UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA

DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

CUAUTITLÁN

INGENIERO DE PRUEBAS EN EL CENTRO

DE CALIDAD AVANZADA TRUPER

TRABAJO PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO MECANICO ELECTRICISTA
PRESENTA:
JOSE MANUEL LOPEZ BARRADAS

ASESOR:
ING. FERNANDO FIERRO TÉLLEZ

CUAUTITLAN IZCALLI EDO. DE MEX. 2010

 DEDICATORIAS

A Dios.
Por haberme permitido llegar hasta este punto. Por los triunfos y los momentos
difíciles que me han enseñado a valorarte cada día más. Por haberme dado salud
para lograr mis objetivos, además de su infinita bondad y amor

A mis Padres.
Sergio y María Luisa. A quienes le debo todo en la vida, les agradezco el cariño, la
comprensión, la paciencia y el apoyo que me brindaron para culminar mi carrera
profesional, por sus consejos, sus valores, por la motivación constante que me ha
permitido ser una persona de bien, pero más que nada, por su amor.

A mis Hermanos.
Ana Luisa y Sergio. Porque siempre he contado con ellos para todo, gracias a la
confianza que siempre nos hemos tenido; por el apoyo y amistad ¡Gracias!

A mi Asesor.
Ing. Fernando Fierro Téllez, gracias por su tiempo, por su apoyo así como por la
sabiduría que me transmitió en el desarrollo de mi formación profesional, por la
motivación para la culminación de mis estudios y la elaboración de esta tesis.

A la Universidad Nacional Autónoma de México y en especial a la Facultad de

Estudios Superiores Cuautitlán por permitirme ser parte de una generación de
triunfadores y gente productiva para el país.
 INDICE

Pagina

OBJETIVOS 1

INTRODUCCION 2

1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA 4

1.1. ¿Qué es TRUPER? 4

1.2. Infraestructura 5
1.3. Ubicación 7
1.4. Organigrama 8

2. CALIDAD 9

2.1. ¿Qué es la CALIDAD? 9

2.2. Herramientas de la Calidad 9
2.2.1. Diagramas de Causa-Efecto 10
2.2.2. Planillas de Inspección 13
2.2.3. Gráficos de Control 16
2.2.4. Diagramas de Flujo 20
2.2.5. Histogramas 22
2.2.6. El Diagrama de Pareto 26
2.2.7. Diagramas de Dispersión 31
3. NORMAS DE CALIDAD 37

3.1. ¿QUÉ ES LA ISO? 37

3.2. ¿Qué es la NOM? 38
3.3. ¿Qué es ASTM INTERNATIONAL? 39

4. LAS HERRAMIENTAS 43

4.1. ¿Qué es una Herramienta? 43

4.2. Principales Materiales en la Fabricación de Herramientas 43
4.3. Productos Fabricados en las Plantas de Jilotepec 47

5. DESEMPEÑO LABORAL 50

5.1. Descripción del Área Laboral 50

5.2. Proceso de Levantamiento de Muestras 51
5.3. ¿Qué es una Especificación? 54
5.4. Entrega de Registros 59

6. PRUEBAS REALIZADAS EN EL CCAT 61

6.1. Pruebas a Discos de Corte 61

6.2. Resistencia a la Corrosión 62
6.3. Adherencia de Pintura 65
6.4. Pruebas a Brocas de Alta Velocidad con CNC 67
6.5. Resistencia a la Compresión de Cajas 69
 6.6. Prueba a Seguetas 70
6.7. Discos de Desbaste 71
6.8. Maquina de Marros 72
6.9. Brocas Para Concreto 73
6.10. Llantas Para Carretillas 74

7. CONCLUSIONES 75

8. BIBLIOGRAFIAS 76
OBJETIVO

Describir las actividades que realiza un ingeniero de pruebas en un laboratorio de

calidad ubicado en la empresa Truper herramientas y demostrar que un ingeniero
es capaz de desarrollarse en diferentes áreas.

Que los alumnos de la carrera de Ingeniería Mecánica Eléctrica al leer esta tesis
comprendan la importancia que tiene el adquirir conocimientos de diferentes
áreas, ya que con esto nos brinda las herramientas necesarias para realizar
cualquier actividad aun si esta no tiene que ver con la carrera.

Conocer los componentes que están inmersos dentro de la calidad para poder dar
una interpretación y seguimiento a las circunstancias en que se encuentre una
empresa, sin importar el tamaño, para cumplir con sus objetivos y elevar su
competitividad.

Demostrar que la calidad es muy importante para establecer los parámetros

necesarios para certificar una empresa, con la finalidad de elevar su productividad
y aumentar el valor y prestigio de la misma.
INTRODUCCION

Todo proceso productivo es un sistema formado por personas, equipos y

procedimientos de trabajo. El proceso genera una salida (output), que es el
producto que se quiere fabricar. La calidad del producto fabricado está
determinada por sus características de calidad, es decir, por sus propiedades
físicas, químicas, mecánicas, estéticas, durabilidad, funcionamiento, etc. que en
conjunto determinan el aspecto y el comportamiento del mismo. El cliente quedará
satisfecho con el producto si esas características se ajustan a lo que esperaba, es
decir, a sus expectativas previas.

Por lo general, existen algunas características que son críticas para establecer la
calidad del producto. Normalmente se realizan mediciones de estas características
y se obtienen datos numéricos.

Si se mide cualquier característica de calidad de un producto, se observará que

los valores numéricos presentan una fluctuación o variabilidad entre las distintas
unidades del producto fabricado.

¿Para qué se miden las características de calidad? El análisis de los datos

medidos permite obtener información sobre la calidad del producto, estudiar y
corregir el funcionamiento del proceso y aceptar o rechazar lotes de producto. En
todos estos casos es necesario tomar decisiones y estas decisiones dependen del
análisis de los datos.

El presente trabajo tiene la finalidad de redactar mi experiencia profesional al

entrar a trabajar a la empresa Truper herramientas como ingeniero de pruebas.

El área donde he desarrollado todas mis actividades es un laboratorio donde se le

realizan pruebas a todos los productos que comercializa la marca Truper y la
línea económica Pretul, este laboratorio forma parte del área de calidad con el fin
de mejorar los productos para satisfacción del cliente.

El Control de la Calidad se posesiona como una estrategia para asegurar el

mejoramiento continuo de la calidad. Programa para asegurar la continua
satisfacción de los clientes externos e internos mediante el desarrollo permanente
de la calidad del producto y sus servicios el desarrollo de su personal y
contribución al bienestar general.

El redactar mi experiencia en Truper aparte de obtener mi título será como un

álbum de fotos donde cada vez que lo vea recordare mis inicios como ingeniero.

Al igual que un padre pasa sus genes a sus hijos, un ingeniero pasa sus
descubrimientos e inventos en crear productos. Un padre pasa su “genio” a sus
hijos. “Genio” se refiere a características mentales. Una de estas características es
la capacidad mental para razonar e inventar cosas nuevas. Esa capacidad es
llamada “ingenio”. Entonces la palabra “ingeniero” se asocia con alguien que tiene
esas capacidades.

Y es en este trabajo donde demuestro todo mi ingenio y las capacidades que logre
desarrollar en base a un razonamiento y al empeño en estudiar todos los días a lo
largo de toda la carrera.
 Capitulo 1
GENERALIDADES
DE LA EMPRESA
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 ¿Qué es TRUPER?

