UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
FORMATIVA
“MATERIALES CERÁMICOS”

AUTORES:
N° APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CICLO FIRMA
1 CARRANZA QUEZADA, Renato 1021600115 V
2 CARRIÓN HORNA, Karen 1511601315 V
3 CASTRO AYALA, Diego 1511602015 V
4 CASTAÑEDA LOYOLA, Yanina 1041600515 V
5 DE LA CRUZ SEGURA, Ronaldo 1041600415 V
6 GORMAS RODRIGUEZ, Gisela 1011600815 V
7 LEÓN QULQUICHICON, Karina 1511601115 V
8 RAVELLO RIVEROS, Jefferson 1051601815 V
9 REQUENA RODRIGUEZ, Kevin 1021601115 V

CURSO:
INGENIERÍA DE MATERIALES
ASESOR:
ING. AGUILAR ROJAS PERCY DANILO
TRUJILLO-JULIO-2018
Los materiales cerámicos se utilizan en una amplia gama de tecnologías como refractarios, bujías,
dieléctricos en capacitores, sensores, abrasivos, medios de grabación magnética, etc.

Los materiales cerámicos también pueden aparecer en la naturaleza en forma de óxidos o como
materiales naturales; un ejemplo de esto es la hidroxiapatita, la cual es fabricada por el cuerpo
humano y se encuentra en los huesos y dientes.

Los materiales cerámicos también son usados como recubrimientos: los vidriados son
recubrimientos aplicados a objetos de vidrios, los esmaltes son aplicados a objetos metálicos.

Algunos materiales cerámicos de amplio uso son:

 Alúmina (Al2O3): se utiliza para contener metales fundidos o en las aplicaciones donde el
material debe operar a altas temperaturas. También se usa como un sustrato con una
constante dieléctrica reducida para receptáculos o empaques electrónicos que alojan
chips de silicio. Una aplicación clásica es en los aisladores de bujía. También se utilizan
finas partículas de alúmina como soportes de catalizadores.
 Diamante (C): es el material más duro que existe en la naturaleza. Los diamantes
industriales se utilizan como abrasivos para pulverizar y pulir. Mediante procesos de
depósitos químicos al vapor, se preparan los recubrimientos del diamante y materiales
tipo diamante resistentes a la abrasión. También es utilizado en la joyería.
 Sílice (SO2): es uno de los materiales cerámicos de más uso. Los materiales basados en
sílice se usan en aislamientos térmicos, refractarios, abrasivos, como compuestos
reforzados con fibras, cristalería de laboratorio, etc. En forma de fibras largas continuas, la
sílice se utiliza para la fabricación de fibras ópticas en comunicaciones. Polvos hechos que
usan partículas finas de sílice se emplean en neumáticos, pinturas, etc.
 Carburo de silicio (SiC): se usa con frecuencia como recubrimiento para metales,
materiales compuestos de carbono-carbono y otros materiales cerámicos, para
protegerlos a temperaturas extremas. Además, se usa en la fabricación de elementos
calefactores para hornos.
 Nitruro de silicio (Si3N4): es usado en componentes para motores de automóvil y turbinas
de gas.
 Dióxido de titanio (TiO2): se utiliza para la fabricación de materiales cerámicos
electrónicos, sin embargo, su uso más extenso es en forma de pigmento blanco para la
fabricación de pinturas y blanquear leche.
Los materiales cerámicos se pueden clasificar según su función principal, como se muestra en la
siguiente tabla:
15.2 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES CERÁMICOS
15.2.1 PROPIEDADES TÉRMICAS
 Gran resistencia a temperaturas extremadamente altas sin perder su
solidez.
 Baja conductividad térmica, por lo que se utilizan como aislantes.

Fig.1: Como por ejemplo, ciertas partes de los cohetes

espaciales se recubren de azulejos cerámicos que protegen la
nave de las altas temperaturas causadas durante la entrada en
la atmósfera.

15.2.2 PROOPIEDADES MECÁNICAS

 Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo
y como puntas cortantes de herramientas.
 Elevada resistencia a compresión, incluso a temperaturas altas hace que
en determinadas aplicaciones sean insustituibles.
 Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi
siempre se fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca
elasticidad.
 Una característica fundamental es que pueden fabricarse en formas con
dimensiones determinadas.
 (a)

(b)

Fig.2: a) Herramientas cortantes constituidos por materiales

cerámicos, b) Distintos tamaños de cerámicos vidriosos
 15.2.3 PROPIEDADES ELÉCTRICAS
 Resistencia superficial y rigidez dieléctrica
 Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan
los agentes atmosféricos.
 Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no
oxidables.
 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.

