CAPITULO 10

SISTEMAS DE SEGURIDAD

Maurice I. Stewart Jr., Stewart Training Co., and Kenneth E. Arnold, AMEC Paragon.

10.1 Conceptos Básicos de Seguridad

10.1.1 Introducción. Las facilidades de producción usualmente operan de acuerdo al diseño. El

traslado del petróleo y gas desde el reservorio hasta las facilidades de superficie donde serán
separados, lavados y medidos para después ser enviados a través de las líneas hasta su uso. La
mayor parte del proceso opera de acuerdo a un plan. Ocasionalmente, ocurren problemas, se
rompen instrumentos, suceden malfuncionamientos, cambios de configuración, bocinas se
apagan, y se producen cierres. Tal que los problemas pueden ser solucionados rápida y
fácilmente sin consecuencias negativas. Desafortunadamente, algunos problemas tienen el
potencial de consecuencias serias tal como lesionas al personal, contaminación al medio
ambiente, y pérdida de bienes de la compañía. La compresión, prevención y minimización de
las consecuencias potenciales negativas requiere una compresión fundamental de conceptos
básica de conceptos de protección y análisis de seguridad. Este capítulo resume los conceptos
básicos de protección requeridos para el diseño y operación seguros de una instalación de
producción. El capítulo comienza desarrollando un árbol de riesgos para una instalación
general de producción y luego ilustra cómo se puede usar el análisis de peligros para
identificar, evaluar, y mitigar los riesgos del proceso. Además, este capítulo revisa la técnica de
análisis de seguridad presentado en el American Petroleum Inst.´s (API´s) Recommended
Practice (RP) 14C. El capítulo concluye con una discusión sobre la selección de la válvula de
alivio y el dimensionamiento y el diseño de ventilación, antorcha y sistemas de alivio.

10.1.2 Conceptos Básicos de Protección. La mayoría de las amenazas a la seguridad de la

producción implican la liberación de hidrocarburos; por lo tanto, el análisis y diseño de un
sistema de seguridad de las instalaciones de producción debe enfocarse en prevenir tales
liberaciones, detener el flujo de hidrocarburos a una fuga si ocurre y minimizar los efectos de
los hidrocarburos en caso de que se liberen.

Prevención. Idealmente, las liberaciones de hidrocarburos nunca deberían ocurrir. Cada

componente del proceso está protegido con dos niveles de protección: primario y secundario.
La razón para dos niveles de protección es que si el primer nivel no funciona correctamente,
hay disponible un nivel secundario de protección.

Encerrar. Si se producen liberaciones de hidrocarburos (y, a pesar de nuestros mejores

esfuerzos, a veces lo hacen), el flujo de entrada al sitio de liberación debe cerrarse lo antes
posible. El problema no debería agravarse con la liberación continua de hidrocarburos
adicionales. El sistema de seguridad de superficie (SSS) y el sistema de soporte de emergencia
(ESS) logran la acción de cierre de protección. Los sistemas de cierre se discuten con más
detalle en Sec. 10.2.8.

Minimizando. Cuando se liberan hidrocarburos, sus efectos deben minimizarse tanto como sea
posible. Esto puede lograrse mediante el uso de medidas de prevención de ignición y ESS (es
decir, el sistema de contención de líquidos). Si el petróleo se derrama de un componente del
proceso, se ha producido una liberación de hidrocarburos. Un derrame nunca es bueno, pero
los derrapes de los componentes y los desagües de la cubierta (si están en alta mar) minimizan
el efecto de una mala situación cuando el derrame entra en una corriente de agua dulce o en
aguas costeras.

10.1.3. Árbol de riesgos. Un árbol de riesgos identifica los peligros potenciales, determina las
condiciones necesarias para que exista un peligro, determina las fuentes que podrían crear
esta condición y rompe la cadena que conduce al peligro al eliminar las condiciones y las
fuentes. Debido a que la eliminación completa normalmente no es posible, el objetivo es
reducir la probabilidad de que ocurra. Con el análisis estadístico, se puede determinar la
probabilidad de ocurrencia. El efecto de un procedimiento o dispositivo de seguridad que
reduce la probabilidad de que ocurra una condición o fuente también se puede cuantificar con
esta herramienta.

Un árbol de amenazas es algo subjetivo en el sentido de que diferentes evaluadores pueden

clasificar las condiciones y las fuentes de manera diferente o pueden llevar el análisis a otros
niveles de fuentes. El árbol de riesgos ayuda al investigador a centrar la atención en todos los
aspectos a considerar. No importa cómo se formule el árbol, las conclusiones a las que se
llegue en relación con el diseño, el mantenimiento, los patrones de tráfico, la iluminación, etc.,
deberían ser similares.

Árbol de Riesgos General de Facilidades de Producción. La Fig. 10.1 muestra un árbol de

riesgo para una instalación de producción genérica. Debería ser igualmente válido para una
instalación en alta mar o en tierra. Los principales riesgos son los de la contaminación por
hidrocarburos, incendios / explosiones y lesiones.

Contaminación por Hidrocarburos. La contaminación por petróleo se deriva de un derrame de

petróleo que puede ser causado por una de las condiciones que se muestran en la Fig 10.1. Si
ocurriera un derrame de petróleo, la contaminación podría evitarse mediante la instalación de
una contención adecuada. Los requisitos para los diques de tanques, las fuentes de goteo (mar
adentro) y los sumideros reducen la probabilidad de contaminación por hidrocarburos en la
mayoría de los derrames pequeños.

Incendio/Explosión. Un derrame de petróleo o fuga de gas puede proporcionar combustible

para un incendio / explosión. También se requiere una fuente de ignición y oxígeno. El uso de
mantas de gas minimiza la entrada de oxígeno, mientras que un buen diseño eléctrico
minimiza las fuentes de ignición.

Lesión. La lesión puede ocurrir directamente por una explosión, un incendio fuera de control o
una de las otras condiciones que se muestran en la figura 10.1. Si hay suficiente advertencia
antes de que se desarrolle un incendio, debe haber suficiente tiempo para escapar antes de
que ocurra una lesión. Si se puede apagar el combustible y se cuenta con el equipo adecuado
contra incendios para controlar el fuego antes de que se convierta en un gran incendio, la
probabilidad de lesiones es pequeña.

La imposibilidad de escapar aumenta la probabilidad de lesión por cualquiera de estas

condiciones. Todas las condiciones son más propensas a provocar lesiones, mientras más
tiempo el personal esté expuesto a la situación; por lo tanto, las rutas de escape, el alumbrado,
las cápsulas / botes de supervivencia apropiados (si están lejos de la costa) y las barreras
contra incendios conducen a una reducción en la probabilidad de lesiones.

La Gravedad de la Fuente. El árbol de riesgos ayuda a identificar la gravedad de una fuente

que puede conducir a una condición peligrosa. Algunas de estas fuentes se discuten aquí.
Fig. 10.1-Árbol de peligros para una instalación de producción genérica. (Cortesía del American
Petroleum Institute.)
Sobrepresión. La sobrepresión puede conducir directamente a los tres peligros. Puede llevar
directa e inmediatamente a una lesión; puede provocar fuego / explosión si hay una fuente de
ignición; y puede conducir a la contaminación si no hay suficiente contención. Debido al
potencial de riesgo, se necesita un muy buen nivel de seguridad de que la probabilidad de
sobrepresión sea muy pequeña.

Tuberías de fuego. Los tubos de fuego pueden provocar fuego / explosión si hay una fuga de
petróleo crudo o glicol en los tubos o si hay una falla en los controles del quemador. Una
explosión puede ser repentina y conducir directamente a una lesión; por lo tanto, se requiere
un alto grado de seguridad.

Exceso de temperatura. El exceso de temperatura puede causar una falla prematura del equipo
a una presión por debajo de su presión máxima de trabajo de diseño. El exceso de
temperatura puede crear una fuga, lo que puede conducir a incendios / explosiones si hay
fugas de gas o contaminación del aceite si hay fugas de aceite. Este tipo de falla debe ser
gradual, generando una advertencia a medida que se desarrolla, y por lo tanto no requiere un
grado de protección tan alto como los mencionados anteriormente.

Fugas. Las fugas raramente conducen directamente a lesiones personales, pero pueden
provocar incendios / explosiones si hay una fuente de ignición y contaminación por
hidrocarburos si no hay una contención adecuada. La inmediatez y la magnitud del riesgo de
desarrollo serán menores que con la sobrepresión; por lo tanto, aunque sea necesario la
protección contrafugas, esta protección no requerirá el mismo nivel de seguridad requerido
para la sobrepresión.

El flujo de entrada excede al flujo de salida. Si el flujo de entrada excede al flujo de salida
puede conducir a la contaminación del petróleo si no hay una contención adecuada y puede
provocar incendios / explosiones y, por lo tanto, lesiones si se produce un derrame de
petróleo. Esta condición es más dependiente del tiempo y menor en magnitud de daño; por lo
tanto, será aceptable un nivel aún más bajo de seguridad.

Necesidad de Otros Dispositivos de Protección. El árbol de riesgos también ayuda a identificar

otros dispositivos de protección para incluir en el diseño del equipo que pueden minimizar la
posibilidad de que una fuente se convierta en una condición peligrosa. Los dispositivos de
protección adicionales que pueden incluirse son los detectores de llamas, los pararrayos, los
detectores de gas, los detectores de incendios y las estaciones de apagado manual. Un análisis
de peligros puede determinar la necesidad de dispositivos de seguridad y sistemas de
seguridad.

10.1.4 Análisis de Riesgos. Un análisis de peligros identifica los peligros potenciales, define las
condiciones necesarias para cada peligro e identifica la fuente de cada peligro. Un árbol de
riesgos identifica los peligros potenciales y determina las condiciones necesarias para que
estos peligros existan. Un análisis de peligros comienza en el nivel más bajo del árbol de
peligros e intenta romper el camino que lleva al peligro al eliminar una de las condiciones.

Muchas de las fuentes y condiciones identificadas en el árbol de riesgos requieren

consideraciones que no tienen nada que ver con la forma en que se diseña el proceso, como
rutas de escape, sistemas eléctricos, sistemas de extinción de incendios y aislamiento en
tuberías. Una instalación diseñada con un sistema de apagado de seguridad no es
necesariamente "segura"; tiene un nivel apropiado de dispositivos y redundancias para reducir
el riesgo de ocurrencia de esas fuentes y condiciones que pueden anticiparse detectando
cambios en las condiciones del proceso. Un árbol de riesgos ayuda a identificar dispositivos de
protección para su inclusión en el diseño del equipo (por ejemplo, supresores de llama / pila
en tubos de incendio). Se requiere mucho más, como mantenimiento, procedimientos
operativos, pruebas y simulacros, si la probabilidad general de que una cadena determinada
conduzca a un riesgo es aceptable.

10.1.5. Defensa Primaria. La mejor defensa contra un evento indeseable es el uso de códigos
industriales apropiados y procedimientos de diseño. La defensa también debe garantizar una
inspección adecuada del equipo y su fabricación en los sistemas. Si esto no se hace, los
sensores no pueden proteger suficientemente contra sobrepresión, fugas u otros peligros.

10.2 API RP 14C

10.2.1 Visión de conjunto. RP 14C es un enfoque de análisis de seguridad basado en una serie
de técnicas tradicionales de análisis de peligros como el análisis de efectos en modo de falla
(FMEA) y los estudios de peligros y operabilidad (HAZOPS). El propósito de un análisis de
seguridad es identificar eventos indeseables que puedan representar una amenaza para la
seguridad y definir medidas de protección confiables que evitarán dichos eventos o
minimizarán sus efectos en caso de que ocurran. Las posibles amenazas a la seguridad se
identifican a través de técnicas probadas de análisis de riesgos que se han adaptado a los
procesos de producción de hidrocarburos. Las medidas de protección recomendadas son
prácticas comunes de la industria demostradas a través de muchos años de experiencia
operativa. El análisis de riesgos y las medidas de protección se combinaron en un "análisis de
seguridad" para las instalaciones de producción en tierra y mar adentro.

El análisis de seguridad RP 14C está basado en las premisas siguientes:

 Los componentes del proceso funcionan de la misma manera independientemente del

diseño específico de la facilidad.
 Cada componente del proceso se analiza para las condiciones de entrada y salida del
"peor caso".
 Si está totalmente protegido cuando se analiza solo, el análisis será válido para ese
componente en cualquier configuración.
 Si cada componente está protegido, el sistema estará protegido.
 Cuando los componentes se ensamblan en un sistema, algunos dispositivos pueden
eliminarse. Los principales beneficios de este análisis son la documentación concisa y
fácil de auditar; decisiones subjetivas minimizadas; y resultados consistentes.

