1 Mayer

PROYECTO INTEGRADOR
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO DE UN DISPOSITIVO
AMORTIGUADOR BASADO EN EL EFECTO
SUPERELÁSTICO EN ALEACIONES DE
NiTi
Rodrigo I. Mayer
Director
Dr. Hugo R. Soul
Co-Director
Dr. Alejandro Yawny
Instituto Balseiro
Comisión Nacional de Energía Atómica
Universidad Nacional de Cuyo
Junio 2013
Resumen
Se diseñó un dispositivo con capacidades de amortiguamiento y recentrado

de estructuras sometidas a cargas dinámicas, haciendo uso del comportamiento
superelástico de aleaciones con memoria de forma (AMF). Esta propiedad
permite, por medio de una transformación martensítica inducida mediante la
aplicación de una carga mecánica, imponer deformaciones cercanas al 8% y, al
quitar la carga, recuperar las dimensiones originales con una deformación residual
mínima. Se trata de un proceso termoelástico que involucra un ciclo de histéresis
en su diagrama tensión-deformación, el cual puede aprovecharse para disipar
energía.
Se construyó el dispositivo, de acción uniaxial, contemplando el uso de

elementos esbeltos (alambres o cintas) de aleaciones de base Níquel-Titanio con
memoria de forma. Luego se caracterizó su desempeño mediante una serie de
ensayos de tracción utilizando diferentes programas de movimiento y condiciones
de frecuencia y amplitud de deformación variadas. Los resultados muestran que el
comportamiento del material en estado de entrega se modifica al someterlo a
ciclos de carga y descarga, pero se estabiliza antes de los 100 ciclos. También se
encontró una importante dependencia del desempeño del dispositivo con la
velocidad de deformación a causa de los efectos térmicos, auto-inducidos por el
intercambio de calor latente de transformación. Aún así mostró condiciones
favorables para la disipación de energía mecánica y el recentrado de estructuras.
Finalmente, se desarrolló un modelo numérico para estudiar el desempeño del
dispositivo en sistemas de un grado de libertad (SDF) bajo distintas condiciones.
i
Abstract
A damping and recentering device was designed making use of the

superelastic behavior shown by shape memory alloys (SMA). Superelasticity
allows for these materials to withstand large deformations (beyond 8% strain) and
still recover their original shape with no significant residual strain. A thermoelastic
first order transformation of its crystallographic structure is involved, meaning that
there is a hysteresis loop associated to its stress-strain diagram. This may be
exploited for energy dissipation.
The prototype was conceived for the use of slender NiTi components, like
wires and ribbons. Then it was subjected to mechanical testing under several
loading conditions, varying amplitude between 1 and 5 mm, and frequency in the
0,001-5 Hz range. Results showed that material behavior changed upon cycling,
although it stabilized before reaching 100 cycles. It was observed that device
performance was affected by strain rate, due to thermal effects related to latent
heat exchange during phase transformations. It showed an overall good
recentering and damping performance. Finally, an algorithm was developed in
order to numerically address its time history response in single degree of freedom
(SDF) systems, under different conditions.
ii
Índice de Contenido
Capítulo 1 - Introducción ................................................................................................ 1
1.1. Técnicas de control estructural .............................................................................. 2
1.1.1. Resistencia estructural, ductilidad controlada ...................................................... 3
1.1.2. Amortiguamiento de vibraciones.......................................................................... 3
1.1.3. Aislamiento de la base ........................................................................................ 7
1.2. Control estructural basado en el efecto pseudoelástico de las AMF ................... 9
1.2.1. Comportamientos particulares de las AMF .......................................................... 9
1.2.2. Antecedentes del uso de AMF en el control estructural ..................................... 12
1.3. Objetivos del Proyecto Integrador ........................................................................ 15
Capítulo 2 - Comportamiento pseudoelástico de aleaciones NiTi ............................ 19
2.1. AMF comerciales de NiTi ....................................................................................... 20
2.2. Pseudoelasticidad ................................................................................................. 21
2.2.1 Propiedades de amortiguamiento ....................................................................... 21
2.2.2 Dependencia de las tensiones de transformación con la temperatura ................ 24
2.3. Características del ciclado uniaxial en alambres y cintas de NiTi ..................... 26
2.3.1. Ciclado de alambres de NiTi.............................................................................. 26
2.3.2 Ciclado de cintas de NiTi .................................................................................... 29
2.4. Conclusiones del capítulo ..................................................................................... 32
Capítulo 3 - Diseño del dispositivo de amortiguamiento y recentrado ..................... 33
3.1. Diseños previos ..................................................................................................... 33
3.2. Diseño propuesto .................................................................................................. 40
3.2.1 Descripción básica ............................................................................................. 40
3.2.2. Diseño conceptual ............................................................................................. 42
3.2.3. Detalles de diseño ............................................................................................. 43

3.2.4. Estimación de cargas y desplazamientos previstos ........................................... 45
3.2.5. Consideraciones adicionales ............................................................................. 50
Capítulo 4 - Caracterización del dispositivo ............................................................... 53
4.1. Materiales y equipos empleados .......................................................................... 53
4.2. Comportamiento general del material en el dispositivo ..................................... 55
4.2.1. Entrenamiento de alambres NiTi ....................................................................... 55
4.2.2. Efectos de la velocidad de deformación ............................................................ 61
4.3. Ensayos de caracterización .................................................................................. 68
4.3.1. Ciclados a diferentes amplitudes y frecuencias ................................................. 68
4.3.2. Recuperación de la capacidad de recentrado .................................................... 76
4.4. Conclusiones de la caracterización...................................................................... 78
Capítulo 5 - Modelado y simulaciones ........................................................................ 81
5.1. Modelo adoptado ................................................................................................... 81
5.2. Estudio de un sistema con un grado de libertad ................................................. 84
5.2.1 Oscilaciones libres ............................................................................................. 91
5.2.2. Respuesta en frecuencia ................................................................................... 94
5.2.3. Respuesta a un sismo ....................................................................................... 96
5.2.4. Estudio de la aplicabilidad del dispositivo ........................................................ 100
5.3. Conclusiones del capítulo ................................................................................... 104
Capítulo 6 - Conclusiones generales ........................................................................ 105
Apéndices ................................................................................................................... 107
Referencias ................................................................................................................. 127
Agradecimientos......................................................................................................... 132
Capítulo 1 Introducción
Capítulo 1 - Introducción
El control de estructuras ante movimientos del suelo representa un problema

fundamental de la ingeniería civil. El carácter eventual e incontrolado de los
terremotos obliga a centrar la atención en las propias estructuras, en los
materiales que las componen y en una variedad de técnicas y dispositivos
destinados a mitigar el daño en las mismas. La necesidad de que las estructuras
resulten seguras y cumplan con criterios de funcionalidad orientan la búsqueda de
soluciones en dirección a los llamados “materiales inteligentes” para el control
estructural pasivo. Estos materiales deben su nombre a que sus propiedades
pueden adaptarse a diferentes condiciones externas de manera de mejorar el
comportamiento global de una estructura ante un determinado problema. Dentro
de este grupo, se puede ubicar a las aleaciones con memoria de forma (AMF).
Éstas, al ser solicitadas mecánicamente pueden exhibir el llamado efecto
pseudoelástico o superelástico. Este comportamiento es posible debido a una
transformación de fase reversible de tipo martensítico en su estructura cristalina
inducida por efecto de las cargas aplicadas. Debido a esto, las AMF presentan un
comportamiento tensión – deformación caracterizado por ciclos de histéresis con
una deformación prácticamente reversible cercana al 8%. El área encerrada por
un ciclo de histéresis representa la capacidad de disipar energía asociada al
efecto pseudoelástico. Algunas AMF poseen buena resistencia a la fatiga y a la
corrosión. Estas características hacen que las AMF constituyan una opción
atractiva como elemento disipador en el control de estructuras sometidas a cargas
variables como pueden las estructuras civiles sometidas a cargas sísmicas [1, 2].
En este capítulo se introduce, en primer lugar, el problema del control de

estructuras civiles bajo riesgo sísmico y se repasan las diferentes estrategias
utilizadas para los sistemas de protección. Se describen luego las características
principales del comportamiento superelástico de las AMF y los factores que las
1
tornan una alternativa innovadora para la protección de estructuras sometidas a

cargas dinámicas.
1.1. Técnicas de control estructural
El control estructural consiste en evitar el deterioro o falla de una estructura a

causa de los esfuerzos dinámicos a los que se vería sometida, ya sea por acción
del viento, movimientos sísmicos u otras cargas variables en el tiempo. Existe
más de un enfoque para abordar esta cuestión y es común clasificarlos en dos
categorías: control activo y pasivo. El control activo se vale de sensores y
actuadores que registran y responden consecuentemente a los movimientos de
una estructura, agregando o quitando energía a ésta. El control pasivo, por otro
lado, se vale mecanismos o materiales que responden a los movimientos de la
estructura sin intervención de fuentes de potencia externas. Específicamente en
sistemas de protección de estructuras civiles con riesgo sísmico, existen razones
que favorecen las estrategias de control pasivo frente al control activo. Las
estructuras civiles son intrínsecamente estables. La introducción de actuadores
aumenta la complejidad de las mismas reduciendo a su vez la confiabilidad.
Principalmente en situaciones críticas, donde es probable la interrupción del
suministro eléctrico, impidiendo su funcionamiento.
Un enfoque diferente lo constituyen las estrategias de control semiactivo. En

este caso, se modifican externamente las propiedades de materiales no
convencionales en función de señales medidas por sensores de manera de
modificar las características dinámicas de la estructura de la cual forman parte.
Ejemplo de esto son los fluidos magnetoreológicos que cambian su viscosidad
ante la aplicación de campos magnéticos [3].
A continuación se describen las tres técnicas más utilizadas en el control

pasivo de estructuras que son de particular interés para el presente trabajo por su
compatibilidad con el uso de las AMF [4].
2
1.1.1. Resistencia estructural, ductilidad controlada
En el diseño de estructuras se tienen en cuenta, además de los