Fig.3: Los cerámicos son muy utilizados en distintos campos por

sus propiedades y por su presencia que presenta.

15.3.- SÍNTESIS Y PROCESAMIENTO DE POLVOS CERÁMICOS

Los materiales cerámicos se funden a altas temperaturas y presentan un

comportamiento frágil a la tensión. En consecuencia, el moldeo y el procesamiento
termomecánico, ampliamente utilizados para metales, aleaciones y termoplásticos,
no pueden ser aplicados al procesar los materiales cerámicos. Sin embargo, los
vidrios inorgánicos utilizan temperaturas de fusión más bajas, gracias a la formación
de eutécticos en el proceso de vidrio flotado (que se estudia en la sección i 5-5). En
vista de que la fusión, el moldeo y el procesamiento termo- mecánico no son
opciones viables para los materiales cerámicos policristalinos, generalmente se
procesan los materiales cerámicos en formas útiles a partir de polvos cerámicos. Un
polvo es un conjunto de partículas finas. El paso de fabricación de un polvo
cerámico se define aquí como la síntesis de los materiales cerámicos. Se parte de
un polvo cerámico y se prepara con el fin de formarlo mediante triturado, molido,
separación de impurezas, mezclado de polvos diferentes, secado, secado por
aspersión para formar aglomerados blandos. Posteriormente, se utilizan varias
técnicas diferentes, como compactacíón, fundición en cinta, extrusión y moldeo
por escurrimiento, para convertir polvos correctamente procesados a la forma
deseada, conocida como cerámica verde. Una cerámica verde es un material
cerámico que todavía no se ha sinterizado. Los pasos para la conversión de un
polvo cerámico (o de la mezcla de polvos) en una forma útil se conoce como
procesamiento de los polvos. La cerámica verde se consolida a continuación,
utilizando un tratamiento de alta temperatura conocido como sinterizado o
quemado. En este proceso, se calienta la cerámica verde a una temperatura
elevada, utilizando un tratamiento térmico con atmósfera controlada, a fin de obtener
un material denso. El material cerámico se somete después a operaciones
adicionales como el rectificado, pulido o maquinado, según se requiera para la
aplicación final. En algunos casos, se fijarán terminales, se depositarán electrodos
o recubrimientos. Estos pasos, que en general se encuentran en la síntesis y en el
procesamiento de los materiales cerámicos, se resumen en la figura 15-1.
A los polvos cerámicos elaborados utilizando técnicas convencionales o químicas
se les da forma mediante las técnicas que se muestran en la figura 15-2. Se insiste
en que se utilizan procesos muy similares para el procesamiento de los polvos
metálicos y de aleaciones, una ruta conocida como metalurgia de polvos. Los
polvos están formados por partículas poco unidas, y el procesamiento de los polvos
comprende la consolidación de los mismos en una forma deseada. A menudo, los
polvos cerámicos preparados deben convertirse en aglomerados blandos rociando
una lechada de polvo a través de una tobera en una cámara (secado por aspersión)
en presencia de aire caliente. Este proceso lleva a la formación de aglomerados
blandos que fluyen dentro de moldes utilizados para la compactacíón de los polvos;
esto se conoce como secado por aspersión.
 SINTESIS DE LOS POLVOS CERAMICOS

Se parte (inicia) de un polvo cerámico y se prepara con el fin de

formarlo mediante triturado, molido, separación de impurezas,
mezclado de polvos diferentes, secado, secado por aspersión
para formar aglomerados blandos

Posteriormente, se utilizan varias técnicas diferentes, como

compactacíón, fundición en cinta, extrusión y moldeo por
escurrimiento, para convertir polvos correctamente procesados a
la forma deseada, conocida como cerámica verde.

La cerámica verde se consolida a continuación, utilizando un

tratamiento de alta temperatura conocido como sinterizado o
quemado

El material cerámico se somete después a operaciones adicionales

como el rectificado, pulido o maquinado, según se requiera para la
aplicación final.

