.1
18
Objeto de Trabajo
De acuerdo con la NT-01-2008, el objeto de trabajo, es la materia prima,

productos intermedios o productos finales que son transformados en bienes y
servicios en el proceso de trabajo utilizado por la trabajadora o trabajador.
Cuando el proceso de transformación se realiza sobre los individuos tal como
el proceso educativo, estaré hablando de sujeto de trabajo.
Política Preventiva
En base a la NT-01-2008, la política preventiva es la voluntad pública y

documentada de la empleadora o el empleador de expresar los principios y
valores sobre los que se fundamenta la prevención, para desarrollar el
Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Procedimiento Preventivo
Según la NT-01-2008, el procedimiento preventivo es un documento que

describe el método seguro y saludable de hacer las cosas, es decir, el modo
ordenado, anticipado, secuencial y completo para evitar daños a la salud de
las trabajadoras y los trabajadores en la ejecución de sus actividades.
Proceso Peligroso
De acuerdo con la NT-01-2008, el proceso peligroso es el que surge

durante el proceso de trabajo, ya sea de los objetos, medios de trabajo, de
los insumos, de la interacción entre éstos, de la organización y división del
trabajo o de otras dimensiones del trabajo, como el entorno y los medios de
protección, que pueden afectar la salud de las trabajadoras o trabajadores.
19
Proceso Productivo
Según la NT-01-2008, proceso productivo es el conjunto de actividades

que transforma objetos de trabajo e insumos en productos, bienes o
servicios.
Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo
La NT-01-2008, define el programa de seguridad y salud en el trabajo

como el conjunto de objetivos, acciones y metodologías establecidos para
identificar, prevenir y controlar aquellos procesos peligrosos presentes en el
ambiente de trabajo y minimizar el riesgo de ocurrencia de incidentes,
accidentes de trabajo y enfermedades de origen ocupacional.
Riesgo
Según la NT-01-2008, riesgo es la probabilidad de que ocurra daño a la

salud, a los materiales, o ambos.
Riesgos Ocupacionales
Los riesgos ocupacionales son los factores o agentes agresivos que

inciden negativamente sobre la salud del trabajador y que se encuentran
presente en el ambiente de trabajo. Según Asfaht (1999), “Es toda condición
inherente en la relación medio ambiente-hombre-máquina que puede dar
origen a un accidente de trabajo o enfermedad profesional”
Según el agente causal, existen diferentes formas de clasificar los riesgos
ocupacionales, entre una de estas clasificaciones se cuenta con la siguiente:
Riesgos Químicos. Abarcan todos aquellos elementos y sustancias que
al entrar en contacto con el organismo por cualquier vía de ingreso pueden
20
provocar intoxicación.
Las sustancias de los factores de riesgo químico se clasifican según su
estado físico y los efectos que causen en el organismo. Estos son: gases y
vapores, aerosoles, partículas sólidas (polvos, humos, fibras), partículas
líquidas (nieblas, rocíos), líquidos y sólidos.
Riesgos Físicos. Son condiciones de peligro originadas por ciertos
agentes que podrían afectar la salud del trabajador como aire, variación de
temperatura, ruidos, vibraciones, radiaciones, iluminación y ventilación
inadecuadas; las cuales pueden generar efectos fisiológicos tales como:
intoxicaciones, lesiones en la vista, fatiga, sordera, entre otras.
Riesgos Mecánicos. Son todas aquellas condiciones de peligro en
cualquier ambiente de trabajo donde existan maquinarias, en el cual se
emplee la fuerza motriz, herramientas manuales y eléctricas. Estos riesgos
pueden ocasionar accidentes con lesiones corporales a los trabajadores y
daños materiales a las estructuras.
Riesgos Fisicoquímicos. En este factor se consideran los elementos, las
sustancias, las fuentes de calor, y los sistemas eléctricos, que bajo ciertas
circunstancias de inflamabilidad y combustibilidad pueden ocasionar
incendios o explosiones, que a su vez pueden traer consecuencias de
lesiones personales daños a materiales, equipos e instalaciones.
Riesgos Disergonómicos. Están referidos a la monotonía, movimientos
repetitivos, ansiedad y fatiga en el medio ambiente laboral. .
Riesgos Eléctricos. Están constituidos por los sistemas eléctricos de los
equipos maquinarias e instalaciones locativas, que cuando entran en
contacto con las personas les pueden ocasionar quemaduras, choque,
fibrilación ventricular y la muerte, de acuerdo con la intensidad y el tiempo de
contacto.
Riesgos Psicosociales. Consisten en interacciones entre el trabajo, su
medio ambiente, la satisfacción en el trabajo y las condiciones de su
organización, por una parte, y por la otra parte, las capacidades del
21
trabajador, sus necesidades, su cultura y su situación personal fuera del
trabajo, todo lo cual, a través de percepciones y experiencias, puede influir
en la salud, rendimiento y la satisfacción en el trabajo.
Salud y Seguridad Ocupacional
Según la Norma COVENIN 18001:2005, la salud y seguridad ocupacional

es el conjunto de procedimientos y normas de naturaleza técnica, legal y
administrativa, orientado a la protección de los empleados, trabajadores
temporales, personal de proveedores, visitantes y cualquier otra persona, de
los riesgos contra su integridad física y sus consecuencias, así como
mantener la continuidad del proceso productivo y la intangibilidad patrimonial
del centro de trabajo.
Servicio de Seguridad y Salud en el Trabajo
En base a la NT-01-2008, se define a los Servicios de Seguridad y Salud

en el Trabajo como la estructura organizacional de los patronos y patronas,
cooperativas y otras formas asociativas comunitarias de carácter productivo o
de servicios, que tiene como objetivos la promoción, prevención y vigilancia
en materia de seguridad, salud, condiciones y medio ambiente de trabajo,
para proteger los derechos humanos a la vida, a la salud e integridad
personal de las trabajadoras y los trabajadores.
Sistema de Vigilancia de la Salud en el Trabajo
De acuerdo con la NT-01-2008, el sistema de vigilancia de la salud en el

trabajo es un sistema dotado de capacidad funcional para la recopilación,
análisis y difusión de datos, vinculado a los Programas de Seguridad y Salud
en el Trabajo. Abarca todas las actividades realizadas en el plano de la
22
persona, grupo, empresa, comunidad, región o país, para detectar y evaluar
toda alteración significativa de la salud causada por las condiciones de
trabajo y para supervisar el estado general de salud de las trabajadoras o
trabajadores.
Tiempo Perdido por Reposos Médicos
La NC 474- 1997 expresa que es el total de días de calendario en lo cual

la persona lesionada estuvo incapacitada para trabajar, como resultado de
una incapacidad absoluta temporal. El total no incluye el día en que la lesión
ocurrió y el día en que la persona lesionada comienza a trabajar, pero si
incluye todos los días intermediarios (días feriados y libres). También incluye
cualquier otro día de incapacidad para el trabajo debido a la misma lesión,
posterior a la reanudación de las labores por persona lesionada. Creando
esto pérdidas económicas para la empresa, disminuyendo el índice de
productividad. Aplica para empresas manufactureras, de servicios, de
alimentos.
Trabajadora o Trabajador
Según la NT-01-2008, el trabajador es toda persona natural, que realiza

una actividad física y mental, para la producción de bienes y servicios, donde
potencian sus capacidades y logra su crecimiento personal.
Vigilancia Epidemiológica
Basándose en la (NT-01-2008) la vigilancia epidemiológica es un proceso

continuo de recolección y análisis de los problemas de salud laboral y de sus
determinantes, seguidas de acciones de promoción y prevención; con la
finalidad de conocer las características de las condiciones de trabajo y salud
de amplios sectores de la población laboral, sirviendo para optimizar los
23
recursos y prioridades en los programas de promoción, prevención y
protección.
Bases Legales
Pérez (2003), expresa que los aspectos de la Higiene y Seguridad están

estrechamente ligados a las bases legales ya que se encuentran con
disposiciones existentes en la constitución de Venezuela así como tratados y
convenios internacionales, el mismo sistema jurídico venezolano tiene
normas que rigen condiciones aptas y medio ambiente de trabajo, vale
destacar que todas estas leyes son apoyadas por las disposiciones que se
puedan celebrar en las contrataciones colectivas de los empleados.
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela
La Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (1999),

establece condiciones en las que el trabajador debe prestar los servicios y
así lo especifica en el Título III, denominado De los Derechos Humanos y
Garantías, y de los Deberes; Capítulo V de los Derechos Sociales y de las
Familias, Articulo 87:
“… todo patrono o patrona garantizará a los trabajadores y
trabajadoras condiciones de seguridad, higiene y ambiente de
trabajo adecuado. El estado adoptará medidas y creará
instituciones que permitan el control y la promoción de estas
condiciones”. (p.22)
Ley Orgánica del Trabajo, los Trabajadores y las Trabajadoras
La Ley Orgánica del Trabajo, los Trabajadores y las Trabajadoras (LOTTT)

(2012) consagra, en la redacción amplia y genérica de los artículos 43, 44 y
156 respectivamente, la obligación de los patronos de garantizar condiciones
24
de higiene y seguridad a los trabajadores y adecuar los centros de trabajo en
forma que éstos no se vean afectados física ni mentalmente. Las condiciones
de trabajo son las diferentes circunstancias de tiempo, lugar, forma y modo
en que debe prestarse el trabajo. Han constituido el objeto primordial,
fundamental de la lucha social y del mismo Derecho del Trabajo, para lograr
condiciones de trabajo optimas y preservar así la salud del trabajador, y en
beneficio del patrono, quien puede lograr una mejor productividad.
La LOTTT no define las Condiciones de Trabajo, sino establece que el
trabajo deberá prestarse, de acuerdo con la Ley, en condiciones que:
1. Permitan a los trabajadores el desarrollo físico, intelectual y moral
2. Les dejen tiempo libre suficiente para el descanso y recreación.
3. Presten protección a la vida, a la salud y a la seguridad laboral.
4. Mantengan el ambiente en condiciones satisfactorias en el cual se evite
toda forma de hostigamiento, acoso sexual y laboral.
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo

(LOPCYMAT)
La Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de

Trabajo (LOPCYMAT) constituye otra reglamentación en Venezuela. Fué
discutida por última vez el 26 de julio 2005 y expone un conjunto de
requerimientos en materia de seguridad y salud laboral. Tiene como objetivo,
según el Artículo 1 párrafo 1 garantizar a los trabajadores permanentes y
ocasionales condiciones de seguridad, salud y bienestar, en un medio
ambiente de trabajo adecuado y propicio para el ejercicio de las facultades
físicas y mentales, mediante la promoción del trabajo seguro y saludable.
Seguidamente en el artículo 4 párrafo 1 afirma que disposiciones de esta ley
son aplicables a los trabajos efectuados bajo relación de dependencia por
cuenta de un empleador, cualquiera sea la naturaleza, el lugar donde se
ejecute, persiga o no fines de lucro, sean públicos o privados existentes o
25
que se establezcan en el territorio de la República.
En el artículo 53 se exige para proteger a los trabajadores que el trabajo
debe desarrollarse en condiciones adecuadas a la capacidad física y mental
de los trabajadores, por lo que las empresas o establecimientos industriales
deben prestar la protección y seguridad a la salud y la vida de los
trabajadores contra los riesgos del trabajo. Así como, garantizar el auxilio
inmediato al trabajador lesionado o enfermo, entre otras exigencias y
establece en el parágrafo primero que ningún trabajador podrá ser expuesto
a la acción de agentes físicos, condiciones ergonómicas, riesgos
psicosociales, entre otros, sin ser advertido de los daños que pueda causar a
la salud, de lo contrario el patrono está en riesgo de incurrir en
responsabilidades penales por intencionalidad de los riesgos que corre el
trabajador.
Asimismo en el artículo 56 se presentan los deberes de los empleadores,
entre las más importantes se pueden resaltar; las garantías a los
trabajadores de condiciones de prevención, salud, seguridad y bienestar en
el trabajo; denunciar al Instituto de prevención, salud y seguridad laboral,
obligatoriamente los accidentes de trabajo, las enfermedades profesionales y
cualquier otras condiciones patológicas que ocurran dentro del ámbito
laboral; instruir a los trabajadores respecto a la prevención de accidentes y
enfermedades profesionales; así como organizar y mantener los servicios
médicos.
Reglamento Parcial de la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y

Medio Ambiente de Trabajo
Como apoyo a la LOPCYMAT se encuentra el Reglamento de la