Los principales beneficios de este análisis son la documentación concisa y fácil de auditar;
decisiones subjetivas minimizadas; y resultados consistentes.

El resto de la Sec. 10.2 explica los conceptos básicos de protección utilizados en el análisis,
analiza los métodos de análisis del proceso y establece criterios de diseño para un sistema de
seguridad integrado. Se cubre todo el proceso de producción y se proporciona un resumen
paso a paso para realizar un análisis de seguridad.

10.2.2 Procesos Variables. Existen cuatro variables de proceso principales en las instalaciones
de producción aguas arriba: presión, nivel de líquido, temperatura y flujo. Una variable fluctúa
entre un valor extremo inferior y uno superior. Por ejemplo, el nivel de líquido dentro de un
recipiente puede fluctuar desde el fondo del recipiente (vacío) hasta la parte superior (lleno).
Las variables de proceso permiten el movimiento de los fluidos a través de los componentes
del proceso y, al mismo tiempo, logran el grado de separación requerido para la venta o
eliminación del agua.

10.2.3 Componentes del proceso. Un componente del proceso es cualquier equipo que
maneje hidrocarburos. Identificar todos los componentes que manejan los hidrocarburos en
una instalación de producción sería abrumador. En lugar de enumerar los componentes por su
nombre común, RP 14C enumera los componentes por sus funciones, disminuyendo así el
número de nombres de cientos a solo diez. Independientemente de cómo se llame un equipo,
puede describirse como uno de los siguientes diez componentes del proceso: cabezas de pozo
y líneas de flujo, líneas de inyección de cabezales, cabezales, recipientes a presión, recipientes
atmosféricos, componentes calentados por aire y por escape, bombas, compresores, tubería y
intercambiadores de calor de carcasa y tubos.

10.2.4 Rangos de operación normales. Cada vez que los hidrocarburos están presentes en un
componente del proceso, cada una de las cuatro variables principales del proceso adquiere
algún valor. Los valores en los que las variables se pueden encontrar cuando las cosas están
yendo sin problemas se llaman valores normales. Por ejemplo, la presión en una línea de flujo
fluctuará de lectura a lectura dentro de un período de tiempo específico (por ejemplo, durante
un período de 1 hora, las lecturas pueden ser de 950 psi a las 1300 horas, 1,010 psi a 1340
horas, y 979 psi a las 1400 horas). Mientras haya flujo, el nivel del líquido dentro de un
componente del proceso cambiará. Por ejemplo, en el cubo de aceite de un separador, el nivel
aumentará constantemente hasta que la válvula de descarga se abra y vacíe parte del aceite,
en cuyo momento el nivel de líquido disminuirá hasta que se cierre la válvula de descarga.
Dentro de cada componente del proceso, cada variable tiene un rango de operación normal en
lugar de tener un único valor normal

Una de las piedras angulares de la protección de las instalaciones radica en proteger cada
componente contra ciertos eventos indeseables que están estrechamente relacionados con las
cuatro variables principales del proceso. Por ejemplo, si la presión dentro de un componente
fuera demasiado alta, un componente podría romperse; una presión demasiado baja dentro
de un componente podría indicar una fuga. Un nivel de líquido dentro de un componente que
es demasiado alto o demasiado bajo podría causar problemas e indicar una falla del equipo.

Los operadores de producción establecen rangos de operación normales. La principal

preocupación con las cuatro variables principales del proceso es que sus dispositivos de
detección, que responden a condiciones fuera de los rangos normales, tienen tiempo
suficiente para responder antes de que ocurran los problemas. Por ejemplo, el rango normal
para el nivel de líquido del separador puede ser donde el operador lo desee, siempre que el
nivel de seguridad alto (LSH) pueda interrumpir el flujo de entrada antes de que ocurra el
desbordamiento del líquido y que el nivel de seguridad bajo pueda responder antes de que el
nivel haya desaparecido completamente y permite que el gas fluya fuera de la salida de líquido
(soplado de gas).

El rango de operación normal para la presión de un componente se puede establecer

conectando un registrador de presión al componente y registrando las variaciones de presión a
lo largo del tiempo.
El mantenimiento de rangos de operación normales requiere un flujo de proceso normal.
Cuando las cuatro variables principales del proceso se mantienen dentro de sus rangos
normales, se está produciendo el flujo del proceso. El flujo del proceso se mantiene mediante
chokes, reguladores, controladores y la influencia de las principales variables del proceso entre
sí; por lo tanto, los rangos normales de operación se mantienen por las mismas cosas.

10.2.5 Condiciones de Funcionamiento Anormales. En promedio, las variables de proceso se

encuentran dentro de sus rangos de operación normales, pero las bocinas se disparan y
ocurren cierres. Cuando las bobinas y los controladores que normalmente mantienen las
variables de proceso en sus rangos normales no funcionan correctamente, la variable de
proceso que se está controlando puede estar fuera de sus límites operativos normales.
Siempre que una variable de proceso exceda su rango normal, se dice que está en una
condición anormal. Por ejemplo, en un componente con un rango de funcionamiento normal
de 800 a 900 psig, una presión superior a 900 psig o inferior a 800 psig son condiciones
anormales. Un nivel de líquido por encima o por debajo del punto en el que se abre o cierra la
válvula de descarga es una condición anormal.

¿Cuál es el significado de una condición anormal? En realidad, cuando el rango de operación

normal se excede por una pequeña cantidad, hace muy poca diferencia en el funcionamiento
de la instalación. Sin embargo, el punto es que si una variable excede su rango de operación
normal, podría continuar escalando con resultados potencialmente desastrosos. Los
operadores se preocupan principalmente por las consecuencias que podrían derivarse si las
condiciones anormales se vuelven extremas.

Consecuencias. Varias consecuencias pueden ser el resultado de condiciones de operación

anormales. En el mejor de los casos, solo habrá una bocina y un cerrojo. Las consecuencias
más graves son las lesiones al personal, la contaminación y la pérdida de los activos de la
empresa. Las condiciones anormales no siempre se desarrollan en una consecuencia grave,
pero podría suceder. De acuerdo con RP 14C, 1 las consecuencias graves suelen estar
precedidas por alguna condición anormal. Las condiciones anormales que no se tratan
rápidamente pueden escalar al peor de los casos.

Causas. Las principales causas de las condiciones anormales son la falla o mal funcionamiento
del equipo y el error humano. Ejemplos de falla o mal funcionamiento del equipo son los
estrangulamientos que aumentan de tamaño debido al contacto con arena excesiva en la
corriente de flujo, válvulas de descarga que se abren o permanecen cerradas, y reguladores o
controladores que cambian de ajuste debido a la vibración. Se puede producir un error
humano si un operador que repara una válvula de descarga no quiere cerrarse para terminar el
trabajo y utiliza la línea de derivación de la válvula de descarga. Si el operador no supervisa el
nivel de líquido correctamente mientras la válvula de derivación está abierta, el nivel de
líquido en el componente podría ser demasiado alto o demasiado bajo. El error humano
también puede ocurrir si el operador monitoreó el nivel con precisión, pero se olvidó de
verificar si la válvula de descarga recién reparada funcionaba correctamente.

Prevención. Las causas reales de las condiciones anormales son variadas y numerosas. RP 14C
proporciona una técnica de análisis para identificar posibles condiciones anormales y evitar
que ocurran.

10.2.6 efectos de las emisiones de hidrocarburos. Las condiciones de operación anormales

podrían ocasionar lesiones al personal, contaminación y pérdida de activos. Cada vez que
cualquiera de estas peores consecuencias es más grave, la liberación de hidrocarburos
generalmente está involucrada. Si bien la contaminación de cualquier tipo es indeseable, la
contaminación por hidrocarburos es la más grave. El incidente de Exxon Valdez en mayo de
1989 es un excelente ejemplo de la atención que se presta y los gastos relacionados con la
contaminación por hidrocarburos en las vías navegables. Las lesiones al personal a gran escala
generalmente también involucran la liberación de hidrocarburos.

Las liberaciones de hidrocarburos solos a menudo son suficientes para causar lesiones al
personal (por ejemplo, cuando se trata de H2S). Lo peor de todo es un incendio causado o
alimentado por emisiones de hidrocarburos. Una explosión o incendio puede causar daños
extensos al equipo y al personal, lo que puede ocasionar lesiones extensas, contaminación y
daños a las instalaciones.

Las plataformas costa afuera se han derretido a la línea de agua debido a hidrocarburos
liberados, como ocurrió en el incidente Piper Alpha en el Mar del Norte en el verano de 1988.
Las instalaciones en tierra han sido completamente niveladas debido a hidrocarburos
liberados, como ocurrió en el incidente Phillips en Pasadena, Texas, en 1988.

10.2.7 Dispositivos de seguridad. Los dispositivos de seguridad ofrecen una solución para las
liberaciones de hidrocarburos. Se han desarrollado dispositivos específicos para proteger las
instalaciones de producción. A medida que estos dispositivos se volvieron más comunes, se
establecieron estándares industriales, como nombres, símbolos e identificación, y ubicaciones
de instalación. RP 14C Sec. 21 resume los estándares relacionados con las instalaciones de
producción de superficie

Nombres. Antes de instalar un dispositivo de seguridad específico, se necesita una forma

estándar de referirse a él. El RP 14C presenta dos grupos de dispositivos de seguridad:
nombres "comunes" (es decir, campos petrolíferos típicos) como válvula de retención o válvula
de descarga y nombres "correctos" de Sociedad Americana de Instrumentos (ISA), como
válvula de seguridad de flujo o válvula de seguridad de presión (PSV). Con pocas excepciones,
cada nombre ISA incluye la variable medida o iniciadora como la primera parte del nombre y la
palabra seguridad como la segunda parte del nombre. La tercera y usualmente final parte del
nombre se refiere al dispositivo mismo (es decir, válvula o elemento) o al tipo de función que
realiza el dispositivo (es decir, alto o bajo).

Los nombres de los dispositivos ISA generalmente se abrevian con la primera letra de cada
parte del nombre. Si un solo componente tiene dos o más del mismo tipo de dispositivo, cada
dispositivo se diferencia entre sí mediante la adición de un número o letra siguiendo las letras
del dispositivo (LSH1 y LSH2, por ejemplo). La misma convención se usa para todos los
dispositivos de seguridad. Ver la Fig. 10.2.

Símbolos. Los diagramas de flujo de proceso deben mostrar dispositivos de seguridad. Un

símbolo gráfico representa cada dispositivo de seguridad. Estos símbolos ahorran espacio en el
diagrama y hacen que la apariencia sea más ordenada. La Fig. 10.3 contiene símbolos
estandarizados utilizados en diagramas de instalaciones de hidrocarburos.

10.2.8 Sistemas de Seguridad de Procesos de Producción. Los sistemas de seguridad de

proceso de producción proporcionan un nivel de protección más extenso que un dispositivo
individual. Incluyen dispositivos finales y dispositivos auxiliares, que son importantes no solo
para el sistema en sí sino también para la seguridad de las instalaciones. Una breve descripción
de estos sistemas sigue.
Fig. 10.2-Ejemplos de identificación de dispositivos de seguridad. (Cortesía del American
Petroleum Institute.).

Sistema de Seguridad de Superficie. El SSS consiste principalmente, pero no exclusivamente,

de dispositivos de seguridad individuales de detección. Los dispositivos responden a una de las
cuatro variables principales. El propósito principal del SSS es prevenir la liberación inicial de
hidrocarburos y cerrar el flujo adicional de los hidrocarburos ya liberados. El SSS consta de tres
componentes principales: dispositivos de detección, dispositivos de retransmisión y
dispositivos finales. Algunos dispositivos detectan y responden como un dispositivo final
(válvulas de retención, válvulas de alivio, etc.).
Fig. 10.3-Tablas de dispositivos de seguridad. (Cortesía del American Petroleum Institute.)

El SSS incorpora varios dispositivos de detección. Cuando se detecta una condición anormal, el
dispositivo sensor envía una señal a un dispositivo final. El dispositivo final desvía o interrumpe
el flujo, hace sonar una alarma o realiza alguna otra acción correctiva. Por ejemplo, si la válvula
de descarga de un componente se congela en la posición cerrada, el nivel de líquido dentro del
componente aumentará. Cuando sube lo suficiente, el LSH del componente detectará el nivel
alto y enviará una señal que se cierra en los pozos que fluyen hacia el componente. La misma
señal generalmente también sonará una alarma para notificar al personal de la instalación del
cierre.