Truper nació hace 50 años como una modesta fabrica de marros, zapapicos,
cucharas, prensas y segmentos.

En la actualidad es una de las empresas líderes en Latinoamérica en la

manufactura, la distribución y la comercialización de herramientas y productos
para todos los segmentos de la industria ferretera.

La empresa cuenta con alrededor de 2500 trabajadores tan solo en la Planta de

Jilotepec y con más de 4000 en toda la república mexicana.

El catalogo de TRUPER incluye alrededor de 5000 artículos y está en constante

renovación con el fin de brindar una amplia gama de productos cuyo buen
desempeño está garantizado por el incesante esfuerzo por ofrecer siempre las
herramientas con la mejor relación calidad/precio en el mercado.

Líder en exportaciones TRUPER es el principal exportador de herramientas de

América latina: sus productos se venden en más de 30 países de América,
Europa, Asia y Oceanía. Sus ventas al exterior equivalen al 90 % de las
herramientas exportadas por México y representan alrededor del 50% de su
producción. Figura 1.1
 Figura 1.1 Países a los cuales se exporta los productos TRUPER

1.2 Infraestructura

Actualmente Truper cuenta con 10 sucursales en el país y un almacén central con

inventario (Jilotepec, Laguna, Monterrey, Veracruz, Culiacán, Mérida, Guadalajara,
Puebla, Tijuana Y Villahermosa) esto permite que sus entregas las realice en un
promedio de 24 horas. Figura 1.2

Figura 1.2 Sucursales en el País

Mantener ese estándar no es sencillo, pues requiere tener mercancía siempre
disponible. Para asegurarlo, cuenta con un complejo industrial situado en
Jilotepec, México. Cuenta con naves que suman 85,000 metros cuadrados
destinados al almacenamiento de producto terminado. El centro de distribución
general abastece a las sucursales y surte los pedidos de clientes en el extranjero,
salvo los de Norteamérica. Para atender a ellos cuenta con el centro de
distribución a Norteamérica, que realiza entregas en un tiempo de 3 a 6 días a
partir de la fecha de captura del pedido.

Truper también tiene una solida infraestructura para fabricar herramientas: en el

complejo industrial cuenta con una planta productiva con 8 naves que suman
300,000 metros cuadrados. Son los principales fabricantes del mundo de marros,
hachas y zapapicos; los segundos de palas y herramientas de mango largo y los
terceros de carretillas. Figura 1.3
Producción de cada planta:

• Maderas
• Mangueras
• Plásticos
• Forja
• Carretillas
• Herramientas de mango largo (conformado en caliente)
• Ensamble de herramientas de mango largo
• Ensamble de gatos hidráulicos, flotas y otros.

Figura 1.3 Complejo Industrial Jilotepec

En el complejo se sitúa el Centro de Calidad Avanzada Truper, con 8 laboratorios

(4 de ellos acreditados para emitir pruebas certificadas conforme a la NOM)
consagrados a verificar de manera permanente que los materiales y los
componentes de las herramientas y productos que importan y fabrican cumplan
con estrictos estándares de calidad.
1.3 Ubicación

Dirección de la empresa
Parque Industrial Jilotepec N° 1
C.P. 54240
Tel. 01 (761)7 82 91 01
Fax. 01 800 718 8945
Se localiza a 40 minutos de la caseta de Tepotzotlán. Figura 1.4

Figura 1.4 Mapa de la ubicación del complejo industrial Jilotepec

1.4 Organigrama
Capitulo 2
CALIDAD
2. CALIDAD

2.1 ¿Qué es la CALIDAD?

La primera pregunta que debemos plantearnos es ¿Qué es la CALIDAD? y lo

primero que debemos entender es que el significado de CALIDAD puede ser muy
amplio y visto desde distintas perspectivas. A la hora de poder aportar una
definición nos quedamos con la siguiente: "Grado en el que un conjunto de
características cumple con los requisitos",

Dentro de la CALIDAD debemos distinguir tres puntos claves: Control de calidad,

Aseguramiento de la calidad y Gestión de la calidad, a continuación vemos sus
definiciones:

• Control de calidad: es el punto donde inspeccionamos el producto separando

el que es aceptable del que no lo es, en base a unos requisitos
establecidos.

• Aseguramiento de la calidad: acciones realizadas sistemáticamente para

asegurar que el producto o servicio satisface los requisitos de calidad.

• Gestión de la calidad: su objetivo es proporcionar productos o servicios

capaces de satisfacer al cliente e implica a toda la organización.

2.2 Herramientas de la CALIDAD

Para poder determinar la calidad de los productos es necesario recurrir a técnicas

estadísticas que permitan visualizar y tener en cuenta la variabilidad a la hora de
tomar las decisiones. Siguiendo el pensamiento del Dr. Kaoru Ishikawa, en los
módulos siguientes vamos a explicar algunas de estas técnicas, que se conocen
como Las 7 Herramientas de la Calidad. Estas son:
 • Diagramas de Causa-Efecto
• Planillas de Inspección
• Gráficos de Control
• Diagramas de Flujo
• Histogramas
• Gráficos de Pareto
• Diagramas de Dispersión

2.2.1 Diagramas de Causa-Efecto

Hemos visto en la introducción como el valor de una característica de calidad

depende de una combinación de variables y factores que condicionan el proceso
productivo. Vamos a continuar con el ejemplo de fabricación de mayonesa para
explicar los Diagramas de Causa-Efecto. Figura 2.1:

Figura 2.1 Diagramas de Causa-Efecto

La variabilidad de las características de calidad es un efecto observado que tiene

múltiples causas. Cuando ocurre algún problema con la calidad del producto,
debemos investigar para identificar las causas del mismo. Para ello nos sirven los
Diagramas de Causa - Efecto, conocidos también como Diagramas de Espina de
Pescado por la forma que tienen. Estos diagramas fueron utilizados por primera
vez por Kaoru Ishikawa.
Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto seguimos estos pasos:

Decidimos cual va a ser la característica de calidad que vamos a analizar. Por

ejemplo, en el caso de la mayonesa podría ser el peso del frasco lleno, la
densidad del producto, el porcentaje de aceite, etc.

Trazamos una flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha escribimos

la característica de calidad. Figura 2.2:

Figura 2.2 Inicio del Diagrama

Indicamos los factores causales más importantes y generales que puedan generar la
fluctuación de la característica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal.
Por ejemplo, Materias Primas, Equipos, Operarios, Método de Medición, etc. Figura 2.3:

Figura 2.3 Principales factores causales

Incorporamos en cada rama factores más detallados que se puedan considerar
causas de fluctuación. Para hacer esto, podemos formularnos estas preguntas:

a. ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en los valores de la característica de

calidad? Por la fluctuación de las Materias Primas. Se anota Materias
Primas como una de las ramas principales.

b. ¿Qué Materias Primas producen fluctuación o dispersión en los valores de

la característica de calidad? Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se
agrega Aceite como rama menor de la rama principal Materias Primas.

c. ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en el aceite? Por la fluctuación de la

cantidad agregada a la mezcla. Agregamos a la rama Aceite una rama más
pequeña con la fluctuación Cantidad.

d. ¿Por qué hay variación en la cantidad agregada de aceite? Por

funcionamiento irregular de la balanza. Se registra la rama Balanza.

e. ¿Por qué la balanza funciona en forma irregular? Porque necesita

mantenimiento. En la rama Balanza colocamos la rama Mantenimiento.