LOPCYMAT, el cual finalmente fue aprobado y publicado en Gaceta Oficial el
03 de Enero de 2007, cuyo propósito es ahondar en aspectos técnicos que
por la naturaleza la Ley no profundiza, tales como los Programas y Servicios
26
de Seguridad y Salud en el Trabajo y el proceso de constitución y registro de
los Comités de Seguridad y Salud Laboral, con el fin de promover
condiciones y medio ambientes de trabajo seguros y saludables para evitar
accidentes y enfermedades ocupacionales. El Reglamento, desarrolla
aspectos fundamentales como la constitución, registro y funcionamiento del
Comité de Seguridad y Salud Laboral y de los Servicios de Seguridad y
Salud en el Trabajo. Así mismo establece las pautas y principios
fundamentales para la elaboración y aplicación de los Programas de
Seguridad y Salud en el Trabajo.
DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO
El presente estudio, se encuentra enmarcado bajo la modalidad de

proyecto técnico, que según Galeón (2008) conceptualiza “como una
documentación que avala el proceso de trabajo de articulación de las
actividades de diseño y ejecución, permitiendo la producción de un objeto o
proceso tecnológico para la resolución de un problema” (p. 35).
Así mismo, Sandoval (2005), señala que el proyecto técnico; “Es la
documentación que avala el proceso de trabajo de articulaciones de las
actividades de diseño y ejecución, permitiendo la producción de un objeto o
proceso tecnológico para la resolución de un problema.” (p.20).
La finalidad del estudio es realizar un sistema de control de riesgos
laborales en la empresa Productos VICROB C.A. en la línea de producción
de galletas (BIZNA´S) ubicada en Cabudare estado Lara para la disminución
de accidentes y mejorar las condiciones de trabajo para los trabajadores.
En todo proyecto de investigación es importante definir la unidad de
estudio que aportará información relevante para diagnosticar la situación
actual y establecer soluciones; la cual se describe a continuación.
27
Unidad de Estudio
Según Hernández (2003), define unidad de estudio como “todo aquel

grupo de personas, objetos, contextos, eventos, sucesos, comunidades,
entre otros, sobre los cuales se habrá que recolectar los datos necesarios
para el posterior análisis de estudio” (p.76).
Para elaborar el presente estudio es necesario definir la unidad de estudio,
la cual estará compuesta por los trabajadores que laboran en la línea de
producción e involucrados con la problemática en la empresa Productos
VICROB C.A. En el Cuadro 1, se presentan las personas que componen la
unidad de sujetos de estudio y en el Cuadro 2 la unidad de objetos de
estudio.
Cuadro 1
Sujetos de estudio
PERSONAL CANTIDAD
Supervisor 1
Administrador 1
Operarios 5
Operados de despacho 1
TOTAL 8
Cuadro 2
Objetos de estudio
EQUIPOS CANTIDAD
Mezcladora 1
Prensa Moldeadora 1
Horno 1
Empaquetadora 2
TOTAL 5
28
Fases de la Investigación
Para Aranguren y Guarisma (1990), ¨La estructura o fases de una

investigación, pretende que un objetivo sea estudiado en sus partes y luego
se construya en su todo considerando las normas que explican la función del
mismo”. (p.22)
Para dar solución a la problemática planteada, el presente trabajo se
dividió en dos (2) etapas tal como se muestra en el Cuadro 3.
Cuadro 3
Etapas del Proyecto Técnico
Etapas Descripción Objetivo Técnicas y Herramientas
Aplicar técnicas, -Observación Directa.

-Lista de Identificación.
herramientas y evaluar
-Entrevista Estructurada.
Diagnóstico los datos obtenidos a -Revisión Histórico de
I
Situacional Accidentes.
través de estas.
-Índice de Morbilidad
Matriz de Valoración de
Riesgos
Proponer acciones para

el Control de Riesgos
LOPCYMAT.
Laborales en la empresa NT 01-2008
Diseño de
II productos VICROB C.A
Propuesta
en la línea de producción
de galletas (BIZNA´S) en
Cabudare Edo Lara
29
Etapa I. Diagnóstico Situacional
Según lo citado por Strazzeri (2011), un Diagnóstico Situacional es la

identificación, descripción y análisis evaluativo de la organización o el
proceso, en función de los resultados que se esperan y a la vez una mirada
sistémica y contextual, retrospectiva y prospectiva, descriptiva y evaluativa
de los datos a obtener.
Para alcanzar los objetivos trazados en la investigación y a fin de conocer
la situación actual de la empresa productos VICROB C.A en la línea de
producción de galletas (BIZNA´S) en Cabudare. Edo. Lara, fue necesario el
levantamiento de información a través de diversas técnicas y herramientas
de recolección de datos que establecieron de manera precisa la información
requerida para el estudio, tal como se muestra en el Cuadro 3.
Observación Directa
De acuerdo con lo expuesto por Tamayo (1994), la Observación Directa

se define como: “la técnica utilizada por el investigador para observar y
recolectar información mediante su propia visualización” (p. 99).
Esta técnica se realizó en base a la LOPCYMAT, la NT-01-08 y las
COVENIN 187-03, 39-03, 1042-00, 1040-89, 1565-95 y 2249-93. A través de
ella se determinó las condiciones inseguras e insalubres y los actos
inseguros presentes en la empresa productos VICROB C.A en la línea de
producción de galletas (BIZNA´S) en Cabudare. Edo. Lara que pueden
ocasionar tanto la ocurrencia de accidentes como la aparición de
enfermedades ocupacionales, el procedimiento aplicado consistió en realizar
recorridos por la planta durante una semana en diversos horarios de trabajo.
30
Entrevista No Estructurada
Benedetti (2008), indica que la entrevista no estructurada se trabaja con

preguntas abiertas, sin un orden preestablecido, adquiriendo características
de conversación. Esta técnica consiste en realizar preguntas de acuerdo a
las respuestas que vayan surgiendo durante la entrevista. Tiene el
inconveniente de que puede pasar por alto áreas de aptitud, conocimiento o
experiencia del solicitante, al obviar preguntas importantes del tema a tratar.
La entrevista no estructurada puede plantear cuestiones previas que serán
indagadas en la entrevista, o puede desarrollarse sin preparación,
pretendiendo que el entrevistado exprese su situación. Entre las principales
características hay que destacar que: el entrevistador no tiene una batería de
preguntas para hacer, sólo se tiene una idea de lo que se va a preguntar, las
preguntas que se hacen dependen del tipo y características de las
respuestas.
En este estudio se realizó para determinar cuáles son los accidentes y las
enfermedades que se presentan con mayor frecuencia en la empresa.
La entrevista no estructurada se le realizó al Supervisor de la empresa de
productos VICROB C.A. A través de esta se obtuvo información acerca de
los accidentes de trabajo y las enfermedades ocupacionales que se
presentan con más frecuencia en la planta. Es de hacer notar que no existen
estadísticas que confirmen la información, motivado a que la documentación
no se actualizó debido a la falta de de personal en el área de seguridad
ocupacional.
Identificación de Riesgos Laborales
Para la identificación de Riesgos Laborales se usó la observación directa,

la cual es un elemento fundamental de todo estudio; debido a que esta
constituye la base para obtener el mayor número de datos. Así mismo, es
31
una técnica primordial de la investigación, donde a través del sentido de la
vista se logra recolectar datos confiables de manera directa además de ser
dinámica y donde se debe cumplir con exactitud la percepción de la realidad
en forma sistemática y organizada, utilizando diversas herramientas de
registro de aspectos observados, en relación al trabajo realizado de
determinaran los riesgos de accidentes presentes en algunas áreas de la
empresa.
En este sentido Kawai (2010), menciona que esta técnica consiste en
observar atentamente el fenómeno, hecho o caso, tomar información y
registrarla para su posterior análisis. La observación es un elemento
fundamental de todo proceso investigativo; en ella se apoya el investigador
para obtener el mayor número de datos. Gran parte del acervo de
conocimientos que constituye la ciencia se logró mediante la observación.
Esta técnica se implementó para determinar visualmente cuales son los
riesgos que afectan cada área, empleando para ello un formato llamado
Lista de Chequeo, la cual según Arias (Ob. Cit.), es un instrumento en el
que se indica la presencia o ausencia de un aspecto o conducta a ser
observada.
A continuación se presenta el Cuadro 4, se especifican los datos
registrados en el área de producción de la empresa productos VICROB C.A
en la línea de producción de galletas (BIZNAS), donde se identificó la
condición de peligro, así como también el tipo de riesgo.
32
Cuadro 4
Identificación de Riesgos Laborales
LISTA DE CHEQUEO PARA IDENTIFICACIÓN
DE PELIGROS
Riesgos Presente SI NO Tipo de riesgo
Golpes y cortes X Mecánico
Caídas al mismo nivel X Mecánico
Caídas de personas a distinto nivel X Mecánico

Caídas de herramientas, materiales, etc., a distinto nivel X Mecánico
Espacio inadecuado X -
Peligros asociados con manejo de cargas X Disergonómico
Peligros en las instalaciones y en las máquinas

asociados con el montaje, la consignación, la operación,
X Mecánico
el mantenimiento, la modificación, la reparación y el
desmontaje.
Peligros de los vehículos, tanto en el transporte interno
X Físico
como el transporte por carretera
Incendios y explosiones X Físico
Sustancias que pueden causar daño al inhalarse, como
X Químico
polvo u otras
Sustancias o agentes que pueden dañar los ojos X -
Sustancias que pueden causar daño por el contacto o

X -
la absorción por la piel
Sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas X -

Energías peligrosas (por ejemplo: electricidad y X Físico
radiaciones)
Energías peligrosas (ruido y vibraciones) X Físico
Atrapamiento parcial por manipulación o mantenimiento de Mecánico
X
las máquinas y equipos
Trastornos músculo-esqueléticos derivados de Disergonómico
movimientos repetitivos X
Ambiente térmico inadecuado X -
Condiciones de iluminación inadecuadas X -
Presencia de hongos y bacterias X -
Total 13 8
33
Luego de aplicar la lista de chequeo, se cuantificaron los riesgos
presentes según su tipo, lo cual a su vez permitió conocer el porcentaje de
incidencia de cada riesgo. En el Cuadro 5, se presentan los resultados
obtenidos y de manera gráfica en el Gráfico 1.
Cuadro 5
Resumen de los Riesgos Identificados
Riesgo Frecuencia % de Incidencia

6
14
Mecánico
5 6 46,15%
12
4
Físico
10 4Mecánico
Mecánico 30,76%
3 Físico
8 Físico
Disergonómicos
26
2Químico
Químico
15,38%
Disergonómicos
Químico
14 1Disergonómicos 7,69%
2 TOTAL
0
TOTAL Frecuencia 13 100%
0
Frecuencia
Riesgo de Accidentes en el área de Producción

50
46,15
45
40
35
30,76
30
25
PORCENTAJE DE INCIDENCIA
20
15,38
15
10
7,69
0
MECANICO FISICO DISERGONOMICO QUIMICO
Gráfico 1. Riesgos Laborales Identificados.
34
Del Gráfico 1, se tiene que el riesgo mecánico es el que presenta mayor
porcentaje de incidencia con un 46,15%, seguido por los riesgos físicos con
un 30,76%, disergonómicos con un 15,38% y por último químicos con un
7,69%, evidenciando así que los riesgos laborales a los cuales están más
expuestos los trabajadores son los mecánicos, seguido en su incidencia los
físicos, los disergonómicos y por último los químicos.
Identificación de Riesgos de Accidente
La identificación de los riesgos de accidente constituye uno de los

elementos más importantes, para conocer los diversos factores que influyen
de alguna manera en la exposición del trabajador. Como lo define Arce
(2005), la identificación de los riesgos es un proceso interactivo que se
encuentra integrado a la estrategia y planificación, para la identificación del
riesgo es conveniente partir de cero y no basarse en el esquema de riesgos
identificados en estudios anteriores. A su vez Toledano (2003), especifica
que para definir un riesgo es necesario conocer su causa, que es la que va a
determinar la existencia de este y si puede afectar a la empresa, siendo este
paso el más complicado de elaborar por esta razón se deben conocer bien
el problema central.
En base a lo anteriormente planteado, resulta difícil generalizar acerca de
los riesgos de una organización debido a que las condiciones y operaciones
son distintas, por esta razón se diseñó un cuadro para identificar los riesgos
de accidente por zonas en el área de Producción, así como los factores a los
cuales se exponen los trabajadores durante la realización de sus labores
diarias por área de trabajo.
Para la aplicación de esta técnica se realizó un formato conformado por
cuatro columnas, una para los tipos de riesgos, seguidamente la segunda
columna con el tipo de accidente, en la tercera columna se encuentra la
35
causa del accidente y la última especifica la consecuencia del mismo;
seguidamente, se presenta el Cuadro 6, utilizado para la recolección de
información abarcando la línea de producción de galletas BIZNA´S.
Cuadro 6
Riesgos de Accidente en la línea de producción de galletas BIZNA´S
Área Riesgo Tipo de Causa Consecuencia
accidente
Mezclado Mecánico Caída a un Piso resbaladizo, Traumatismos y
mismo nivel desniveles y obstáculos Lesiones
Físico Ruido Funcionamiento de la Desconcentración,

máquina aturdimiento.
Provocando caídas
Físico Exposición a la Sobre calentamiento de Quemaduras, shock
energía las conexiones eléctrico, paro
eléctrica eléctricas respiratorio,
deficiencias en el
sistema nervioso
Mecánico Fricción Aperturas y cierres de Lesiones en la piel
válvulas manuales, de las manos
manejo de máquinas.
Químico Exposición a Debido al Irritación de
polvo almacenamiento de cajas, mucosas,
sacos y materia prima. dificultades
respiratorias
Disergonómicos Sobreesfuerzo Movimiento repetitivo, Lesiones y
físico manejo de cargas traumatismos
musculo esquelético
Prensa Mecánico Caída a un Piso resbaladizo, Traumatismos y