PRODUCTO CERAMICO SINTETIZADO FINAL

Figura 15-1
Pasos comunes del procesamiento
de materiales cerámicos.
COMPACTACIÓN Y SINTERIZADO
Una de las maneras más eficientes económicamente para la producción de miles
de formas más o menos sencillas, para piezas relativamente pequeñas (< 6 pulg),
es la compactación y el sinterizado. Muchos materiales cerámicos electrónicos y
magnéticos, herramientas de corte cermet (por ejemplo WC-Co) y otros materiales
se procesan usando esta técnica. Los polvos finos pueden secarse por aspersión,
formando aglomerados blandos que fluyen y se compactan bien. Los diferentes
pasos de la compactación uniaxial, en la cual se aplica la fuerza de compactación
en una sola dirección, se presentan en la figura 15-3a). Como un ejemplo, en la
figura 15-3b) se muestra la microes- tructura de un material cerámico de tantalato
de magnesio de bario (BMT) preparado utilizando compactación y sinterizado. El
sinterizado abarca diferentes mecanismos de transporte de masa [figura 15-3c)]. La
fuerza impulsora para el sinterizado es la reducción en el área superficial de un
polvo (capítulo 5). Con el sinterizado, los límites de grano y la difusión volumétrica
contribuyen a la densificación (aumento de la densidad). La difusión superficial y la
condensación por evaporación pueden originar crecimiento del grano, pero no
causan densificación.
El proceso de compactación se puede completar en un minuto para piezas más
pequeñas; entonces, la compactación uniaxial es adecuada para producir un gran
número de piezas pequeñas y sencillas. La compactación se utiliza para producir lo
que se llama “cerámica verde”; ésta tiene una resistencia respetable y se le puede
manipular y maquinar. En algunos casos, piezas muy grandes (de hasta unos pocos
pies de diámetro y de seis a ocho pies

El proceso de compactación se puede completar en un minuto para piezas más

pequeñas; entonces, la compactación uniaxial es adecuada para producir un gran
número de piezas pequeñas y sencillas. La compactación se utiliza para producir lo
que se llama “cerámica verde”; ésta tiene una resistencia respetable y se le puede
manipular y maquinar
 a) Compactación
uniaxial de polvos
que muestra el
ensamble de troquel
y dado durante
diferentes etapas.
Regularmente, en el
caso de piezas
pequeñas, estas
etapas se completan
en menos de un
minuto.

b) Microestructura de un
material cerámico de tantalato de
magnesio de bario (BMT)
preparado usando compactación
y sinterizado.

c) Diferentes mecanismos de difusión

comprendidos en la sinterización. El límite
de granos y difusión volumétrica (1, 2 y 5)
hacia el cuello contribuyen a la
densificación. La evaporación-
condensación (4) y difusión de superficie
(3) no contribuyen a la densificación.
FUNDICIÓN EN CINTA
Para la producción de cintas cerámicas delgadas (~3 a 100 um) se utiliza una
técnica conocida como fundición en cinta. Con ayuda de una hoja se deposita una
lechada en un sustrato plástico. La cinta verde se somete entonces a sinterizado.
Muchos paquetes electrónicos comercialmente importantes con base en sustratos
de alúmina y millones de capacitores de titanato de bario se fabrican usando este
tipo de proceso de fundición en cinta.

MOLDEO POR ESCURRIMIENTO

Esta técnica utiliza una lechada acuosa de polvo cerámico. El lodo, conocido como
barbotina, se vacía en un molde de yeso (CaS04 : 2 H2 O). Conforme el agua de la
lechada empieza a salir por acción capilar, se forma una masa gruesa a lo largo de
la pared del molde. Cuando se ha acumulado suficiente espesor del producto, se
vacía el resto de la lechada (esto recibe el nombre de fundición por drenaje).
También es posible seguir vaciando más lechada en el molde para formar una pieza
sólida (esto se conoce como fundición sólida). Del mismo modo, es posible utilizar
presión para inyectar la lechada en moldes poliméricos. A continuación, la cerámica
verde se seca y se "quema” o sinteriza a alta temperatura. El moldeo por
escurrimiento se utiliza extensamente para la manufactura de piezas de arte
cerámico (figurillas y estatuas), fregaderos y otros muebles sanitarios de material
cerámico.
15-4

CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES CERÁMICOS SINTERIZADOS

En el caso de los materiales cerámicos sinterizados, son importantes el tamaño promedio del grano,
la distribución del tamaño del grano y el nivel y tipo de porosidad.