Así seguimos ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas

las causas posibles de dispersión. Figura 2.4:
 Figura 2.4 Diagrama Causa-Efecto Completo

Finalmente verificamos que todos los factores que puedan causar dispersión
hayan sido incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar
claramente establecidas y en ese caso, el diagrama está terminado.

Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente

conozca en profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las
relaciones entre los Efectos y sus Causas. Sirve también para guiar las
discusiones, al exponer con claridad los orígenes de un problema de calidad. Y
permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando el proceso se
aparta de su funcionamiento habitual.

2.2.2 Planillas de Inspección

Los datos que se obtienen al medir una característica de calidad pueden

recolectarse utilizando Planillas de Inspección. Las Planillas de Inspección sirven
para anotar los resultados a medida que se obtienen y al mismo tiempo observar
cual es la tendencia central y la dispersión de los mismos. Es decir, no es
necesario esperar a recoger todos los datos para disponer de información
estadística.

¿Cómo realizamos las anotaciones? En lugar de anotar los números, hacemos

una marca de algún tipo (*, +, raya, etc.) en la columna correspondiente al
resultado que obtuvimos. Figura 2.5:

Figura 2.5 Planilla de Inspeccion

Vamos a suponer que tenemos un lote de artículos y realizamos algún tipo de

medición. En primer lugar, registramos en el encabezado de la planilla la
información general: Nº de Planilla,

Nombre del Producto, Fecha, Nombre del Inspector, Nº de Lote, etc. Esto es muy
importante porque permitirá identificar nuestro trabajo de medición en el futuro.
Luego realizamos las mediciones y las vamos anotando en la Planilla. Por
ejemplo, si obtuvimos los tres valores siguientes 1.8, 2.6, 2.6 y los registramos con
un signo + quedaría así. Figura 2.6:

Figura 2.6 Inicio del llenado de la planilla

Después de muchas mediciones, nuestra planilla quedaría como muestra la figura

2.7:

Figura 2.7 Planilla de inspeccion Completa

Para cada columna contamos el total de resultados obtenidos y lo anotamos al pié.
Esta es la Frecuencia de cada resultado, que nos dice cuáles mediciones se
repitieron más veces.

¿Qué información nos brinda la Planilla de Inspección? Al mismo tiempo que

medimos y registramos los resultados, nos va mostrando cual es la Tendencia
Central de las mediciones. En nuestro caso, vemos que las mismas están
agrupadas alrededor de 2.3 aproximadamente, con un pico en 2.1 y otro en 2.5.
Habría que investigar por qué la distribución de los datos tiene esa forma. Además
podemos ver la Dispersión de los datos. En este caso vemos que los datos están
dentro de un rango que comienza en 1.5 y termina en 3.3. Nos muestra entonces
una información acerca de nuestros datos que no sería fácil de ver si sólo
tuviéramos una larga lista con los resultados de las mediciones.

2.2.3 Gráficos de Control

Un gráfico de control es una carta o diagrama especialmente preparado donde se

van anotando los valores sucesivos de la característica de calidad que se está
controlando. Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de
fabricación y a medida que se obtienen.

El gráfico de control tiene una Línea Central que representa el promedio histórico
de la característica que se está controlando y Límites Superior e Inferior que
también se calculan con datos históricos.

Por ejemplo, supongamos que se tiene un proceso de fabricación de anillos de

pistón para motor de automóvil y a la salida del proceso se toman las piezas y se
mide el diámetro. Las mediciones sucesivas del diámetro de los anillos se pueden
anotar en una carta como la figura 2.8:
 Figura 2.8 Grafico de control

Por ejemplo, si las 15 últimas mediciones fueron las siguientes:

Tabla 2.1
Entonces tendríamos un Gráfico de Control como lo muestra la figura 2.9:

Figura 2.9 Graficado de la tabla 2.1

Podemos observar en este gráfico que los valores fluctúan al azar alrededor del
valor central (Promedio histórico) y dentro de los límites de control superior e
inferior. A medida que se fabrican, se toman muestras de los anillos, se mide el
diámetro y el resultado se anota en el gráfico, por ejemplo, cada media hora.

Pero ¿Qué ocurre cuando un punto se va fuera de los límites? Eso es lo que
ocurre con el último valor en la figura 2.10:

Figura 2.10 Punto fuera del límite de control

Esa circunstancia puede ser un indicio de que algo anda mal en el proceso.
Entonces, es necesario investigar para encontrar el problema (Causa Asignable)
y corregirla. Si no se hace esto el proceso estará funcionando a un nivel de calidad
menor que originalmente.

Existen diferentes tipos de Gráficos de Control: Gráficos X-R, Gráficos C, Gráficos

np, Gráficos Cusum, y otros. Cuando se mide una característica de calidad que es
una variable continua se utilizan en general los Gráficos X-R. Estos en realidad
son dos gráficos que se utilizan juntos, el de X (promedio del subgrupo) y el de R
(rango del subgrupo). En este caso se toman muestras de varias piezas, por
ejemplo 5 y esto es un subgrupo. En cada subgrupo se calcula el promedio X y el
rango R (Diferencia entre el máximo y el mínimo).

A continuación podemos observar un típico gráfico de X en la figura 2.11:

Figura 2.11 Grafico de X

Y lo que sigue es un gráfico de R en la figura 2.12:

Figura 2.12 Grafico de R

El gráfico de X permite controlar la variabilidad entre los sucesivos subgrupos y el

de R permite controlar la variabilidad dentro de cada subgrupo

2.2.4 Diagramas de Flujo

Diagrama de Flujo es una representación gráfica de la secuencia de etapas,

operaciones, movimientos, decisiones y otros eventos que ocurren en un proceso.
Esta representación se efectúa a través de formas y símbolos gráficos utilizados
usualmente.

En el ejemplo siguiente, vemos un diagrama de flujo para representar el proceso

de fabricación de una resina (Reacción de Polimerización)en la figura 2.13:
 Figura 2.13 Diagrama de Flujo

Algunas recomendaciones para construir Diagramas de Flujo son las siguientes:

• Conviene realizar un Diagrama de Flujo que describa el proceso real y no lo

que está escrito sobre el mismo (lo que se supone debería ser el proceso).

• Si hay operaciones que no siempre se realizan como está en el diagrama,

anotar las excepciones en el diagrama.

• Probar el Diagrama de Flujo tratando de realizar el proceso como está

descripto en el mismo, para verificar que todas las operaciones son
posibles tal cual figuran en el diagrama.

• Si se piensa en realizar cambios al proceso, entonces se debe hacer un

diagrama adicional con los cambios propuestos.
2.2.5 Histogramas

Un histograma es un gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se

repiten cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. Esto
permite ver alrededor de que valor se agrupan las mediciones (Tendencia central)
y cuál es la dispersión alrededor de ese valor central.

Supongamos que el gerente de una planta desea estudiar el peso de los

desperdicios diarios de polipropileno y recopila una gran cantidad de datos
midiendo el peso en gramos de los contenedores, obteniendo la tabla 2.2:

Tabla 2.2
Así como están los datos es muy difícil sacar conclusiones acerca de ellos.