Fig. 10.3-Tablas de dispositivos de seguridad (continuación). (Cortesía del American Petroleum

Institute.)
Sistema de Soporte de Emergencia. El ESS consta de siete subsistemas principales, todos los
cuales ayudan a proteger las instalaciones y el medio ambiente. El objetivo principal de los ESS
es limitar el flujo adicional y minimizar los efectos de los hidrocarburos que ya se han liberado.
La API se da cuenta de que las liberaciones de hidrocarburos se evitarían idealmente mediante
el uso de dispositivos sensores (es decir, el SSS), pero la API también sabe que habrá
momentos en los que se liberarán hidrocarburos a pesar del SSS. Para solucionar este
problema, la API exige un medio de copia de seguridad para proteger la instalación. El ESS es
una parte importante de esos esfuerzos de respaldo. Los siete subsistemas que componen el
ESS son un sistema de apagado de emergencia (ESD), un sistema de detección de incendios, un
sistema de detección de gases combustibles, ventilación adecuada, un sistema de contención
de líquidos, sumideros y válvulas de seguridad subsuperficiales.

Otros Sistemas de Soporte. Se requieren dos sistemas adicionales para que la instalación sea
lo más segura posible. Son el sistema de suministro neumático y un sistema para descargar gas
a la atmósfera (purga / venteo). El sistema de suministro neumático proporciona la potencia
para operar la mayoría de los otros sistemas. El sistema de purga / ventilación proporciona un
medio para dirigir el gas no deseado lejos de la instalación mientras se captura la mayor
cantidad posible de hidrocarburos líquidos y, por lo tanto, se reducen los niveles de
contaminación.

10.2.9 Medidas de Prevención de Ignición. Las medidas de prevención de ignición están

diseñadas para evitar que los hidrocarburos liberados se enciendan, minimizando así los
efectos de los hidrocarburos liberados. Logran esta tarea a través de cuatro enfoques:
ventilación, cumplimiento de todos los códigos eléctricos aplicables, ubicación del equipo en
áreas donde se minimiza la exposición a hidrocarburos inadvertidamente liberados y
protección de la superficie caliente. Consulte RP 14C, párrafo 4.2.4, para obtener más
información sobre estas medidas.

10.2.10 Eventos Indeseables. Las condiciones de funcionamiento anormales pueden conducir

a uno o más eventos indeseables que, a su vez, pueden provocar lesiones al personal,
contaminación del medio ambiente y daños a la instalación o a su equipo. Los dispositivos de
seguridad y los sistemas de seguridad se agregan para evitar eventos indeseables y brindan la
última oportunidad de evitar que se produzcan las peores consecuencias. En cada etapa, se
pueden tomar medidas para evitar que las principales variables del proceso resulten en las
peores consecuencias. Las condiciones de funcionamiento anormales pueden conducir a uno o
más eventos indeseables que, a su vez, pueden provocar lesiones al personal, contaminación
del medio ambiente y daños a la instalación o a su equipo. Los dispositivos de seguridad y los
sistemas de seguridad se agregan para evitar eventos indeseables y brindan la última
oportunidad de evitar que se produzcan las peores consecuencias. En cada etapa, se pueden
tomar medidas para evitar que las principales variables del proceso resulten en las peores
consecuencias. Chokes y controladores mantienen las variables dentro de sus rangos
normales. Una vez que las variables exceden sus rangos normales, los dispositivos de
seguridad responden para evitar que las variables se alejen más de su alcance. Si se alcanza la
etapa del evento indeseable, todavía hay formas de prevenir o disminuir la posibilidad de que
se produzcan las peores consecuencias (por ejemplo, ESS). A pesar de que ocurren con menos
frecuencia que las condiciones normales o anormales, es mucho más probable que los eventos
no deseados conduzcan a las peores consecuencias que cualquiera de las otras dos
condiciones.
Se identificaron ocho eventos indeseables al observar todas las posibles formas en que podrían
ocurrir lesiones, contaminación y pérdida de activos de la compañía. El proceso fue similar al
utilizado para identificar los diez componentes del proceso. Cada uno de los ocho eventos
indeseables se examinó más a fondo para determinar las causas más comunes del evento
indeseable, los efectos del evento indeseable, las condiciones anormales detectables que
generalmente preceden al evento indeseable, los dispositivos protectores primarios y
secundarios más efectivos que podrían evitar lo indeseable Evento, y la ubicación óptima para
la colocación del dispositivo de seguridad requerido.

Al estudiar cada uno de estos eventos indeseables, se puede obtener información para hacer
que las instalaciones sean seguras. Por ejemplo, al conocer las posibles causas de un evento
indeseable particular, esas posibles causas pueden controlarse y, a menudo, corregirse antes
de que se conviertan en un evento indeseable. Conocer los posibles efectos de cada evento
indeseable permite una respuesta más rápida o más apropiada al evento indeseable. La
información sobre la condición anormal detectable proporciona una herramienta para un
mejor control y proporciona información sobre qué tipos de dispositivos de seguridad se
pueden utilizar para advertir de un evento indeseable inminente. La información de protección
primaria y secundaria ayuda a determinar qué dispositivos de seguridad son los mejores para
ese evento indeseable particular. Los datos de ubicación proporcionan información sobre
dónde deben colocarse los dispositivos de seguridad para obtener la protección más efectiva.

RP 14C hace un excelente trabajo al describir esta información. Comienza definiendo un

evento indeseable como "un evento adverso en un componente del proceso que representa
una amenaza para la seguridad". Puede haber muchos tipos diferentes de "amenaza (s) a la
seguridad". Estos pueden ir desde lo menor hasta lo catastrófico. API define eventos
indeseables con amenazas catastróficas en mente.

Los ocho eventos indeseables identificados por RP 14C son sobrepresión, fuga,
desbordamiento de líquido, golpe de gas, baja presión, exceso de temperatura (fuego y
componentes calentados por escape), fuente de ignición directa y exceso de vapores de
combustible en la cámara de cocción (componentes quemados). Los siguientes problemas son
puntos clave sobre eventos indeseables.

 En el peor de los casos, las amenazas a la seguridad que se originan en los

componentes del proceso suelen estar precedidas por uno o más de los ocho eventos
indeseables.
 Cada evento indeseable tiene una causa que generalmente, pero no siempre, está
precedida por una condición anormal. La condición anormal, a su vez, generalmente es
detectable.
 Se debe proporcionar protección primaria para evitar que se produzca un evento
indeseable o para minimizar los efectos del evento indeseable una vez que ocurre.
 La protección secundaria se debe proporcionar como respaldo a la protección
primaria. Primario y secundario se refieren a los niveles de protección. Si bien estos
niveles son proporcionados frecuentemente por dispositivos individuales [por
ejemplo, seguridad de presión alta (PSH) / baja seguridad de presión, LSH / baja
seguridad de nivel, PSV, etc.], los niveles de protección también pueden
proporcionarse por otros medios. Por ejemplo, el nivel secundario de protección
requerido para una fuga en un recipiente a presión es el ESS (y no los dispositivos
individuales).
  Los eventos indeseables no siempre causan lesiones, contaminación o daños, pero
siempre tienen el potencial para hacerlo. Para diseñar un sistema de protección que
prevenga o minimice las lesiones, la contaminación o el daño, los esfuerzos de
prevención deben basarse en la suposición de que los eventos indeseables causarán
estas cosas.

10.2.11 Análisis de Seguridad. Cada componente del proceso se puede agrupar en uno de los
10 componentes del proceso enumerados en RP 14C, 1 y las causas de daños, contaminación y
daños relacionados con el proceso se pueden agrupar en uno de los ocho eventos indeseables.
Un análisis de seguridad une estas dos cosas y es una herramienta para garantizar que una
instalación esté completamente protegida. Un análisis de seguridad examina cada
componente del proceso en la instalación para determinar qué eventos indeseables podrían
asociarse con cada componente, qué dispositivos de seguridad son necesarios para la
protección del componente y qué respuestas deben adoptar los dispositivos de seguridad para
garantizar una protección adecuada. Los tres componentes principales de un análisis de
seguridad son las tablas de análisis de seguridad (SAT), las listas de verificación de análisis de
seguridad (SAC) y las tablas de evaluación de la función de análisis de seguridad (SAFE).

Tablas de Análisis de Seguridad. Los SAT examinan cada componente del proceso como si
estuviera solo. Los SAT consideran cada evento indeseable que podría afectar al componente y
luego, para cada evento indeseable, enumera las causas asociadas, las condiciones anormales
detectables y las ubicaciones requeridas para instalar los dispositivos de protección. Al
examinar cada componente como si estuviera solo, se puede determinar un grado adecuado
de protección para cada componente en particular. Cuando esto se hace para cada
componente en la instalación, toda la instalación estará adecuadamente protegida. Verificar
que todos y cada uno de los componentes estén protegidos sin considerar otros componentes
garantiza el mayor grado de protección constante.

Listas de Verificación de Seguridad. Hay ocasiones en que los dispositivos de seguridad que se
solicitan en los SAT no son necesarios porque los controles de ingeniería eliminan la necesidad
de un dispositivo en particular. Por ejemplo, el SAT exige un PSV para proteger una línea de
flujo de boca de pozo de sobrepresión. Sin embargo, si la presión de trabajo máxima
permisible (MAWP) de la línea de flujo y el equipo asociado es mayor que la presión máxima
de la tubería de cierre del pozo, el componente ya está protegido y el dispositivo no es
necesario.

Un dispositivo de seguridad requerido por SAT tampoco puede ser requerido si otro dispositivo
ubicado en otro lugar proporciona el mismo grado de protección. Por ejemplo, si se ha
instalado un PSV en un segmento de flujo ascendente y si el PSV ascendente proporciona un
grado adecuado de protección para el segmento de flujo descendente y su equipo, entonces
un segundo PSV ubicado en el segmento de flujo descendente es redundante.

Los SAC proporcionan una guía para eliminar dispositivos redundantes mientras se mantiene el
nivel de protección requerido. Si no fuera posible eliminar los dispositivos redundantes, las
instalaciones de producción contendrían muchos más dispositivos sin obtener ninguna
protección adicional. El tiempo y los gastos de compra, instalación y mantenimiento de
dispositivos redundantes serían significativos e innecesarios. Es importante darse cuenta de
que cuando se puede eliminar un dispositivo, se elimina el dispositivo y no se requiere el nivel
de protección requerido. Dos niveles de protección siempre serán necesarios. El SAC asegura
que se mantengan ambos niveles de protección, con la menor cantidad de dispositivos
individuales posible. La Figura 10.4 muestra un ejemplo de un SAT y un SAC para un segmento
de línea de flujo.

Fig. 10.4-Tabla de análisis de seguridad y lista de verificación de análisis de seguridad para un

segmento de línea de flujo. (Cortesía del American Petroleum Institute.)

Tablas de Evaluación de la Función de Análisis de Seguridad. Los SAT indican qué dispositivos
se necesitan en cada componente y los SAC determinan qué dispositivos se pueden eliminar y
qué condiciones se deben cumplir al eliminar el dispositivo. Ni los SAT ni los SAC indican qué
hacen los dispositivos o cómo se relacionan los dispositivos de un componente con los
dispositivos de otro componente. Los gráficos SAFE se usan para evaluar la función de cada
dispositivo de seguridad y para documentar con precisión qué hace cada dispositivo de
seguridad. Por ejemplo, el diagrama SAFE no solo muestra que un PSH de flujo desconecta el
flujo de entrada, sino que indica cómo cierra el flujo de entrada (por ejemplo, al cerrar la
válvula de seguridad de superficie de un pozo en particular).

Los cuadros SAFE también indican todo lo demás que sucede cuando se dispara un PSH. Los
gráficos SAFE proporcionan un mecanismo para considerar cada componente en la instalación
y luego, para cada componente, dar cuenta por completo de cada dispositivo de seguridad
requerido. Los gráficos SAFE se utilizan para garantizar que la instalación esté tan protegida
como debería y también se puede utilizar como una herramienta de solución de problemas.
Por ejemplo, si una válvula de cierre particular (SDV) se mantiene cerrada y no hay nada fuera
de rango cuando se investiga, se podría consultar la tabla SAFE para determinar qué
dispositivos específicos hacen que la válvula SDV se cierre. Luego, se puede verificar cada
dispositivo para determinar cuál es responsable de los cierres de SDV.

10.2.12 Llevando a cabo un análisis de seguridad. Los siguientes pasos comprenden el

proceso para llevar a cabo un análisis de seguridad de las instalaciones de producción.