Granos Y Límites De Grano

Con frecuencia, el tamaño promedio del grano está íntimamente relacionado con el tamaño de la
partícula primaria. Generalmente, los productos cerámicos con pequeño tamaño de grano son más
fuertes que los cerámicos de grano grueso.

Tamaños más finos de grano ayudan a reducir los esfuerzos que se desarrollan en los límites de
grano debido a expansión y contracción anisotrópicas. En general, partiendo de materias primas
cerámicas más finas se produce un tamaño más fino de grano.

Porosidad

Los poros representan el defecto de mayor importancia presente en los materiales cerámicos
policristalinos. La presencia de poros suele ser perjudicial para las propiedades mecánicas de los
materiales cerámicos en bloque, en vista de que dichos poros son una localización preexistente a
partir de la cual puede crecer una grieta. La presencia de poros es una de las razones por las cuales
los materiales cerámicos muestran un comportamiento tan frágil bajo carga de tensión.
En un material cerámico, los poros pueden estar interconectados o cerrados. La porosidad aparente
mide los poros interconectados y determina la permeabilidad, es decir, la facilidad con la que los
gases y los fluidos pasan a través del componente cerámico. La porosidad aparente se determina
pesando el material cerámico seco (Wd) y volviendo a pesarlo tanto después de haber estado
suspendido en agua (Ws) como después de haber sido retirado de la misma (Ww). Utilizando
unidades de gramos y cm3:
𝑊𝑊 − 𝑊𝑑
𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑥 100
𝑊𝑊 − 𝑊𝑠
La porosidad verdadera incluye tanto los poros interconectados como los no interconectados o
cerrados. La porosidad verdadera o real, que se correlaciona mejor con las propiedades del material
cerámico es:
𝜌−𝐵
𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑉𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 = 𝑥 100
𝜌
Donde
𝑊𝑑
𝐵=
𝑊𝑊 − 𝑊𝑆
B es la densidad volumétrica, y ρ es la densidad verdadera o gravedad específica del material
cerámico. La densidad volumétrica es la masa del material cerámico dividido entre su volumen. El
siguiente ejemplo ilustra la forma en que se determinan los niveles de porosidad en materiales
cerámicos.

15.5 VIDRIOS INORGÁNICOS

Los más importantes de los materiales no cristalinos son los vidrios, en especial los basados en
sílice. Naturalmente, existen vidrios basados en otros compuestos (como sulfuros, fluoruros y
otras aleaciones diversas). Un vidrio es un material metaestable que se ha endurecido y se ha
hecho rígido sin cristalizar.

Vidrios de silicato

• Los vidrios de silicato son los de más uso.

• Los vidrios de silicato contienen óxidos adicionales. Aunque los óxidos como la sílice se
comportan como formadores de vidrio, un oxido intermedio (como el óxido de plomo o
de aluminio) no forman vidrios por sí mismo pero se incorpora en la estructura de red de
los formadores de vidrio. Un tercer grupo se oxido, los modificadores, rompen la
estructura de red y finalmente hacen que el vidrio se cristalice.

Vidrios de silicato modificados

• Los modificadores rompen la red de sílice si la relación oxígeno a silicio (O:Si) aumenta en
forma importante. Cuando se agrega Na2O, por ejemplo, los iones de sodio entran a
 huecos dentro de la red en lugar de convertirse en parte de la red; no obstante, el ion
oxigeno que penetre en el Na2O si se convierte en parte de la red (15-7).

15.7 Procesamiento y aplicaciones de productos de arcilla

Los productos de arcilla forman un grupo de cerámicas tradicionales utilizadas para fabricar
tuberías, ladrillos, utensilios de cocina y otros productos de uso común.

Técnicas de conformado para productos de arcilla

Los polvos, la arcilla, el fundente y el agua se mezclan y s eles da forma. Las mezclas secas o
semisecas se comprimen mecánicamente formando piezas “verdes”(sin hornear) con suficiente
resistencia para poder manejarlas .