Entonces, lo primero que hace el gerente es agrupar los datos en intervalos

contando cuantos resultados de mediciones de peso hay dentro de cada intervalo
(Esta es la frecuencia). Por ejemplo, ¿Cuántos contenedores pesan entre 60 y 65
kilos? ¿Cuántos contenedores pesan entre 65 y 70 kilos? Tabla 2.3:

Intervalos Nº contenedores
(Frecuencia)
<50 0
50-55 0
55-60 1
60-65 17
65-70 48
70-75 70
75-80 32
80-85 28
85-90 16
90-95 0
95-100 3
100-105 0
105-110 0
>110 1
Tabla 2.3
Ahora se pueden representar las frecuencias en un gráfico como el de la figura
2.14:

Figura 2.14 Histograma

Por ejemplo, la tabla nos dice que hay 48 contenedores que pesan entre 65 y 70
kilogramos. Por lo tanto, levantamos una columna de altura proporcional a 48 en el
gráfico de la figura 2.15:

Figura 2.15 Primer valor del Histograma

Y agregando el resto de las frecuencias nos queda el histograma de la figura 2.16:

Figura 2.16 Histograma Completo

¿Qué utilidad nos presta el histograma? Permite visualizar rápidamente

información que estaba oculta en la tabla original de datos. Por ejemplo, nos
permite apreciar que el peso de los contenedores se agrupa alrededor de los 70-
75 kilos. Esta es la Tendencia Central de las mediciones. Además podemos
observar que los pesos de todos los contenedores están en un rango desde 55 a
100 kilogramos. Esta es la Dispersión de las mediciones. También podemos
observar que hay muy pocos contenedores por encima de 90 kilogramos o por
debajo de 60 kilogramos.

Ahora el gerente puede extraer toda la información relevante de las mediciones

que realizó y puede utilizarlas para su trabajo en el terreno del control de
desperdicios.
2.2.6 El Diagrama de Pareto.

Es un histograma especial, en el cual las frecuencias de ciertos eventos aparecen

ordenadas de mayor a menor. Vamos a explicarlo con un ejemplo.

Supongamos que en la fabricación de refrigeradores se desea analizar cuáles son

los defectos más frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la línea de
producción. Para esto, empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus
diversos tipos:

Tipo de Defecto Detalle del Problema

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría
Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta
Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas
Rayas Rayas en las superficies externas
No funciona Al enchufar no arranca el motor
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente
Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras
Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada
Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores

Posteriormente, un inspector revisa cada refrigerador a medida que sale de

producción registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos.
Después de inspeccionar 88 refrigeradores, se obtuvo una tabla 2.4 como esta:

Tipo de Defecto Detalle del Problema Nº

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta 9

Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2

Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2

Rayas Rayas en las superficies externas 4

Total: 88

Tabla 2.4
La última columna muestra el número de heladeras que presentaban cada tipo de
defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la
frecuencia numérica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el
porcentaje de refrigeradores en cada tipo de defecto tabla 2.5:

Tipo de Detalle del Problema Frec. Frec. %

Defecto
Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2
Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7
Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1
Mala La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1
Nivelación
Motor no El motor no arranca después de ciclo de 1 1.1
arranca parada
Motor no No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9
detiene
No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7
No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3
Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra 0 0.0
herméticamente
Puerta no La puerta no cierra correctamente 2 2.3
cierra
Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5
Total: 88 100
Tabla 2.5
Podemos ahora representar los datos en un histograma como el que muestra la
figura 2.17:

Figura 2.17 Histograma

A continuación, en cada intervalo dibujamos una columna de altura proporcional al

porcentaje de heladeras que presenta ese tipo de defecto (Última columna de la
tabla):

Figura 2.18 Histograma representando la frecuencia en %

 Pero ¿Cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo
más evidente, antes de graficar podemos ordenar los datos de la tabla en orden
decreciente de frecuencia tabla 2.6:

Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. Frec. %

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7

Burlete Def. Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2

Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7

Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1

Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0

Total: 88 100

Tabla 2.6
Lo que obtenemos se llama Diagrama de Pareto o Gráfico de Pareto, figura
2.19:

Figura 2.19 Grafico de Pareto

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más frecuentes. Podemos
observar que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las
heladeras, aproximadamente. Esto nos conduce a lo que se conoce como
Principio de Pareto: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote
pertenece sólo a 2 ó 3 tipos de defectos, de manera que si se eliminan las causas
que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.

2.2.7 Diagramas de Dispersión

Los Diagramas de Dispersión o Gráficos de Correlación permiten estudiar la

relación entre 2 variables. Dadas 2 variables X e Y, se dice que existe una
correlación entre ambas si cada vez que aumenta el valor de X aumenta
proporcionalmente el valor de Y (Correlación positiva) o si cada vez que aumenta
el valor de X disminuye en igual proporción el valor de Y (Correlación negativa).

En un gráfico de correlación representamos cada par X, Y como un punto donde

se cortan las coordenadas de X e Y figura 2.20:

Figura 2.20 Grafico de Dispercion

Veamos un ejemplo. Supongamos que tenemos un grupo de personas adultas de

sexo masculino. Para cada persona se mide la altura en metros (Variable X) y el
peso en kilogramos (Variable Y). Es decir, para cada persona tendremos un par de
valores X, Y que son la altura y el peso de dicha persona tabla 2.7:
Tabla 2.7
Entonces, para cada persona representamos su altura y su peso con un punto en
un gráfico de la figura 2.21:

Figura 2.21 Primer punto Grafico de Dispersión

Una vez que representamos a las 50 personas quedará un gráfico como el de la

figura 2.22:

Figura 2.22 Grafico de Dispersión Completo

¿Qué nos muestra este gráfico? En primer lugar podemos observar que las
personas de mayor altura tienen mayor peso, es decir parece haber una
correlación positiva entre altura y peso.

Pero un hombre bajito y gordo puede pesar más que otro alto y flaco. Esto es así
porque no hay una correlación total y absoluta entre las variables altura y peso.
Para cada altura hay personas de distinto peso figura 2.23:

Figura 2.23 variables entre altura y peso

Sin embargo podemos afirmar que existe cierto grado de correlación entre la altura
y el peso de las personas.

Cuando se trata de dos variables cualesquiera, puede no haber ninguna

correlación o puede existir alguna correlación en mayor o menor grado, como
podemos ver en los gráficos de las figuras 2.24, 2.25 y 2.26:
Figura 2.24 Ninguna correlación entre X y Y.

Figura 2.25 Correlacion Positiva.

Figura 2.26 Mucha Correlacion Positiva.

Capitulo 3
NORMAS DE
CALIDAD
3. NORMAS DE CALIDAD

Una norma de calidad es un documento, establecido por consenso y aprobado

por un organismo reconocido (nacional o internacional), que proporciona, para un
uso común y repetido, reglas, directrices o características para las actividades de
calidad o sus resultados, con el fin de conseguir un grado óptimo de orden en el
contexto de la calidad.

3.1 ¿Qué es la ISO?

La International Organization for Standardization (ISO) es la agencia internacional

especializada para la estandarización, abarcando actualmente los cuerpos
nacionales de los estándares de 91 países. La ISO se compone de
aproximadamente 180 comités técnicos. Cada comité técnico es responsable de
una de muchas áreas de la especialización, que se extienden desde el asbesto al
zinc.

El propósito de la ISO es promover el desarrollo de la estandarización y de las

actividades relacionadas del mundo para facilitar el intercambio internacional de
mercancías y de servicios, y para desarrollar la cooperación en actividad
intelectual, científica, tecnológica y económica. Los resultados del trabajo técnico
de la ISO se publican como estándares internacionales. Los estándares discutidos
aquí son un resultado de este proceso.