requerimientos funcionales, y de resistencia a cargas asociadas a la gravedad, las
cargas dinámicas a las que podrían verse sometidas, por ejemplo como
consecuencia de sismos. Cada sitio tiene asociadas sus propias condiciones
climáticas y geológicas que determinan un escenario de solicitaciones que
deberán soportar las estructuras que allí se edifiquen. Una primera acción podría
ser aumentar la sección de los miembros estructurales para que resistan las
cargas máximas. Teniendo en cuenta que en zonas de riesgo sísmico las
aceleraciones pico pueden alcanzar e incluso superar el valor de la gravedad,
estas soluciones se tornarían antieconómicas para la mayoría de las
construcciones civiles. Aún así, cuando las estructuras son lo suficientemente
fuertes y rígidas como para resistir las aceleraciones horizontales transmitidas
durante un sismo, puede producirse daño severo sobre componentes frágiles,
equipos o instalaciones. Por lo tanto, el primer paso para la protección de una
estructura es dotarla de miembros que puedan deformar plásticamente de manera
controlada de modo que se evite el colapso. Ahora, el problema son las grandes
deformaciones resultantes, que afectarían la funcionalidad de la construcción.
Estas consideraciones motivan la búsqueda de soluciones orientadas a

disminuir tanto los esfuerzos transmitidos a las estructuras como las
deformaciones excesivas.
1.1.2. Amortiguamiento de vibraciones
El control estructural por amortiguamiento se basa en reducir o detener las

vibraciones haciendo uso de la propiedad inherente a todos los materiales de
oponerse al movimiento [5]. Cualquiera sea la fuente de vibración, ésta transmite
una cantidad neta de energía a las estructuras. El amortiguamiento resulta de la
3
disipación de al menos parte de esta energía por diversos mecanismos en forma

de calor hacia el medio (rozamiento, viscosidad, deformación inelástica, etc.) [6].
Las estructuras siempre tienen asociados múltiples factores que contribuyen a su
propia capacidad de disipar energía. Sin embargo, ésta puede resultar insuficiente
a efectos de disminuir las aceleraciones y desplazamientos provocados por
sismos o vientos intensos. La disipación de energía como técnica de control
estructural propone integrar, en diferentes puntos de la estructura, componentes
que provean una disipación adicional por medio de de los mecanismos
mencionados. A continuación se describen algunos de los dispositivos de
amortiguamiento más comunes del mercado y se los clasifica por el tipo de
disipación en que basan su funcionamiento.
 Disipación viscosa. Estos amortiguadores ejercen una fuerza que se

opone al movimiento y es proporcional a la velocidad con la que se
alargan o acortan, según la expresión [5]:
Fd  c  x  (1.1)
donde x representa la velocidad de alargamiento y , es el exponente

del disipador que varía de 0,3 a 1. Cuando este exponente es cercano
a 1, la fuerza viscosa proporcionadas por el amortiguador está
desfasada respecto de la fuerza elástica en unos 90º, de modo que no
agregan esfuerzos adicionales sobre la estructura. Sin embargo, esta
condición no siempre se cumple en la práctica y los esfuerzos viscosos
se suman a los elásticos. Esto puede ocasionar el surgimiento de
modos de oscilación inestables que resulten perjudiciales.
 Histéresis de deformación plástica en metales. La disipación es

provista por el trabajo inelástico realizado sobre un metal para
deformarlo plásticamente. Esta deformación puede ser del tipo axial, de
corte o de flexión, en el caso de aceros, o de corte en el caso del
plomo. Estos dispositivos están caracterizados por una fuerza de
4
fluencia FY y una rigidez elástica Kd. En la figura 1.1 se esquematiza su

funcionamiento y se indican los parámetros mencionados, junto con la
rigidez Ke de la estructura.
FY

x
Kd
1
Ke
1
Figura 1.1. Funcionamiento de un disipador por deformación plástica.
Se suele definir el amortiguamiento viscoso equivalente  del conjunto a

través de la relación entre la energía disipada Wdis y el trabajo de deformación
Wdef:
Wdis
 (1.2)
4 Wdef
Este parámetro se utiliza para comparar sistemas con amortiguamientos de

diferente naturaleza, planteando cual sería el sistema lineal viscoelástico capaz
de disipar la misma energía, y de insumir el mismo trabajo de deformación. A
diferencia de los sistemas lineales, donde  sería constante, para una estructura
con amortiguamiento con histéresis como el de la figura 1.1 depende de la
amplitud de desplazamiento , de la fuerza de fluencia Fy y de las rigideces del Kd
y Ke [5]:
5
 F 
2 Fy    Y 

Wdis
  Kd 
(1.3)
4Wdef  F 
  K e  2 K d Y 
 Kd 
En la práctica, además de sumar amortiguamiento, la presencia de estos

dispositivos aumenta la rigidez de la estructura, disminuyendo su período natural.
Su utilización, se debe proyectar teniendo en cuenta estas características
dinámicas modificadas. Como se explica más adelante, se debe evitar que el
período de la estructura protegida quede dentro del rango donde se amplifican las
aceleraciones.
 Histéresis de fricción. En este tipo de sistemas, la disipación proviene

de la fricción entre dos superficies deslizantes, que pueden estar
hechas de acero u otras aleaciones metálicas. Su funcionamiento se
ilustra en el diagrama fuerza-desplazamiento de la figura 1.1.2.
FY
Ke
1
Figura 1.2. Funcionamiento de un disipador por fricción.
6
Para la aplicación de estos dispositivos se requiere que exista un

deslizamiento entre superficies. Pueden implementarse sobre las diagonales o
también horizontalmente entre una pared no portante y una viga inmediatamente
superior. Una desventaja del amortiguamiento que involucra una histéresis es la
incapacidad para eliminar desplazamientos residuales una vez detenido el
movimiento. Esto afecta a los amortiguadores por rozamiento, así como a los de
deformación plástica.
1.1.3. Aislamiento de la base
Esta técnica consiste en separar por medios mecánicos la estructura que se

desea proteger de las aceleraciones que pueda transmitirle el suelo. De este
modo, se modifica la respuesta de la misma logrando que no se transfieran
movimientos del suelo. Cuando se aísla totalmente una estructura, al contrario de
lo que ocurre cuando se la rigidiza, las aceleraciones de un sismo no se
transmiten a ésta, lo que elimina las solicitaciones horizontales. Pero ahora se
registran desplazamientos relativos al suelo equivalentes a los del sismo. En
ingeniería civil se utilizan códigos destinados a analizar sistemas de este tipo y
brindar elementos de juicio para decidir si la implementación de aislamiento de
base aporta un beneficio para la estructura. Éstos se basan en una suposición
sobre el contenido espectral de la energía de los sismos, que se considera dado
para cada zona y tipo de suelo. La suposición consiste en que la energía
transferida por el sismo y, por ende, las velocidades pico son constantes para un
rango medio de frecuencias. Ello implica que el desplazamiento es proporcional al
período y la aceleración es inversamente proporcional a éste. [7]. Con esta
información se confeccionan los espectros de respuesta de diseño, donde están
representadas las aceleraciones que soportaría una estructura en función de su
período T. En la figura 1.3 está representado un espectro de respuesta de diseño
para el cual los sismos característicos tienen una aceleración pico AG. Cuando la
estructura es perfectamente rígida (T = 0), la aceleración transmitida al sistema es
AG. Al disminuir la rigidez, aumentan las aceleraciones, incluso por encima de A G.
7
Éstas se mantienen constantes en un rango de períodos. Con el aislamiento

sísmico se busca aumentar el período natural de la estructura a proteger por
encima de este rango hasta lograr que las aceleraciones transmitidas desciendan
por debajo de AG, y así alcanzar un valor tolerable.
A Aislamiento
APSE
AG
Figura 1.3. Esquema de un espectro de respuestas de diseño. El aislamiento

consiste en alargar el período hasta la zona de bajas aceleraciones
Se puede encontrar una variedad de dispositivos de aislamiento sísmico, cada

uno con características distintivas [4, 7]:
 Superficies deslizantes. Se colocan dos superficies de bajo coeficiente

de rozamiento entre el suelo y la base de la estructura. Se utilizan
materiales como acero y politetrafluoretileno (PTFE) Se los suele
encontrar asociados a dispositivos que provean algún tipo de fuerza de
restitución.
 Cojinetes planos de elastómeros. Consisten en placas de acero unidas
por goma sintética en torno a un núcleo de plomo. Brindan
amortiguamiento además de aislamiento.
 Elásticos. Utilizan resortes de acero para suspender la estructura. Se
utiliza frecuentemente en maquinaria pesada. Deben combinarse con
sistemas de amortiguamiento para evitar desplazamientos ante cargas
de servicio.
8
 Rodillos esféricos o cilíndricos. Su desarrollo es más reciente, pero han

mostrado resultados positivos. Deben ser utilizados con dispositivos de
re-centrado y amortiguamiento.
Un inconveniente asociado a estos métodos es el aumento en los

desplazamientos que trae aparejado. No es conveniente que la estructura se
deslice ante aceleraciones demasiado débiles ni que lo haga más allá de una
cierta cantidad que dependerá de las condiciones de su entorno. Es por eso que
se suelen asociar las técnicas de aislamiento a dispositivos que provean una
fuerza de recentrado [8]. A su vez, el aumento en los desplazamientos requiere
que se incorporen dispositivos de amortiguamiento como los descritos
anteriormente.
1.2. Control estructural basado en el efecto pseudoelástico de las

AMF
A efectos de comprender las ventajas en el uso de AMF para el control

estructural, a continuación se ofrece un panorama general sobre ellas. Se
enumeran sus principales características y se exponen algunos ejemplos de su
aplicación en el control estructural.
1.2.1. Comportamientos particulares de las AMF
Se habla de “memoria de forma” refiriéndose a la capacidad de un material de

retornar a su forma original luego de sufrir una deformación significativa. Esto es
una consecuencia macroscópica de un cambio espontáneo en la estructura
cristalina del material en cuestión. Estas transformaciones se denominan
comúnmente “martensíticas” por guardar similitudes con la estructura observada
en los aceros al carbono, llamada martensita. En particular, se caracterizan por no
involucrar procesos de difusión ni cambios en su composición química [9]. En la
9
transformación, el material parte de una fase de mayor temperatura (austenita)

hacia una de menor temperatura (martensita) al ser enfriado. Este proceso, está
caracterizado por cuatro temperaturas: Ms y Mf indican el comienzo y final de la
transformación de austerita a martensita respectivamente. Análogamente, el
comienzo y finalización de la formación de austenita está definido por las
temperaturas As y Af. Además de inducirse térmicamente, la transformación puede
ser inducida mediante la aplicación de cargas mecánicas. Esta característica y la
posibilidad de que la transformación sea inducida en ambos sentidos dan lugar a
comportamientos complejos descritos como trayectorias particulares en el espacio
tensión-deformación temperatura (--T) de la figura 1.4
Efecto Superelástico
Martensita Inducida por