Moldeadora mismo nivel desniveles y obstáculos Lesiones
Físico Ruido Funcionamiento de la Desconcentración,

máquina aturdimiento.
Provocando caídas
Mecánico Caída de Escaleras inclinadas y Traumatismos y
diferente nivel sin guarda hombres. Lesiones
36
Cuadro 6 (cont.)
Área Riesgo Tipo de Causa Consecuencia
accidente
Prensa Físico Atrapamientos Funcionamiento de la Golpes, Heridas,
Moldeadora máquina perdidas de
miembros.
deficiencias en el
Horno Mecánico Caída a un Piso resbaladizo, Traumatismos y
mismo nivel desniveles y obstáculos sistema
Lesionesnervioso

deficiencias en el
sistema nervioso
Físico Exposición a Tuberías, elevadas Quemaduras,

elevadas temperaturas del horno sofocación.
temperaturas
Químico Explosiones de Escapes de gases Lesiones y
los cilindros de politraumatismos
gas
Físico Radiación Debido al calor y vapores Quemaduras
producidos por el horno
Empaquetado Mecánico Caída a un Piso resbaladizo, Traumatismos y

mismo nivel desniveles y obstáculos Lesiones
Mecánico Golpes con Cercanía a los anaqueles Cortes y

superficies y y mal uso de objetos traumatismos
objetos filosos punzo penetrantes
Mecánicos Aplastamiento Desplome de Objetos Lesiones y
politraumatismos
Disergónomicos Sobre esfuerzo Subir y bajar cargas, Lesiones y

físico y movimientos repetitivos traumatismos
movimientos musculo
repetitivos esqueléticos,
lumbagias,
37
De la misma manera, se cuantificó para el área de producción la totalidad
de riesgos presentes de acuerdo a su clasificación, tal como se indica en se
Cuadro 7 y en el Gráfico 2.
Cuadro 7
Resumen de los Riesgos de Accidente en el área de Producción
Riesgo Frecuencia % de Incidencia

Mecánico 8 40%
Físico 8 40%
Disergonómicos 2 10%
Químico 2 10%
TOTAL 20 100%
Gráfico 2. Riesgos de Accidente Identificados.
Del Gráfico 2, se desprende que los riesgos de tipo físicos y mecánicos

son lo s que presentan mayor incidencia con un porcentaje de 40%, y por
último los disergonómicos y químicos con 10%; evidenciando así que los
38
riesgos cuya mayor probabilidad de causar accidentes a los trabajadores son
los de tipo físico y mecánico en el área de producción.
Identificación de Enfermedades Ocupacionales
De los riesgos laborales presentes en el área de producción de la

empresa, se presenta a continuación el Cuadro 8 donde se visualiza las
enfermedades ocupacionales según la Norma Técnica para la Declaración
de Enfermedades, que pueden contraer los trabajadores al exponerse
excesivamente a los riesgos presentes en la planta, el formato consta de tres
columnas, una para el tipo de riesgo, la segunda para el riesgo existente y la
tercera para la enfermedad ocupacional que genera.
Cuadro 8
Tipo Riesgo Enfermedad

ocupacional
Sobresfuerzo por Lumbagos, lumbalgias,
Disergonómicos levantamientos de cargas trastornos de disco
intervertebral
Trastornos músculo
Disergonómicos Movimientos repetitivos esqueléticos,
lesiones en los hombros,
rodillas.
Deficiencia del sistema
Físico Ruido auditivo, otitis, afección de
las cuerdas vocales,
disfonías, hipoacusia
bilateral
Asma, Neumonitis,
Químico Exposición a polvo de harina deficiencias del sistema
respiratorio, afecciones en
los ojos
39
Cuadro 8 (cont.)
Tipo Riesgo Enfermedad

ocupacional
Químico Contacto con sustancias Afecciones en los ojos,
químicas dermatitis, quemaduras.
Biológico Picadas, contacto con Dermatitis alérgica de
organismos patógenos contacto
(hongos, bacterias)
Físico Vibraciones Insomnio, deficiencias del
sistema auditivo
Físicos Radiación Lesiones por radiaciones
térmicas (excepto
neoplasias)
Químico Exposición a Gases y Patologías producidas por
Vapores gases y vapores
Mecánico Atrapamiento parcial en Bursitis de mano, hombro,
partes móviles y equipos codo
En el Cuadro 9 y Gráfico 3 a continuación se hace un Resumen de las

Enfermedades ocupacionales
Cuadro 9.
Resumen de las Enfermedades Ocupacionales
Tipo de Riesgo Cantidad % de Incidencia
Mecánico 1 10%
Químico 3 30%
Físico 3 30%
Disergonómicos 2 20%
Biológicos 1 10%
Total 10 100
40
40% 30% 30%

%de incidencia
30% 20%
20% 10% 10%
10%
0%
Gráfico 3. De la Identificación de Enfermedades Ocupacionales.
Del Gráfico 3, se obtuvo que las enfermedades ocupacionales más

frecuentes son las causadas por riesgos físicos y químicos con un 30% de
incidencia cada una, seguido de los disergonómicos con un 20% y por último
los biológicos y mecánicos con 10% cada uno.
Cultura Preventiva
Se hizo uso de la técnica de la entrevista estructurada, para así conocer el

nivel de cumplimiento de la cultura preventiva existente en la empresa. Arias
(2006), establece que la entrevista “puede ser estructurada cuando
previamente se ha determinado de manera sistemática y organizada el orden
de las preguntas” (p. 198).
La misma consistió en una serie de preguntas previamente cerradas
planificadas por el autor, donde solo se podrá afirmar o negar, y tendrá el
fin de recolectar la información de la unidad de estudio, para así determinar
la cultura de la organización con respecto a la prevención de riesgos de
accidentes y enfermedades ocupacionales. Esta entrevista se basó en los
artículos 40, 53, 59, 60, 65 y 67 de la Ley Orgánica de Prevención,
Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (LOPCYMAT). Consideró los
41
artículos mencionados debido a que son los que abarcan los aspectos de la
cultura preventiva que debe desarrollar en toda empresa durante la
ejecución de sus labores, y se nota en las condiciones y medio ambiente de
trabajo.
Seguidamente en el Cuadro 10, se muestra la encuesta elaborada con las
13 preguntas que conformaron la entrevista estructurada según el contenido
de los artículos antes mencionados. Inmediatamente después de este, se
presentan los resultados obtenidos en cada una de ellas.
42
Cuadro 10
Encuesta para Determinar el Cumplimiento de la Cultura Preventiva
NIVEL DE CUMPLIMIENTO DE LA CULTURA
PREVENTIVA SEGÚN LA LOPCYMAT
PREGUNTAS SI NO
¿Sus actividades y el puesto de trabajo cumplen con las normas y criterios

1
técnicos y científicos en materia de seguridad y salud en el trabajo? (Art.
59 LOPCYMAT)
2 ¿Lleva un registro de las sustancias que manipula, bien sea tóxicas o no?
(Art. 65 LOPCYMAT)
¿La empresa cumple con las condiciones y dispositivos de seguridad

3
establecidos en la ley para máquinas, equipos, productos, herramientas y
útiles de trabajo? (Art. 60 LOPCYMAT)
4 ¿Los productos y sustancias químicas que utiliza en el trabajo están
claramente etiquetados e identificados? (Art. 67 LOPCYMAT)
¿Se les suministra a los trabajadores y trabajadoras alguna información

5
que indique la forma correcta de utilizar las sustancias y productos
químicos? (Art. 53 # 1 LOPCYMAT )
6 ¿Usted ha sido capacitado para manipular máquinas, equipos,
productos o sustancias químicas? (Art. 53 # 2 LOPCYMAT)
7 ¿Ha participado en actividades de recreación organizadas por la

empresa? (Art. 53 # 12 LOPCYMAT)
¿La Empresa informa la ocurrencia de los accidentes de trabajo de forma
8 inmediata a Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laboral,
al Comité de Seguridad y Salud Laboral y al sindicato? (Art. 73
LOPCYMAT)
¿La empresa mantiene activos los sistemas de atención de primeros
9
auxilios, transporte de lesionados y atención medica de emergencias? (Art.
40 LOPCYMAT #13)
10 ¿Ha sido reintegrado a su puesto o actividad de trabajo después de
haber sufrido un accidente de trabajo? (Art. 53 # 9 LOPCYMAT)
11 ¿Ha sido obligado a trabajar en condiciones que ponen en riesgo su

integridad física o su vida? (Art. 53 # 4 LOPCYMAT)
¿La empresa realiza estudios médicos pre-vacacionales, post-
12
vacacionales, pre-empleo y le informa de su estado de salud? (Art. 53 # 10
LOPCYMAT)
13 ¿Ha recibido asistencia inmediata tras haber sufrido algún accidente
laboral? (Art. 40 LOPCYMAT)
43
Ítem 1. ¿Sus actividades y el puesto de trabajo cumplen con las
normas y criterios técnicos y científicos en materia de seguridad y
salud en el trabajo?
En el Cuadro 11 y Gráfico 4 respectivamente, se observa la discrepancia

de los trabajadores de la unidad de estudio de la empresa Productos
VICROB C.A., con respecto a la respuesta de si sus actividades y el puesto
de trabajo cumplen con las normas y criterios técnicos y científicos en
materia de seguridad y salud en el trabajo.
Cuadro 11
Resultado del ítem 1.Cultura Preventiva
Alternativa Frecuencia %
Si 8 100
No 0 0
Total 8 100
Ítem 1
0%
Si
No
100%
Gráfico 4. Nivel de cumplimiento de las normas y criterios técnicos y

científicos en materia de seguridad y salud en las condiciones de
trabajo.
El 100 por ciento de los trabajadores afirma que las actividades y puestos
de trabajos cumplen con las normas y criterios técnicos en materia de
44
seguridad y salud en el trabajo, teniendo así que la mayoría de los
trabajadores considera adecuadas sus actividades y el puesto de trabajo en
el cual se encuentra.
Ítem 2. ¿Lleva un registro de las sustancias que manipula, bien sea

tóxicas o no?
En el Cuadro 12 y Gráfico 5 respectivamente, se aprecian los resultados

de la pregunta realizada a la unidad de estudio, respecto al registro de
sustancias manipuladas.
Cuadro 12
Resultado del ítem 2. Cultura Preventiva
Si 0 0
No 8 100
Total 8 100
Ítem 2
0%
Si
No
100%
Gráfico 5. Registro de las sustancias químicas manipuladas.
Del Gráfico 5 se evidencia, que un 100 por ciento de los trabajadores

asegura no llevar un registro de las sustancias que manipula, sean tóxicas o
45
no; por lo cual se considera importante investigar cuales sustancias son
manipuladas y si las mismas son tóxicas o no.
Ítem 3. ¿La empresa cumple con las condiciones y dispositivos de

seguridad establecidos en la ley para máquinas, equipos, productos,
herramientas y útiles de trabajo?
En el Cuadro 13 y Gráfico 6 respectivamente, se tienen los resultados de
la pregunta realizada a la unidad de estudio, según el cumplimiento de las
condiciones y dispositivos de seguridad establecidos en la ley para
máquinas, equipos, productos y herramientas de trabajo.
Cuadro 13
Si 8 100
No 0 0
Total 8 100
Ítem 3
0%
Si
No
100%
Gráfico 6. Nivel de cumplimiento de las condiciones y dispositivos de

seguridad establecidos en la ley.
46
Se evidenció que la mayoría de los trabajadores, específicamente el 100
por ciento de estos, considera que la empresa cumple con las condiciones y
dispositivos de seguridad establecidos en la ley para máquinas, equipos,
productos, herramientas y útiles de trabajo.
Ítem 4. ¿Los productos y sustancias químicas que utiliza en el trabajo

están claramente etiquetados e identificados?
En el Cuadro 14 y Gráfico 7 respectivamente, se muestran los resultados
de la pregunta realizada a la unidad de estudio seleccionada, según la
identificación de productos y sustancias químicas utilizadas.
Cuadro 14
Si 0 0
No 8 100
Total 8 100
Ítem 4
Si
No
100%
Gráfico 7. Productos y sustancias químicas etiquetados e identificados.