ISO 9000 designa un conjunto de normas sobre calidad y gestión continua de

calidad, establecidas por la Organización Internacional para la Estandarización
(ISO). Se pueden aplicar en cualquier tipo de organización o actividad orientada a
la producción de bienes o servicios. Las normas recogen tanto el contenido
mínimo como las guías y herramientas específicas de implantación, como los
métodos de auditoría.
Su implantación, aunque supone un duro trabajo, ofrece numerosas ventajas para
las empresas, entre las que se cuentan:

• Monitorizar los principales procesos

• Asegurar su efectividad
• Mantener registros de gestión, procesos y procedimientos.
• Mejorar la satisfacción de los clientes o usuarios
• Mejora continua de procesos
• Reducir las incidencias de producción o prestación de servicios

3.2 ¿Qué es la NOM?

Se entiende por Norma Oficial Mexicana (NOM), según el apartado XI del

artículo tercero de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, toda aquella
"regulación técnica de observancia obligatoria expedida por las dependencias
competentes, conforme a las finalidades establecidas en el artículo 40 (de esa
misma ley), que establece reglas, especificaciones, atributos, directrices,
características o prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalación,
sistema, actividad, servicio o método de producción u operación, así como
aquellas relativas a terminología, simbología, embalaje, marcado o etiquetado y
las que se refieran a su cumplimiento o aplicación".

Una NOM tiene el mismo poder que una ley. La mayor parte de las leyes
mexicanas incluyen varias NOM, algunas leyes incluyen muchas de ellas. Cada
una de las NOM atiende un tipo específico de actividades. En el caso específico
de las NOM relativas a productos, describen todos los reglamentos que son
obligatorios en cuanto a su uso, manejo, descripción, mantenimiento y garantía, a
fin de poder venderse en el mercado mexicano
El nombre de cada una de las NOM consta de las siguientes partes:

• la sigla "NOM"
• el número específico de la norma
• la sigla de la secretaría de Estado a la que corresponde
• el año en que entró en vigor

Por ejemplo:

• NOM-018-STPS-2000: Norma Oficial Mexicana número 018 de la

Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) que entró en vigor en
2000. Describe el sistema para la identificación y comunicación de peligros
y riesgos respecto a sustancias químicas peligrosas en el lugar de trabajo.

• NOM-002-STC-2003: Norma Oficial Mexicana número 002 de la Secretaría

de Comunicaciones y Transportes que entró en vigor en 2003. Presenta la
lista de las sustancias y materiales peligrosos presentes con mayor
frecuencia en los diversos medios de transporte existentes.

• NOM-003-CNA-1996: Norma Oficial Mexicana número 003 de la Comisión

Nacional del Agua (CNA) que entró en vigor en 1996. Estipula los requisitos
para la construcción de pozos de extracción de agua para prevenir la
contaminación de acuíferos.

3.3 ¿Qué es ASTM INTERNATIONAL?

Desde su establecimiento en 1898, ASTM International es una de las

organizaciones de desarrollo de normas internacionales más grande del mundo.
En ASTM se reúnen productores, usuarios, consumidores, entre otros, para crear
normas consensuales voluntarias. Las normas de ASTM se crean usando un
procedimiento que adopta los principios del World Trade Organization Technical
Barriers to Trade Agreement (Convenio de obstáculos técnicos al comercio de la
Organización Mundial de Comercio).

El proceso de creación de normas de ASTM es abierto y transparente; lo que

permite que tanto a individuos como gobiernos participen directamente, y como
iguales, en una decisión consensual global. Treinta y cinco mil miembros de ASTM
en más de 125 países, contribuyen con sus conocimientos técnicos especializados
a la creación de las más de 12,000 normas internacionales de ASTM. Estas
normas son utilizadas y aceptadas mundialmente y abarcan áreas tales como
metales, pinturas, plásticos, textiles, petróleo, construcción, energía, el medio
ambiente, productos para consumidores, dispositivos y servicios médicos y
productos electrónicos.

Las normas de ASTM International se usan en investigaciones y proyectos de

desarrollo, sistemas de calidad, comprobación y aceptación de productos y
transacciones comerciales alrededor del mundo. Son los componentes integrales
de las estrategias comerciales competitivas de hoy en día.

Estas son algunas de las normas ASTM utilizadas en pruebas de laboratorio y en

la fabricación de algunas herramientas:

• ASTM B117 (Pruebas de corrosión)

• ASTM D3359 (Adherencia de pintura)
• ASTM A 105 (Procedimiento de forjado)
• ASTM A 589 (Elaboración de tubos)
• ASTM D 682 (Laminas de plástico)
• ASTM A 240 Tp 304 (Ollas de acero inoxidable)
 Capitulo 4
LAS
HERRAMIENTAS
4. LAS HERRAMIENTAS

4.1 ¿Qué es una Herramienta?

En casi todas las profesiones podemos observar la necesidad de contar con
herramientas, máquinas e instrumentos que permitan desarrollar de manera más
fácil y eficiente un trabajo.

Una herramienta amplía una capacidad humana. Se caracteriza por ser simple y
utilizar energía humana. Por ejemplo: podemos apretar una tuerca con nuestras
manos, pero utilizando unas pinzas podemos apretarla mejor.

Un instrumento permite realizar algún tipo de medición. Por ejemplo: al reparar

algún artefacto eléctrico, muchas veces el técnico necesita un multimetro para
medir y detectar el modo de funcionamiento de dicho artefacto. Otras veces los
encontramos incorporados a los artefactos, como el termostato de un sistema de
calefacción, que va regulando la temperatura del ambiente.

4.2 Principales Materiales en la Fabricación de Herramientas

Uno de los principales materiales en la fabricación de herramientas es el acero En

este grupo se incluyen teóricamente todos los aceros que se pueden emplear. Sin
embargo, en la práctica, la aplicación de este término queda limitada a los aceros
especiales de gran calidad utilizados en la fabricación de útiles o herramientas
destinados a trabajar los materiales por corte o por presión.

Hay diversos procedimientos que pueden servir para agrupar los aceros de
herramientas. Uno de ellos los clasifica en función del medio de temple utilizado:
así se tiene aceros de temple en agua, aceros de temple en aceite y aceros de
temple al aire. El contenido en elementos de aleación también puede servir para
agrupar los aceros, y en función de él se dividen en aceros de herramientas al
carbono, aceros de baja aleación y aceros de aleación media. Finalmente, u en
función de la aplicación que van a tener, se clasifican en aceros rápidos y aceros
para trabajos en frío. El acero que se utiliza en la fabricación de herramientas es
adquirido en diferentes formas como son en rollos de láminas, en barras que van
desde ½” hasta 2” de diámetro Figura 4.1 Almacén de Acero.

Figura 4.1 Almacén de Acero.

Otro de los principales materiales utilizados en la fabricación de herramientas son

los plásticos que se emplean en la mayoría de los productos, utilizados
mayormente el polipropileno (PP), nylon, PVC, polietileno, ABS y otros
dependiendo de la herramienta y del uso que se le vaya a dar figura 4.2
Polipropileno.

Figura 4.2 Polipropileno.