Secado y quemado de productos de arcilla

Durante el secado, se elimina el exceso de humedad y ocurren grandes cambios dimensionales.
Inicialmente, el agua existe entre las plaquetas de arcilla, es decir el agua entre partículas, se
evapora y produce la mayor parte de la concentración.
 Durante el quemado, la arcilla y
otros materiales fundentes
reaccionan con las partículas mas
gruesas para producir una unión
vítrea y para reducir la porosidad.

Aplicaciones de productos de arcilla

Muchos productos de arcilla estructurales y loza blanca se fabrican en estos procesos. Los ladrillos
y las losas utilizadas en la construcción se prensan o extruyen para darles forma, se secan o se
forman para producir la unión cerámica. Las temperaturas de horneado más elevadas o los tamaños
más finos de partículas originales producen una mayor vitrificación, menos porosidad y mayor
densidad.

15.8 REFRACTARIOS
 Son componentes importantes para la producción, refinación y manejo de metales
y de vidrios, para la construcción de hornos de tratamiento térmico y otros equipos
de procesos a altas temperaturas.
 Los refractarios deben soportar altas temperaturas sin sufrir corrosión o
debilitamiento por el entorno circundante.
 Los refractarios comunes están compuestos de partículas gruesas de óxido unidas
por el un material refractario más fino. El refractario fino se funde durante el
horneado proporcionando la unión.
 Los ladrillos refractarios tienen una porosidad aparente entre 20 y 25% con objetivo
de obtener un mejor aislamiento
• REFRACTARIOS ACIDOS
• Contienen sílice, alúmina y arcilla refractaria. A veces se utiliza la
sílice pura para contener metales fundidos. La sílice puede ser
aglutinada con pequeñas cantidades de óxido de boro, que se funde
y produce la unión de la cerámica.

• REFRACTARIOS BASICOS
• Están basados en MgO . El MgO puro tiene un elevado punto de
fusión, una capacidad refractaria y buena resistencia.
• Otros refractarios de magnesia pueden incluir CaO o carbono.
Comúnmente los refractarios básicos son más costosos que los
ácidos.
• REFRACTARIOS NEUTROS
 • Incluyen la cromita y la cromita-magnesia, pueden utilizar separa
separar refractarios básicos de los ácidos y evitar que se ataquen
entre sí.
• REFRACTARIOS ESPECIALES
• Se utiliza el carbono o grafito, en particular cuando no hay presencia
de oxígeno.
• La zirconia (ZrO2), el zircón, diversidad de nitruros, carburos y
boruros.

OTROS MATERIALES CERÁMICOS

CEMENTOS
Las materias primas cerámicas se unen mediante un aglutinamiento sin necesidad
de quemado o sintetizado, es un proceso conocido como cementación , que viene
hacer una reacción química que convierte un resina liquida en un sólido que une
partículas

CEMENTO PORTLAND:
Es el tipo de cemento más usado como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreto.
Se obtiene al calcinar a 1500 °C mezclas preparadas de caliza y arcillas .El producto
obtenido es llamado Clinker, se muele añadiendo una cantidad adecuada de
regulado fraguado que suele ser piedra de yeso natural

YESO:
Es un aglomerante más conocidos y utilizados .
Obtenido por la deshidratación parcial o total de la piedra de yeso o algez cuya
composición química es sulfato calcio deshidratado
Es endurecido mediante una reacción de cementación.

RECUBRIMIENTOS
Los productos cerámicos suelen utilizarse en recubrimientos protectores para
materiales.
Los vidriados se aplican en superficies de materiales cerámicos para sellar el cuerpo
permeable de arcilla, para proteger y decorar; mediante la adición de otros
minerales se pueden producir colores especiales en vidrios y en esmaltes :
Con el silicato de zirconio se obtiene el color blanco; con oxido de cobalto, un vidrio
azul; con oxido de cromo, uno verde; con oxido de plomo, el color amarillo ;el rojo
con una mezcla de cadmio y selenio.

FIBRAS
Se producen a partir de materiales cerámicos para diversos usos: como refuerzos
en materiales para ser tejidos o para usarse en sistemas de fibras ópticas.
Las fibras de boro silicato que son los más comunes, proporcionan resistencia y
rigidez en la fibra de vidrio .las fibras pueden producirse partiendo de una diversidad
de otros materiales cerámicos ,incluyendo la alúmina ,el carburo de silicio, la sílice
y el carburo de boro .