60 Tensión Efecto Memoria de Forma
0 Martensita Inducida por
40
Tensión, 
Enfriamiento
20
40 0
0
0
20 T < Mf
20 0
T = As
0 T = Af
T > Af
0 2 4 6 8
Deformación, 
Figura 1.4. Comportamiento mecánico del NiTi respecto a la tensión, la deformación y la

temperatura [10].
El efecto de memoria de forma que da nombre a estas aleaciones, consiste

en llevar al material a una temperatura menor que Mf e imponerle una
deformación. Al calentarlo por encima de As, éste comenzará a recuperar su
forma original. Una vez alcanzada la temperatura Af, habrá recuperado totalmente
su forma.
Otro efecto importante es la pseudoelasticidad, que consiste en inducir la

formación de martensita cuando la aleación se encuentra por arriba de M s,
10
mediante la aplicación de una carga mecánica [9]. Al retirar la carga, tiene lugar el
proceso inverso (o retransformación) y el material recupera parcialmente su
forma. Si, además, esto se hace por encima de As, la totalidad del material
quedará en fase austenita y la recuperación de sus dimensiones originales será
total. El efecto también está esquematizado en la figura 1.4. La transformación se
produce a una tensión constante, al igual que la retransformación, pero su valor
es mayor en el primer caso. Por lo tanto, el material describe un ciclo cerrado en
su diagrama tensión-deformación que tiene asociada una energía disipada.
Del comportamiento de pseudoelástico de las AMF puede remarcarse las

siguientes características que las hacen atractivas para aplicaciones en sistemas
de control pasivo:
 Una zona de alto rigidez inicial correspondiente a la deformación

elástica de la austenita
 Una zona de transformación martensítica a tensión constante donde se
alcanzan grandes deformaciones ( 7-8% típicamente)
 Una segunda zona de alta rigidez correspondiente a la deformación
elástica de la martensita.
 Deformación residual cercana a cero al retirar la carga
 Un ciclo de histéresis.
 Una tensión constante de retransformación.
Por un lado, la rigidez inicial del sistema restringe los movimientos no

deseados ante pequeñas cargas. En segundo lugar, ante aceleraciones del suelo
de mayor intensidad, el material puede cambiar su rigidez, limitando los esfuerzos
transferidos a la estructura de manera similar a un dispositivo de aislamiento. En
caso de que los desplazamientos se tornen excesivos, el material alcanza una
nueva zona de alta rigidez que contribuye a disminuirlos. También posee la
capacidad de disipar energía, de modo que aporta al amortiguamiento de las
vibraciones. Por último, pone a disposición una fuerza de re-centrado que se
mantiene constante hasta eliminar el desplazamiento.
11
1.2.2. Antecedentes del uso de AMF en el control estructural
Las características del ciclado pseudoelástico en AMF descritas anteriormente

implican una serie de ventajas potenciales respecto a las otras alternativas, Si se
las emplea en dispositivos amortiguadores pueden corregir los desplazamientos
residuales sin la acción de una fuerza externa, requieren menos mantenimiento y
son menos propensas al envejecimiento que otros dispositivos. Integradas a
métodos de aislamiento base sirven como elementos de re-centrado y proveen
amortiguamiento,
En las dos últimas décadas, se ha estado volcando la atención hacia el desarrollo
de dispositivos que aprovechen el comportamiento pseudoelástico, [1]. En
particular, son las aleaciones de NiTi las que más éxito han tenido en este campo,
en parte por su excelente resistencia a la corrosión y su mayor capacidad de
recuperarse de la deformación. Además, el uso creciente en aplicaciones
medicinales ha contribuido a disminuir sus costos de fabricación.
El primer uso que se le dio a las AMF en el ámbito del control pasivo fue en la
restauración de estructuras antiguas, de alto valor cultural [11]. El deterioro de
éstas es un problema común en todo el mundo. Muchas de ellas son edificaciones
con varios siglos de antigüedad y el hecho de que sigan en pie, aún en zonas
sísmicas, da cuenta de la calidad de su arquitectura. No obstante, su resistencia
original se ha deteriorado con el paso del tiempo, al punto de que las técnicas de
restauración convencionales pueden ser insuficientes para su protección, o
incluso dañinas. Esto las convierte en un escenario de prueba idóneo para
métodos experimentales como el uso de AMF. Un ejemplo es la restauración del
Campanario de San Giorgio en la capilla de Trignano, Italia (figura 1.5), después
de ser severamente dañado en el terremoto de octubre de 1996 (4,8 Richter).
12
barras de
acero
“rígidas”
dispositivo
basado en
AMF
Figura 1.5. Restauración de la torre del campanario de San Giorgio, Italia, utilizando AMF [11].
Las esquinas internas de la torre fueron reforzadas con barras de acero

unidas a tensores de NiTi para mejorar su resistencia a los esfuerzos de vuelco.
De este modo, la estructura tenía una fuerza constante de compresión aplicada
que no superaba los 20 kN [12].
Una posible implementación consiste en fijar barras o alambres de NiTi como

refuerzos a las conexiones entre los extremos de vigas y columnas, como
muestra la figura 1.6.
Figura 1.6. Refuerzo de vigas utilizando alambres y barras de NiTi. [2].
13
En la figura 1.7 puede verse este sistema montado por J. Ocel et al. (2004)
para un estudio en escala real [13].
Figura 1.7. Refuerzo de una columna utilizando barras de NiTi. [13].
Una alternativa similar propone reemplazar elementos de anclaje tradicionales

por unos que incluyan barras de NiTi (figura 1.8). Se ha observado que los
componentes convencionales de este tipo tienden a fallar o acumular cantidades
significativas de deformación residual ante cargas pulsantes. Tamai y Kitagawa
(2002) han propuesto un sistema de anclajes compuestos de NiTi y acero que han
demostrado buenos resultados [14].
Figura 1.8. Empotramiento de una columna utilizando anclajes compuestos de acero y NiTi [2].
14
No obstante, R. Desroches et al [12], indican que el uso de barras en lugar de

alambres presenta algunas desventajas: además de su mayor costo de
producción requieren ser calentadas para recuperar totalmente su forma.
Una de las implementaciones más recientes fue hecha por M. Dolce et al. [15]
durante un ensayo a escala real a una estructura aislada. Se fijó un dispositivo re-
centrado entre los cimientos y la base de una construcción de tres pisos que
pesaba 1500 ton. y había sido aislada con placas de acero-PTFE. Los dispositivos
utilizaban 236 alambres de NiTi de 1,84 mm de diámetro y proveían una fuerza de
re-centrado de hasta 150 kN. Una imagen de la estructura puede verse en la
figura 1.9
Figura 1.9. Ensayo a escala real del dispositivo de amortiguamiento y recentrado diseñado por
Dolce et al. [15].
1.3. Objetivos del Proyecto Integrador
El grupo Física de Metales del Centro Atómico Bariloche comenzó, hacia

principios de 2011, el desarrollo un prototipo de amortiguamiento y recentrado
15
basado en el uso de alambres de NiTi. En la figura 1.10 se lo muestra montado en

una máquina de ensayos mecánicos. El principio de funcionamiento es similar al
que utiliza el dispositivo de Dolce et al. [15] (figura 1.9). Consta de dos tubos
concéntricos cuyo movimiento relativo provoca la deformación de dos alambres
de AMF ubicados lateralmente. Si bien su funcionamiento resultó satisfactorio,
surgieron una serie de aspectos a mejorar, básicamente a raíz de las diferencias
entre el comportamiento de los alambres [16].
Figura 1.10. Dispositivo de amortiguamiento y recentrado diseñado en el Centro Atómico Bariloche
En el presente trabajo se buscó avanzar sobre este desarrollo, proponiendo

un diseño alternativo con el que se mejorara el funcionamiento. Adicionalmente,
se buscó que poseyera mayor versatilidad para implementar aleaciones de
diferentes dimensiones y geometrías (p. e. alambres de diferentes diámetros,
“loops” de alambres más finos, cintas). Una vez que estuvo construido, se buscó
cumplir con los siguientes objetivos:
 Verificar el comportamiento conjunto del alambre y el dispositivo.
16
 Caracterizar el prototipo mediante ensayos de ciclado dinámico en una

máquina de ensayos dinámicos con diferentes condiciones de amplitud
y frecuencia.
 Desarrollar un modelo numérico simple del comportamiento
superelástico en base a información obtenida experimentalmente, que
permita analizar el desempeño del dispositivo en situaciones que
involucren solicitaciones dinámicas sobre estructuras simplificadas
como sistemas de un grado de libertad.
17
18
Capítulo 2 Comportamiento pseudoelástico de aleaciones NiTi
Capítulo 2 - Comportamiento
pseudoelástico de aleaciones
NiTi
En el capítulo anterior se presentaron las características más relevantes de

las AMF, tales como la transformación de la fase austenita en martensita y
viceversa, el efecto de memoria de forma y la pseudoelasticidad. El presente
trabajo se centra en el efecto pseudoelástico (también llamado superelástico) en
las aleaciones de NiTi y busca estudiar y proponer una alternativa para el
aprovechamiento de éste en dispositivos destinados al control estructural. Para
ello es necesario comprender el comportamiento de estas aleaciones. Éstas
resultan atractivas para muchas aplicaciones ingenieriles, en parte porque pueden
alcanzar deformaciones reversibles cercanas al 8%, (más de diez veces la
deformación asociada al rango elástico de los metales convencionales) [9]. No
obstante el comportamiento real de las aleaciones presenta diferencias respecto a
lo que se describió en la sección 1.2 como comportamiento pseudoelástico ideal,
lo cual tiene repercusiones directas sobre su desempeño en estas aplicaciones.
A continuación se presentan las aleaciones de NiTi y sus características más