Por ejemplo el polipropileno es uno de los materiales de mayor uso para la
fabricación de piezas ya que cuenta con propiedades como:

• Menor densidad: el PP tiene un peso específico entre 0,9 g/cm3 y 0,91

g/cm3, mientras que el peso específico del PEBD (polietileno de baja
densidad) oscila entre 0,915 y 0,935, y el del PEAD(polietileno de alta
densidad) entre 0,9 y 0,97 (en g/cm3)
• Temperatura de reblandecimiento más alta
• Gran resistencia al stress cracking
• Mayor tendencia a ser oxidado (problema normalmente resuelto mediante la
adición de antioxidantes)

El PP tiene un grado de cristalinidad intermedio entre el polietileno de alta y el de

baja densidad.

La madera es otro de los materiales que forman un complemento para varias

herramientas ya que en algunas proporciona una parte fundamental para que la
herramienta funcione, un ejemplo es el zapapico, sin el mango no se tendría de
donde agarrar para ejercer un impulso sobre la tierra.

Existen muchos tipos de maderas pero de las más utilizadas es la madera de pino
por ser la más abundante en el mercado y la más comúnmente usada en la
construcción por su costo económico. Aunque son muy numerosas las especies
de pino que vegetan en el país, la madera que proviene de ellas no se
comercializa por especies o grupo de especies con características de resistencia
similares. También en el mercado nacional la madera no se clasifica con base a
sus posibles usos estructurales, sino únicamente desde el punto de vista del uso
que se le puede dar, en la manufactura de muebles, canceles, etc.

El hickory es otro tipo de madera que se utiliza para la fabricación de herramientas

ya que es un tipo de madera, pesa mucho y es muy dura, fuerte y rígida. Tiene
gran resistencia a los golpes y un factor grande de contracción. Es muy usada
para los mangos de los martillos.

La madera que utiliza Truper es de tala controlada y la empresa cuenta con tres
aserraderos en los estados unidos que es de donde obtiene la mayoría de la
madera para sus herramientas, figura 4.3 Aserradero.(a) y (b)

Figura 4.3 Aserradero (a)

Figura 4.3 Aserradero (b)

4.3 Productos Fabricados en las Plantas de Jilotepec

Las principales herramientas que se manufacturan en las plantas de Jilotepec son

los marros, hachas, zapapicos, palas, herramientas de mango largo, mangueras,
plásticos, productos de madera y carretillas, figura 4.4 Conformado en Caliente.

Figura 4.4 Conformado en Caliente. (a)

Figura 4.4 Conformado en Caliente. (b)

El acero es uno de los principales materiales para la fabricación de herramientas,
cada planta se encarga de transformar el acero de formas distintas para obtener el
producto deseado, entra las principales actividades esta el conformado en caliente
y la forja, Figura 4.5 Forja. (a)(b)

Figura 4.5 Forja. (a)

Figura 4.5 Forja. (b)

Existen 2 plantas dedicadas a la transformación de la madera, una se dedica a la
fabricación de tarimas y cajas para empaque de producto terminado para su
distribución, y en la otra se fabrican palos y mangos para diferentes tipos de
herramientas, como son las palas, los picos, las escobas, los martillos. Figura 4.6.

Figura 4.6 Elaboración de mangos para zapapicos

También existe una planta dedicada a la fabricación de mangueras de diferentes

tipos y para diferentes usos como son las de jardín, las de alta presión para uso
neumático, para gas, para instalaciones hidráulicas, figura 4.7 Mangueras.

Figura 4.7 Fabricación de Mangueras

Capitulo 5
DESEMPEÑO
LABORAL
5. DESEMPEÑO LABORAL

Puesto: ingeniero de pruebas

Área: Laboratorio de pruebas funcionales
Lugar: CCAT (Centro de Calidad Avanzada Truper)

5.1 Descripción del Área Laboral

Ahora si después de haber entendido mejor el significado de la palabra calidad

podemos decir que el CCAT o Centro de Calidad Avanzada Truper es el laboratorio
encargado de analizar supervisar y mejorar la calidad de los productos Truper para
satisfacción del cliente, Figura 5.1 CCAT.

Figura 5.1 Centro de Calida Avanzada Truper CCAT.

Este centro está encargado de realizar las pruebas pertinentes o todos los productos
que fabrica o compra a proveedores principalmente en China, estamos hablando
que se realizan alrededor de 9000 pruebas mensuales esto es más de 1800
artículos.
El CCAT está dividido en 7 laboratorios con actividades específicas las cuales son:

LABORATORIO DE MECANICA Y DIMENCIONAL

Se encarga de evaluar los productos en cuanto a dimensiones como son las

medidas pieza a pieza de cada producto, este laboratorio cuenta también con
una maquina universal para pruebas de tensión y un dispositivo para pruebas
mecánicas de torsión, evaluación de llaves combinadas de estrías y
españolas, dados y desarmadores.

LABORATORIO DE PRUEBAS FUNCIONALES A HERRAMIENTAS DE MANO

Se encarga de revisar que funcionen correctamente todo tipo de herramientas

manuales como son pinzas, martillos, seguetas, serruchos, tijeras, etc.

LABORATORIO QUIMICO Y DE MATERIALES

Encargado de determinar la dureza de los materiales y el tipo del material del

cual están constituidas las herramientas

LABORATORIO DE FLEXÓMETROS, CINTAS LARGAS Y PRODUCTOS

HIDRÁULICOS

Evaluación a instrumentos de medición como son escuadras flexo-metros,

reglas cintas graduadas etc. Y revisión del funcionamiento de los gatos
hidráulicos y patines de carga.

LABORATORIO DE MÁQUINAS ELÉCTRICAS, A GASOLINA Y NEUMÁTICAS

Revisa todo tipo de maquinas eléctricas como son taladros sierras

desbrozadoras destornilladores, generadores, esmeriladoras, caladoras,
productos neumáticos como pistolas de impacto, etc.

LABORATORIO DE PRODUCTOS ELÉCTRICOS Y FOCOS.

Se encarga de la revisión de productos eléctricos como focos, lámparas,

linternas, apagadores, pilas, contactos, etc.

LABORATORIO DE PRUEBAS ESPECIALES.

En esta área solo se encuentran dispositivos para tareas en específico como

son la CNC para brocas, la máquina de marros, la máquina para discos de
desbaste, y la máquina para brocas de concreto.

5.2 Proceso de levantamiento de muestras

Todos los días llegan contenedores de mercancía principalmente de proveedores en

China al llegar son recibidos en el CDG (Centro de Distribución General) en el área
de inspección recibo ellos son los encargados de revisar que toda la mercancía
venga en perfecto estado, después toman una muestra representativa que estamos
hablando de alrededor de 6 a 10 piezas las cuales son enviadas al laboratorio.

Al llegar al laboratorio son entregadas al encargado del almacén interno del

laboratorio el cual a su vez da de alta en el sistema para que los jefes de cada
laboratorio realicen su programa de trabajo.

El jefe de laboratorio revisa al final del día todos los productos que llegaron y
observa cuales son los productos que aplican para realizar pruebas en cada
laboratorio y procede a realizar el programa de trabajo del día siguiente.
Todas las mañanas el jefe de laboratorio entrega a cada ingeniero de pruebas su
programa de trabajo con las instrucciones pertinentes, por si hay algún producto que
se tenga que realizar con prioridad o si para realizar la prueba de una herramienta
se necesita de algún consumible se pida al almacén Figura 5.2 Programa de
Trabajo.

Figura 5.2 Programa de Trabajo.

