D.Ind. Emilio Oteiza / D.Ind.

Diego Fraga Rached

Co-fundadores Dvlgroup

Quienes somos?
Dvlgroup es un equipo de profesionales fundado en 2005 por Emilio Oteiza y Diego Fraga, Diseñadores
Industriales egresados del Centro de Diseño Industrial.
Actualmente integran el equipo Inés Arioni, Carola Antuña y Alberto Menestrina, también graduados del CDI.
También trabajaron con nosotros las Diseñadoras María José Lopez y Analaura Antunez.
Dvlgroup está especializado en el desarrollo profesional de Nuevos Productos.
Que hacemos?
Diseñamos productos para su venta en todo el mundo, acompañando a lo largo de todo el proyecto hasta su
lanzamiento.

Logros?
Mas de 190 productos desarrollados.
Millones de artículos producidos y vendidos por nuestros clientes en los mercados mas exigentes.
 INDICE

• 1.- Por qué en plástico?.

• 2.- En qué plástico?.
• 3.- Con qué proceso / tecnología lo puedo fabricar?.
• 4.- Proceso de Diseño.
• 5.- Proceso de inyección de plástico.
• 6.- Diseño de piezas para inyección en plástico.
• 7.- Análisis de Diseño.
1.- Porqué en Plástico?.
LIBERTAD DE FORMAS .
Estos materiales brindan al diseñador mayor libertad que otros pero menos de la que en general creemos.
 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS PLÁSTICOS.

VERSATILIDAD | relativa facilidad de inyección de formas complejas (fuertes, rígidos, durables, livianos, ...)

A VECES TRANSPARENTES | termoplásticos amorfos (PS, PC,...) semi-cristalinos (translúcidos u opacos PP)

SE PUEDE PIGMENTAR | elimina una segunda operación, y problemas posteriores (pintar, rayones ,...)

RESISTENCIA QUIMICA | resistencia a la corrosión, (pero la mayoría de los plásticos son solubles en
solventes orgánicos.)

RESISTENCIA MECANICA | elastómeros (rígidos), la rigidez se puede obtener por mejoramiento de la

geometría del producto.

AISLACIÓN ELECTRICA |

AISLACIÓN TERMICA |
2.- En que plástico?.
FACTORES PARA LA ELECCIÓN DEL MATERIAL.

Estética Aspectos productivos

Forma Compatibilidad entre componentes
Terminación Ensamblado
Acabados

Resistencia
Factores de
Mecánica negocio
Abrasión natural Costo
Agentes químicos Inversión
Uso previsto Aspectos legales
Mal uso previsto Requisitos normativos

Los factores enumerados son solo a manera de ejemplo, cada proyecto tiene su listado propio.
 CLASIFICANDO FACTORES.

Cada material y proceso productivo se comporta de una determinada manera frente a los distintos factores. La
performance global es la que determina cual es el más indicado para nuestro diseño.
3.- Con qué proceso / tecnología lo puedo fabricar?.
Un mismo tipo de “plástico” se puede procesar mediante distintas tecnologías, en la mayoría de los casos la
geometría, el tamaño de las piezas y las cantidades a producir es lo que define cual es el proceso mas adecuado.
En las tablas siguientes veremos algunos ejemplos de las opciones mas utilizadas, dejando de lado aquellos
procesos cuyo uso es muy bajo, como por ejemplo el prensado.
3.- Con qué proceso / tecnología lo puedo fabricar?.
Un mismo tipo de “plástico” se puede procesar mediante distintas tecnologías, en la mayoría de los casos la
geometría, el tamaño de las piezas y las cantidades a producir es lo que define cual es el proceso mas adecuado.
En las tablas siguientes veremos algunos ejemplos de las opciones mas utilizadas, dejando de lado aquellos
procesos cuyo uso es muy bajo, como por ejemplo el prensado.
TERMOFORMADO
3.- Con qué proceso / tecnología lo puedo fabricar?.
Un mismo tipo de “plástico” se puede procesar mediante distintas tecnologías, en la mayoría de los casos la
geometría, el tamaño de las piezas y las cantidades a producir es lo que define cual es el proceso mas adecuado.
En las tablas siguientes veremos algunos ejemplos de las opciones mas utilizadas, dejando de lado aquellos
procesos cuyo uso es muy bajo, como por ejemplo el prensado.
LOS 4 PASOS DEL ROTOMOLDEO
4.- Proceso de Diseño.

1_ definición de los requerimientos - Consideraciones estructurales / condiciones ambientales / requerimientos

dimensionales / regulaciones y normas
2_ croquis conceptuales
3_ elección inicial del material y el proceso - Elección a partir de las propiedades que debe cumplir
4_ diseño de la parte, acorde con las características del material y el proceso
5_ elección final del material y el proceso - elección en cuanto a costo de manufactura/ performance /
procesabilidad
6_ modificación del diseño para producción - drafts / radios / texturas
7_ prototipo – brinda información requerida para verificar ingeniería
8_ herramientas – pre producción
9_ producción

El proveedor debe de proveer al diseñador de información sobre las propiedades mecánicas y rendimiento general
del material.
5.- Proceso de inyección de plástico.
El plástico es un material tan versátil que se pueden realizar:
pequeñas partes, equipamiento médico, partes de autos, partes de construcción, electrónica...