relevantes. Luego, se describen los aspectos más importantes del
comportamiento superelástico en las AMF de NiTi y se presentan algunas de las
particularidades del esta aleación utilizando información obtenida de diferentes
trabajos de caracterización experimental. Estos aspectos serán de interés para el
desarrollo de los capítulos siguientes
19
2.1. AMF comerciales de NiTi
Se ha estudiado a lo largo de los años una gran variedad de AMF [17]. No

obstante, las que fueron propuestas exitosamente para aplicaciones tecnológicas
fueron casi exclusivamente las de base Cu (CuZnAl-CuNiAl-CuAlBe) y las de
base NiTi Estas últimas han logrado mayor relevancia comercial debido a sus
resistencia a la fatiga y corrosión superiores. Además, debido a su
biocompatibilidad, las AMF de NiTi tienen un campo de aplicaciones importante
en la industria de prótesis e instrumental quirúrgico [18]. A continuación se
enumeran sus propiedades físicas y algunas de sus características. Según
especificaciones de un fabricante (Memry™, SAES Group) [19], las aleaciones
superelásticas de NiTi exhiben las propiedades físicas que se enumeran en la
tabla 1.1.
Tabla 1.1
Propiedades físicas Martensita Austenita
Punto de fusión (ºC) - 1310
Densidad (g/cc) 6,45 6,45
Resistividad eléctrica (µΩ-cm) 76 82
Expansión térmica (10-6/ ºC) 6.6 11
Conductividad térmica (W/m- ºC) 9 18
Propiedades Mecánicas
Módulo elástico (GPa) 23-41 70-80
Tensión última (MPa) 900-1900 -
Tensión plateau (MPa) 70-200 200-650
Límite elástico convencional (MPa) 550-700
Factor de contracción trasversal 0.33 0.33
Las temperaturas de transformación y retransformación pueden ser ajustadas

cambiando la composición de la aleación. Un aumento en la cantidad de níquel
por encima del 50 at% produce un descenso en M s. De cualquier modo, no se
suele utilizar su composición química para clasificar estas aleaciones, puesto que
una variación del 2 wt% cubre todas las variedades comerciales disponibles,
abarcando un rango temperaturas As de -100 a 100 ºC.
Como consideración final, se debe remarcar que las AMF, en especial las de
NiTi, tienen un alto costo debido a los procesos complejos de fabricación que
20
requieren. Sin embargo, su precio descendió de 1100 US$ el kilogramo en 1996,

a 110 US$ en 2003 [12]. Es de esperar que los costos asociados disminuyan a
medida que su uso en este campo se incremente y se sigan desarrollando nuevos
métodos de fabricación u optimizando los existentes [20].
2.2. Pseudoelasticidad
2.2.1 Propiedades de amortiguamiento
Como se vio en la sección 1.2 del primer capítulo, el efecto pseudoelástico

surge como consecuencia de una transformación martensítica inducida por
tensiones. Durante la carga, a una tensión constante A-M, se produce la
transformación de austenita a martensita y el material se estira. Esta deformación
se revierte al retirar la carga al mismo tiempo que el material retransforma a la
fase austenítica, a una menor tensión M-A también constante. De aquí en
adelante se denominará transformación a la transición de austerita a martensita y
retransformación a la transición inversa [10]. La combinación de estos dos
procesos da lugar a un ciclo cerrado de histéresis que se ilustra en el diagrama
tensión-deformación de la figura 2.1 con los característicos plateaux superior e
inferior asociados a la transformación y a la retransformación, respectivamente.
Esto da lugar a la posibilidad de imponer deformaciones cercanas al 8% que se
recuperan casi completamente hasta cero al retirar la carga
21

Transformación
A-M
M-A
Retransformación

Figura 2.1. Ciclo ideal de histéresis del comportamiento pseudoelástico
Desde una perspectiva termodinámica, la histéresis asociada a la

pseudoelasticidad es un indicador de que no toda la energía que se emplea en
deformar el material es devuelta al recuperar éste sus dimensiones originales. En
la curva  de la figura 2.2, para imponerle a un elemento de NiTi una
deformación hasta alcanzar el punto C se requiere entregarle una energía Wdef
igual al área bajo la curva OABC, recorriendo la trayectoria de la transformación.
El área bajo la curva de retransformación (trayectoria CDEO) representa el trabajo
Wd que es devuelto por el sistema al relajar la tensión. Este trabajo es menor que
el que se requirió para deformar el material hasta el punto A. Por lo tanto, existe
una cantidad neta W que representa la energía disipada en cada ciclo. Esta
energía equivale al área encerrada por el ciclo de histéresis del gráfico . En
esta propiedad se basa uno de los atractivos del NiTi, dado que ofrece la
posibilidad de disipar energía mecánica, sumada a las características descritas
anteriormente.
22
C

W + W’ = Wdef
A B
W
E D
W’
O
A 
Figura 2.2. Ciclo ideal de histéresis del comportamiento pseudoelástico
Para caracterizar las propiedades disipativas de estos materiales se evalúa la

capacidad de amortiguamiento específico o SDC (de Specific Damping Capacity).
El mismo se define como el cociente entre W y Wdef, es decir, la energía
disipada dada por el área de histéresis y el trabajo total de deformación.
Siguiendo al esquema de la figura 2.2 el trabajo Wdef es la suma de la energía
disipada W y de la energía devuelta al finalizar el ciclo W’, Wdef = W + W´. El
SDC representa la capacidad que tiene el material de disipar energía en relación
al trabajo que demanda obtener esa disipación. Puede relacionarse con el factor
de pérdida  con el que se caracteriza del comportamiento viscoelástico de
materiales como los elastómeros y las espumas, comúnmente utilizados para
absorber vibraciones [5]:
W
SDC   2 (2.1)
Wdef
Esta relación es sólo aproximada ya que en la definición de para materiales

viscoelásticos el valor de Wdef representa la energía elástica acumulada Sin
embargo, resulta útil para comparar las propiedades de amortiguamiento entre las
23
distintas familias de materiales. En la carta de selección de materiales de la

figura 2.3, elaborada a partir de la base de datos del software CES edupack [21],
se ha incluido la burbuja correspondiente a las AMF de NiTi. Se puede ver que en
este caso, los valores de SDC resultan superiores al resto de las aleaciones
metálicas. Si bien algunas espumas y elastómeros tienen valores de SDC
superiores, las aleaciones de NiTi presentan un módulo de Young muy superior.
Esto permitiría aportar rigidez adicional a las estructuras que incorporen estos
elementos. Por otro lado, las espumas no podrían implementarse para soportar
esfuerzos de tracción y las tensiones máximas admisibles en espumas y
elastómeros son mucho más bajas que las de las aleaciones metálicas [22].
Amortiguamiento específico o SDC
Figura 2.3. Carta de selección de materiales elaborada con el software CES edupack donde se
muestra el amortiguamiento específico o SDC vs. Módulo de Young para el universo de
materiales.
2.2.2 Dependencia de las tensiones de transformación con la

temperatura
La transformación martensítica involucrada en el efecto pseudoelástico es una

transición de fase de primer orden, por lo que tiene asociada una entalpía o calor
latente de transformación. Este calor se libera en la transformación directa
24
(exotérmica) y se absorbe durante la retransformación (endotérmica). Otra

característica asociada al carácter de la transformación es que las tensiones de
equilibrio dependen de la temperatura de acuerdo a una relación del tipo
Clausius-Calpeyron [23]:
d H A M
 (2.2),
d T   A M
donde HA-M es la entalpía de transformación, T es la temperatura considerada y

A-M es la deformación asociada a la transformación martensítica inducida por
tensiones. Experimentalmente, se encuentra que el valor de esta relación es
aproximadamente 7 MPa/K en el caso de las AMF base NiTi. Este valor es
superior al que presentan las AMF base Cu, cuyos valores de d/dT están entre 1
y 2 MPa/K [24]. La dependencia del comportamiento con la temperatura puede
ser apreciada en la figura 2.4 que muestra los resultados de una serie de ensayos
pseudoelásticos sobre alambres de NiTi similares a los utilizados en este trabajo
que fueran reportados en [25]. En ese caso se utilizaron alambres de composición
56,0 % en peso de Ni, de 1,2 mm de diámetro que fueron ensayados a diferentes
niveles de temperatura constante en el rango de 301 a 323 K.
Figura 2.4. Efecto de la temperatura sobre las tensiones de transformación inversa y directa
de alambres de NiTi [25].
25
2.3. Características del ciclado uniaxial en alambres y cintas de

NiTi
Esta sección se centra en el estudio del ciclado pseudoelástico en alambres y

cintas de aleaciones NiTi. Estas son dos de las formas comerciales más utilizadas
en dispositivos para el control estructural. Conocer sus características es
fundamental para el desarrollo de un diseño propio
En primer lugar se realizó una revisión de la información disponible en la

literatura acerca del comportamiento superelástico en alambres y cintas de NiTi.
Esta información fue luego complementada con experimentos específicos
realizados en el marco de este trabajo.
Para los experimentos de caracterización mencionados realizados se utilizó

una máquina electromecánica INSTRON 5567 dotada de una celda de carga
INSTRON 2525 - 806 de capacidad de carga máxima 1 kN. Los experimentos se
realizaron utilizando distintas velocidades de desplazamiento de travesaño. De
esta manera, una velocidad de deformación promedio puede estimarse como
d/dt = vt / Lo donde Lo es la longitud libre entre mordazas de la muestra utilizada.
2.3.1. Ciclado de alambres de NiTi
Algunos estudios han reportado que estas aleaciones sufren disminuciones

considerables en las tensiones de transformación y retransformación con el
ciclado. [25]. Este efecto es más importante en la tensión de transformación
directa que sobre la inversa por lo que el área encerrada por el ciclo (energía
disipada) se verá reducida [1]. Asimismo, se ha observado la acumulación de
deformación residual en el material. En [26] se estudió este fenómeno en
alambres de NiTi de diámetro 1,2 mm y composición nominal 56,0 wt% Ni. La
figura 2.5 muestra los resultados para una serie de ciclos carga-descarga
26
realizados sobre alambres en condición como recibida (as-received) utilizando

una velocidad de desplazamiento de 0,1 mm/min.
Figura 2.5. Efecto del ciclado en un alambre de NiTi de 1,2 mm de diámetro.