En lo referido a este ítem, el 100 por ciento de los trabajadores afirma que
los productos y sustancias químicas que utilizan en el proceso, no están
claramente identificadas.
47
Ítem 5. ¿Se les suministra a los trabajadores y trabajadoras alguna
información que indique la forma correcta de utilizar las sustancias y
productos químicos?
En el Cuadro 15 y Gráfico 8, se tienen los resultados de la pregunta

realizada a los trabajadores que constituyen la unidad de estudio, según la
información suministrada acerca de la manera de utilizar las sustancias y
productos químicos.
Cuadro 15
Si 0 0
No 8 100
Total 8 100
Ítem 5
0%
Si
No
100%
Gráfico 8. Información suministrada de la manera correcta de utilizar las

sustancias y productos químicos.
El 100 por ciento de los encuestados afirma desconocer la información

acerca de la forma correcta de manipular las sustancias y productos
48
químicos, generando que los trabajadores no han recibido inducción acerca
de las sustancias químicas.
Ítem 6. ¿Ha sido capacitado para manipular máquinas, equipos,

productos o sustancias químicas?
En el Cuadro 16 y Gráfico 9 respectivamente, se muestran los resultados

de la pregunta realizada a la unidad de estudio, según la capacitación
recibida para manipular máquinas, equipos productos o sustancias químicas.
Cuadro 16
Si 1 12,5
No 7 87,5
Total 8 100
Ítem 6
12%
Si
No
88%
Gráfico 9. Capacitaciones para manipular máquinas, equipos, productos

o sustancias químicas.
El 88 por ciento de los trabajadores encuestados niegan haber sido
capacitados para manipular los productos o sustancias químicas, mientras
que el 12 por ciento restante asegura haberla recibido; generando que la
49
mayoría de los trabajadores no han recibido la inducción con respecto a los
productos o sustancias químicas. Pero si en el uso de las máquinas y
equipos.
Ítem 7. ¿Ha participado en actividades de recreación organizadas

por la empresa?
En el Cuadro 17 y Gráfico 10 respectivamente, se puede apreciar los

resultados de la pregunta realizada a los trabajadores de la empresa
productos VICROB C.A., según su participación en actividades de recreación
organizadas por la empresa.
Cuadro 17
Si 8 100
No 0 0
Total 8 100
Ítem 7
Si
No
100%
Gráfico 10. Participación de los trabajadores en actividades recreativas

50
Al analizar el Gráfico 10 expuesto, se evidencia que el 100 por ciento de
los trabajadores afirmó haber participado en actividades de recreación
Ítem 8. ¿La Empresa informa la ocurrencia de los accidentes de

trabajo de forma inmediata a Instituto Nacional de Prevención, Salud y
Seguridad Laboral, al Comité de Seguridad y Salud Laboral y al
sindicato?

resultados de la pregunta realizada a la unidad de estudio, según la
información obtenida de la declaración inmediata de la ocurrencia de
accidentes de trabajo.
Cuadro 18
Si 5 62,5
No 3 37,5
Total 8 100
51
Item 8 8
Ítem
38%
Si
62% No
Gráfico 11. Notificación de la ocurrencia de accidentes de trabajo al

INPSASEL y al sindicato.
Del Gráfico 11, se evidencia que el 62% por ciento afirma que la empresa
informa la ocurrencia de los accidentes de trabajo de forma inmediata a
Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laboral, al Comité de
Seguridad y Salud Laboral y al sindicato y tan solo un 38% por ciento
restante contestó de forma negativa el ítem 8.
Ítem 9. ¿La empresa mantiene activos los sistemas de atención de

primeros auxilios, transporte de lesionados y atención medica de
emergencias?

resultados de la pregunta realizada a los trabajadores del área de producción
de la empresa productos VICROB C.A., acerca de los sistemas de atención
de primeros auxilios y atención médica de emergencia.
Cuadro 19
Resultado del ítem 9.Cultura Preventiva
Si 8 100
No 0 0
Total 8 100
52
Ítem 9
Si
No
100%
Gráfico 12. Operatividad de los sistemas de atención de primeros

auxilios, transporte de lesionados y atención médica de emergencia.
Al revisar el Gráfico 12 anteriormente expuesto, se evidencia que el 100

por ciento de los trabajadores afirmó que la empresa mantiene activos los
sistemas de atención de primeros auxilios, transporte de lesionados y
atención medica de emergencias.
Ítem 10. ¿Ha sido reintegrado a su puesto o actividad de trabajo

después de haber sufrido un accidente de trabajo?

resultados de la pregunta realizada a la unidad de estudio conformada por
los trabajadores del área de producción de la empresa productos VICROB
C.A., según la interrogante planteada en el ítem 10.
Cuadro 20
Si 8 100
No 0 0
Total 8 100
53
Ítem 10
Si
No
100%
Gráfico 13. Reintegración al puesto de trabajo después de haber sufrido

un accidente de trabajo.
En el Gráfico 13, se muestra que el 100 por ciento de los trabajadores

afirmó que han sido reintegrados a su puesto o actividad de trabajo,
después de haber sufrido un accidente de trabajo.
Ítem 11. ¿Ha sido obligado a trabajar en condiciones que ponen en

riesgo su integridad física o su vida?
En el Cuadro 21 y Gráfico 14, se encuentran los resultados de la pregunta
realizada a los trabajadores de la unidad de estudio, acerca de trabajar bajo
condiciones que pongan en peligro su integridad.
Cuadro 21
Si 0 0
No 8 100
Total 8 100
54
Ítem 11
Si
No
100%
Gráfico 14. Trabajos en condiciones que ponen en riesgo la integridad o

vida de los trabajadores de manera obligada.
Al revisar el Gráfico 14, se visualizó que el 100 por ciento de los

trabajadores afirmó no haber sido obligados a realizar actividades en
condiciones que pongan en peligro su integridad.
Ítem 12. ¿La empresa realiza estudios médicos pre-vacacionales,

post-vacacionales, pre-empleo y le informa de su estado de salud?
En el Cuadro 22 y Gráfico 15 respectivamente, se encuentran los
resultados obtenidos por parte de la unidad de estudio para el Ítem 12 ya
descrito.
Cuadro 22
Si 8 100
No 0 0
Total 8 100
55
Ítem 12
0%
Si
No
100%
Gráfico 15. Estudios médicos pre-vacacionales, post-vacacionales y

pre-empleo.
Del Gráfico 15, se desprende que el 100 por ciento de los trabajadores
afirma que la empresa les realiza estudios médicos y les informa de su
estado de salud.
Ítem 13. ¿Ha recibido asistencia inmediata tras haber sufrido algún
accidente laboral?
En el Cuadro 23 y Gráfico 16, se aprecian los resultados de la pregunta

realizada a los trabajadores de la unidad de estudio tomada de la empresa
estudiada, en lo concerniente a sin han recibido asistencia inmediata tras
haber sufrido algún accidente.
Cuadro 23
Si 8 100
No 0 0
Total 42 100
56
Ítem 13
Si
No
100%
Gráfico 16. Asistencia inmediata tras haber sufrido un accidente laboral.
Del Gráfico 16, se sabe que el 100 por ciento de los trabajadores afirmó
haber recibido asistencia médica inmediata al sufrir algún accidente laboral.
Encuesta
Según Enciclopedia Libre (2011), define una encuesta como un estudio

observacional en el cual el investigador no modifica el entorno ni controla el
proceso que está en observación Los datos se obtienen a partir de realizar
un conjunto de preguntas normalizadas dirigidas a una muestra
representativa o al conjunto total de la población estadística en estudio,
formada a menudo por personas, empresas o entes institucionales, con el fin
de conocer estados de opinión, características o hechos específicos. El
investigador debe seleccionar las preguntas más convenientes, de acuerdo
con la naturaleza de la investigación. La herramienta asociada a esta técnica
es el cuestionario.
En este estudio se implementará esta técnica para determinar el grado de
conocimiento de los operadores, ayudantes y aseador, sobre los riesgos a
los que están expuestos y los equipos de protección personal que se deben
utilizar. El instrumento utilizado se visualiza en el Anexo A.
57
Ítem 1. ¿Se le realizó algún tipo de inducción al ingresar a la
empresa?
Cuadro 24
Resultados del Ítem 1. Encuesta
Repuesta Frecuencia Porcentaje (%)
Si 5 62
No 3 38
Total 8 100
Si No
38%
62%
Gráfico 17. Resultados del Ítem 1. Encuesta
Por medio del Gráfico 17, se puede evidenciar que el sesenta y dos por
ciento (62%) del personal encuestado recibió inducción al ingresar a la
planta, y el treinta y ocho por ciento (38%) no recibió inducción, factor que
contribuye al aumento de la probabilidad de ocurrencia de accidente y de
aparición de enfermedades ocupacionales por desconocimiento del área de
trabajo.
58
Ítem 2. ¿Conoce usted los riesgos laborales a los que se encuentra
expuesto en la empresa?
Cuadro 25
Si 6 75
No 2 25
Total 8 100
25%
Si
75% No

Un setenta y cinco por ciento (75%) de los trabajadores afirma conocer los
riesgos laborales a los que se encuentra expuesto en la empresa, importante
para prevenir la ocurrencia de accidentes y la aparición de enfermedades
ocupacionales, mientras que el veinticinco por ciento (25%) restante
59
desconoce los mismos.
Ítem 3. ¿Existe una buena comunicación entre usted y el

departamento de salud y seguridad laboral?
Cuadro 26
Si 0 0
No 8 100
Total 8 100
0%
Si
No
100%
Gráfico 19.Resultados del Ítem 3. Encuesta

El cien por ciento (100%) de los encuestados expresa no mantener
comunicación con el departamento de salud y seguridad laboral, ni existe el
Comité de Seguridad y Salud Laboral de la empresa, no existe dicho
departamento dentro de la empresa productos VICROB C.A, bajo esta
premisa se debe prestar atención puesto que pueden presentarse
60
inconvenientes.
Ítem 4. ¿Conoce usted las medidas necesarias para prevenir los

riesgos a los que está expuesto en su puesto de trabajo?
Cuadro 27
Si 7 87
No 1 13
Total 8 100
13%
Si
No
87%
El ochenta y siete por ciento (87%) de los encuestados certifica conocer

las medidas necesarias para prevenir los riesgos a los que está expuesto en
su puesto de trabajo, de igual forma el trece por ciento (13%) de los
encuestados afirma que no los conoce, lo que genera la necesidad de
61
capacitar a estas personas con respecto a estas medidas.
Ítem 5. ¿Conoce los equipos de protección personal que debe utilizar

en su puesto de trabajo?
Cuadro 28
Si 8 100
No 0 0
Total 20 100
0%
Si
No
100%
El cien por ciento (100%) de los encuestados afirma que conoce los EPP
que debe utilizar en su puesto de trabajo, sólo existe la necesidad de mejorar
62
la señalización referente a estos.
Ítem 6. ¿Se le han suministrado todos los equipos de protección

personal necesarios para su trabajo?
Cuadro 29
Si 8 100
No 0 0
Total 8 100
0%
Si
No
100%
El cien por ciento (100%) de los encuestados señala que se les ha dotado
de los EPP necesarios para su trabajo.
63
Ítem 7. ¿Recibe adiestramiento en materia de higiene, salud y
seguridad laboral?
Cuadro 30
Si 0 0
No 8 100
Total 0 100
0%
Si
No
100%
El Gráfico 23, muestra que el cien por ciento (100%) de los encuestados
afirma no haber recibido adiestramiento en materia de salud y seguridad
laboral, evidenciándose así la necesidad de capacitar al personal conforme
64
a lo establecido por la NT-01-08 que es 16 horas trimestrales de
adiestramiento.
Ítem 8. ¿Cumple con las normas existentes en la empresa?
Cuadro 31
Si 8 100
No 0 0
Total 8 100
0%
Si
No
100%
El cien por ciento (100%) de los encuestados manifiesta cumplir con las
normas existentes en la empresa, sin embargo como no existe el Dpto. de
65
Seguridad se hace evidente la necesidad de implantar un programa de
supervisión y de capacitar al comité para velar por la integridad física de
cada trabajador.
Luego de haber analizado los resultados de la encuesta se hace evidente
la necesidad de mejorar los diversos ítems evaluados, de igual forma se
observa la necesidad de crear un programa de inducción en el que se
indiquen las diversas áreas en que se divide la empresa, las vías de escape
en caso de emergencia, ubicación de extintores, estaciones manuales de
alarmas contra incendios, los riesgos generales existentes en la empresa y
los riesgos específicos por puesto de trabajo.
Revisión de Histórica de la Frecuencia de Accidentes y Enfermedades

Ocupacionales
Adicional a las técnicas de recolección anteriormente descritas, se realizó

una revisión de datos internos para conocer información manejada por la
empresa. De acuerdo a Ledezma (2007), los datos internos son datos
históricos inherentes a “…antecedentes estadísticos, donde se visualizan
hechos ocurridos que marcan significativamente las acciones del
momento” (p. 175). Para su aplicación, se entrevisto el Administrador a fin de
revisar los índices de accidentabilidad de la empresa productos VICROB C.A ;
así como también la morbilidad que disponía el Servicio Médico. Con esto, se
conoció la estadística de accidentabilidad de la empresa para el año 2016, en
la que se describe la siguiente información de interés: tipo de personal, área de
trabajo en la que se presentó el accidente, parte del cuerpo afectada, agente
causante de la lesión, breve descripción del hecho y por último días perdidos a
causa del accidente.
Así mismo, el Servicio Médico de empresa productos VICROB C.A.
suministró información correspondiente a los signos y síntomas relacionados
66
con las enfermedades ocupacionales más frecuentes en el personal que
trabaja directamente en el proceso de producción, para el último semestre
del año 2016, la cual es registrada siguiendo los criterios de la Norma
Venezolana COVENIN 3835-2004 Guía para la Determinación del Carácter
Profesional de Enfermedades en los Trabajadores. De manera que se
registró para un total de 8 trabajadores, el total de casos en cuanto a los
signos y síntomas más comunes en las industrias de elaboración de
galletas. Lo que se ve en el Cuadro 32.
67
Cuadro 32
Estadística de Accidentabilidad de empresa Productos VICROB para el Año 2016
Parte del Cuerpo Agente Causante Días
Personal Área de Trabajo Breve Descripción
Afectada de la lesión Perdidos
Quemaduras
Contacto con el horno a
Operador Horneado miembros Horno 3
elevadas temperaturas
superiores
Muñeca de la Cuchillo (Riesgo Al romper sacos de materia
Operador Empaquetado 15
mano izquierda Mecánico) prima, se cortó con un cuchillo
Quemaduras
Contacto con el horno a
Operador Horneado miembros Horno
elevadas temperaturas 2
superiores
TOTAL DÍAS PERDIDOS 19
Nota. Información suministrada por Empresa Productos VICROB C.A. (2017)
68
Del Cuadro 32 se puede observar q u e d e l personal accidentado
en el área de producción, las personas involucradas en los accidentes
pertenecen al personal operario (3), siendo el área más afectada la del
Horneado (2) y el empaquetado (1), esto se resume el Cuadro 33.
Cuadro 33.
Área más Accidentada
Área Nro. De Accidentes % de Ocurrencia