5.3 ¿Qué es una especificación?
Una especificación representa un documento técnico oficial que establezca de forma
clara todas las características, los materiales y los servicios necesarios para producir
componentes destinados a la obtención de productos. Estos incluyen requerimientos
para la conservación de dichos productos, su empaquetamiento, almacenaje y
marcado así como los procedimientos para determinar su obtención exitosa y medir
su calidad. Figura 5.3 Especificación.

Figura 5.3 Especificación

5.4 Entrega de registros

Todas las pruebas deben de ser registradas en un formato en el cual aparece la

fecha de recepción, el código, la clave, el proveedor, el nivel de especificación
utilizada (esto es todas las ediciones que han salido de ese producto), y el número
de muestras que fueron evaluadas. Figura 5.4 Formato de entrega de registros.

Figura 5.4 Formato de entrega de registros.

 Capitulo 6
PRUEBAS
REALIZADAS EN EL
CCAT
6. PRUEBAS REALIZADAS EN EL CCAT

6.1 Pruebas a Discos de Corte

La prueba a un disco de corte es muy sencilla pero a la vez muy incómoda ya que
consiste en cortar perfil tubular de 2” durante la vida útil del disco esto para observar
cuantos cortes son los que puede realizar un disco, esta prueba se controla a través
de un amperímetro conectado a la maquina, esto es para tener un control sobre la
fuerza que se debe aplicar para realizar un corte, cuando se ejerce una mayor fuerza
la maquina tiende a forzarse y por ende demanda una mayor corriente, cuando no
se aplica nada de fuerza la maquina trabaja a su corriente nominal, en base a esto
se determina un rango en el cual se debe operar la maquina, el rango de operación
está entre 10 y 12 amperes, con esto aseguramos que se está ejerciendo la misma
fuerza en cada corte.

Al termino de la prueba se cuentan los cortes que se realizaron y se compara con la

especificación para determinar si su vida útil esta dentro del rango de operación.

Figura 6.1 Prueba a Discos de Corte

6.2 Resistencia a la Corrosión.

Bajo la norma ASTM B117

Una de las principales pruebas que se le realiza a la mayoría de los productos del
área de cerrajería en la de resistencia a la corrosión que se lleva a cabo en la
cámara figura 6.2:

Figura 6.2 (a) Cámara Salina.

El objetivo de un ensayo acelerado de corrosión es simular en el laboratorio el
comportamiento de un producto frente a la corrosión en campo. Esto permite, de
forma rápida, avanzar en el desarrollo del mismo. Los ensayos de niebla salina han
sido y son muy utilizados para el desarrollo de recubrimientos metálicos, pinturas o
tratamientos y pre tratamientos aplicados a metales recubiertos. Además de
observar si su funcionamiento sigue como en el principio

El ensayo de niebla salina clásico consiste en pulverizar, dentro de una cámara de

ensayos, una disolución de 50 g/l de NaCl, a una temperatura de 35 ºC y un pH
comprendido entre 6.5 y 7.2. Sin embargo, este ensayo no se puede extrapolar a las
condiciones reales de servicio, siendo útil únicamente a nivel comparativo o de
especificación del fabricante (determinadas “horas de duración en niebla salina”).
PARÁMETROS DE DISEÑO DE LA CÁMARA SALINA

El diseño de la cámara salina se debe ajustar la norma ASTM B117 que señala las
condiciones de exposición en la zona de trabajo de la cámara.

Norma Geometría del Temperatura Humedad Pulverización

espacio interior °C relativa %

Tamaño mínimo Precipitación de

B117 Recomendado 15 33.3 a 37 95 a 98 la niebla en un
pies cúbicos, la área de 80
muestra se cuelga de centímetros
las gancheros entre Cuadrados por
15°-30° paralelas al cada hora De
flujo horizontal de la pulverización
niebla. El techo continua,
deberá poseer una
inclinación no inferior
a 30° respecto a la
horizontal.

El tiempo que deben de permanecer los productos en la cámara salina va a

depender de lo estipulado en su especificación ya que el proveedor lo debe de
acordar con el ingeniero de producto y va desde 1 ciclo de 24 horas hasta 3 ciclos
de 24 horas. Si es el caso de que un producto este más de un ciclo; en cada
apertura después de un ciclo hay que revisar en qué condiciones se encuentra, si es
que sigue funcionando perfectamente y su apariencia sea normal y si no es el caso
reportar lo sucedido después de cada ciclo.
Estos son algunos de los artículos que forman parte del área de cerrajería

Figura 6.2 (b) Productos dentro de Cámara Salina

6.3 Adherencia de Pintura.

Bajo la norma ASTM D3359

La mayoría de los productos manufacturados, desde las grandes maquinas hasta las
más pequeñas piezas, está provista de un revestimiento protector o decorativo. Si
este revestimiento se estropea antes de lo previsto, pueden que haya que hacer
frente a costosas reclamaciones que amparan la garantía, por lo menos.

La realización de una prueba de adherencia tras el proceso de revestimiento indica

la fuerza con la que el revestimiento está afianzado en la superficie o en otra capa
de revestimiento, o la fuerza de cohesión. En los procedimientos de inspección y
mantenimiento se realizan pruebas rutinarias para poder detectar posibles defectos
del revestimiento.

Lo primero que se debe de determinar es el espesor de la pintura con un Positector,

esto para determinar cuál es la separación de los dientes de la navaja tomando en
cuenta los siguientes puntos:

NAVAJA 1.0 mm separación 11 dientes (para espesores < 60 micras)

NAVAJA 1.5 mm separación 11 dientes (para espesores de 60 - 120 micras)
NAVAJA 2.0 mm separación 6 dientes (para espesores > 120 micras)
NAVAJA 3.0 mm separación 6 dientes (para espesores de > 180 micras)

Figura 6.3 (a) Positector (medidor de espesores de pintura)

Una vez que se selecciono la navaja el método más común para determinar el
grado de adherencia es el ensayo de corte enrejado. Consiste en realizar, sobre
la superficie seca, dos cortes cruzados y perpendiculares. Posteriormente, se
cepilla la cuadrícula y se observa si se han producido desconchados en los
ángulos. El ensayo se puede hacer aún más riguroso, recubriendo la cuadrícula
con una cinta autoadhesiva y después desprendiéndola con un movimiento
rápido. Dependiendo del comportamiento de los cortes, se establece una
clasificación entre 0 y 5. El "5" se asigna a cortes perfectos, sin ningún
desprendimiento y el "0" a desprendimientos de película superiores al 65% del
área cuadriculada. Figura 6.3 (b).

Figura 6.3 (b) Kit para determinar la adherencia de pintura

6.4 Pruebas a Brocas de Alta Velocidad con CNC

Para probar una broca se utiliza una maquina CNC (Control Numérico
Computarizado) dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un órgano
mecánico móvil mediante órdenes elaboradas de forma totalmente automática a
partir de informaciones numéricas en tiempo real.

El uso de este tipo de maquina es para garantizar que la prueba este bajo
parámetros más exactos utilizando las cuatro variables fundamentales que inciden
en la bondad de un automatismo que son: productividad, rapidez, precisión y
velocidad.

En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una

computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes
de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr
manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.

Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los
tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para
el maquinado de complejos moldes y troqueles como se muestra en la imagen.

En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro

y el husillo. Una vez programada la máquina, ésta ejecuta todas las operaciones por
sí sola, sin necesidad de que el operador esté manejándola. Esto permite
aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea más productivo.