Velocidad de desplazamiento 0,1 mm/min [26].
La deformación acumulada en 120 ciclos es cercana al 1%. Resulta notable el

hecho de que no se ve un aumento significativo de la deformación residual entre
los ciclos 100 y 120, en contraste con lo que ocurre al comienzo del ciclado. Al
estudiar los ciclos intermedios entre el número 1 y el 100, se observa que la tasa
de de disminución de las tensiones de transformación así como el grado de
acumulación de deformación residual disminuye con el número de ciclos
tendiendo así a un comportamiento estable.
En la figura 2.6 se muestran los primeros 120 ciclos realizados sobre un

alambre de composición idéntica al anterior, de 0,5 mm de diámetro y 70 mm de
largo, utilizando una velocidad de desplazamiento de 1 mm/min (velocidad de
27
deformación 2,2·10-4 s-1). En este caso, se utilizó una cámara para el control de la
temperatura, que se mantuvo en 35º C.
Figura 2.6. Estabilización del comportamiento de un alambre de NiTi durante los primeros 120
ciclos. Diámetro: 0,5 mm, Velocidad: 1 mm/min Temperatura: 35 ºC [10].
El comportamiento coincide con el observado en la figura 2.5, en cuanto a que

los primeros ciclos difieren entre sí notablemente más que los últimos. Esta
misma característica de estabilización se manifiesta en la disminución de la tasa
de acumulación de la deformación residual figura 2.7.
Figura 2.7. Evolución de la deformación residual con el ciclado en un alambre de NiTi [10].
28
2.3.2 Ciclado de cintas de NiTi
Las cintas exhiben la misma evolución del comportamiento observada en los

alambres. En la figura 2.8 se muestran los resultados obtenidos en una cinta de
NiTi de composición 50,9 at% Ni, de 2,8 mm de ancho por 0,4 mm de espesor
[27].
Figura 2.8. Efecto del ciclado en una cinta de NiTi de 2,8 x 0,4 mm, con una velocidad
de desplazamiento de 0,1 mm/min [27].
En este caso la información experimental disponible en la literatura se

complementó con ensayos específicos realizados en este trabajo. Para ello se
realizaron 120 ciclos pseudoelásticos completos en una probeta de 55 mm de
largo manteniendo la temperatura de la sala a 22º C. Para los dos primeros ciclos
se utilizó una velocidad de desplazamiento de 0,1 mm/min la que luego fue
29
aumentada a 1 mm/min. La figura 2.9 muestra los resultados del ciclado,

destacando en azul el primer ciclo y en rojo el último.
700
600
500
400
Carga (N)
300
200
100 Ciclo 1
Ciclos intermedios
0 Ciclo 120
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0

Figura 2.9. 120 primeros ciclos en cinta de NiTi de 2.8 x 0,4 mm. Velocidad de
Extension (mm)
desplazamiento: 0,1 mm/min en los dos primeros ciclos, 1 mm/min en los ciclos restantes.
Temperatura: 22 ºC
Nuevamente se obtuvo un comportamiento estable luego del ciclado. En la

figura 2.10a se puede apreciar la evolución de las tensiones de transformación y
retransformación con el número de ciclos. Debido a que la tensión de
retransformación desciende menos que la de transformación, la energía disipada
dada por la histéresis disminuye con el número de ciclos, como se ve en la figura
2.10b. El proceso de estabilización del comportamiento también se manifiesta con
la deformación residual acumulada en cada ciclo (figura 2.11). Se puede ver que
al principio del ciclado el incremento de la deformación residual alcanza valores
de 0.04-0.07 % por ciclo mientras que luego de 100 ciclos ésta disminuye
significativamente a valores de ~5E-4 % por ciclo
30
600
Transformacion
Energia/Volumen (mJ/mm^3)
13
Retransformacion Energia disipada
500 12
11
Carga (N)
400
10
300 9
8
200
7
0 20 40 60 80 100 120 0 25 50 75 100 125
.
a. 2.10. Estabilización
Figura
Ciclos
transformación b.y
Ciclos
de la cinta de NiTi: (a) Fuerzas de
retransformación. (b) Energía disipada por unidad de volumen.
0,6
0,5
Deformacion (%)
0,4
0,3
0,2
0,1 Deformacion residual
0,0
0 25 50 75 100 125
Figura 2.11. Evolución de la deformación residual con el ciclado de una cinta de NiTi.
Ciclos
En los gráficos anteriores se puede ver que los primeros dos puntos difieren
en alguna medida en su comportamiento del resto. Esto se debe a que, como se
mencionó, estos ciclos fueron realizados a menor velocidad que los demás. De
todos modos, lo que se busca mostrar es la tendencia a la estabilización del
material en cuanto a deformación residual y tensiones de transformación, que
puede verse claramente. También se pone en evidencia que la tensión de
transformación sufre una variación mayor (182 N, varía de 560 a 378 N) que la de
retransformación (50, varía de 329 a 179 N).
31
2.4. Conclusiones del capítulo
En la primera sección se presentaron las propiedades físicas y mecánicas de

las aleaciones comerciales de NiTi en general. En la segunda sección, se
describió el comportamiento pseudoelástico, se comentó sobre la influencia de la
temperatura en las tensiones de transformación y se definió el concepto de SDC a
partir del ciclo de histéresis del material. También se comparó el rango
característico del SDC en el NiTi con el de otros materiales con propiedades
mecánicas muy diversas.
En la tercer sección se analizó el comportamiento de elementos esbeltos de

NiTi a partir de experimentos de ciclados de carga y descarga realizados por
distintos autores. Se observó que tanto alambres como cintas sufren una
disminución en sus tensiones de transformación y en la energía que disipa cada
ciclo. Además, se vio que acumulan deformación residual hasta valores cercanos
al 1%. Por último, se comprobó que esta evolución de sus características alcanza
un comportamiento estable más allá de los 100 ciclos. Resulta necesario
entonces un ciclado previo o pre-ciclado para alcanzar un comportamiento
estable.
32
Capítulo 3 Diseño del dispositivo de amortiguamiento y recentrado
Capítulo 3 - Diseño del

dispositivo de amortiguamiento
y recentrado
En el primer capítulo se repasaron las distintas alternativas para aprovechar el

comportamiento pseudoelástico de las AMF en la protección de estructuras y
equipos explotando tanto la capacidad disipativa como la disponibilidad de
esfuerzos de recentrado. Una de las más exploradas consiste en utilizar
elementos esbeltos de NiTi (alambres o cintas) a modo de tensores en
configuraciones simétricas que se estiran alternativamente, oponiendo esfuerzos
de tracción cuando la estructura oscila en un sentido y nulos en el sentido
opuesto.
En la primera sección de este capítulo se estudian este tipo de

configuraciones y se analiza el rol que juega la aplicación de un pre-estirado de
los elementos superelásticos. A continuación se presenta un mecanismo
mediante el cual es posible mejorar la eficiencia en el uso del material y permitir
una mejor explotación de la capacidad de recentrado. En la segunda sección se
presenta el diseño de un prototipo experimental basado en este mecanismo, cuya
fabricación y caracterización experimental constituyen el principal objetivo de este
trabajo.
3.1. Diseños previos
La figura 3.1 muestra una manera simple de incorporar alambres de NiTi

como elemento disipador a una estructura aporticada simple. . De este modo, si la
base de la estructura sufre una aceleración suficientemente intensa, la
33
deformación resultante de la estructura resultará en el alargamiento del alambre

dispuesto sobre la diagonal cuya longitud aumenta (el alambre dispuesto en la
otra diagonal quedará flojo). El alambre proporcionará una fuerza opuesta a este
movimiento, con el adicional efecto de disipación debido a la pseudoelasticidad
del NiTi.
Figura 3.1. Estructura aporticada con tensores de NiTi en sus diagonales.
En la figura 3.2a se explica cómo sería el comportamiento de una estructura

con la disposición simétrica de elementos esbeltos, que origina el diagrama fuerza
- desplazamiento (F - x) de “doble bandera” [28]. Si se aplicara un estirado previo
a los alambres, la contribución de cada alambre estará dada por las curvas
punteadas de la figura 3.2b. Si el pre-estirado fuera el mismo en ambos tensores,
la estructura permanecerá en la posición de equilibrio con una fuerza externa
resultante nula (existirá si un esfuerzo interno que dependerá de la tensión
asociada al pre-estirado en cada alambre). El comportamiento F - x global se
muestra en la figura 3.2c. ahora y estará determinado por la superposición de las
contribuciones individuales ilustradas en la figura3.2.b. Como se puede apreciar
en la figura 3.2c., con el pre-estirado se logra incrementar el área de histéresis y
disminuir las tensiones necesarias para obtener disipación por efecto
34
pseudoelástico. Sin embargo la posibilidad de disponer de esfuerzos, que es

precisamente una característica distintiva de la superelasticidad, desaparece.
F
a.
x Fuerza de
recentrado
F
F
Pre-estirado
x x
b. c.
Figura 3.2. Comportamiento de los alambres como tensores en las diagonales de la

estructura. a. Curva fuerza vs desplazamiento de cada alambre. b. Efecto del pre-
estirado de los alambres. c. Efecto compuesto de los alambres pre-estirados sobre la
estructura.
Una alternativa de diseño que subsana este inconveniente consiste en fijar los
alambres a una estructura auxiliar que soporte la tensión de pre-estirado. El
diseño particular de este tipo de dispositivos permite que los alambres trabajen
siempre en tracción, independientemente que la fuerza externa resultante de la
interacción con la estructura sea de tracción o compresión. En esta configuración
el alambre realiza dos ciclos por cada ciclo completo de variación de la carga
externa. El desarrollo de este tipo de dispositivos fue realizado en el marco del
proyecto MANSIDE (Memory Alloys for New Seismic Isolation Devices) [15] hacia
fines de la década del ’90 y derivó en su producción y posterior implementación
en el control pasivo de estructuras. En la figura 3.3 se esquematiza el
funcionamiento de estos dispositivos. Esto será explicado detalladamente más
adelante.
35
Figura 3.3. Dispositivo de amortiguamiento y recentrado propuesto por el proyecto MANSIDE