Horneado 2 66,67%
Empaquetado 1 33,33 %
Total 3 100%
Áreas más Accidentadas

80%
70% 67%
% Porcentaje de Ocurrencia
60%
50%
40%
33%
30%
20%
10%
0%
Gráfico 25. Resultado de las Áreas más
HORNEADO Accidentadas.
EMPAQUETADO
El presente Gráfico 25 reflejó, que de la línea de producción de galletas

de empresa de productos VICROB C.A., el área que tiene mayor cantidad de
accidentes es el área de horneado con una ocurrencia del 67% del total de
69
durante el semestre, seguido del área de empaquetado con un 33% de
accidentes registrados.
Del Cuadro 32, se presenta continuación el Cuadro 34, en el cual se hace

resumen de los tipos de riesgo causantes de accidentes.
Cuadro 34
Riesgo Causante de Accidente.
Tipo de Riesgo Cantidad Porcentaje
67%
Físico 2
33%
Mecánico 1
Total 3 100%
En cuanto al tipo de riesgo causante de los accidentes se destacan

los del tipo físico, cuya ocurrencia fue de un 67% y los riesgos mecánicos solo
causaron un 33 % del total de accidentes.
Riesgo Causante de Accidente

80%
70% 67%
60%
%de incidencia
50%
40% 33%
30%
20%
10%
0%
FÍSICO MECÁNICO
Gráfico 26. Resultados de los Riesgos Causantes de Accidentes
70
Cuadro 35. Signos y Síntomas más Frecuentes en los Trabajadores
para el Último Semestre del Año 2016
Signos y Síntomas Relacionados con Problemas de Salud

más Comunes en este tipo de industrias.
Síntomas relacionados a actividades en el trabajo Casos Población %
Trastornos Musculo –Esqueléticos:
Afectados por trastorno músculo esqueléticos tales como 3 8 37,5

lumbalgias, lesiones en los hombros, rodillas, dolores musculares,
dolor en la espalda entre otros.
Afectados por problemas auditivos 1 8 12,5
Afecciones respiratorias, por ejemplo tos, debido a los niveles de 2 8 25

polvo en el ambiente
Dermatitis por contacto con sustancias químicas 1 8 12,5
Stress ocupacional 1 8 12,5
Afectados por quemaduras por contacto con altas temperaturas 2 8 25

Afectados en los ojos por polvos, u otras sustancias 1 8 12,5
Afectados de conjuntivitis 2 8 25
71
Signos y Síntomas más Comunes en este
Tipo de Industrias.
40,00% 37,50%
35,00%
30,00% 25,00% 25% 25,00%
25,00%
20,00%
15,00% 12,50% 12,50% 12,50% 12,50%
10,00%
5,00%
0,00%
Gráfico 27. Resultados de los Signos y Síntomas más Comunes en este

Tipo de Industrias
Del gráfico 27, se puede visualizar que los signos y síntomas más
frecuentes en el área de producción son los trastornos musculo-
esqueléticos con un 37,50%, las quemaduras, afecciones del aparato
respiratorio y afecciones de conjuntivitis con un 25%, las afecciones
auditivas, las afecciones de los ojos, de la piel y el stress ocupacional con un
12,5% de incidencia.
72
Valoración de los Riesgos
La valoración de los riesgos existentes en el proceso productivo se llevó

a cabo según los lineamientos establecidos en las Normas Covenin
4004:2000 Sistema de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional, la
cual define la evaluación de los riesgos (2000), como el proceso dirigido
a estimar la magnitud de los mismos, obteniendo la infor mación
necesaria para que la organización esté en condiciones de tomar una
decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas,
y sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.
La evaluación de riesgos se efectúo por un análisis de estos riesgos
identificando el peligro y estimando el riesgo, valorando la probabilidad y
consecuencias de que este se materialice. Dicho análisis proporcionó la
información necesaria para conocer la magnitud del mismo.
Para valorar el riesgo se compara el valor obtenido con el tolerable y
se emitió un juicio sobre el riesgo en cuestión. Para determinar la
potencial severidad del daño se consideró las partes del cuerpo que se
verán afectadas y la naturaleza del daño, clasificándolos desde
ligeramente dañinos a extremadamente dañino, a.) Ligeramente
Dañinos: daños superficiales, cortes, rasguños, molestias, irritación; b.)
Dañinos: quemaduras, conmociones, torceduras, dermatitis, disminución
de la capacidad auditiva, trastornos musculo-esqueléticos, incapacidad
menor; c.) Extremadamente Dañinos: amputaciones, fracturas, lesiones
múltiples o fatales, cáncer u otras enfermedades que acorten la vida.
La probabilidad de que ocurra el daño se puede clasificar desde baja
hasta alta, con un criterio para cada una: a.) Alta: el daño ocurrirá
siempre o casi siempre; b.) Media: el daño ocurrirá algunas ocasiones;
c.) Baja: el daño ocurrirá raras veces.
Se debe tomar en cuenta para establecer la probabilidad del daño, si
las medidas de control ya implantadas son adecuadas, l os requisitos
73
legales y los códigos de buena práctica para medidas de control.
Sumado a esto se consideró la frecuencia de exposición al peligro,
exposición a los elementos, actos fuera de norma o inseguros y los fallos
en los componentes de máquinas e instalaciones, a continuación se
presenta el Cuadro 36 donde se ilustra los niveles de riesgo.
Cuadro 36
Niveles de Riesgo según la Norma COVENIN 4004:2002
Severidad
Ligeramente Dañino Extremadamente

dañino Dañino
Probabilidad Baja Riesgo trivial Riesgo Riesgo moderado

tolerable
Riesgo tolerable Riesgo
Media Moderado Riesgo importante
Riesgo Riesgo
Alta moderado importante Riesgo intolerable
Fuente: Norma COVENIN 4004:2002
La evaluación de los riesgos, estuvo basada dentro de los criterios

considerados por el Administrador, el supervisor de la empresa
pertenecientes las leyes, reglamentos y normas existentes en el país como
el Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento del
Medio Ambiente de Trabajo, Reglamento de las Condiciones de Higiene y
Seguridad en el Trabajo, Normas COVENIN, entre otros. Todo esto en
búsqueda del cumplimiento de dichas legislaciones para el control de los
riesgos derivados de las instalaciones y equipos del área de producción de la
empresa productos VICROB C.A.
De esta manera, se indican mediante el Cuadro 37 los criterios para la
realización de control de riesgo y la urgencia con la que deben adoptarse las
medidas de control de estos riesgos.
74
Cuadro 37.
Criterios para la Toma de Decisiones.
Riesgo Acción y Temporización
Trivial No se requiere acción especifica

Se requiere comprobaciones
Moderado periódicas para asegurar que se
mantiene la eficiencia de las medidas
de control.
Se deben realizar acciones para

Moderado reducir el riesgo. Las medidas para
minimizar el riesgo deben
implantarse en un tiempo
determinado.
No debe comenzar el Riesgo hasta

que se haya reducido el riesgo.
Importante Cuando el riesgo corresponda a un
trabajo que se está realizando, debe
remediarse el problema en un tiempo
inferior a los moderados.
No debe comenzar ni continuar el

trabajo hasta que se reduzca el
Intolerable riesgo. Si no es posible reducir el
riesgo, incluso con recursos
limitados, debe prohibirse el trabajo
Fuente: Norma COVENIN 4004:2002
A continuación, en el Cuadro 38, se presentan los resultados obtenidos

de estos niveles, realizado a través de la valoración de los mismos,
identificando la probabilidad estimada y las consecuencias esperadas
para cada uno de ellos; esto se realizó a través de reuniones con el
personal involucrado; utilizando para ello lo contemplado en la Norma
COVENIN 4004:2002 Sistema de Gestión para la Seguridad e Higiene
Ocupacional.
75
Cuadro 38. Valoración de los riesgos según la Norma COVENIN 4004:2002
VALORACIÓN DEL RIESGO SEGÚN NORMA COVENIN 4004:2000 2016
Probabilidad Severidad
B M A LD D ED Valoración Acción recomendada

FACTOR DEL RIESGO
del riesgo según Norma
Ruido X X Importante ARRBP
Vibraciones X X Tolerable CP
Calor X X Importante ARRB
Altas Temperaturas X X Importante P
ARRB
Golpeado por X X Moderado P
ARR
Caídas al mismo nivel X X Moderado ARR
Polvos X X Importante ARRB
Caídas a diferente nivel X X Moderado P
ARR
Atrapamiento por máquina X X Importante ARRB
Vapores X X Tolerable P
CP
Presencia sustancias químicas X X Tolerable CP
Movimientos repetitivos X X Moderado ARR
Esfuerzos excesivos X X Moderado ARR
Posturas inadecuadas X X Moderado ARR
Picaduras de insectos X X Tolerable CP
Presencia de hongos X X Tolerable CP
Presencia de bacterias X X Tolerable CP
Presencia de combustible X X Tolerable CP
Vapores de gasolina X X Tolerable CP
Trastornos músculo-esqueléticos X X Importante ARRB
Exceso de carga laboral X X Moderado P
ARR
Energía eléctrica X X Moderado ARR
Leyenda:
Probabilidad: B: baja: M: Media; A: alta. Severidad: LD: ligeramente dañino; D: Dañino; ED: extremadamente dañino.
Acción Recomendada: Trivial: no necesita mejorar la acción preventiva; Tolerable: comprobaciones periódicas para mantener acciones de control
(C:P); Moderado: acciones para reducir el riesgo (ARR); Importante: acciones para reducir el riesgo a la brevedad posible (ARRBP)
76
Cuadro 39
Resumen de la Valoración de los Riesgos
Valoración del riesgo Frecuencia % de Incidencia
Tolerable 9 40,91%
Moderado 8 36,36%
Importante 5 22,73%
TOTAL 22 100%
Grafico 28. Resultados de la Valoración de los Riesgos
Del Gráfico 28 se puede observar que de la totalidad de los riesgos

estudiados, el 27,73% fueron riesgos importantes dentro de los cuales
están el ruido, calor, polvos, atrapamiento por máquinas y trastornos
musculo-esqueléticos, seguidamente los riesgos moderados con un 36,36%
de incidencia y los tolerables constituyen 40,91%.
77
Es así como gracias al diagnóstico realizado en la etapa I mediante las
técnicas empleadas en el presente estudio, se obtuvieron los datos que
constituyeron el punto de partida para la formulación de acciones
preventivas a fin de minimizar la ocurrencia de eventos que ponen en
riesgo la integridad física de los trabajadores; especialmente los imputables
a los riesgos importantes, cuya incidencia con mayor porcentaje corresponde
a los riesgos mecánicos y físicos respectivamente, a lo largo de toda el área
productiva de la línea de producción de galletas (BIZNA´S). En otro sentido, se
enuncian los riesgos químicos, biológicos y disergonómicos respectivamente,
que también se encuentran presentes en el área productiva y pese a que
tienen incidencia menor a los antes mencionados, amerita darle la importancia
adecuada debido a que constituyen factores importantes en cuanto a la
aparición de enfermedades ocupacionales.
Dentro de este mismo orden de ideas, es importante resaltar que de los
accidentes ocurridos en área de producción, según la estadística interna de la
empresa, el personal que se vio más afectado fue el horneado y empaquetado.
Análogamente al evaluar los riesgos, se conoció que dentro del área
productiva de la empresa productos VICROB C.A, no existen condiciones de
riesgos intolerables que generen la detención inmediata del trabajo; pero
algunos de ellos representan riesgos con un nivel de importancia que amerita
acciones correctivas en un lapso de tiempo no muy prolongado, destacándose
entre ellos la exposición a polvos y ruido. Así mismo, se detectó en mayor
proporción riesgos de índole moderada para los cuales se deben minimizar en
un periodo de tiempo determinado el cual cuenta con mayor holgura en cuanto
a su realización que los riesgos de carácter importante.
Finalmente, luego de haber recolectado toda la información en la etapa de
diagnóstico se procedió a la etapa II del presente estudio, donde se plantean
una serie de acciones preventivas desarrolladas por el autor en apoyo con el
administrador, supervisor y medico laboral ya que no existe el Departamento
de Higiene y Seguridad.
78
Etapa II. Diseño de la Propuesta
Luego de identificados los riesgos se procedió al Diseño de la Propuesta

la cual representa la segunda etapa identificada en el esquema general, el
cual es definido por Mendoza (1999), como la fase en la que se define el
proyecto con fundamento en los resultados del diagnóstico.
En este sentido, se desarrolló un plan de control de riesgos laborales que
en el diagnóstico resultaron con un 0% de cumplimiento como lo son: La no
existencia del Comité de Seguridad y salud Laboral, presencia de riesgos
mecánicos, desconocimiento en cuanto a la Manipulación de Sustancias
Químicas y la falta de adiestramiento, a fin de cubrir los requisitos de la
LOPCYMAT, la Norma Técnica Programa de Seguridad y Salud en el
Trabajo (NT-01-2008) y la Norma Venezolana COVENIN 4004-2000 Sistema
de Gestión de Seguridad e Higiene Ocupacional. Cabe señalar que se utilizó
la estructura del plan de acción propuesto por Fernández, Iglesia y Llaneza
(2010), el cual consta de tres fases dirigidas al control de los riesgos que
presentaron mayor grado de peligrosidad en las áreas de trabajo.
Cada una de estas fases se presentan a continuación y toman en
consideración la aplicación de medidas preventivas para el control,
eliminación o disminución de riesgos, que la alta gerencia debe evaluar y
decidir sobre su implementación, para de esta manera abarcar todos los
parámetros establecidos en las normas por la que se rige la Seguridad,
Salud e Higiene Laboral en el país.
79
Gráfico 29. Estructura de la Etapa II.
5W y 1H
El plan 5W y 1H consiste sencillamente en una serie de preguntas que

reúnen la información necesaria sobre la problemática existente aportando
soluciones precisas para el mejoramiento de situaciones evidentes. Se
considera importante destacar que esta técnica resulta valiosa para
establecer cuáles son las actividades que se deben realizar para mejorar las
condiciones de trabajo en la empresa. A continuación en el Cuadro 40, se
presenta la puesta en práctica de las 5W+1H para dar respuesta a la
problemática.
80
Cuadro 40.
Plan 5W y 1H.
¿Qué? (WHAT) ¿Quién? (WHO) ¿Cuándo? ¿Dónde? ¿Por qué? (WHY) ¿Cómo? (HOW)
(WHEN) (WHERE)
Medidas preventivas la Supervisor de 4to Trimestre del Área de Producción y Para que los gases Instalar en el techo
Ventilación y extracción de Producción y año 2017 almacén vapores, polvo no se extractores centrífugos
polvo en toda el área de Administrador acumulen dentro del área
producción de trabajo
Medida preventiva las Supervisor de 4to Trimestre del En el área de Para minimizar las caídas a Reemplazo de las
superficies en mal estado del Producción y año 2017 producción mismo nivel superficie antideslizantes
área de producción Administrador que se encuentran en mal
estado.
Adiestramiento al Personal Supervisor de Inmediatamente En la empresa Requerimiento de Ley Elaborando el plan de
Producción y productos VICROB capacitación
Administrador
Señalización de Seguridad Supervisor de Inmediatamente En la empresa Requerimiento de Ley Propuesta de Señalización