El término "control numérico" se debe a que las órdenes dadas a la máquina son
indicadas mediante códigos numéricos. Un conjunto de órdenes que siguen una
secuencia lógica constituyen un programa de maquinado. Dándole las órdenes o
instrucciones adecuadas a la máquina, ésta es capaz de maquinar una simple
ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en altorrelieve o bajorrelieve,
un grabado artístico un molde de inyección de una cuchara o una botella... lo que se
quiera.

La prueba a una broca es muy sencilla ya que existe un programa ya elaborado en

el cual solo se le modifica la velocidad, el avance, la distancia entre barrenos y el
número de barranos que queramos que haga y todo esto va a depender de la
medida de la broca.

Figura 6.4 Prueba de Brocas en una CNC

6.5 Resistencia a la Compresión de Cajas.

La resistencia a la compresión de una caja de cartón es la cantidad de carga o

presión que puede soportar la caja antes de que alguno de sus lados ceda ante la
carga.

La prueba se realiza por lo general con cajas vacías y la medida determina

directamente la carga expresada en Kg. Con respecto a la deformación que sufre la
caja expresada decimos de cm.

La relevancia de esta prueba radica en que el resultado es muy apegado a las

condiciones que sufrirán las cajas durante su manejo, transporte y almacenamiento
Figura 6.5.

Figura 6.5 Maquina para probar la resistencia a la compresión de cajas

6.6 Prueba a Seguetas.

La prueba a seguetas bimetálicas es un poco mas automatizada ya que se cuenta

con un dispositivo que facilita los cortes, no es más que un arco mecánico impulsado
por un motor pero que reduce la prueba hasta en un 80 % del tiempo requerido para
un corte a mano.

Para tener un mejor control de la prueba y determinar cuál es la vida útil de la

segueta en cada corte se toma el tiempo que tarda en realizarlo y así entre más
tarde en hacer u corte esto indicara que se va perdiendo el filo.

La prueba se realiza en una barra de acero de ½ pulgada con dureza de 33 hrc.

Figura 6.6 Maquina para probar las seguetas

6.7 Discos de Desbaste

Esta es una prueba que se realiza a discos de desbaste para uso en una
esmeriladora, la prueba es realizada en un dispositivo totalmente automatizado
cuenta con un brazo mecánico que sujeta a una esmeriladora, el brazo hace
movimientos simulando el trabajo de una persona.

El motivo de esta prueba es determinar la eficiencia que tiene el disco, la prueba es

muy sencilla solo se tiene que tomar el peso inicial del disco y el peso inicial de un
aro de acero el cual esta sujetado a una base giratoria, una vez que se tienen los
pesos se monta el disco en la esmeriladora y el aro en su base después se
programa la maquina hay que introducir el tiempo de la prueba que está dada en
segundos la presión que debe de ejercer el brazo sobre el aro el amperaje máximo
permitido. Al término del ciclo de 15 minutos se toman los pesos finales tanto del
disco como del aro y se saca la eficiencia que tiene el disco. Figura 6.7.

Figura 6.7 Dispositivo para probar discos de desbaste

6.8 Maquina de Marros.

Este es un dispositivo diseñado y fabricado especialmente para realizar pruebas de

impacto a marros y martillos. Es muy sencillo solo se tiene que montar el marro en
un soporte giratorio por medio de una prensa y subir o bajar la placa donde impacta
el marro esto dependiendo del largo del marro o del martillo.

Este dispositivo es muy fácil de operar, cuenta con un contador de impactos que
detiene la maquina cuando ya se han cumplido los ciclos introducidos, un botón de
inicio y otro de paro de emergencia. Figura 6.8.

Figura 6.8 Maquina probadora de Marros.

6.9 Brocas Para Concreto

Este es otro dispositivo mandado a fabricar especialmente para la prueba a brocas

de concreto. El funcionamiento es muy simple son dos bases que se desplazan una
en sentido vertical y otra en sentido horizontal la parte de arriba que va en sentido
horizontal lleva sujeta un roto-martillo y en la base de abajo que se desplaza
verticalmente se sujeta un bloque de concreto mandado a fabricar especialmente ya
que debe cumplir con ciertas características y tamaño. La operación se hace a
través de botones de mando que indican el sentido en el cual se quiere que se
desplacen las bases un botón de inicio y otro de paro de emergencia y un indicador
del amperaje del roto-martillo. Figura 6.9.

Figura 6.9 Dispositivo para probar la brocas de concreto

6.10 Llantas Para Carretilla

Esta es una prueba que se realiza a las llantas de las carretillas para garantizar que
soporten el peso y que no sufra ningún cambio.

Se utiliza un dispositivo en el cual se monta la llanta y empieza a girar un rodillo a su

vez el soporte que sujeta a la rueda tuene un pistón neumático que ejerce presión
esto para semejar cuando la carretilla este llena de algún material.

El dispositivo cuenta con un botón de inicio y otro de paro de emergencia también

tiene un timer en el cual se programan las horas de la prueba; hay pruebas que van
desde 3 horas hasta pruebas de vida útil que pueden durar varios días, una válvula
de presión con la cual un cilindro neumático hace presión sobre la llantas y un
apagador. Figura 6.10.

Figura 6.10 Dispositivo probador de llantas para carretilla.

CONCLUSIONES

Para concluir reflexionaremos sobre la importancia de un sistema de CALIDAD

dentro de una compañía a día de hoy, basándonos en la competencia tan elevada
que podemos encontrar hoy en día tanto a nivel nacional como internacional. Ya
que el cliente en muchas ocasiones basa su ejercicio de compra en el precio y
otras en la CALIDAD del producto, de ahí que nuestro objetivo principal debe ser
encontrar el equilibrio entre estos dos puntos.

Debo de reconocer que en todo este tiempo que he trabajado en la empresa Truper
Herramientas me he dado cuenta que tan importante es tener un sistema de
calidad ya que gracias a esto he llegado a tener un sistema reconocido bajo la
norma ISO 9001: 2000 y se ha consolidado como una empresa que ofrece
productos de excelencia que están por encima o al nivel de muchas marcas de
prestigio.

El CCAT (Centro de Calidad Avanzada Truper) forma parte importante para ofrecer
productos de muy alta calidad ya que cuenta con equipos de primer nivel para
realizar pruebas y así garantizar que todos los productos que están en el mercado
en estos momentos no tendrán ningún problema en su funcionamiento.

Lo mejor es saber que muchos de los productos Truper que están en estos
momentos en el mercado fueron avalados por mí, por que cumplen con los más
altos estándares de calidad.

Concluyo que un Ingeniero tiene todas las habilidades y conocimientos necesarios

para realizar cualquier tipo de trabajo anqué este no tenga nada que ver con la
carrera, ya que nos da todo el razonamiento y la capacidad para resolver cualquier
tipo de problemas que se nos presente, también es importante que uno como
Ingeniero no se estanque en realizar una sola actividad si no buscar la manera de
adquirir experiencia en diferentes áreas para un mejor crecimiento profesional.
BIBLIOGRAFIAS

ADMINISTRAR PARA LA CALIDAD,

Gutiérrez Conchola, Mario
2ª Edición
Editorial Limusa

Normas ASTM
Handbook of Steel Data: American and European
EDICION 2004
www.astm.org

NORMA INTERNACIONAL
ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DE NORMALIZACIÓN
ISO 9001
Edición 2000

Manuales de apoyo TRUPER

Primera edición 2006
TRUPER HERRAMIENTAS
Documentos Internos.