[15].
Como se mencionó antes, en este nuevo diseño no es la estructura, sino el

mismo dispositivo amortiguador el que soporta las tensiones del alambre durante
el pre-estirado. Los mismos suelen incluir sistemas de amortiguamiento
adicionales (Dissipating group, en la figura 3.3). El funcionamiento global se
regula con la cantidad de alambres utilizados en cada uno de estos dos sistemas.
Un dispositivo prototipo reportado [15] utiliza 236 alambres superelásticos de NiTi
de 1,82 mm de diámetro, 2,5 m de longitud, pre-estirados a un 2% de su longitud
inicial. Este dispositivo puede proveer una fuerza máxima de 600 kN y una fuerza
de recentrado de 150 kN. La figura 3.4 muestra uno de estos dispositivos en la
etapa de caracterización en el laboratorio de estructuras de la Universidad de
Basilicata, Italia.
36
Figura 3.4. Dispositivo de amortiguamiento y recentrado diseñado por M. Dolce et al. [15]
Una variante del diseño de este tipo de dispositivos fue propuesto en la

División Física de Metales del Centro Atómico Bariloche. El funcionamiento es
similar al del sistema de recentrado de la figura 3.3. En la figura 3.5 se muestra el
prototipo construido al momento de su caracterización en una máquina
servohidráulica MTS 810.
Figura 3.5. Prototipo del dispositivo de amortiguamiento y recentrado propuesto por la división
Física de Metales del Centro Atómico Bariloche.
37
El dispositivo trabaja con dos alambres de NiTi y consta de dos tubos de

acero coaxiales de distinto diámetro que pueden deslizar entre sí. A cada uno se
le mecanizan dos correderas pasantes en sentido longitudinal. Éstas se hacen
coincidir y se le introduce un perno de acero a cada par, como se esquematiza en
la figura 3.6. Uno de los pernos cuenta con un orificio roscado en cada extremo,
en el que se coloca un tornillo de hueco de cabeza plana. Un alambre se
enhebran en cada tornillo y sus extremos se fijan con mordazas. De este modo,
se puede realizar el pre-estirado del material que permite un aprovechamiento
más eficaz de la capacidad de recentrado. En la figura 3.6a el dispositivo se
encuentra en su posición de equilibrio, con cada perno apoyado sobre cuatro
puntos correspondientes a las cuatro ranuras que atraviesa. En la figura 3.6b. se
muestra al dispositivo sometido a un esfuerzo externo de tracción. Uno de los
pernos apoya sobre las ranuras del cilindro interior, mientras que el otro apoya
sobre las del cilindro exterior. La situación se invierte bajo un esfuerzo de
compresión, como ilustra la figura 3.6c. Los puntos rojos indican los puntos de
contacto entre los pernos y los apoyos para los instantes representados
Tornillos de Pre-
Perno
estirado
s
a. F =0
Alambres de NiTi
F F
b. F >0
F F
c. F <0
Figura 3.6. Esquema del funcionamiento del dispositivo [15].
38
Se puede ver que el alambre experimenta un esfuerzo de tracción,

independientemente del sentido de la fuerza axial externa. El concepto que motiva
el pre-estirado de los alambres se ilustra en la figura 3.7, en la que se representa
el ciclo tensión-deformación de uno de los alambres (figura 3.7a.) y el efecto del
pre-estirado en el funcionamiento resultante del dispositivo.
a. b. F C’
B’
C
B
Pre-estirado D’
A’

A D -xmax
O xmax x
Fuerza del
Pre-estirado A’’
D’’
Rigidez Rigidez  B’’
Alambre C’’
Sistema
Figura 3.7. Efecto del pre-estirado del los alambres en el funcionamiento del mecanismo [15]. a)
El alambre sigue la trayectoria ABCD en media oscilación. b) Diagrama F vs. x del dispositivo,
que en cada oscilación sigue la trayectoria OA’B’C’D’OB’’C’’D’’A’’O
Se busca aquí introducir un grado de pre-estirado suficiente, de manera que

asegurar que el material se encuentre dentro del plateau de transformación (tramo
rama A-B, Figura 3.7.a) Suponiendo que luego del pre-estirado, el material se
encuentre en el punto A, ante un esfuerzo de tracción, el mismo seguirá una
trayectoria de deformación ABCD. Durante la retransformación, mantendrá la
tensión de recentrado del punto A hasta que la deformación llegue a cero. En los
tramos OA’ o OA’’ la rigidez está dada por la deformación de los pernos y es en
general mucho mayor que la del alambre. Esto se manifestará en el
funcionamiento del dispositivo como un cambio en la pendiente de la curva  al
aplicar una fuerza axial sobre el mismo (figura 3.7b.). Cuando se somete al
dispositivo a esfuerzos de tracción, el comportamiento seguirá la trayectoria
39
OA’B’C’D’A’O. Cuando se le impone esfuerzos de compresión la trayectoria será

OA’’B’’C’’D’’A’’O.
Se vio en el capítulo anterior que durante los primeros ciclos pseudoelásticos

sobre un material en condición como entregado las curvas no son totalmente
cerradas sino que se acumula deformación residual hasta alcanzar un valor
máximo. Esto provocaría la aparición de una zona de fuerza cero, o juego muerto
alrededor del punto de equilibrio en caso de utilizar el material a partir de esta
condición. Para evitarlo sería necesario realizar un ciclado previo o
“entrenamiento” de los alambres para estabilizar su comportamiento antes de ser
colocados en el dispositivo para su utilización, que como se verá en el capítulo
siguiente, trae aparejado un deterioro en la capacidad disipativa. Además, con la
necesidad de un entrenamiento supone un costo adicional para la eventual
implementación de las AMF. Sin embargo, si se aplica un pre-estirado al material
por encima de la máxima deformación residual esperada sería posible evitar la
aparición del juego muerto. En este caso, parte de la deformación asociada al pre-
estirado sería utilizada para compensar la aparición de deformación acumulada
durante el mismo ciclado. De esta manera, no solo se podría mejorar la capacidad
de recentrado, sino que también se evitaría la necesidad del entrenamiento
previo. Esto permitiría aprovechar la capacidad de disipación desde los primeros
ciclos y además ahorrar costos en un proceso de fabricación de este tipo de
dispositivos.
3.2. Diseño propuesto
3.2.1 Descripción básica
Las potenciales ventajas que ofrecería el diseño explicado en la sección

anterior deben ser verificadas experimentalmente. En el caso del prototipo
presentado en la figura 3.5, su caracterización experimental determinó un
funcionamiento satisfactorio [16]. Sin embargo, pueden enumerarse una serie de
40
problemas o aspectos a mejorar, que motivaron el diseño alternativo estudiado en

este trabajo. Éstos se deben principalmente a que la disposición lateral de los
elementos superelásticos introduce asimetrías. Suponiendo que el movimiento de
los tubos impone la misma deformación a ambos alambres, las diferencias en la
fuerza ejercida por cada uno pueden ocasionar la separación entre los pernos y
alguno de sus apoyos. Por otro lado, resulta imposible asegurar el mismo nivel de
pre-estiramiento para ambos alambres, ya que los tornillos sólo permiten una
estimación aproximada.
La propuesta para el nuevo diseño consiste en disponer los elementos

superelásticos sobre la línea central del dispositivo. Para que sean accesibles
después de montado, los tubos coaxiales se reemplazan por dos horquillas
opuestas, manteniendo el principio de funcionamiento descrito en la figura 3.5.
Bastaría entonces con un solo tornillo de pre-estirado. Si bien se mantiene la
imposibilidad de determinar precisamente el grado de pre-estirado, se solucionan
las diferencias en las deformaciones iniciales.
Basándose en características comunes de los diseños ya mencionados se

plantearon los siguientes objetivos para el diseño del dispositivo:
 Transformar movimientos en torno a un punto de equilibrio del tipo

tracción-compresión en movimientos del tipo tracción-tracción sobre un
alambre o cinta de NiTi.
 Proporcionar disipación de energía y capacidad de recentrado
aprovechando el comportamiento pseudoelástico del NiTi.
 Permitir el pre-estirado del alambre o cinta, evitando cargar las
estructuras en las que se implementa.
Se debe verificar que durante su funcionamiento, las distorsiones producidas

en los componentes que constituyen el dispositivo (pernos, travesaños, etc.) sean
despreciables comparadas con los desplazamientos asociados a la deformación
del material con memoria de forma. Esto impone límites a la rigidez mínima de la
41
estructura asociada al dispositivo Adicionalmente se debe minimizar la posibilidad

de colisiones y roces entre sus componentes en movimiento.
Por último, se desea que el prototipo sea fácilmente adaptable a diversos

elementos superelásticos como alambres y cintas de dimensiones variadas. Ello
implica contemplar la fabricación de mordazas y pernos distintos, que sean
compatibles con el diseño original.
3.2.2. Diseño conceptual
Se propuso diseñar y construir el dispositivo utilizando cuatro brazos unidas

de a dos por sus extremos, mediante travesaños de distintas longitudes. La
disposición buscada se esquematiza en la figura 3.8, en su posición de equilibrio.
Corredera Brazo externo

Pernos
Travesaño de brazos
externos Tornillo de
pre-estirado
Mordaza
Alambre o Travesaño de brazos