 Obtenga un esquema de flujo de proceso preciso (es decir, uno que muestre todos los
componentes del proceso, así como los parámetros operativos relevantes). Una vez
que se encuentra el esquema de flujo, es necesario verificar su precisión porque se
pueden haber realizado cambios en la instalación durante un período de años que no
se indicaron en el esquema. La verificación implica caminar alrededor de la instalación
para asegurarse de que cada componente del proceso ubicado en la instalación se
represente en el esquema. También implica asegurarse de que el esquema de flujo no
represente los componentes que ya no forman parte de la instalación del proceso y
que las presiones máximas de operación o trabajo sean precisas. Si no se toma este
paso, se pone en peligro la precisión tanto del diagrama de flujo como del gráfico
SAFE.
 Consulte cada componente del proceso y los SAT para determinar todos los
dispositivos de seguridad necesarios para cada componente del proceso dentro de la
instalación. Comience por consultar el RP 14C, Apéndice A-1 a A-10. Consulte el SAT
para cada componente del proceso que se muestra en el esquema de flujo corregido.
Asegúrese de que cada dispositivo de seguridad requerido en la sección de cada
componente se muestre en el esquema. Siga el ejemplo que se encuentra en RP 14C,
Apéndice E; es decir, use "globos" y nombres de ISA para cada dispositivo. Antes de
consultar el SAT para un componente en particular, es importante leer primero todo lo
escrito sobre ese componente en RP 14C.
 Una vez que cada componente del proceso ha sido protegido con los dispositivos
requeridos por RP 14C, consulte los SAC en RP 14C para determinar qué dispositivos, si
los hay, brindan protección redundante para cada componente. Para cada dispositivo
redundante, coloque el globo de línea sólida de ese dispositivo, que representa un
dispositivo de seguridad instalado, en un globo de línea punteada, que representa un
dispositivo de seguridad eliminado. Recuerde, habrá protección adecuada si hay un
número de referencia de SAC que se aplica a la situación. Mire cuidadosamente las
descripciones que siguen a cada número de referencia de SAC y determine si se
cumplen todas las condiciones requeridas. Si se cumplen todas las condiciones, ese
dispositivo en particular puede ser eliminado o el dispositivo puede quedar en el
componente. Recuerde, los SAC permiten la eliminación de dispositivos redundantes
pero no requieren que sean eliminados. Para los dispositivos que se eliminarán, revise
el esquema reemplazando el globo de línea sólida con un globo de línea punteada. Ver
RP 14C, Apéndice E.
 Complete una tabla SAFE para la instalación; es decir, complete un cuadro SAFE en
blanco con cada componente, dispositivo de seguridad y dispositivo final que responde
dentro de la instalación. Marque la tabla SAFE para indicar la acción tomada por cada
dispositivo de seguridad. En realidad, rara vez será necesario completar una tabla SAFE
en blanco a menos que se esté desarrollando el análisis de seguridad inicial en una
instalación. Muy a menudo, se revisará un cuadro existente; sin embargo, saber cómo
completar un nuevo cuadro desde cero facilitará la tarea de revisar un cuadro SAFE
 existente. La familiaridad con los gráficos SAFE les permite ser utilizados para
solucionar problemas en las instalaciones.

La capacidad de completar una tabla SAFE requiere una comprensión de cómo se organizan las
cartas SAFE. Los gráficos SAFE están diseñados para leerse horizontal y verticalmente. Cuando
se lee horizontalmente, la información se refiere a todos los componentes del proceso dentro
de una instalación más sus dispositivos de seguridad. Cuando se lee verticalmente, la
información se refiere no solo a los dispositivos finales afectados por cada dispositivo de
seguridad, sino también a su función (por ejemplo, cerrar bien, minimizar el reflujo, etc.). La
figura 10.5 muestra una gráfica SAFE típica.

10.3 Válvulas de Alivio y Sistemas de Alivio

10.3.1 Introducción. Un sistema de alivio es un sistema de emergencia para descargar gas

durante condiciones anormales, por medios manuales o controlados o por una válvula de
alivio de presión automática desde un recipiente presurizado o sistema de tuberías, a la
atmósfera para aliviar presiones que exceden el MAWP. El sistema de alivio puede incluir el
dispositivo de alivio, la tubería de recolección, la protección contra retroceso y una salida de
gas. Se debe proporcionar un recipiente de lavado para la separación de líquidos si se prevén
hidrocarburos líquidos. La salida del sistema de alivio puede estar ventilada o abocinada. Si se
diseña correctamente, los sistemas de alivio de emergencia con ventilación o antorcha de los
recipientes a presión se pueden combinar.

Algunas instalaciones incluyen sistemas para despresurizar recipientes a presión en caso de

una parada de emergencia. Las válvulas de control del sistema de despresurización pueden
estar dispuestas para descargar en los sistemas de ventilación, antorcha o alivio. Debe
considerarse la posibilidad de congelación e hidratación durante liberaciones de alta presión a
la atmósfera.

Hay tres consideraciones de ingeniería principales al diseñar o modificar un sistema de alivio:

 Determinar los requisitos de alivio de piezas individuales de equipo y seleccionar los

dispositivos apropiados para manejar las cargas impuestas.
 Diseño de un sistema de encabezado de alivio que manejará las cargas impuestas o las
modificaciones de expansión.
 Definir cargas de socorro totales razonables para la cabecera combinada de socorro o
el sistema de eliminación y diseñar un sistema de eliminación apropiado con un
mínimo impacto adverso para la seguridad del personal, la integridad del sistema de
proceso de la planta y el medio ambiente

Estas consideraciones están interrelacionadas de tal forma que hacen imposible establecer una
directriz de procedimiento que sea válida para la mayoría de los casos. El diseño de una
porción de un sistema de alivio debe considerarse a la luz de sus efectos sobre el sistema de
alivio.

10.3.2 Selección de Dispositivos de Socorro. Determinación de cargas de socorro

individuales. Existe una serie de códigos industriales, estándares y prácticas recomendadas
que brindan orientación sobre el dimensionamiento, la selección y la instalación de
dispositivos y sistemas de alivio. La American Soc. de Ingenieros Mecánicos (ASME) Código del
recipiente a presión, Sec. VIII, División 1, párrafo UG-127, enumera los requisitos del código de
Fig. 10.5a-Gráfico de evaluación de la función de análisis de seguridad. (Cortesía del American
Petroleum Institute.)

válvula de alivio. RP 520, Parte 1, proporciona una descripción general de los tipos de
dispositivos de alivio, causas de sobrepresión, determinación de carga de alivio y
procedimientos para seleccionar y dimensionar dispositivos de alivio. RP 520, Parte 2,
 Fig. 10.5b-Gráfico de evaluación de la función de análisis de seguridad (continuación).
(Cortesía del American Petroleum Institute.)

proporciona orientación sobre la instalación de dispositivos de alivio, y RP 521 proporciona

orientación sobre la selección y diseño de sistemas de eliminación.

Causas de Sobrepresión. Las causas más comunes de sobrepresión en las operaciones aguas
arriba son la descarga bloqueada, el soplado de gas y el fuego. Cuando la carga de alivio del
Fig. 10.5c-Gráfico de evaluación de la función de análisis de seguridad (continuación). (Cortesía
del American Petroleum Institute.)

peor caso es causada por una válvula de control que no se abre (descarga bloqueada), el
dispositivo de alivio debe dimensionarse con un ajuste completo en la válvula de control,
incluso si la válvula real tiene un ajuste reducido.

Cuando la carga de alivio del peor caso es causada por el soplado de gas, el dispositivo de alivio
debe dimensionarse con un ajuste de tamaño completo en la válvula más pequeña en la línea
 Fig. 10.5d-Gráfico de evaluación de la función de análisis de seguridad (continuación).
(Cortesía del American Petroleum Institute.1)

de salida de líquido, incluso si la válvula tiene un ajuste reducido. Muchos buques están
aislados para ahorrar energía. El aislamiento térmico limita la absorción de calor de la
exposición al fuego, siempre que esté intacto. Es esencial que se proporcione una protección
contra la intemperie eficaz para que el aislamiento no se elimine mediante corrientes de
mangueras contra incendios de alta velocidad.
Fig. 10.5e-Gráfico de evaluación de función de análisis de seguridad (continuación). (Cortesía
del American Petroleum Institute.)

Tipos de dispositivos de alivio de presión. Los dos tipos principales de dispositivos de alivio
son la válvula de alivio y el disco de ruptura.

Válvulas de Alivio. Los tres tipos básicos de válvulas de alivio de presión son de resorte
convencional, de resorte equilibrado y operado por piloto.
Fig. 10.5f-Gráfico de evaluación de función de análisis de seguridad (continuación). (Cortesía
del American Petroleum Institute.)

 Resorte convencional cargado. En la válvula con resorte convencional (figura 10.6), el

bonete, el muelle y la guía están expuestos a los fluidos liberados. Si el bonete se
ventila a la atmósfera, la contrapresión del sistema de alivio disminuye la presión de
ajuste. Si el bonete se ventila internamente a la salida, la contrapresión del sistema de
Fig. 10.6-Válvula de alivio de presión con resorte convencional.

 alivio aumenta la presión de ajuste. La válvula con resorte convencional se utiliza en

servicios no corrosivos y donde la contrapresión es inferior al 10% del punto de ajuste.
 Equilibrado por resorte. La válvula equilibrada accionada por resorte (Fig. 10.7)
incorpora un medio para proteger el bonete, el muelle y la guía de los fluidos liberados
y minimiza los efectos de la contrapresión. El área del disco ventilada a la atmósfera es
exactamente igual al área del disco expuesta a la contrapresión. Estas válvulas se
pueden usar en servicio corrosivo o sucio y con contrapresión variable.
 Operado por el piloto. La válvula accionada por piloto (figura 10.8) se combina con un
piloto auxiliar de presión y se controla con este. La fuerza de resistencia en el pistón en
la válvula principal es asistida por la presión del proceso a través de un orificio. La
 fuerza de asentamiento neta en el pistón en realidad aumenta a medida que la
presión del proceso se acerca al punto establecido.

Fig. 10.7-Válvula de alivio de presión con resorte equilibrado. (Cortesía del American
Petroleum Institute.)

Dispositivo de Disco de Ruptura. El dispositivo de disco de ruptura (figura 10.9) es un

dispositivo de presión diferencial sin reenganche accionado por la presión estática de entrada.
El disco de ruptura está diseñado para estallar a la presión de entrada establecida. El
dispositivo incluye un disco de ruptura y un soporte de disco. El disco de ruptura se puede usar
solo, en paralelo con, o en conjunto con válvulas de alivio de presión. Se fabrican en una
variedad de materiales con diversos revestimientos para resistencia a la corrosión.

Consideraciones del sistema de alivio. Se debe considerar todo el sistema de alivio antes de
seleccionar el dispositivo de alivio apropiado. Los cabezales de alivio deben diseñarse para
minimizar la caída de presión, lo que permite una expansión futura y cargas de alivio
adicionales.

Fig. 10.8-Válvula de alivio de presión accionada por piloto. (Cortesía del American Petroleum
Institute.4)

Consideraciones convencionales de válvula de alivio con carga de resorte. Las válvulas

convencionales requieren que la contrapresión del cabezal de alivio (superpuesta más
acumulada) sea inferior al 10% de la presión de ajuste de la válvula de alivio de ajuste más bajo
conectada al cabezal.

 Consideraciones de la válvula cargada por resorte equilibrado. Las válvulas

equilibradas accionadas por resorte permiten el uso de colectores de alivio más
pequeños debido a las mayores caídas de presión permitidas, en condiciones de alivio
máximo, como resultado de una mayor contrapresión permisible (40%). Las válvulas
equilibradas y los cabezales de alivio están diseñados como un sistema para operar a
una mayor contrapresión. La válvula equilibrada es más costosa que las válvulas
convencionales; sin embargo, el costo total del uso de válvulas balanceadas más el
sistema de cabecera más pequeño puede ser menor. La capacidad se reduce a una
mayor contrapresión, por lo que puede no ser la solución para todos los problemas de
contrapresión. En el modelo de fuelle, el fuelle es un recipiente a presión flexible que
tiene un límite de contrapresión máximo que es menor en tamaños de válvula más
grandes. Los fuelles están disponibles en una cantidad limitada de materiales y pueden
deteriorarse rápidamente bajo ciertas condiciones de exposición. Los fuelles deben
revisarse periódicamente para detectar fugas. Un fuelle que gotea no proporciona
compensación de contrapresión, y permite que el colector de alivio se filtre a la
atmósfera. La válvula equilibrada se usa comúnmente para unir una nueva carga de
 alivio de baja presión en un colector de alivio con mucha carga existente o para
proteger la parte superior de la válvula de alivio de los gases corrosivos en el colector
de alivio.