Producción y productos VICROB
Administrador
Inspecciones Supervisor de Después de En la empresa Requerimiento de Ley Propuesta de formatos de

Producción y constituir el Comité productos VICROB inspección
Administrador de Seguridad
Manejo Adecuado de Supervisor de 4to Trimestre del En toda el área de Para la manipulación Elaborando las hojas de
Sustancias Químicas Producción y año 2017 Producción correcta de las sustancias seguridad que apliquen
Administrador químicas
Constitución del Comité de Supervisor de Inmediatamente En la empresa Requerimiento de Ley Cumpliendo con los
Seguridad y Salud Laboral Producción y productos VICROB requisitos mínimos exigidos
Administrador y usando los formatos
propuestos
81
Acciones Propuestas en el Plan 5W 1H
I. Medidas Preventivas la Ventilación y Extracción de Polvo en toda

el Área de Producción
Según el diagnóstico realizado en el área de producción se obtuvo que la

poca ventilación y alta temperatura, junto a la presencia de vapores y polvos;
contribuyen con un ambiente caluroso. Debido a esto, se genera propuesta
de medidas correctivas para este agente causante de riesgos físicos que se
traduce en temperatura elevada; situación que se agrava debido a que
existen espacios relativamente entre cada equipo ubicado en el área
productiva de la empresa.
Es por ello que a continuación, se presentan una serie de acciones a
tomar en cuenta para disminuir estos niveles tomando como fundamento el
Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo, la
Norma Venezolana COVENIN 2254-1995 Calor y frío límites máximo
permisibles de exposición en lugares de trabajo y la Norma Venezolana
COVENIN 2250-2000 Ventilación de los Lugares de Trabajo y así mantener
los niveles de exposición al polvo según requerimientos de la Norma
Venezolana COVENIN 2252:1998 Polvos. Determinación de la
concentración en el ambiente de trabajo.
La propuesta actúa directamente sobre el medio de difusión de estas altas
temperaturas, vapor y niveles de polvo mediante la instalación de extractores
centrífugos en el techo del área de producción debido a que no requieren un
mantenimiento muy complejo, fácil instalación, con mayor prioridad en el área
mezclado y prensa moldeadora, así como también en el área del
empaquetado. Y a su vez la instalación de extractores o colectores
industriales de polvo
82
A continuación se presenta el Cuadro 41, donde se muestran los detalles
de las medidas preventivas propuestas, para controlar este agente de
riesgos en el área de producción.
Cuadro 41.
Propuesta para Mejorar la Ventilación y Extracción de Polvo
Fecha: Julio de 2017
Elaborado por:
ACCION CORRECTIVA 1
Romer Mendoza
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Se deben instalar en el techo de las áreas seleccionadas y realizar
mantenimiento mensual para garantizar la higiene de las áreas, el colector
de polvo industrial deberá permanecer en las áreas donde la concentración
de polvo sea más elevada
83
II. Medida preventiva las superficies en mal estado del área de
producción.
Se propone la sustitución de plataformas en mal estado y fabricación de

nuevas, del mismo material o uno más resistente y antideslizante para evitar
factores de riesgo como caídas y golpes de los trabajadores dentro de la
planta. En el Cuadro 42, se muestra la propuesta planteada.
Cuadro 42.
Propuesta para las Superficies Metálica Antideslizantes.
Fecha: Julio de 2017
Elaborado por:
ACCION CORRECTIVA 2
Romer Mendoza
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
La reja se conforma por un entramado metálico compuesto por planchuelas de 25mm ó 32mm
de altura x 2/3mm de espesor
Hierros redondos de cruce de 4,2mm de diámetro.
Galvanizado por inmersión en caliente, según norma ASTM A 123, que evita su oxidación.
84
III. Medidas para el Reforzamiento de la Cultura Preventiva
Para desarrollar esta fase de la investigación, se diseñó una propuesta

enfocada directamente en acciones correctivas dirigidas al trabajador y
puestos de trabajos específicamente, con el propósito de reducir los riesgos
a los cuales están expuestos en mayor grado dentro de esta empresa. Esta
propuesta está fundamentada en la LOPCYMAT y la Norma Técnica para la
Elaboración de Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo (NT-01-2008),
por medio de adiestramientos, motivación, equipos de protección, asistencia
médica, y políticas de seguridad y prevención de accidentes.
Plan de Capacitación
Un plan de capacitación debe ser preciso y estructurado a partir de las

necesidades de formación de la empresa. Para la estructuración del plan de
capacitación del personal que labora en la empresa productos VICROB C.A.,
se consideró cada uno de los factores de riesgo y su magnitud.
Cabe destacar que el presente programa es aplicable a todos los
trabajadores operativos del área de producción y su objetivo fundamental, es
el de educar y concienciar a todos los trabajadores dependientes de esta
área mediante la capacitación teórica/practica permanente por el personal
interno en materia de seguridad y salud laboral y de esta manera garantizar
la salud y bienestar de dichos trabajadores. El mismo deberá ejecutarse en
las primeras dos semanas de cada mes, como se presenta en el Cuadro 43.
Igualmente, se propone un plan de capacitación diario a través de charlas
de 5 minutos al inicio de cada turno laboral (Cuadro 44), para crear y
mantener el interés en todos los trabajadores en materia de seguridad y
salud laboral, debido a que esto influirá en el comportamiento de los
trabajadores a la realización de sus actividades en forma segura para
prevenir accidentes y enfermedades ocupacionales.
85
Cuadro 43
Plan de Capacitación Mensual
PLAN DE CAPACITACIÓN MENSUAL

CONTENIDO DURACION FACILITADOR RESPONSABLE FECHA
Seguridad y salud ocupacional 1 Hora Empresa outsorcing o Departamento de 1ra semana de Julio
Coordinador de seguridad o Administración
medico ocupacional
Orden y limpieza en las áreas de 1 Hora Empresa outsorcing o Departamento de 1ra semana de Agosto
trabajo Coordinador de seguridad o Administración
medico ocupacional
Procedimiento seguro de trabajo 1 Hora Empresa outsorcing o Departamento de 1ra semana de Septiembre
medico ocupacional
Primeros auxilios 1 Hora Empresa outsorcing o Departamento de 1ra semana de Octubre

medico ocupacional
Accidentes 1 Hora Empresa outsorcing o Departamento de 1ra semana de Noviembre

medico ocupacional
Enfermedades ocupacionales 1 Hora Empresa outsorcing o Departamento de 1ra semana de Diciembre

medico ocupacional
Investigación de accidentes 1 Hora Empresa outsorcing o Departamento de 1ra semana de Noviembre

86
medico ocupacional
Equipos de protección personal 1 Hora Empresa outsorcing o Departamento de 1ra semana de Diciembre
medico ocupacional
Ergonomía 1 Hora Empresa outsorcing o Departamento de 1ra semana de Enero

medico ocupacional
Higiene postural 1 Hora Empresa outsorcing o Departamento de 1ra semana de Febrero

medico ocupacional
Riesgos físicos 1 Hora Empresa outsorcing o Departamento de 1ra semana de Marzo

medico ocupacional
Horno y sus riesgos 1 Hora Empresa outsorcing o Departamento de 1ra semana de Abril
medico ocupacional
87
Cuadro 44
Programa de Charlas Diarias
PROGRAMA DE CHARLAS DIARIAS
EMPRESA PRODUCTOS VICROB C.A
CONTENIDO Duración FACILITADOR RESPONSABLE OBSERVACIONES

Sentido de 5minutos Supervisor Departamento de
Pertenencia Producción
Supervisión 5minutos Supervisor Departamento de
Efectiva Producción
Aptitud y 5minutos Supervisor Departamento de
Actitudes Producción
Trabajo en Equipo 5minutos Supervisor Departamento de
Producción
Manejo y Control 5minutos Supervisor Departamento de
de Estrés Producción
Comunicación 5minutos Supervisor Departamento de
Efectivas Producción
El valor de la 5minutos Supervisor Departamento de
responsabilidad Producción
Planificación del 5minutos Supervisor Departamento de
trabajo Producción
LOPCYMAT 5minutos Supervisor Departamento de
Producción
INPSASEL 5minutos Supervisor Departamento de
Producción
IV. La Señalización de Seguridad
Cada empresa debe realizar estudios de los riesgos presentes en cada

área de trabajo, con el fin de proporcionar la señalización pertinente según lo
previsto en la normativa vigente a manera de evitar las consecuencias
nocivas de los riesgos. Es por ello que una vez estudiados los lugares de
cada área de la empresa, se plantea implementar las siguientes señales de
seguridad (Cuadro 45), a objeto de dar cumplimiento al marco legal antes
citado, así como también a lo establecido en la Norma Venezolana COVENIN
187-2003 Colores, símbolos y dimensiones de señales de seguridad.
88
Cuadro 45
Señalización de Seguridad
Propuesta de Señalización de Seguridad
Señalización Imagen Ubicación
Uso de botas Entrada de planta
Uso de casco Entrada de planta
Uso de protectores Entrada del área de mezclado.

auditivos
Uso de botas Entrada de planta
Uso de casco Entrada de planta
Uso de protectores Entada del área de mezclado

auditivos
Orden y limpieza Todas las áreas de la planta
Use guantes Áreas de mantenimiento, planta

dieléctricos eléctrica, impulsores
89
Use guantes Almacén, mantenimiento de
equipos, manipulación de cargas
Use mascarilla Todas las áreas
Advertencia de Peligro
Zona de descarga Área de descarga y de carga
Precaución peligro
Almacén, planta de alimentos
Atención montacargas Toda las líneas de acceso del

montacargas
Riesgo eléctrico Planta eléctrica y los cajetines de

electricidad
Peligro inflamable Tanques de combustible
Riesgo de caída Almacén y toda la línea

productiva
Peligro caliente Tuberías de vapor de las

maquinarias de la línea
productiva
Atrapado por Maquinaria
90
Temperatura extrema Horno
Almacene
correctamente
Almacén
Objetos y superficies
afilada o punzante
Almacén y línea productiva
Señales de Precaución
Primeros auxilios Almacén, planta de alimentos
Botón de parada de En cada equipo del área de

emergencia producción
Salida de emergencia Salidas de emergencia
Punto de encuentro Zona segura
Señales de Prohibición
Prohibido el celular Entrada de la planta, líneas de
producción
91
Cuadro 45 (cont.)
Propuesta de Señalización de Seguridad
Prohibido fumar Entrada de la planta, líneas de

producción y oficinas
No pase Planta eléctrica
Contra Incendios
Extintores Áreas donde están los extintores
Mangueras Áreas donde están los

mangueras
Pulsador de alarma Áreas donde están las alarmas
V. Acciones Administrativas dirigidas al Trabajador y Puestos de