Brazo interno internos
cinta de NiTi
Figura 3.8. Esquema de diseño conceptual del dispositivo de amortiguamiento y recentrado.
42
El movimiento de los pernos dentro de las ranuras es el mismo que se

describió anteriormente (figura 3.6). La figura 3.8 muestra con un grado de detalle
mayor el mecanismo de pre-estirado.
Figura 3.8. Mecanismo de pre-estirado.
3.2.3. Detalles de diseño
Para la construcción del prototipo, se optó por un diseño adaptado al uso de

alambres. En la figura 3.9 se puede ver una vista en perspectiva del dispositivo
que se diseñó. La selección de los materiales se realizó de acuerdo a la
disponibilidad de los mismos en el taller del Edificio de Materiales del CAB. Se
buscó facilitar las tareas de mecanizado, cubriendo requisitos mínimos de
resistencia y rigidez. El dimensionamiento general se realizó considerando los
esfuerzos desarrollados en la deformación de un alambre de NiTi de 1,2 mm de
diámetro y unos 150 mm de longitud total, dentro del rango superelástico. Los
planos de las piezas pueden verse en el anexo A.
43
Los cuatro brazos se hicieron a partir de una placa de 6 mm de espesor de

acero AISI 1010. Las correderas se mecanizaron superponiendo los cuatro brazos
de modo de que resultaran ser lo más coincidentes posibles. Los travesaños de
los brazos se mecanizaron en bronce. A éstos se les perforó un orificio en su
centro, con la finalidad de colocar en cada uno una varilla roscada que sirviera
para sujetar el dispositivo durante los ensayos de caracterización.
Figura 3.9. Vista isométrica del prototipo de amortiguamiento y recentrado diseñado.
Todas las uniones se realizaron por medio de tornillos de bronce. En el

extremo opuesto a la fijación de cada par de brazos a su travesaño, se colocó un
refuerzo de acero AISI 1010 para rigidizar la estructura. Se dejó un huelgo de 3
mm entre los brazos para asegurar que no hubiera rozamiento entre ellas.
Los pernos se tornearon a partir de una barra de acero AISI 1045

normalizada. En sus extremos se mecanizó una ranura de poca profundidad a
modo de guía para colocar allí un anillo Seeger. Éste cumplía la función de evitar
que los pernos salieran de las ranuras durante el movimiento. A uno de los pernos
se agregó un orificio roscado para el tornillo de pre-estirado. Al otro se le
mecanizaron dos caras planas, dejando entre ellas una distancia igual a la
44
apertura de las correderas, con el objeto de mejorar el apoyo de la mordaza y

además facilitar el ensamble del conjunto. Sus dimensiones finales fueron 100
mm de longitud y 13 mm de diámetro. Puede verse los planos detallados en el
Anexo A.
Las mordazas consistían en dos piezas prismáticas de acero AISI 1045

normalizado con una ranura mecanizada en su centro, en dirección longitudinal,
en la que calzaba un alambre de 1,2 mm de diámetro (figura 3.10). Se utilizaron
cuatro tornillos de acero para su fijación y ajuste.
Figura 3.10. Mordazas para sujetar el alambre.
3.2.4. Estimación de cargas y desplazamientos previstos
Como ya se mencionó, se diseñó el dispositivo lo suficientemente rígido como

para que, además de soportar las cargas de los ensayos mecánicos, no
introdujera, al deformarse, distorsiones significativas en las mediciones. En este
sentido, los componentes más exigidos de la estructura son los pernos. Éstos son
elementos esbeltos, de sección cilíndrica, apoyados en sus extremos. La fuerza
desarrollada por el elemento superelástico se aplica en la zona central, de modo
que los pernos trabajan a la flexión. En una primera aproximación se pueden
45
estimar los esfuerzos y la deflexión máximos ante esta solicitación aproximando el

problema al de una viga simplemente apoyada con una carga central. En la
figura 3.11 se ilustra este problema y se indica la zona en la que se produce el
máximo esfuerzo y la máxima deflexión.
Perno F
d

Brazos
Figura 3.11. Esquema del problema representado como una viga simplemente apoyada.
La máxima tensión para esta situación se encuentra en la en la parte inferior

del perno, sobre su radio externo [29]. Se considera que la fuerza aplicada es de
2 kN, valor que duplica los esfuerzos máximos previstos considerando un alambre
de NiTi de 1,2 mm de diámetro:
8FL 82kN 0,064

 max    148MPa (3.1)
d 3  0,013m3
Esta es una tensión principal y puede suponerse que las demás tensiones
principales y de corte son nulas en ese punto. En consecuencia, esta tensión no
debe superar la tensión de falla del material. El límite elástico de estos aceros en
condición normalizada se encuentra en los 310 MPa [21].
La deflexión máxima también se produce en el centro del perno y su valor se

calcula mediante la siguiente expresión [29]:
FL3
 (3.2)
48EI
46
donde E representa el módulo elástico del material (210 GPa para el acero) e I, el
momento de inercia de la sección. Éste último se calcula del siguiente modo:
d 4  0,013m4
I   1,40  109 m4 (3.3)
64 64
Al introducir estos valores en la expresión (3.2) se obtiene la deflexión

máxima:

2kN 0,064
3
 3,6  105 m  36m
48210GPa 1,40  10 m 
9 4 3
Esto representa una deflexión máxima de 36 m, que es dos órdenes de

magnitud menor que las deformaciones que se le impondrán al alambre. En
principio, este es un buen resultado, pero no se debe omitir el hecho de que
ambos pernos poseen un orificio en la mitad de su longitud, con la misma
dirección que la fuerza que provoca la flexión. En particular, el perno que forma
parte del mecanismo de pre-estirado estará sometido a una solicitación mayor,
dado que el orificio en este caso es de un diámetro considerablemente mayor
(aproximadamente 8 mm). Si se quiere obtener un resultado más preciso que
considere las consecuencias de esta remoción de material y del efecto de
concentrador de tensiones, se requiere un método más complejo que la
aproximación a una viga apoyada. Una herramienta que se utiliza frecuentemente
es la del análisis por elementos finitos. En este caso se repitió el análisis
utilizando una aplicación accesoria del programa SolidWorks® llamada
COSMOSWorks® que permite realizar este tipo de estudios. En la figura 3.12, se
muestran las tensiones de Von Mises evaluadas en la sección longitudinal que
incluye el eje del orificio roscado.
47
Figura 3.12. Análisis de las tensiones desarrolladas en el perno de pre-estirado por el

método de elementos finitos.
Las máximas tensiones de Von Mises se desarrollan alrededor del orificio

roscado, que actúa como concentrador de tensiones. Según este cálculo,
alcanzan los 473 MPa, valor que sobrepasa el límite elástico del material. Con
estas dimensiones, los pernos podrían soportar los esfuerzos máximos
provocados por un alambre de 1,2 mm de diámetro. Como se ve en la figura 3.13,
la máxima deflexión que resulta de este análisis es de 0,038 mm.
Figura 3.13. Análisis por elementos finitos de los desplazamientos máximos alcanzados en el
perno de pre-estirado.
48
Tanto este resultado como el obtenido en forma analítica, se mantienen en el

orden de las centésimas de milímetro, lo que resulta aceptable para los ensayos
de caracterización. Además, es de esperar que la deflexión se mantenga por
debajo de este valor, pues se sobreestimó la fuerza sobre el perno.
Un aspecto que no puede obviarse es que la carga en los pernos se aplica

intermitentemente, lo que implica un problema de fatiga con relación entre cargas
máxima y mínima R = 0. La figura 3.14, cuyos datos fueron calculados utilizando
la ley de Basquin y la base del software CES Edupack 2011, relaciona el número
de ciclos de vida de un componente con la máxima amplitud de tensiones
aplicada. Si se considera el alambre de 1,2 mm de diámetro la misma sería la
mitad de la tensión calculada en la figura 3.12 (~230 MPa).
300
Fatigue strength model (stress range) (MPa)
Valores más probables
250
200
150
100 1000 10000 100000 1e6 1e7 1e8
Number of Cycles
Stress Ratio=0
Figura 3.14. Curva de Wöhler para acero AISI 1045, R = 0 [21]
Si se considera el límite conservativo del gráfico, los pernos vivirían cerca de

2000 ciclos. Pero si se supone que los valores más probables para cada amplitud
de tensión están a lo largo de la línea central, la estimación se aproxima a los
100000 ciclos. Dado que las cargas máximas sólo se alcanzarían en algunos de
los ciclos planeados para la caracterización, es razonable esperar una vida de
algunas decenas de miles de ciclos. No obstante, para ensayar alambres de
49
mayor diámetro y para garantizar una vida infinita, se debe considerar el rediseño
de los pernos, ya sea cambiando de material, aplicando un tratamiento térmico o
aumentando la sección transversal.
La figura 3.15 muestra el dispositivo terminado.
Figura 3.15. Dispositivo de amortiguamiento y recentrado
3.2.5. Consideraciones adicionales
Una vez fabricado el prototipo, surgieron observaciones sobre su

funcionamiento. Una serie de modificaciones tendientes a optimizar el diseño se
enumeran a continuación:
 Travesaños de los brazos. Se encontró que el estar fijados mediante

tornillos daba lugar a la aparición de un juego entre estos y los brazos.
Es esencial que estas últimas mantengan sus caras y aristas paralelas.
Cuanto mejor sea esta relación, menor será la posibilidad de que se
50
interfieran mutuamente en su movimiento. Una alternativa adecuada

incluye la fijación de los brazos con pasadores o espigas ajustadas,
aunque esto dificultaría las operaciones de armado y desarmado del
dispositivo.
 Acoplamiento. El prototipo se fijó a las mordazas de la máquina de
ensayos mecánicos mediante varillas roscadas colocadas en los
travesaños de bronce. De este modo, el travesaño y los brazos de una
de las horquillas quedaban rígidamente unidos al cabezal de la
máquina y se movían de forma paralela éste. Para su implementación
se debe prever la colocación de rótulas que permitan pivotar en los
puntos de unión. De este modo se evitaría transferir momentos de
flexión a las fijaciones.
 Rozamiento entre componentes. Surge la necesidad de tomar medidas
para disminuir los esfuerzos de rozamiento entre los componentes
originado porque el movimiento relativo de las horquillas no es
perfectamente paralelo. Se planteó disminuir este rozamiento utilizando
patines de politetrafluoretileno, colocados en el huelgo dejado entre los
brazos internas y las externas. Esto, además de evitar el roce metal-
metal, mejoraría el paralelismo en el movimiento de los brazos.
51
52
Capítulo 4 Caracterización del dispositivo
Capítulo 4 - Caracterización del

dispositivo
En el Capítulo 2, se estudiaron algunas características del NiTi que son de

interés particular en el problema del control estructural. Éstas fueron, la
acumulación de deformación residual, la energía disipada y los efectos de la
temperatura y del ciclado sobre las tensiones críticas. En base a estos resultados,
en la primera sección de este capítulo se estudiará el comportamiento conjunto
del dispositivo con alambres de NiTi durante el pre-ciclado. En la segunda
sección, habiéndose alcanzado un comportamiento estable en el NiTi, se
someterá al dispositivo a una serie ciclados bajo diferentes condiciones de
frecuencia y amplitud a fin de caracterizar los parámetros más relevantes (energía
disipada por ciclo, SDC, efectos térmicos y fuerza de recentrado) luego del pre-
ciclado.
4.1. Materiales y equipos empleados
Para todos los experimentos se utilizaron en el dispositivo alambres de NiTi

de composición 56,0 wt% Ni, de 1,2 mm de diámetro.
Se utilizó una máquina universal servohidráulica de ensayos mecánicos