Fig. 10.9-Disco de ruptura convencional. (Cortesía del American Petroleum Institute.)

 Consideraciones de la válvula operada por piloto. Las válvulas operadas por piloto
deben considerarse para todos los servicios limpios dentro de sus límites de
temperatura. Son adecuados para presiones inferiores a 15 psig y están disponibles
con la línea de detección de presión piloto conectada a la entrada de la válvula o a un
punto diferente. Las válvulas operadas por piloto proporcionan un cierre hermético
con márgenes muy estrechos entre la presión de operación y la presión establecida.

Consideraciones Especiales. Al seleccionar los dispositivos de alivio apropiados para manejar

las cargas impuestas, se deben considerar varios problemas.

Ajuste de la Presión. Los dispositivos de alivio normalmente se configuran para aliviarse en el

MAWP. Cuanto mayor es el margen entre la presión de ajuste y la presión de funcionamiento,
menor es la probabilidad de fugas. Además de los requisitos para compensar la contrapresión
superpuesta, no hay ninguna razón para establecer un dispositivo de alivio a menos del
MAWP.
Fig. 10.10-Niveles de presión de los valores de alivio de presión. (Cortesía del American
Petroleum Institute.)
 Fig. 10.11-Designaciones de los orificios de la válvula de alivio de presión.

Contrapresión. La contrapresión a la salida de cada dispositivo de alivio debe ser tal que el
dispositivo pueda manejar su capacidad de diseño con la contrapresión calculada bajo las
condiciones de alivio del diseño.

Válvulas de Alivio Dual. Es una práctica común instalar dos válvulas de alivio en aplicaciones de
proceso críticas donde no se puede tolerar un apagado. La intención es que si la primera
válvula de alivio se levanta y no vuelve a cerrarse, se puede poner en servicio un segundo alivio
antes de que se retire la primera válvula para realizar el mantenimiento, sin apagar o poner en
peligro el proceso. Esto se logra conectando las válvulas de alivio en paralelo y colocando una
válvula de bloqueo de compuerta o bola de paso completo "sellado para automóvil" en la
entrada y salida de cada válvula de alivio. Un juego de válvulas de bloqueo se cierra
herméticamente y el otro se cierra herméticamente. Están disponibles válvulas selectoras
aprobadas por ASME, que simplifican la conmutación de la válvula de alivio. Esto proporciona
un enclavamiento de válvulas de bloqueo de entrada y salida paralelas y garantiza una
protección completa para el equipo de proceso.

Válvulas de Alivio Múltiples. Se requieren múltiples válvulas de alivio cuando la carga de alivio
excede la capacidad de la válvula de alivio más grande disponible. Es una buena práctica
instalar múltiples válvulas de alivio para cargas variables para minimizar la vibración en
descargas pequeñas. ASME Sec. VIII, División 1,3 y RP 520, Parte 1 (ver Fig. 10.10), ambos
estipulan una acumulación del 10% por encima del MAWP para una sola válvula de alivio y una
acumulación del 16% por encima del MAWP para múltiples válvulas de alivio. La válvula de
alivio primario se debe establecer en o debajo del MAWP. Las válvulas de alivio suplementarias
deberían tener presiones escalonadas. La presión más alta puede ajustarse no más del 105%
por encima del MAWP. Si se usan válvulas de alivio de diferentes tamaños, la válvula de alivio
más pequeña debe ajustarse a la presión más baja.

Dimensionando el dispositivo de alivio. Los factores más difíciles para especificar un

dispositivo de alivio son determinar la causa límite del alivio de presión, determinar la carga de
alivio y las propiedades del fluido de descarga, y seleccionar el dispositivo de alivio adecuado.
Cuando se conocen las cargas, los pasos de dimensionamiento son sencillos. RP 520, Parte 1,
proporciona fórmulas para determinar el área del orificio de la válvula de alivio de vapor,
líquido y alivio de vapor.4 La Fig. 10.11 muestra los orificios estándar disponibles por
designación de letra, área de orificio y tamaño corporal. El tamaño de una válvula de alivio se
debe verificar para las siguientes condiciones.

Descarga Bloqueada. Una condición de diseño para el dimensionamiento de una válvula de

alivio es suponer que debe manejar la tasa de flujo de diseño total (gas más líquido) en el
componente. Es posible aislar un componente de proceso o segmento de tubería para
mantenimiento bloqueando todas las entradas y salidas. Al inicio, todas las válvulas de salida
podrían dejarse cerradas inadvertidamente. Si la fuente de entrada puede estar a una presión
más alta que el MAWP del componente del proceso, solo una válvula de alivio de tamaño
adecuado podría evitar que el componente del proceso se rompa como resultado de la
sobrepresión.

Golpe de Gas. En los tanques y recipientes de baja presión que normalmente reciben líquidos
de los recipientes aguas arriba de mayor presión, el caudal máximo a través de la válvula de
alivio a menudo está determinado por el soplado de gas. Esta situación ocurre cuando el
controlador de nivel o la válvula de control de nivel del recipiente aguas arriba falla en la
posición abierta o una válvula de drenaje de un recipiente aguas arriba falla en la posición
abierta, permitiendo que fluya líquido y / o gas al componente evaluado. En condiciones de
golpe de gas, tanto el líquido normal y las salidas de gas en el componente que se está
evaluando están funcionando correctamente. Sin embargo, el flujo de gas en el componente
podría exceder en gran medida la capacidad de la salida de gas normal. Este exceso de flujo de
gas debe ser manejado por la válvula de alivio para evitar exceder el MAWP del componente.
Las condiciones de soplado de gas también pueden ocurrir cuando un regulador de presión
que alimenta un componente falla en la posición abierta, creando una tasa de flujo de entrada
de gas más alta que la diseñada.

La velocidad del golpe de gas es el máximo que puede fluir dada la caída de presión entre el
componente aguas arriba y el componente que se evalúa. Al calcular la velocidad máxima que
puede fluir debido a la caída de presión, se deben tener en cuenta los efectos de las válvulas
de control, los estrangulamientos y otros orificios restringidos en la línea. Un enfoque más
conservador sería suponer que estos dispositivos se han eliminado o tienen el orificio de
tamaño máximo que podría instalarse en el dispositivo.

Incendio / Expansión Térmica. La presión en los componentes del proceso expuestos al calor de
un incendio aumentará a medida que el fluido se expande y el líquido del proceso se vaporiza.
Para tanques y grandes recipientes de baja presión, la necesidad de ventilar el gas liberado
puede gobernar el tamaño de la válvula de ventilación o alivio. El calibrado de fuego de una
válvula de alivio solo mantiene la acumulación de presión a menos del 120% de la MAWP. Si el
componente se expone a un incendio durante un tiempo prolongado, puede fallar a una
presión inferior a la de MAWP porque la resistencia de un metal disminuye a medida que
aumenta la temperatura.

En los componentes que pueden aislarse del proceso, es posible calentar el fluido de proceso
contenido en el componente. Esto es especialmente cierto para el servicio frío (en relación con
el ambiente) o cuando el componente se calienta (como un recipiente encendido o un
intercambiador de calor). También es cierto para los cilindros del compresor y las camisas de
enfriamiento. Las válvulas de alivio en tales componentes deben dimensionarse para la
expansión térmica de los fluidos atrapados. Normalmente, esto no controlará el tamaño final
seleccionado a menos que no se necesite una válvula de alivio para las otras condiciones.

Consideraciones de Instalaciones. La instalación de un dispositivo de alivio requiere una

consideración cuidadosa de la tubería de entrada, las líneas de detección de presión (donde se
usan) y los procedimientos de arranque. Una instalación deficiente puede hacer que el
dispositivo de alivio sea inoperable o limitar severamente la capacidad de alivio de la válvula.
Cualquiera de las dos condiciones compromete la seguridad de la instalación. Muchas
instalaciones de válvulas de alivio tienen válvulas de bloqueo antes y después de la válvula de
alivio para pruebas o remoción en servicio; sin embargo, estas válvulas de bloqueo deben estar
selladas o cerradas con llave.

Tubería de Entrada. El RP 520, Parte 2. y Código ASME limitan la pérdida de presión de

entrada a un PSV del 3% de la presión establecida donde la pérdida de presión es el total de la
pérdida de entrada, pérdida de línea y pérdida de la válvula de bloqueo (si se usa). La pérdida
se calcula con el flujo nominal máximo a través de la válvula de alivio. Para minimizar la caída
de presión de entrada a una válvula de alivio, una pauta conservadora es mantener la relación
de longitud equivalente a diámetro de la tubería de entrada a la válvula de alivio en 5 o menos.
Para conocer las limitaciones de caída de presión y las configuraciones típicas de tuberías,
consulte RP 520, Parte 2.

Tubería de Descarga. La tubería de descarga debe diseñarse de modo que la contrapresión no

exceda un valor aceptable para cualquier válvula de alivio en el sistema. Los diámetros de las
tuberías generalmente deben ser mayores que el tamaño de salida de la válvula para limitar la
contrapresión. Las presiones de levantamiento y ajuste de las válvulas de alivio operadas por
piloto con el piloto ventilado a la atmósfera no se ven afectadas por la contrapresión; sin
embargo, si la presión de descarga puede exceder la presión de entrada (p. ej., tanques que
almacenan material de baja presión de vapor), se debe usar un dispositivo de prevención de
reflujo (bloque de vacío). La presión de ajuste para las válvulas de alivio cargadas por resorte
equilibradas no se verá tan afectada por la contrapresión como las válvulas de alivio de resorte
convencionales. Las válvulas de alivio equilibradas sufrirán una elevación reducida a medida
que aumenta la contrapresión.

Fuerzas Reactivas. En válvulas de alta presión, las fuerzas reactivas durante el alivio son
sustanciales y es posible que se requiera un refuerzo externo. Consulte las fórmulas en RP 520,
Partes 1 y 2 para calcular estas fuerzas.

Consideraciones de Tubería de Escape. Las válvulas de alivio que no están conectadas a un

sistema de alivio cerrado deben tener tubos de escape para dirigir los gases de alivio a un área
segura, lejos del personal. El tubo de escape se debe dimensionar para una velocidad de salida
máxima de 500 pies / s. Esto asegura que la mezcla de gas / aire está por debajo del límite
inflamable inferior o el límite explosivo inferior a aproximadamente 120 diámetros de tubería
del tubo de escape. Los tubos de escape deben ser apoyados en la parte inferior del codo. Se
debe instalar un pequeño orificio o un "agujero de drenaje" (mínimo de ¼ de pulgada de
diámetro) en la parte inferior del codo para drenar los líquidos que ingresan a través de la
abertura del tubo de escape. El orificio de drenaje debe apuntar lejos de los componentes del
proceso, especialmente los clasificados como fuente de ignición.

Ciclos Rápidos. El ciclo rápido puede ocurrir cuando la presión en la entrada de la válvula
disminuye al inicio del flujo de la válvula de alivio debido a la pérdida de presión excesiva en la
tubería aguas arriba de la válvula. En estas condiciones, la válvula hará un ciclo rápido, una
condición llamada "parloteo". El parloteo es causado por la siguiente secuencia. La válvula
responde a la presión en su entrada. Si la presión disminuye durante el flujo por debajo del
punto de reposo de la válvula, la válvula se cerrará; sin embargo, tan pronto como el flujo se
detiene, la pérdida de presión en la tubería de entrada se vuelve cero y la presión en la
entrada de la válvula se eleva a la presión del recipiente una vez más. Si la presión del
recipiente sigue siendo igual o mayor que la presión de ajuste de la válvula de alivio, la válvula
se abrirá y cerrará nuevamente. Una válvula de alivio sobredimensionada también puede
vibrar porque la válvula puede liberar rápidamente suficiente fluido contenido para permitir
que la presión del recipiente caiga momentáneamente a la presión inferior a la establecida,
solo para aumentar rápidamente nuevamente. El ciclo rápido reduce la capacidad y es
destructivo para el asiento de la válvula, además de someter todas las piezas móviles de la
válvula a un desgaste excesivo. Una contrapresión excesiva también puede provocar ciclos
rápidos, como se discutió anteriormente.