Trabajo.
Para que las fases anteriores puedan tener el impacto deseado, es

necesario realizar el seguimiento debido, y motivar al personal a seguir los
lineamientos de manera que cada quien sepa qué hacer de forma correcta y
eficaz. Para ello se propone llevar a cabo una serie de actividades
relacionadas con el los aspectos contemplados en las leyes y reglamentos
en materia de seguridad e higiene.
92
Inspecciones
En base a las definiciones de Cortés (ob. cit.), la inspección de Seguridad

es uno de los métodos primordiales para ubicar las causas de los accidentes,
ayudando a determinar qué acciones son esenciales para protegerse de los
peligros antes que se produzcan accidentes o lesiones.
Para realizar con éxito las inspecciones se deben determinar las
frecuencias que beneficien la observación crítica e imparcial, entendiendo
esto, es impórtate conocer los tipos de inspecciones, que según Ramírez
(2006) son establecidas según el periodo de aplicación
Es por esta razón que se proponen realizar inspecciones dirigidas a las
áreas de trabajo, cumplimientos de normas, equipos de protección personal,
herramientas y maquinaria.
Inspecciones rutinarias: serán aquellas que permitan detectar actos y
condiciones inseguras. Se deben realizar una vez por día o cada vez que lo
amerite, se realizan con el supervisor del área y el supervisor del
departamento de Seguridad.
Inspecciones periódicas: permiten efectuar una revisión sistemática y
eficiente de las instalaciones en general de la empresa, manteniendo una
frecuencia mensual y se debe realizar conjunto a los delegados de
prevención.
Inspecciones especiales preventivas: la intención es observar algún
evento especial en busca de mejoras para la seguridad de los trabajadores y
en pro de las instalaciones, no poseen frecuencia establecida
Inspecciones a las áreas de trabajo.
La finalidad de estas inspecciones es determinar las condiciones de

funcionamiento de cada uno de los elementos que conforman el ambiente
93
físico de trabajo, las mismas serán realizadas por el supervisor de
producción, personal de empresa outsorcing, médico ocupacional o
coordinador de seguridad con la colaboración de los delegados de
prevención, con frecuencia de una inspección diaria. Ver formato en el
cuadro 46.
Inspecciones a máquinas y herramientas
La finalidad de estas inspecciones es determinar las condiciones de

funcionamiento de cada uno de los elementos que conforman la máquina o el
equipo, los mismos serán llenados por el Supervisor, personal de empresa
outsorcing, médico ocupacional o coordinador de seguridad con el fin de
determinar las condiciones inseguras, su ubicación, estado de la máquina,
uso, manejo de dispositivos y resguardos, con frecuencia de una inspección
cada dos semanas o mensual. Ver formato en el Cuadro 47 y 48.
94
Cuadro 46
Formato de Inspección de Área de Trabajo
Área:
Inspección de Área de Trabajo

Descripción C N/C N/A Observaciones
Ruido excesivo
Ventilación Adecuada
Buena Iluminación
Derrames y suelos
resbaladizos
Vías de escape despejadas
Aislante en tuberías de
vapor
Instalaciones eléctricas en
buen estado
Pisos en buen estado
Techos en buen estado
Presencia de lámparas de
emergencia
Temperaturas adecuadas
Presencia de Polvo en el
Área.
Existencia de Sustancias
Químicas
Contacto con interruptores
y fusibles sin protección
Orden y limpieza en áreas
de trabajo
Presencia de material
explosivo
Escaleras con pasamanos y
barandas, y guarda hombre
Organización en las
herramientas
Organización en el material
C: Cumple N/C: No cumple N/A: No aplica
95
Cuadro 47
Formato de Inspección de Maquinaria
Área:
Maquina:
Inspección de Maquinaria
Descripción C N/C N/A Condición Observaciones
Detectada
¿Se encuentra en buen
estado?
¿Presenta fallas mecánicas?
¿Existen irregularidades?
¿Posee Guarda Protectora?
¿Posee las conexiones o

acoples seguros?
¿Presenta Ruidos extraños?
¿Cuenta con dispositivos de

seguridad?
¿Recibe Mantenimiento?
Posee un adecuado
Resguardo
Tiene las
Correas adecuadas
Las poleas están en buenas
condiciones
Los frenos funcionan
Frenos
Orden y limpieza
Lubricación adecuada
96
Cuadro 48
Formato de Inspección de Herramientas
Área:
Inspección de Herramientas
Herramienta:
Descripción C N/C N/A Condición Observaciones

Detectada
Identificadas
Utilizadas de manera
correcta
Almacenadas adecuados
Buen estado
No posee partes
oxidadas
Sustitución de las
deterioradas
Limpieza
Asignadas por el patrono
97
VI. Manejo Adecuado de Sustancias Químicas
El manejo inadecuado de los Productos Químicos (PQ) puede generar

accidentes de trabajo con consecuencias como lesiones irreversibles en la
salud (enfermedad o la muerte). A estos efectos se hace necesario conocer
el correcto manejo de cualquier PQ, sus características de peligrosidad, su
riesgo ocupacional, y acciones preventivas y correctivas en caso de
emergencias, con la finalidad de preservar la salud y seguridad de
empleados y visitantes de la empresa productos VICROB C.A, se propone el
Procedimiento Operacional Estándar Cuadro 49, y el formato para elaborar
las Hojas de Seguridad de los PQ Cuadro 50, que se colocaran en áreas
visibles cumpliendo con lo establecido en la Norma COVENIN 3059 y el
Formato de Divulgación de PQ Cuadro 51.
Para la elaboración de la lista de sustancias químicas se utilizó la Norma
para el almacenamiento de Materiales Peligrosos NFPA 704 la cual pretende
a través de un rombo seccionado en cuatro partes de diferentes colores,
indicar los grados de peligrosidad de la sustancia a clasificar (ver Gráfico 30),
se propone identificar cada una de las sustancias químicas usadas en la
empresa, con la finalidad de que los productos peligrosos sean reconocidos
fácilmente por las personas. De igual forma se propone para elaborar la hoja
de seguridad la norma COVENIN 3059-2002 que establece los requisitos
mínimos de información que debe contener la hoja de datos de seguridad de
los materiales.
98
Gráfico 30. Grado de Peligrosidad de las Sustancias Químicas
99
Cuadro 49
Procedimiento Operacional Estándar
Procedimiento Fecha: Julio de 2017
Operacional Estándar Página:1/1
Operación: Almacén de Sustancias Departamento: Almacén

Químicas.
Objetivo: Establecer los pasos necesarios para la correcta operación de los químicos
Responsable: Supervisor y Comité de Seguridad
Materiales: Etiquetas
Especificaciones: No Aplica
Maquinaria y Equipos: Montacargas
Riesgos:  No reubicar sustancias químicas no identificadas para evitar la mala

manipulación y ubicación.
 Utilizar los equipos de protección personal para evitar incidentes y
accidentes.
Equipos de Protección: Botas de seguridad, guantes resistentes a químicos, lentes y mascarillas
Procedimiento: 1. Al entrar el material al almacén debe etiquetarse.

2. Ubicar de acuerdo a las características de la sustancia química, requisé
la ubicación por la hoja de seguridad.
3. Cumplir el plan de limpieza que posee la empresa para mantener el
orden y limpieza dentro del almacén.
4. Utilizar cada vez que exista manipulación de sustancias químicas el
guante antiácido.
Documentos Relacionados: Hoja de Seguridad de Sustancias Químicas.
Realizado por: Revisado por: Aprobado por:
Romer Mendoza Mibel Moreno
100
Cuadro 50
Formato Propuesto para Hoja de Seguridad
Fecha:
HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD

Revisión:
DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS
Página:1/2
Identificación del Producto y de la Empresa
Nombre del Producto
Código del Producto -
Uso
Fabricante
Identificación de los Peligros
Peligros a la Salud
Medidas de Seguridad
Peligros Específicos
Contacto con los Ojos
Contacto Con la Piel
Inhalación
Ingestión
Medidas de Primeros Auxilios
Contacto con los Ojos
Contacto Con la Piel
Inhalación
Ingestión
Riesgo de Incendio
Peligro
Agente de Extinción
Medios no Adecuados
Métodos Específicos
Protección de los Bomberos -
Riesgo de radioactividad
101
Manejo y Almacenamiento
Manejo
Almacenamiento
Control de Exposición y Protección Personal
Límite de exposición permitido -
Controles de Ingeniería para Reducir

exposición
Equipos de protección personal
Seguidamente de las Hojas de Datos de Seguridad de los Productos

Químicos se presenta Divulgación de Información de Productos Químicos en
el Cuadro 51.
Cuadro 51
Divulgación de Información de Productos Químicos
Fecha:
DIVULGACIÓN DE INFORMACIÓN
DE PRODUCTOS QUÍMICOS Página: 1/1
Hago constar que he recibido de la Empresa Productos VICROB C.A., la siguiente Información de
Productos Químicos, Hoja de Datos de Seguridad de los Productos Químicos, como parte del programa
de manejo adecuado de sustancias químicas, para la prevención de accidentes.
HOJA DE SEGURIDAD
ÍNDICE DE PRODUCTOS
SI NO
Consciente de la importancia del material que he recibido me comprometo a leerlo periódicamente, a fin
de mejorar mis conocimientos sobre la Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional,
igualmente fomentar la información.
Nombre:
C.I.:
Firma:
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Romer Mendoza Mibel Moreno
102
VII. Constitución del Comité de Seguridad y Salud Laboral
En este punto se propone a la empresa ubicar los documentos

establecidos por el INPSASEL en cuanto primeramente a la elección de los
Delegados y Delegadas de Prevención en su Guía Técnica para el Proceso
de los Delegados y Delegadas de Prevención, donde se encuentran todos
los documentos requeridos para ese proceso.
(http://www.inpsasel.gob.ve/moo_doc/G-T-P/Guia-tecnica-para-el-proceso-
de-eleccion-de-los-delegados-y-delegadas-de-prevencion.pdf)
Posterior al registro de los Delegados, se procede al Registro del Comité
de Seguridad y Salud Laboral para lo cual exigen los siguientes requisitos
tomados de la página del INPSASEL:
Para registrar los Comités es indispensable la presencia de al menos un (1)
delegado o delegada de prevención y de un (1) representante de los
patronos o patronas, y presentar los siguientes requisitos, originales y copias,
dentro de los diez (10) días hábiles posteriores a su constitución:
1. Solicitud en formulario de registro del CSSL (Obligatorio)
2. Número de Identificación Laboral (NIL) del patrono
o patrona (Obligatorio)
3. Acuerdo Formal de Constitución del CSSL(Obligatorio)
4. Libro de Acta para las reuniones del CSSL, debidamente foliado,
para ser sellado por la sala de registro de la Diresat
5. Carta Suscrita por los Integrantes del CSSL
6. Carta de Designación de los Representantes del Patrono
o Patrona ante el CSSL
7. Carta de Aceptación de los Representantes del patrono
o patrona en el CSSL. (Original)
8. Registro Mercantil actualizado
9. Acuerdo Formal de Decisión de Incorporación al CSSL
de la empresa beneficiaria y Acta de Asamblea de Trabajadores
103
(de ser el caso)
10. Certificado de Registro de los Delegados o Delegadas
de Prevención
Finalmente los integrantes del Comité de Seguridad y Salud Laboral

deberán solicitar al Jefe de la Sala de Registro la emisión de un Certificado
del Registro del mismo para cada una de las partes.
Indicadores de gestión
Los indicadores de gestión es el instrumento que servirá de apoyo para

observar la eficiencia, eficacia y efectividad que ha tenido el control de
riesgos en la línea de producción de galletas BIZNAS, en la empresa
productos VICROB C.A., que por medio de los datos que serán registrados
se logrará un análisis de la gestión y de esta manera se ejecuten acciones
correctivas en busca de mejoras, para su mayor efectividad se tomó como
basamento legal la norma Covenin 474 Registro, Clasificación y Estadísticas
de Lesiones de Trabajo y conocer previamente los puntos que deben ser
evaluados.
Los indicadores de gestión son un complemento sistemático de las
acciones que se deben tomar y actividades que se deben realizar en un
transcurso de tiempo determinado.
Para formular los indicadores de gestión fue necesario diseñar un formato
donde se señalan las características y especificaciones de cada uno de ellos,
para que la persona responsable que realiza la evaluación, determine el
cumplimiento de los objetivos para lograr las metas planteadas. A
continuación se muestran los formatos de los indicadores, que se encuentran
conformados de la siguiente manera:
Encabezado: contiene el logo de la empresa, nombre del formato, código,
fecha en que se realizó y número de páginas.
104
Cuerpo: Está constituido por el nombre, objetivo, Zona de alerta fórmula por
último acciones correctivas.
Nombre: Hace referencia al nombre que corresponde el indicador de
gestión.
Objetivo: Contiene lo que se quiere lograr.
Fórmula: Demuestra cómo se va a calcular el indicador de gestión.
Medición: está conformado por el responsable del indicador, la meta y la
frecuencia en que se debe calcular.
Los Indicadores de Gestión diseñados en esta propuesta se muestran en

los Cuadros 52 al 56.
105
Cuadro 52
Índice de Frecuencia Neta
Código: IDG 01
Indicador de Gestión Nº 1
Fecha: 25/07/2017
Página: 1-1
Definición Índice de Frecuencia Neta
El determinar la frecuencia neta está relacionada con número de

Objetivo lesiones con perdidas de tiempo o incapacidades en 1.00.000
horas-hombre.
NLP= Número de lesiones con perdidas de tiempo

K= constante de 1.000.000 horas de exposicion
Fórmula
NHE= Horas hombre de exposicion
Importancia
El cumplimiento de este indicador garantiza la no ocurrencias de
accidentes o incidentes en la empresa
Referencia de Cumplimiento
Meta ≤5%
Criterio De Eficiente Frecuencia Mensual
Evaluación
En el caso de no cumplir con este
indicador se debe buscar acciones
Acción Correctiva
correctivas sobre los factores que
causan accidentes
Elaborado por: Revisado por:
Romer Mendoza
106
Cuadro 53
Índice de Frecuencia Bruta
Código: IDG 02
Indicador de Gestión Nº 2 Fecha: 25/07/2017
Página: 1-1
Definición
Índice De Frecuencia Bruta
Determinar la frecuencia bruta será el número de lesiones con o sin
Objetivo
pérdida de tiempo en un periodo de 1.00.000 horas-hombre
NLT= Número de lesiones totales con o sin perdida de tiempo
Fórmula K= constante de 1.000.000 horas de exposicion

NHE= Horas hombre de exposicion
Importancia
El cumplimiento de este indicador determinará la ocurrencia de accidentes
dentro de la planta
Meta ≤5%
Evaluación
En el caso de no cumplir con este indicador