El diseño de partes de plástico por inyección es diferente a cualquier otra forma de producción, por la
complejidad del proceso y la geometría que requieren las partes.
Molde de Inyección
Características de las piezas de inyección.
LÍNEA DE CIERRE
* El “cierre de molde” genera marcas en la pieza, las cuales son
visibles en todo proceso en el que se use molde con dos “mitades”
(Inyección, Soplado, Rotomoldeo).

EXPULSORES
* Luego que el material se enfrió dentro de la cavidad es necesario expulsar la
pieza, esto se logra mediante una serie de elementos llamados expulsores.
Los expulsores en general son cilíndricos y corresponden a las marcas
circulares que se ven en las piezas plásticas, aunque existen expulsores con
“formas”.
* Estas marcas se encuentran típicamente en piezas inyectadas.

PUNTO DE INYECCIÓN
* Se llama así al punto por el cual el material entra en la cavida del molde y en
todas las piezas inyectadas aparece. Típicamente es una marca circular, pero
puede tener otras formas dependiendo el tipo de pieza a inyectar.
6.- Diseño de piezas para inyección en plástico.
Espesores
- Mantenerlo constante en paredes continuas.
- En general se puede disminuir al alejarlo del punto de inyección.

- Evitar escalones y cambios bruscos en la dirección del flujo del material.

Ejemplo:
Tabicados de refuerzo.

Los espesores varían en relación con el material y las características del diseño, pero en general una retícula con
tabiques de refuerzo es mejor que una pared continua.

Los tabiques generan rechupes y marcas, cuando sea posible es mejor no utilizar terminaciones pulidas en piezas
funcionales.

Parámetros generales para el dimensionado de tabiques.

Ángulos de salida / Conicidad / Draft

Las piezas diseñadas para ser producidas por moldes o matrices de inyección, vacío, presión, etc. deben tener una
conicidad adecuada para permitir el desmolde de la pieza.

Molde de “Abrir y Cerrar” Molde con “Movimientos”

Ejemplos:
Ensambles

Existen diversos tipos de uniones, que pueden agruparse en dos tipos: fijas y móviles.
Uniones fijas:
* Se realizan por algún método de soldadura o similar y la geometría debe estar diseñada
para ese proceso.
* Para separar las piezas es necesario romper la unión.
* Ejemplos: Ultrasonido, pegamentos, remachado.
Uniones móviles:
* Permiten colocar y retirar un componente.
* La cantidad de maniobras que se podrán realizar dependerá de:
-el diseño del enganche
-el tipo de material
-los esfuerzos en cada maniobra

* Para un correcto ensamblado deben existir elementos de:

-posicionamiento
-alineación
Ejemplo unión móvil (SNAP-FIT)

Vástago con conicidad

Vástago sin conicidad
Radios en la base
Ángulos vivos en la base
Ángulo mayor a 45º
Ángulo pobre en el “pico”
en el “pico”
Sin frente de ataque
Con frente de ataque

Algunos de los problemas más frecuentes de este tipo de uniones son:

-Difícil ensamblado
-Daño o fallas en las partes
-Piezas chirriantes o cascabel
-Piezas que ceden o se doblan
-Piezas sueltas
Uniones mecánicas
* En algunos casos las solicitaciones de resistencia y seguridad de una unión nos obligan a utilizar medios
auxiliares.
* Al colocar el elemento de apriete generará esfuerzos que debemos contemplar y neutralizar con nuestro diseño.
7.- Análisis de Diseño (etapa siguiente).
OBJETIVO
Verificar el grado de cumplimiento de un Diseño contra determinados requerimientos establecidos inicialmente.
DINÁMICA
1.- Presentación de los elementos necesarios para la comprensión global del Diseño.
2.- Análisis de la forma, dimensionado, espesores, material elegido, proceso productivo, etc.
3.- Identificar las modificaciones y/o ajustes a realizar en el Diseño.

ELEMENTOS STANDARD PARA EL ANÁLISIS DE DISEÑO

Para la correcta comunicación de un Diseño durante la etapa de análisis existen una serie de elementos standard:
1.- Plano técnico con vistas del producto y dimensiones generales.
2.- Cortes y detalles que permitan visualizar espesores, radios, vaciados, etc.
3.- Modelo de control, facilita identificar zonas visibles, contrasalidas, etc.
4.- Material y proceso seleccionados con su análisis y justificación.
5.- En los casos que se aplica, evaluación de costos e inversión necesaria.
Gracias por su tiempo.