Resonante Chatter. La vibración resonante ocurre cuando la tubería de entrada produce una
pérdida excesiva en la entrada de la válvula y la frecuencia acústica natural de la tubería de
entrada se acerca a la frecuencia natural de las partes móviles de la válvula. Cuanto mayor sea
la presión de ajuste, cuanto mayor sea el tamaño de la válvula, o cuanto mayor sea la pérdida
de presión de la tubería de entrada, más probable será la vibración resonante. La vibración
resonante es incontrolable, es decir, una vez que se ha iniciado, no se puede detener a menos
que se elimine la presión de la entrada de la válvula. En la práctica real, la válvula puede
romperse antes de que se produzca un apagado debido a la gran magnitud de la fuerza de
impacto involucrada. Para evitar vibraciones, la caída de presión desde la boquilla del
recipiente a la válvula de alivio no debe exceder el 3% de la presión establecida. El RP 520,
Parte 2 cubre el diseño de la tubería de entrada de la válvula de alivio. Las válvulas de alivio
accionadas por piloto con pilotos de teledetección pueden operar con caídas de presión en la
tubería de entrada más altas.

Válvulas de Aislamiento (Bloque). No existe un estándar de la industria o RP para válvulas de

aislamiento, y las prácticas varían ampliamente. Las válvulas de bloqueo de aislamiento
instaladas permiten la prueba de válvulas de alivio accionadas por resorte, eliminando la
necesidad de retirar el buque del servicio mientras se prueba en banco la válvula de alivio, y
permiten que el dispositivo de alivio se aísle del sistema de alivio cerrado cuando se realiza
mantenimiento y reparar. El Código de recipiente a presión no disparado de ASME permite el
uso de válvulas de aislamiento debajo de las válvulas de alivio. El Código del recipiente a
presión ASME, Apéndice M, describe los requisitos obligatorios especiales para las válvulas de
aislamiento. El Código de caldera ASME3 los prohíbe, y el administrador de seguridad y salud
ocupacional de EE. UU. los prohíbe en los receptores de aire de instrumentos. Debido a que el
uso inadecuado de una válvula de aislamiento puede hacer que una válvula de alivio no
funcione, el diseño, la instalación y el manejo de estas válvulas de bloqueo se deben evaluar
cuidadosamente para garantizar que la seguridad de la planta no se vea comprometida. Ver RP
520, Parte 2, para instalaciones típicas de válvulas de bloqueo bajo válvulas de alivio.

Configuraciones de Válvulas de Alivio. No hay un estándar de la industria o RP que aborde

este tema. Algunas de las configuraciones de valor de alivio más comunes se enumeran aquí y
se muestran en la figura 10.12.

 Instalación de válvulas de aislamiento (bloque) completamente abiertas aguas arriba y

aguas abajo de las válvulas de alivio. Las válvulas de aislamiento deben estar cerradas
 con un auto abierto (bloqueado abierto), y se debe mantener un registro. Estas

Fig. 10.12-Configuraciones de la válvula de alivio.

válvulas deben desaconsejarse cuando la sobrepresión potencial sea el doble de la

presión máxima permisible. Se debe proporcionar una conexión de prueba en todas las
válvulas de alivio accionadas por resorte. Debe considerarse la instalación de dos
válvulas de alivio (100% redundantes) para que una válvula de alivio pueda dejarse en
servicio en todo momento.
 Instalación de válvulas accionadas por piloto sin válvulas de aislamiento. Esta
configuración permite la prueba de la presión del conjunto piloto solo y requiere el
cierre completo de la planta para la reparación y el mantenimiento de la válvula de
alivio.
 Instalación de válvulas de tres vías con un puerto abierto a un tubo de escape o una
pila de ventilación. Esta configuración permite el mantenimiento y reparación de la
válvula sin requerir el cierre de la planta y asegura un camino a la atmósfera si la
válvula de tres vías se deja en la posición incorrecta.
 Instalación de dos válvulas de dos vías, conectadas por uniones mecánicas, y dos
válvulas de alivio. Esta configuración proporciona todas las ventajas de las válvulas de
aislamiento. Además, es imposible aislar un componente del proceso por error. La
única desventaja de esta configuración es el costo inicial.
 Instalación de una válvula de retención en lugar de una válvula de aislamiento. Esta
configuración no está permitida por el Código del recipiente a presión ASME porque la
válvula de retención puede fallar o causar una caída de presión excesiva.

Pautas para determinar el Número de Dispositivos de Alivio. No existe un estándar de la

industria o RP para determinar el número de dispositivos de alivio, y las instalaciones varían
ampliamente. A veces hay dos dispositivos de alivio (100% en espera) en los buques que
reciben la producción directamente de los pozos. La válvula de alivio primaria está configurada
en MAWP. Si el segundo dispositivo de alivio es otra válvula de alivio, la presión de ajuste de la
segunda válvula de alivio se establece 10% por encima de la válvula de alivio primario. Si el
segundo dispositivo de alivio es un disco de ruptura (completamente redundante contra todos
los escenarios de alivio posibles), la presión se establece entre 15 y 25% por encima del
dispositivo de alivio primario. Esta configuración garantiza que el disco de ruptura no se
romperá cuando se alcance la tasa de alivio primaria de diseño a la presión establecida más
10% de sobrepresión. Las tasas de alivio primario y en espera se consideran adecuadas para el
calibrado del fuego.

Algunas compañías instalan dos válvulas de alivio en todas las instalaciones críticas, por lo que
no se requieren paradas de la planta durante las pruebas y el mantenimiento. Si se cuenta con
el dispositivo de alivio secundario para proporcionar cualquier porción de la capacidad de
alivio requerida (descarga bloqueada, soplado de gas, fuego, etc.), entonces el dispositivo
secundario se debe configurar de acuerdo con las reglas de RP 520, Partes 1 y 2, (es decir,
ASME Sec. VIII, División 1, párrafo UG-134).

Consideraciones de la Descarga de Líquidos. Las nieblas condensadas tienen gotitas de líquido

que tienen menos de 20 a 30 μm de diámetro. Las pruebas y la experiencia han demostrado
que con un ligero viento, la envoltura de inflamabilidad para este tipo de neblina es la misma
que para un vapor. Los líquidos se estabilizarán a grado, presentando así un peligro de
incendio y contaminación; por lo tanto, el dispositivo de alivio debe instalarse en el espacio de
vapor de los recipientes de proceso con un LSH que emite una alarma y cierra el flujo cuando
se activa. El LSH no debe estar a más del 15% por encima del nivel máximo de operación,
mientras que la válvula de alivio debe ajustarse no más que el MAWP del componente del
proceso. Los depuradores y los tambores nocaut deben instalarse en líneas de abocardado,
ventilación y alivio para separar y eliminar las gotas de líquido de la descarga.

10.4 Sistema de Eliminación por llamarada y venteo.

10.4.1 Diseño de Sistema. Un sistema de eliminación de bengalas o de ventilación recolecta y

descarga el gas de los componentes atmosféricos o presurizados del proceso a la atmósfera a
lugares seguros para su liberación final durante las operaciones normales y las condiciones
anormales (alivio de emergencia). En los sistemas de ventilación, el gas que sale del sistema se
dispersa en la atmósfera. Los sistemas de antorcha generalmente tienen un piloto o dispositivo
de ignición que enciende el gas que sale del sistema porque la descarga puede ser continua o
intermitente. Los sistemas de eliminación de gases para tanques que operan cerca de la
presión atmosférica a menudo se llaman respiraderos atmosféricos o bengalas, y los sistemas
de evacuación de gases para recipientes a presión se llaman respiraderos a presión o bengalas.
Un sistema de antorcha o ventilación de una fuente presurizada puede incluir una válvula de
control, tubería de recolección, protección contra retroceso y una salida de gas. Se debe
proporcionar un recipiente de lavado para eliminar los hidrocarburos líquidos. Un sistema de
antorcha o ventilación de una fuente atmosférica puede incluir una válvula de presión-vacío,
tubería de recolección, protección contra retroceso y una salida de gas. La configuración real
del sistema de antorcha o ventilación depende de la evaluación de riesgos para la instalación.

RP 520, Parte 1, Sec. 8, y RP 521, Secs. 4 y 5, diseño de sistema de eliminación y

despresurización de tapas. RP 521, Apéndice C, proporciona cálculos de muestra para
dimensionar una pila de bengalas. El RP 521, Apéndice D, muestra un tambor de sellado de
chimenea, un tambor de enfriamiento y una instalación de antorcha típica.
10.4.2 Tambores Knockout. El RP 521, Párrafo 5.4.2, proporciona una guía detallada para el
diseño de los tambores nocaut (también llamados tambores de alivio o depuradores de
antorchas o respiraderos). Todos los sistemas de antorcha, ventilación y alivio deben incluir un
tambor de desactivación líquido. El tambor knockout elimina cualquier gota de líquido que se
transmita con el alivio de gas enviado a la bengala. La mayoría de las bengalas requieren que el
tamaño de partícula se reduzca a un mínimo de menos de 300 μm. RP 14J sugiere dimensionar
gotitas de líquido entre 400 y 500 μm. La mayoría de los tambores knockout son horizontales
con una relación de esbeltez (longitud a diámetro) entre 2 y 4. Un tambor horizontal debe
tener un diámetro lo suficientemente grande como para mantener la velocidad del vapor lo
suficientemente baja para permitir que los líquidos arrastrados se asienten o abandonen.

Los tambores perforados operados a presión atmosférica deben dimensionarse para manejar
el mayor volumen de líquido esperado a las tasas máximas de acumulación de líquido y
bombeo. RP 521 sugiere de 20 a 30 minutos de retención de líquido. Esto no es práctico en las
operaciones previas. En operaciones en tierra, se recomienda tomar el 20% de la corriente
líquida máxima posible y proporcionar un atraso de líquido de 10 minutos. Para las
operaciones costa afuera, se recomienda proporcionar tiempos de retención de separación
normales (de 1 a 3 minutos sobre la base de la gravedad API) y un diseño de descarga de
emergencia para manejar el flujo máximo de líquido sin válvulas. Se recomienda una pila de
sumidero de emergencia para eliminar el líquido, y se recomienda un sello en la pila para
contener la contrapresión en el tambor.

Los tambores Knockout normalmente funcionan a presión atmosférica. Para mantener una
explosión, el MAWP del tambor knockout generalmente se ajusta a 50 psig. Las explosiones
estequiométricas de hidrocarburos / aire producen presiones máximas de siete a ocho veces la
presión normal.

10.4.3 Protección Flashback. La protección contra retroceso (la posibilidad de que la llama
viaje aguas arriba en el sistema) se debe considerar para todos los sistemas de eliminación, ya
que el retroceso puede provocar la acumulación de presión en las tuberías y embarcaciones
aguas arriba. El retroceso es más crítico cuando hay tanques o recipientes a presión con un
MAWP de menos de 125 psig y en sistemas de antorcha. El RP 520 discute la protección contra
retrocesos para respiraderos a presión y bengalas, y STD 2000 analiza los respiraderos
atmosféricos y las llamaradas. El RP 14C recomienda que los respiraderos de los recipientes
atmosféricos contengan un supresor de llamas. Debido a que el parallamas puede taponarse,
una válvula de presión / vacío secundaria sin parallamas debe considerarse para redundancia.
El sistema secundario debe ajustarse a una presión lo suficientemente alta y el vacío lo
suficientemente bajo para que no funcione a menos que el parallamas en el sistema primario
esté enchufado.

Los respiraderos de presión con recipientes clasificados 125 psig y más arriba normalmente no
necesitan protección contra retroceso. En las corrientes de gas natural, la posibilidad de
ignición de ventilación seguida de contrapresiones de destello por encima de 125 psig es
mínima. Cuando los recipientes de baja presión están conectados a los respiraderos de
presión, a menudo se usan sellos moleculares o fluídicos y gas de purga para evitar el
retroceso. Si las válvulas de alivio están atadas a la ventilación, el flujo de agua cuando se abre
una válvula de alivio podría destruir un supresor de llamas y conducir a una condición
peligrosa. Además, existe la posibilidad de que los parallamas se obstruyan. Se debe considerar
un medio para apagar la llama para los sistemas de ventilación.
Fig. 10.13-Configuración del tambor de sellado con (a) junta de desplazamiento y (b) deflector
anti-deslizamiento perforado.

Las bengalas tienen la consideración adicional de que siempre hay una llama presente, incluso
cuando hay un caudal muy bajo. Normalmente están equipados con sellos moleculares o
fluídicos y una pequeña cantidad de gas de purga para proteger contra retrocesos.