Acción Correctiva se debe buscar acciones correctivas sobre los
factores que causan accidentes

Romer Mendoza
107
Cuadro 54
Índice de Severidad
Código: IDG 03
Indicador de Gestión Nº 3 Fecha:25/07/2017
Página: 1-1
Definición ÍNDICE DE SEVERIDAD
El índice de severidad será el total de días perdidos por reposó

Objetivo médico, más los días cargados por cada 100000 horas-hombre de
exposición.
TDC= Total de numeros cargados (+

dias de tiempo por reposo medico, dias por lesiones fatales o
incapacidades en un lapso considerado)
Fórmula TDP= total de días perdidos
K= constante de 1.000.000 horas de exposición constante
HHE= Horas hombre de exposicion
RESULTADO DEL MES:
El cumplimiento de este indicador representa la no pérdida de
tiempo de los trabajadores por reposos o incapacidades
Meta ≤5%

Evaluación
En el caso de no cumplir con este

indicador se debe buscar acciones
Acción Correctiva
correctivas sobre los factores que
causan accidentes
Romer Mendoza
108
Cuadro 55
Inspecciones Realizadas
Indicador de Gestión Nº 4 Código: IDG 04
Fecha: 25/07/2017
Página: 1-1
Nombre: INSPECCIONES REALIZADAS
Objetivo
Determinar las inspecciones realizada en un periodo de tiempo
Fórmula
RESULTADO DEL MES:

La importancia del cumplimiento del indicador es conocer la
inspección y vigilancia de las condiciones de la empresa así como
de sus trabajadores
Meta ≥95% Frecuencia Mensual
Criterio De Eficiente
Evaluación
Acción Correctiva En el caso de no cumplir con la meta

establecida, el supervisor debe
comenzar a llevar el control de la
frecuencia de las inspecciones
Romer Mendoza
109
Cuadro 56
Capacitaciones Realizadas
Código: IDG 05
Indicador de Gestión Nº 5
Fecha: 25/07/2017
Página: 1-1
Nombre:
CAPACITACIONES REALIZADAS
Objetivo Determinar las capacitaciones realizada en un periodo de tiempo
Fórmula
RESULTADO DEL MES:
El cumplimiento de este indicador garantiza la realización de
jornadas de capacitación dentro de la empresa
Meta 100%

Evaluación
En el caso de no cumplir con la meta

establecida, se debe planificar de
Acción Correctiva
manera más sencilla el plan de
capacitación
Romer Mendoza
110
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
Una vez efectuado el diagnóstico situacional de la empresa productos

VICROB C.A.en la línea de producción de galletas BIZNA´S, se encontró
como resultado que las condiciones de higiene y seguridad dentro de las
instalaciones no son del todo adecuadas debido a diversos riesgos
detectados, así como a las fallas en cuanto al cumplimiento de algunas
normas y técnicas de carácter legal vigentes en el país. En función a lo
expuesto y de acuerdo a los resultados obtenidos, se presentan las
siguientes conclusiones:
1. Se elaboró un plan de acción basado en el 5W 1H para dar respuesta a
las principales necesidades detectadas en el diagnóstico como son:
constitución del Comité de Seguridad y Salud Laboral, manipulación de
sustancias químicas y adiestramiento, que son requerimientos de Ley y
que actualmente no se cumplen.
2. Las operaciones de mayor criticidad en cuanto a riesgos físicos las
constituyen; empaquetado y horneado; generando la mayor cantidad de
accidentes lo que perturbando el buen desenvolvimiento de la jornada
laboral.
3. Toda el área productiva está expuesta a niveles de polvo, pero la mayor
concentración se encuentra en la zona de mezclado, lo que genera
numerosas enfermedades ocupacionales de índole respiratorias.
4. Se deben realizar inspecciones a las máquinas, herramientas y el área de
trabajo con la frecuencia necesaria.
5. El personal de la empresa no da uso correcto a los equipos de protección
personal.
6. Se evidencian movimientos repetitivos en extremidades superiores a
111
causa de la actividad realizado por el trabajador.
Recomendaciones
Tomando en consideración las conclusiones antes citadas, se plantean

una serie de recomendaciones con la finalidad de que sean consideradas por
la la Empresa Productos VICROB C.A., para el control de riesgos y la
prevención de accidentes:
1. Evaluar la necesidad de contratar un Supervisor de Seguridad o una
empresa outsorcing que realice las tareas necesarias.
2. Efectuar las inspecciones de máquinas, herramientas y área de trabajo
para evadir riesgos de sufrir accidentes o enfermedades debido a la
manipulación y utilización de los mismos.
3. Formalizar las jornadas de capacitación periódica, dando a conocer los
factores de riesgos presentes en cada área de trabajo, y las charlas
diarias de 5 minutos antes del inicio de cada turno laboral.
4. Iniciar un estudio más a fondo de las condiciones disergonómicas
presentes en la empresa.
5. Mantener un stock de equipos de protección personal dentro de las
instalaciones de la empresa.
6. Motivar al personal a formar dentro de la empresa una cultura de
prevención y protección, con el debido uso de los equipos de protección
personal y lo aprendido en las capacitaciones.
112
REFERENCIAS
Alvarado (2012) Control de riesgos laborales en la empresa PROMALT C.A.”,

Universidad Yacambú. Barquisimeto.
Asfalht, F. (1999) Higiene y seguridad industrial. México: Editorial McGraw-

Hill.
Chiavenato.J. (2004) Gestión del talento humano. México: Editorial McGraw-

Hill.
Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (1999). Gaceta Oficial

Nº 36.860. Asamblea Nacional.
Enciclopedia Libre (2011) Encuesta [Documento en línea] Disponible en:

http://es.wikipedia.org/wiki/Encuesta: [Consulta: 2017, Abril 24].
Dugarte (2015), Análisis y control de riesgos laborales del proceso de

fabricación de tuberías de polietileno en Manufactura Generales C.A
“GEMACA”, Universidad Yacambú. Barquisimeto.
Galeón. (2008). Libro de Proyecto de investigación introducción a la

metodología científica. (5ta.ed.) Editorial Espíteme.
Hernández. S. (2003). Metodología de la investigación. (3ª edición), México.

McGraw-Hill.
Ishikawa, K. (1994). Diagrama Causa-Efecto. [Documento en

línea].Disponible: http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikaw.a
[Consulta: 2017, abril 01].
Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo

(LOPCYMAT). Gaceta Oficial 38.236
Ley Orgánica del Trabajo, los Trabajadores y Trabajadoras (LOTTT) (2012).

Gaceta Oficial 39.908
Moreno (2014) Control de riesgo laborales en la empresa lácteo los andes

sucursal Bobare, Universidad Yacambú. Barquisimeto.
Norma Técnica. Programa de Seguridad y Salud Laboral en el Trabajo (NT-

01- 2008). Caracas.
113
Norma Venezolana COVENIN 187:2003. Colores, Símbolos y Dimensiones
de Señales de Seguridad.
Norma Venezolana COVENIN 2260-04. (2004). Aspectos Generales del

Programa de Higiene y Seguridad Ocupacional.
Norma Venezolana COVENIN 2266-88. Guía de los Aspectos Generales a

ser Considerados en la Inspección de las Condiciones de Salud y
Seguridad en el Trabajo.
Norma venezolana COVENIN NVC 18001: 2005 Seguridad y salud en el

trabajo, sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo.
Norma Venezolana COVENIN NVC 4004:2000. Sistema de Gestión de

Seguridad e Higiene Ocupacional (SGSHO). Provisional.
Norma Venezolana COVENIN NVC 474:1997. Requisitos, Clasificación y

Estadística de Lesiones de Trabajo.
Norma Venezolana COVENIN 3059-2002. Materiales Peligrosos Hoja de

Datos de Seguridad de los Materiales.
Norma NFPA 704. Comunicación de Riesgos de Materiales Peligrosos
Peña. (2006). Metodología sobre tormenta de ideas. Editorial Ares. Caracas.
Reglamento Parcial de la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio

Ambiente de Trabajo (2007). Gaceta Oficial 38.596
Rubio (2005), Lista de Chequeo. Editorial García. Caracas.
Tamayo (1994). Proyecto de la Investigación Científica. México: Editorial

Limusa.
Sandoval (2005) Técnicas de investigación Universidad de Carabobo:

Publicaciones Universidad de Carabobo.
Spander (2012) Diseño e implementación de un sistema de control de

riesgos operacionales en una planta productora de aceite lubricante,
Escuela Superior Politécnica del Litoral de Guayaquil – Ecuador.
114
ANEXOS
115
ANEXO A
ENCUESTA
116
UNIVERSIDAD YACAMBÚ
VICERRECTORADO ACADÉMICO
INSTRUMENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Encuesta destinada para recolectar datos vinculados al estudio: Control de

Riesgos Laborales en la empresa productos VICROB C.A en la línea de
producción de galletas (BIZNA´S) en Cabudare. Edo. Lara”
Encuesta
Ítems:
1. ¿Se le realizó algún tipo de inducción al ingresar a la empresa?

Si ___ No ___
2. ¿Conoce usted los riesgos laborales a los que se encuentra expuesto

en la empresa?
Si ___ No ___
3. ¿Existe una buena comunicación entre usted y el departamento de

salud y seguridad laboral?
Si ___ No ___
4. ¿Conoce usted las medidas necesarias para prevenir los riesgos a los
que está expuesto en su puesto de trabajo?
Si ___ No ___
5. ¿Conoce los equipos de protección personal que debe utilizar en su

puesto de trabajo?
Si ___ No ___
6. ¿Se le han suministrado todos los equipos de protección personal

necesarios para su trabajo?
Si ___ No ___
7. ¿Recibe adiestramiento en materia de higiene, salud y seguridad

laboral?
Si ___ No ___
8. ¿Cumple con las normas existentes en la empresa?

Si ___ No ___
117
ANEXO B
Carta de la Empresa
118
119
ANEXO C
Resumen Curricular
120

TESIS Romer Mendoza 3107

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UNIVERSIDAD YACAMBU

VICE RECTORADO ACADÉMICO

SISTEMA DE CONTROL DE RIESGOS LABORALES EN LA EMPRESA

Autor: Romer Mendoza

Barquisimeto, Julio 2017

SISTEMA DE CONTROL DE RIESGOS LABORALES EN LA EMPRESA

Autor: Romer Mendoza

Barquisimeto, Julio 2017

En mi carácter de Tutor del Trabajo “SISTEMA DE CONTROL DE

LISTA DE CUADROS viii

Revisión Documental y Electrónica 7

DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO 23

Etapa I: Diagnóstico y Situacional 25

Etapa II: Diseño de la Propuesta 56

13 Resultado del Ítem 3. Cultura Preventiva 46

14 Resultado del Ítem 4. Cultura Preventiva 47

15 Resultado del Ítem 5. Cultura Preventiva 48

16 Resultado del Ítem 6. Cultura Preventiva 49

17 Resultado del Ítem 7. Cultura Preventiva 50

18 Resultado del Ítem 8. Cultura Preventiva 51

19 Resultado del Ítem 9. Cultura Preventiva 52

21 Resultado del Ítem 11. Cultura Preventiva 54

22 Resultado del Ítem 12. Cultura Preventiva 55

23 Resultado del Ítem 13. Cultura Preventiva 56

24 Resultado del Ítem 1. Encuesta 58

25 Resultado del Ítem 2. Encuesta 59

26 Resultado del Ítem 3. Encuesta 60

27 Resultado del Ítem 4. Encuesta 61

28 Resultado del Ítem 5. Encuesta 62

29 Resultado del Ítem 6. Encuesta 63

30 Resultado del Ítem 7. Encuesta 64

31 Resultado del Ítem 8. Encuesta 65

32 Estadística de Accidentabilidad de empresas productos 68

44 Programa de Charlas Diarias 88

46 Formato de Inspección de área de trabajo 95

47 Formato de Inspección de maquinaria 96

48 Formato de Inspección de Herramientas 97

49 Procedimiento Operacional Estándar 100

50 Formato propuesto Hoja de Seguridad 101

51 Divulgación de Información de Productos Químicos 102

52 Índice de Frecuencia Neta 106

53 Índice de Frecuencia Bruta 107

54 Índice de Severidad 108

55 Inspecciones Realizadas 109

19 Resultados del Ítem 3 Encuesta 60

20 Resultados del Ítem 4. Encuesta 61

22 Resultados del Ítem 6. Encuesta 63

Línea de Investigación: Seguridad y Salud Laboral. Gestión de Riesgos

SISTEMA DE CONTROL DE RIESGOS LABORALES EN LA EMPRESA

Autor: Romer Mendoza

Descriptores: Sistema de Análisis y Control de Riesgos, Accidentes y

La importancia de un Sistema de Control de Riesgos, es exponencial

Con el transcurrir de los años, las empresas se han visto obligadas a

Revisión Documental y Electrónica

A los fines de tener una visión más clara de lo que se desarrollara en el

Según la Norma Técnica Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo

El acto inseguro lo expresa la Norma Venezolana COVENIN NVC

Análisis y Evaluación de Riesgos

La Norma Venezolana COVENIN (4004-2000). Sistema de Gestión de

Comité de Seguridad y Salud Laboral

Según la NT-01-2008, el comité de seguridad y salud laboral, es un

Condiciones Inseguras e Insalubres

Basados en la NT-01-2008, las condiciones inseguras e insalubres, Son

La NVC 18001:2005, expresa que un sistema de gestión de la calidad y