Tambores Sellos. Los tambores Knockout se dimensionan con las ecuaciones de capacidad de
gas a las que se hace referencia en el capítulo sobre el diseño de separadores de dos y tres
fases en esta sección del Manual. Los tambores de sello líquido son recipientes que se utilizan
para separar los gases de alivio y la pila de antorcha / cabezal mediante una capa de líquido. El
agua (o la mezcla de agua / glicol) es normalmente el fluido de sellado. El gas de antorcha (o
gas de purga) se ve obligado a burbujear a través de una capa de agua antes de que llegue a la
pila de antorchas. Esto evita que el aire o el gas fluyan hacia atrás más allá del sello de agua.
Los tambores de sello sirven como un tambor definitivo para separar el líquido de los gases de
alivio.

En un tambor de sellado profundo, la profundidad del fluido de sellado está diseñada para ser
igual a la presión de puesta en escena del sistema de antorcha por etapas. La profundidad del
fluido de sellado en la mayoría de los tambores de sellado de etapas está típicamente en el
rango de 2 a 5 psig, que es equivalente a 5 a 12.5 pies de columna de agua. En un tambor de
sellado poco profundo (prevención de retroceso de llama convencional), los sellos de agua
tienen solo una entrada de 6 a 10 pulgadas profundidad de la columna de agua. Es importante
diseñar el tambor de sellado profundo con una velocidad de gas adecuada en el punto de
parada para asegurar que todo el fluido de sellado se desplaza rápidamente a la presión de
preparación (un efecto similar al de un actuador de válvula de acción rápida). También es
común diseñar el tambor de sellado profundo con una cámara de desbordamiento concéntrica
para recoger el fluido de sellado desplazado. La cámara de rebose puede diseñarse para
regresar automáticamente a la cámara de sellado una vez que la velocidad del gas disminuye
por debajo de la velocidad requerida para cerrar la segunda etapa.

La profundidad del cilindro de sello líquido debe tenerse en cuenta al calcular la contrapresión
del cabezal de alivio. Esta profundidad es establecida por el proveedor de antorchas, pero
generalmente se puede modificar un poco, con la aprobación del proveedor, para adaptarse a
las condiciones de la planta. Las profundidades de sellado típicas son 2 pies para bengalas
elevadas y 6 pulgadas para bengalas de tierra. La altura del sello líquido puede determinarse
por:
(144)𝑝
ℎ= 𝜌
,………………………………………………………. (10.1)

Donde h = altura del sello del líquido, p = contrapresión máxima permitida del cabezal, y ρ =
densidad del líquido de sellado.

El área sin recipiente para el flujo de gas por encima del nivel del líquido debe ser un mínimo
de 3 pies o tres veces el área de la sección transversal del tubo de entrada para evitar
sobretensiones de flujo de gas a la antorcha y para proporcionar espacio para la desconexión.

El RP 521 establece que el aumento en los tambores de sellado se puede minimizar con el uso
de muescas en V en el extremo de la pata de inmersión. Si el agua se derrama en el tambor de
la junta, causará pulsaciones en el flujo de gas a la llamarada, lo que provocará ruidos y
perturbaciones de la luz. Por lo tanto, la mayoría de las instalaciones prefieren un sello de
desplazamiento o un deflector anti-deslizamiento perforado. La Fig. 10.13 muestra las
configuraciones del sello de tambor.

Sellos Moleculares. Los sellos moleculares causan la reversión del flujo. Normalmente se
encuentran debajo de la punta de la bengala y sirven para evitar la entrada de aire en la
chimenea. Los sellos moleculares dependen de la diferencia de densidad entre el aire y el gas
hidrocarbonado. El gas ligero está atrapado en la parte superior del tubo en U. Se requiere un
flujo continuo de gas de purga para el funcionamiento apropiado del sello de gas, pero la
cantidad de gas de purga es mucho menor de lo que se requeriría sin el sello. Las principales
ventajas sobre los sellos líquidos son que no se desprenden y producen mucho menos agua
aceitosa.

El sello de gas debe drenarse y el circuito de drenaje debe estar sellado. Debido a que se
requiere un sello de gas con una llamarada elevada para mantener el aire fuera de la
chimenea, el sello líquido generalmente se omite de un sistema de antorcha de elevación
elevada. Si se usa un compresor de recuperación de vapor, se usa un sello líquido para
proporcionar una contrapresión mínima del cabezal.

Sellos Fluídicos. Los sellos de fluidos son una alternativa a los sellos de gas. Los sellos de fluido
utilizan un venturi sin paredes abierto, que permite el flujo de la antorcha en una dirección con
muy poca resistencia, pero resiste fuertemente el contraflujo de aire hacia la pila. El Venturi es
una serie de deflectores, como conos abiertos en apariencia, montados con la punta de la
bengala. Las principales ventajas de los sellos fluídicos son que son más pequeños, menos
costosos y pesan menos, y por lo tanto tienen menos carga estructural en la pila de antorchas,
que los sellos moleculares. Sin embargo, los sellos fluídicos requieren más gas de purga que los
sellos moleculares.

Supresores de Llamas. Los supresores de llamas se usan principalmente en respiraderos

atmosféricos y no se recomiendan en sistemas presurizados. Debido a la aceleración de la
llama, el parallamas debe instalarse a aproximadamente 10 diámetros de tubería de la salida,
lo que evita que la llama sople a través del supresor. La longitud del tubo y el área de
superficie proporcionada mantienen el metal frío. Los principales inconvenientes de los
parallamas son que pueden taparse fácilmente, pueden recubrirse con líquido y pueden no ser
lo suficientemente fuertes para los sistemas de alivio de presión.
10.4.4 Chimenea de la Llamarada. RP 521, Sección 5.4.3, cubre el diseño de la llamarada en
altura. El Apéndice C proporciona ejemplos de diseño completo de una estructura de la
llamarada. La mayoría de las llamaradas están diseñadas para operar en una estructura de
llamarada elevada o en barras angulares en plataformas marinas.

Diseño de la Chimenea Elevada de la Llamarada. La figura 10.14 muestra un ejemplo de un

diseño de la chimenea elevada.

Chimenea Autosustentable. Este es el diseño más simple y económico para aplicaciones que
requieren alturas de chimeneas cortas (hasta 100 pies de altura total); sin embargo, a medida
que aumenta la altura de la llamarada y / o la carga del viento, el diámetro y el espesor de la
pared requeridos se vuelven muy grandes y caros.

Chimenea Soportada por Línea-hombre. Este es el diseño más económico en el rango de altura
de 100 a 350 pies. El diseño puede ser un tubo vertical de un solo diámetro o un diseño en
voladizo. Normalmente, conjuntos de 3 cables están anclados a 120 grados de separación en
varias elevaciones (1 a 6).

Chimenea Soportada por Torre de Perforación. Este es el diseño más factible para alturas de
apilamiento superiores a 350 pies. Usan un elevador de un solo diámetro soportado por una
estructura de soportes atornillados. Los soportes Derrick se pueden fabricar con tubería (la
más común), hierro angular, barras sólidas o una combinación de estos materiales. A veces se
eligen sobre apilamientos con cable de conexión cuando se desea una huella limitada.

Estructuras de Soporte de Llamarada Costa Afuera. Debido a que las plataformas de

producción costa afuera procesan cantidades muy grandes de gas a alta presión, los sistemas
de alivio y, por lo tanto, los sistemas de antorcha deben diseñarse para manejar cantidades
extremadamente grandes de gas rápidamente. Por naturaleza, las bengalas normalmente
deben ubicarse muy cerca del equipo de producción y el personal de la plataforma o ubicadas
en plataformas remotas. El diseño máximo de emergencia se basa en el cierre de emergencia
del colector de producción y la despresurización rápida del sistema. El diseño máximo de
antorcha continua se basa en la pérdida de transporte de gas producido, apagado por
compresión simple, cierre de turbina de gas, etc. Los típicos montajes de antorchas en una
plataforma costa afuera son montados en ángulo (más comunes), torres verticales o
plataformas aleteadoras remotas. La Fig. 10.15 muestra estructuras típicas de apoyo al
desmonte mar adentro.

La selección de la estructura de antorcha depende de factores tales como la profundidad del

agua, la distancia entre la antorcha y la plataforma de producción, cantidad de gas de alivio,
toxicidad, carga permisible en la estructura de antorcha, ubicación del personal, ubicación de
la torre de perforación, ubicaciones de plataformas adyacentes, y si el abocardado es
intermitente o continuo.

Retumbos de la Llamarada. Las barreras de bengala se extienden desde el borde de la

plataforma en un ángulo de 15 a 45 ° y generalmente tienen una longitud de 100 a 200 pies. A
veces, dos barreras orientadas 180 ° una de la otra se utilizan para aprovechar los vientos
predominantes. La figura 10.16 muestra un diagrama de un estallido de bengalas en alta mar.

Llamaradas Soportadas por Torre de Perforación. Las llamaradas apoyadas en Torres de

Perforación (ver Fig. 10.17) son las torres de antorcha más comunes que se usan en alta mar.
Proporcionan la huella mínima (diseño de cuatro patas) y la carga muerta, que son parámetros
 Fig. 10.14: Configuraciones elevadas de la pila de bengalas: (a) autoportante, (b) con soporte
de guise, y (c) soporte de la torre de perforación.

de diseño críticos para las llamaradas en alta mar y normalmente se utilizan cuando el espacio
es limitado y las cantidades de alivio son moderadas. Las desventajas de las bengalas
soportadas por la torre de perforación incluyen un posible derrame de crudo en la plataforma,
interferencia con el aterrizaje de helicópteros y mayores intensidades de radiación.

Llamaradas Apoyadas por Puentes. En la bengala soportada por puente (ver Fig. 10.18), la
plataforma de producción está conectada a una plataforma separada dedicada a la estructura
de antorcha. Los puentes pueden tener una longitud de hasta 600 pies, y los soportes de los
puentes se espacian aproximadamente cada 350 pies.

Llamaradas Remotas. Las bengalas remotas (vea la Fig. 10.19) están ubicadas en una
plataforma separada conectada a la plataforma principal por una línea de alivio submarina. La
principal desventaja de las bengalas remotas es que cualquier arrastre de líquido o
condensación submarina quedará atrapado en los bolsillos de la línea de conexión.

Criterios de Diseño de Chimenea de Llamarada. Los criterios de diseño importantes que

determinan el tamaño y costo de las antorchas incluyen el diámetro de la punta de antorcha y
la velocidad del gas de salida, las consideraciones de caída de presión, la altura de la antorcha,
las limitaciones de dispersión de gas, la distorsión de la llama causada por el viento lateral y las
consideraciones de radiación.
 Fig. 10.15-Estructuras típicas de soporte de antorchas en alta mar: (a) pluma abocinada y (b)
torre vertical.

Diámetro de punta de antorcha y velocidad de salida del gas. El diámetro de la punta de la

bengala debe proporcionar una velocidad de salida lo suficientemente grande para que la
llama se levante de la punta de la bengala pero no tan grande como para quemar la bengala. El
diámetro de la bengala y la velocidad del gas normalmente están determinados por el
proveedor de antorchas. Se dimensionan sobre la base de la velocidad del gas, aunque se debe
verificar la caída de presión.

Diámetro de la punta de la llamarada Las puntas de bengala de baja presión tienen un tamaño
de 0.5 Mach para un flujo pico, poco frecuente e infrecuente (liberación de emergencia) y 0.2
Mach para condiciones normales, donde Mach es igual a la relación de velocidad de vapor a
velocidad sónica en ese vapor a la misma temperatura presión, y es adimensional. Estas
recomendaciones API 521 son conservadoras. Algunos proveedores están diseñando
sugerencias de "tipo de utilidad" para tarifas de hasta 0.8 Mach para las versiones de
emergencia. Para puntas de antorcha de alta presión, la mayoría de los fabricantes ofrecen
bengalas "sónicas" que son muy estables y queman limpiamente; sin embargo, sí introducen
una contrapresión más alta en el sistema de antorcha. Las antorchas sin humo deben
dimensionarse para las condiciones bajo las cuales deben funcionar sin humo.

Determinación de velocidad. La velocidad sónica de un gas se puede calcular con:

1
1720×𝑘×𝑇×𝑍 2
𝑉𝑆 = ( ) , ………………………………………….. (10.2)
𝑆

La velocidad del gas puede determinarse a partir de:

 Fig. 10.16-Pluma de bengala costa afuera.
60×𝑄𝑔 ×𝑇×𝑍
𝑉= , ………………………………………………… (10.3)
𝑑𝑖2 ×𝑃𝐶𝐿

Y la presión de flujo crítica al final del sistema de alivio se puede calcular con:

2.02×𝑄𝑔 𝑇×𝑆 0.5

𝑃𝐶𝐿 = (𝑘(𝑘+1) ) ,…………………..…………………(10.4)
𝑑𝑖2

Dónde: d1=diámetro interno tubería. Pulgadas;

k = radio del calor especifico. CP/ CV

𝑃𝐶𝐿 = Presión Crítica a la boquilla de la antorcha, siempre ≥14.7, psia

Qg = Caudal de gas, MMscf/D

S = Gravedad Especifica

T = Temperatura, °R

V = Velocidad del Gas, Ft/seg

VS= Velocidad del Sonido, Ft/seg

Z = Compresibilidad del gas a Condiciones Estándar.

Consideraciones de Caída de Presión. Se han usado gotas de presión de hasta 2 psi de manera
satisfactoria. Si la velocidad de la punta es demasiado pequeña, puede causar daños por calor y
corrosión. Además, la combustión de los gases se vuelve bastante lenta y la llama se ve muy
influenciada por el viento. El área de baja presión en el lado de sotavento de la pila puede hacer
que los gases de combustión se arrastren a lo largo de la pila por 10 pies o más. En estas
condiciones, los materiales corrosivos en los gases de la chimenea pueden atacar el metal
 Fig. 10.17: llamarada soportada por una torre de perforación.

acumulado a un ritmo acelerado, aunque los 8 a 10 pies superiores de la llama suelen estar
hechos de material resistente a la corrosión.

Para las llamaradas convencionales (tubería abierta), una estimación de la caída de presión total
de la llamarada es de 1.5 cabezales de velocidad, que se basa en el diámetro nominal de la punta
de la llamarada. La caída de presión está determinada por:
𝜌𝑔 𝑉 2 𝜌𝑔 𝑉 2
∆𝑃𝑊 = (2𝑔)(144) = 9,274, …………………………………….. (10.5)

Donde g = aceleración debido a la gravedad, 32.3 pies / s2; V = velocidad del gas, pies / s; ΔPW =
caída de presión en la punta, pulgadas de agua; y ρg = densidad del gas, lbm / ft3. La figura
10.20 muestra un nomograma de "vista rápida" para determinar el diámetro de la punta de la
bengala.

Altura de la Antorcha. La altura generalmente se basa en la intensidad de calor radiante

generada por la llama. La pila debe ubicarse de forma tal que las liberaciones de radiación de
las liberaciones de emergencia y de largo plazo sean aceptables y que la dispersión de
hidrocarburos y H2S sea adecuada si la llama se extingue. La pila también debe ser
estructuralmente sólida y soportar el viento, los terremotos y otras cargas misceláneas. RP
521, Apéndice C, proporciona orientación sobre el dimensionamiento de una chimenea de
llamarada.

Fig. 10.18-Llamarada soportada por puente.

La ecuación de Hajek y Ludwig (ver RP 521) se puede usar para determinar la distancia mínima
desde una bengala a un objeto cuya exposición a la radiación térmica debe ser limitada.

𝜏𝐸𝑄 0.5
𝐷=( ) ,…………………………………………………(10.6)
4𝜋𝐾

Donde: D = distancia mínima desde el punto medio de la llama al objeto considerado, ft;

E = fracción de calor irradiado;

K = nivel de radiación permisible, BTU / hr-ft2;

Q = liberación de calor (menor valor de calentamiento), BTU / hr; y

τ = fracción de la intensidad de calor transmitida, definida por Eq. 10.7.

La Tabla 10.1 muestra la emisividad de los componentes, y la Tabla 10.2 muestra los niveles de
radiación permitidos .La humedad reduce los valores de emisividad en la Tabla 10.1 por un
factor de τ, que se define por:

100 1/16 100 1/16

𝜏 = 0.79 ( ) ( ) ,……………………………… (10.7)
𝑟 𝑅

Dónde: r = humedad relativa, fracción;

R = distancia desde el centro de la bengala, pies;

 Fig. 10.19-Destello remoto con línea de alivio submarino.

y τ = fracción de calor transmitida, en el rango de 0.7 a 0.9

Limitaciones de Dispersión de Gas. En algunos casos, puede ser conveniente verificar la altura
de la pila en función de la dispersión atmosférica de los contaminantes. Cuando esto se
requiera, las autoridades con jurisdicción normalmente tendrán un método de cálculo
preferido.

Distorsión de la llama causada por el viento lateral. Otro factor a considerar es el efecto del
viento que inclina la llama, que varía la distancia desde el centro de la llama. Se considera que
el centro de la llama es el origen de la liberación total de calor radiante con respecto a la
ubicación de la planta bajo consideración. La figura 10.21 da una curva generalizada para
aproximar el efecto del viento.

Consideraciones de Radiación. Hay muchos parámetros que afectan la cantidad de radiación

emitida por una bengala, incluido el tipo de punta de bengala, ya sea sónica o subsónica (HP o
LP) o asistida o no; emisividad de llama producida o longitud de llama producida; cantidad de
flujo de gas; valor de calentamiento del gas; velocidad de salida del gas de bengala; orientación
de la punta de la bengala; velocidad del viento; y nivel de humedad en el aire.

Varios métodos de diseño se utilizan para cálculos de radiación. Los métodos más comunes
son el método simple API y el método Bruztowski y Sommers. Ambos métodos se enumeran
en RP 521, Apéndice C. Estos métodos son razonablemente precisos para bengalas sencillas de
baja presión (bengalas) pero no modelan con precisión puntas sonoras de alta eficiencia, que
producen llamas cortas y rígidas. La cuarta edición de RP 521 sugiere que los cálculos de
propiedad exclusiva de los fabricantes se deben usar para puntas de antorchas sónicas de alta
eficiencia.
 Fig. 10.20-Nomografía para determinar el diámetro de la punta de la bengala.

Purga de Gas. El gas de purga se inyecta en el colector de alivio en el extremo aguas arriba y
en las ramas principales para mantener una atmósfera rica en hidrocarburos en cada rama, en
el sistema de alivio fuera de la parcela y en la chimenea. El volumen de gas normalmente es
suficiente para mantener las siguientes velocidades: pies / s para sellos de densidad, 0.4 pies/s
para sellos fluídicos, y 0.4 a 3 pies / s para bengalas abiertas. El RP 521 establece que la
concentración de oxígeno no debe ser superior al 6% a 25 pies dentro de la punta. Cuando hay
suficiente fuga de PSV o ventilación de proceso para mantener la contrapresión deseada, no se
inyecta gas de purga.

Fosa para Quema. Los pozos de quemado pueden manejar líquidos volátiles. Deben ser lo
suficientemente grandes como para contener la longitud máxima de la llama de emergencia y
deben tener una válvula de drenaje y una bomba (si es necesario) para eliminar el agua
atrapada. La bengala debe apuntar hacia abajo y el piloto debe ser confiable. Debido a la
incertidumbre con respecto a los efectos del viento en el centro de la llama, se recomienda
agregar el mayor de 50 pies o el 25% a la distancia requerida calculada detrás de la punta. Los
pozos de quemado deben estar a por lo menos 200 pies de las líneas de propiedad. Se debe
instalar una cerca o algún otro medio positivo para mantener a los animales y al personal lejos
de una posible radiación de 1,200 BTU / hr-ft2.

Diseño de Venteo. El tamaño de una chimenea debe considerar la radiación, la velocidad y la

dispersión.

Radiación. La ventilación debe ubicarse de modo que los niveles de radiación de la ignición
sean aceptables.

Velocidad. El respiradero debe tener la velocidad suficiente para mezclar aire con gas para
mantener la concentración mixta por debajo del límite inflamable dentro de la porción
dominada por chorro del lanzamiento. La ventilación debe dimensionarse para una velocidad
de salida de al menos 500 pies / s (100 pies / s mínimo). Los estudios indican que los gases con
velocidades de 500 ft / so más tienen suficiente energía en el chorro para causar una mezcla
turbulenta con el aire y desecharán el gas de acuerdo con la siguiente ecuación.
𝑤 𝑌
= 0.264 (𝐷 ) ,…………………………………………… (10.8)
𝑤𝑜 𝑡

Donde W = tasa de flujo de peso de la mezcla vapor / aire a la distancia Y desde el extremo del
tubo de escape; Wo = índice de flujo de peso de la descarga del dispositivo de alivio, en las
 Fig. 10.21-Distorsión de la llama aproximada causada por el viento lateral en la velocidad del
chorro de la chimenea. (Cortesía del American Petroleum Institute.)

mismas unidades que W; Y = distancia a lo largo del eje del tubo de escape en el que se calcula
W; y Dt = diámetro del tubo de escape, en las mismas unidades que Y.

Dt = diámetro del tubo de escape, en las mismas unidades que Y. Eq. 10.8 indica que la
distancia Y desde el punto de salida en la cual las corrientes típicas de alivio de hidrocarburos
se diluyen a su límite inferior de inflamabilidad ocurre aproximadamente a 120 diámetros
desde el extremo de la tubería de descarga. Siempre que se forme un chorro, no hay temor de
que existan grandes nubes de gases inflamables por debajo del nivel de la chimenea. La
distancia a los límites de concentración de inflamabilidad pobre se puede determinar a partir
de las Figs. 10.3 a 10.5.6 El límite horizontal es aproximadamente 30 veces el diámetro del
tubo de escape.

La práctica de la industria es ubicar las pilas de ventilación a 50 pies horizontalmente desde

cualquier estructura que corra a una elevación más alta que el punto de descarga. Las pilas
deben ventilar al menos 10 pies por encima de cualquier equipo o estructura dentro de 25 a 50
pies por encima de una fuente de ignición potencial. Debido a que la llama puede encenderse,
la altura de la pila debe diseñarse o la fosa debe ubicarse de modo que los niveles de radiación
no violen las condiciones de emergencia.

Dispersión. La ventilación debe ubicarse de manera que la dispersión sea adecuada para evitar
posibles fuentes de ignición. El cálculo de la dispersión de los respiraderos de baja velocidad es
mucho más difícil y debe ser modelado por expertos familiarizados con los últimos programas
informáticos. La ubicación de estos respiraderos es muy crítica si el gas contiene H2S porque
incluso bajas concentraciones a niveles accesibles por el personal podrían ser peligrosos. La
ubicación de los respiraderos de baja velocidad debe verificarse en busca de radiación en caso
de ignición accidental.

Nomenclatura:

Cp / CV = calores específicos a presión y temperatura constantes, sin dimensiones

d = diámetro nominal de la punta, L, in

di = diámetro interior de la tubería, L, in

D = distancia mínima desde el punto medio de la llama al objeto considerado,

L, ft

Dt = diámetro del tubo de escape, L, en las mismas unidades que Y

E = fracción de calor irradiado

g = aceleración debido a la gravedad, 32.3 pies / seg2

h = altura del sello líquido, L, ft

k = proporción de calores específicos, CP / CV

K = nivel de radiación permisible, BTU / hr-ft2

L = longitud de la llama, L, ft

p = contrapresión del colector máximo permitido, m / Lt2, psi

PCL = presión crítica en la punta de la bengala, m / Lt2, psia

Q = liberación de calor (menor valor de calentamiento), BTU / hora

Qg = tasa de flujo de gas, MMscf / D

r = humedad relativa, fracción

R = distancia desde el centro de la bengala

S = gravedad específica, fracción

t = temperatura, T, ° F

T = temperatura, T, ° R

Ux = velocidad del viento lateral, L

Uj = salir de la velocidad del gas desde la chimenea, L

V = velocidad del gas, L / t, ft / sec

VS = velocidad sónica, L / t, ft / seg

W = tasa de flujo de peso de la mezcla de vapor / aire a la distancia Y desde el

final del tubo de escape, mL / t

Wf = tasa de flujo de gas, lbm / hr

 Wo = tasa de flujo de peso de la descarga del dispositivo de alivio en las mismas
unidades que W, mL / t

xc = distancia horizontal desde la punta de la bengala al centro de la llama, L

yc = distancia vertical desde la punta de la bengala al centro de la llama, L

Y = distancia a lo largo del eje del tubo de escape en el que se calcula W, L

Z = compresibilidad del gas en condiciones estándar, Lt2 / m, psi-1

ΔPW = caída de presión en la punta en pulgadas de agua

Δx = distorsión horizontal de la llama causada por el viento lateral, L, ft

Δy = distorsión vertical de la llama causada por el viento lateral, L, ft

ρ = densidad del líquido de sellado, lbm / ft3

ρg = densidad del gas, lbm / ft3

τ = fracción de la intensidad de calor transmitida