MTS-810, como la que se muestra en la figura 4.1. La misma posee una fuente
hidráulica de alta presión modelo MTS Silent Flow® 505.11 para el movimiento
del pistón. Se emplearon dos celdas de carga MTS, una de 100 kN y otra de 5kN.
Los ensayos fueron programados con el software MPT (Multi Purpose Testware)
de MTS y ejecutados a través de un controlador MTS FlexTest SE 793.10. El
53
mismo permite fijar un límite superior y uno inferior, en la carga, la extensión o la

deformación de un extensómetro.
Figura 4.1. Máquina de ensayos mecánicos MTS-810.
Los experimentos de caracterización se realizaron a temperatura ambiente de

21ºC mantenida con el sistema de aire acondicionado de la sala.
54
4.2. Comportamiento general del material en el dispositivo
El propósito de la presente sección es estudiar el comportamiento de los

alambres de NiTi una vez integrados en el dispositivo. Se analizarán los mismos
parámetros que se discutieron en el Capítulo 2 para cintas y alambres de NiTi.
Éstos son, la deformación residual, las fuerzas de transformación y
retransformación, y la disipación de energía para diferentes condiciones de
ciclado.
4.2.1. Entrenamiento de alambres NiTi
En primer lugar, se realizó el pre-ciclado del material. Para ello se colocó el

alambre en el dispositivo con un pre-estiramiento que no superaba el rango
elástico de la austenita. La longitud entre mordazas era de 81,4 mm. Luego se lo
sometió a 50 ciclos de tracción-compresión entre 6,5 y -6,5 mm (que
corresponden a 100 ciclos tracción-tracción del alambre, con amplitud de 6,5
mm), a una velocidad de 1 mm/min. Los límites de amplitud se fijan de forma que
se produzca la transformación completa de la austenita. El resultado, como
muestra la figura 4.2, fue una extensión residual de 0,9 mm (o deformación del
1,1%), medido desde el inicio del primer ciclo al inicio del último.
55
700
600
500
400
300
200
Carga (N)
100
0
-100
-200
-300
-400
-500 Primer ciclo
Ciclos intermedios
-600 Ciclo Nro. 50
-700
-7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
Figura 4.2. Entrenamiento de un alambre, sin estirado previo.
Extension (mm)
Si se compara, en términos generales, este diagrama con el de la figura 2.9,

se encontrará que difieren en algunos aspectos particulares. Uno de ellos es el
hecho de que los ciclos se encuentran distribuidos entre la zona de tracción y la
de compresión, si bien el alambre siempre es sometido a tracción. Por otro lado,
se manifiestan asimetrías entre los ciclos de tracción y los de compresión que
generan un apartamiento del comportamiento ideal. El origen de las mismas tiene
lugar en los efectos de roce entre los pernos y las ranuras y al hecho de que las
ranuras no se mueven en direcciones perfectamente paralelas. Sin embargo,
cualitativamente, los resultados son similares a los ciclos de la figura 2.9: el
incremento de deformación para los últimos ciclos es despreciable respecto al de
los primeros (figura 4.3a.); las tensiones de transformación disminuyen, con
mayor impacto en el caso directo que en el inverso (figura 4.3b.); la energía
disipada disminuye hasta alcanzar un valor aproximadamente estable (figura
4.3c.).
56
1,2
600
Transformacion
1,1
Retransformacion
500
1,0
Deformacion (%)
400
Carga (N)
0,9
300
0,8
0,7 200
0,6 100
Deformacion residual
0,5 0
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60
Ciclos Ciclos
a. b.
48
Energia disipada
46
44
42
40
38
36
34
32
30
28
0 10 20 30 40 50 60
Ciclos
Figura 4.3. Variación de los c.
parámetros durante el ciclado previo de un alambre sin pre-
estirado: a. Deformación residual; b. Fuerzas de transformación; c. Disipación de energía.
La deformación residual acumulada fue de 1.1%. El descenso en la fuerza de

transformación fue de 197 N y de 48 N en la de retransformación. La disipación
varió en 18 mJ/mm3, habiendo descendido de 47 mJ/mm3 hasta 29 mJ/mm3.
Una vez alcanzada la estabilización del alambre, se lo tensó nuevamente

hasta eliminar el juego originado por la deformación residual acumulada y se le
agregó un estiramiento adicional para prevenir cualquier deformación residual
futura. La amplitud para completar la transformación se redujo a 4 mm. La figura
4.4 muestra un ciclo posterior, a una frecuencia de 10 -3 Hz (velocidad media de
aproximadamente 1 mm/min).
57
600
400
200
Carga (N)
-200
-400
Ciclado a 0,001 Hz
-600
-4 -2 0 2 4
Figura 4.4. Ciclo posterior al tensado del alambre,
Extensionluego
(mm)del entrenamiento.
Cuando la carga es cero, la extensión es de 0,2 mm, lo cual resulta aceptable

dado que representa apenas un 0,25% de la longitud entre mordazas del alambre
(81,4 mm).
Ahora bien, resulta interesante preguntarse si es necesario volver a tensar el

alambre luego del entrenamiento, o si podría estirarse previamente para absorber
la deformación futura. Para responder a esto se colocó un nuevo alambre en el
dispositivo, con longitud entre mordazas de 80,0 mm, y se lo estiró hasta los 82,1
mm (2,6%). Luego se le realizó un programa de ciclado similar al anterior, entre
-5,5 y 5,5 mm, como se puede apreciar en la figura 4.5.
58
800
600
400
200
Carga (N)
-200
-400
Primer Ciclo
-600
Ciclos intermedios
Ciclo Nro. 53
-800
-6 -4 -2 0 2 4 6
Figura 4.5. Entrenamiento de un alambre con estirado previo.
Extension (mm)
Efectivamente, la deformación residual que se acumula en el alambre fue

absorbida por el pre-estirado. Esto puede verse en el hecho de que no aparecen
desplazamientos con carga cero alrededor de la posición cero en la extensión
(figura 4.6a). De esta manera la deformación residual oscila en valores que no
superan un 0,1%, magnitud que es diez veces menor que la observada en el
alambre sin pre-estirado (figura 4.6a). La irregularidad en la evolución de esta
deformación residual hace pensar que en este caso su origen está en el
funcionamiento del dispositivo y en el método para determinarla. De cualquier
modo, esta cantidad no compromete la capacidad de recentrado del dispositivo.
Por otro lado, los efectos del entrenamiento sobre las tensiones de
transformación (figura 4.6b.) sí coinciden con los observados en el alambre sin
pre-estirado, en concordancia con lo esperado. En la figura 4.7 se incluye la
evolución de la energía disipada por unidad de volumen por ciclo para los
entrenamientos con y sin pre-estirado. Para el cálculo del volumen se toma la
longitud del alambre entre mordazas. Se observa la misma tendencia para ambos
alambres, siendo ligeramente superiores los valores en el caso sin pre-estirado.
59
0,12
600 Transformacion
0,10
Retransformacion
500
0,08
Deformacion (%)
400
Carga (N)
0,06
300
0,04
200
0,02
Deformacion residual 100
0,00
0
0 15 30 45 60 0 15 30 45 60
a. 4.6. Variación de Ciclo
Figura Ciclo
los parámetros durante el ciclado previo de b.
un alambre pre-
estirado: a. Deformación residual; b. Fuerzas de transformación.
48
45 Sin pre-estirado
Con pre-estirado
42
39
36
33
30
27
0 15 30 45 60
Figura 4.7. Energía disipada por unidad de volumen en función al número de ciclo, para los
alambres con y sin pre-estirado. Ciclo
La deformación residual acumulada fue de 0,9%. La variación en la fuerza de

transformación fue de 192 N y, en la fuerza de retransformación, de 73 N. La
disipación comenzó en 40 mJ/mm3 y descendió hasta 29 mJ/mm3,
correspondiéndose a una variación de 11 mJ/mm3.
Al momento de evaluar las ventajas y desventajas que presenta el

pre-estirado del alambre, es fundamental tener presentes los objetivos planteados
60
para el diseño del dispositivo. Éstos son, por un lado, obtener la mejor capacidad
de recentrado posible y, por otro, la mayor disipación posible. Sería deseable que
el cumplimiento de uno no comprometiera al otro.
El ciclado de alambres nuevos implica la aparición de juego a causa de la

acumulación de deformación residual. Esto no sólo empeora la capacidad de
recentrado, sino que la pérdida de tensión de los alambres daría lugar a cargas de
impacto que perjudicarían el funcionamiento del dispositivo. La utilización de
alambres nuevos requiere el pre-ciclado o entrenamiento previo para estabilizar
su comportamiento. Este procedimiento conlleva un deterioro en la capacidad
disipativa y un descenso de la amplitud máxima posible. Además, la
implementación de esta operación adicional implicará un costo mayor.
Estos inconvenientes pueden evitarse introduciendo el pre-estirado del

alambre, tal como fuera ilustrado en el experimento de la figura 4.5. La
introducción del pre-estirado elimina la necesidad del pre-ciclado y permite
aprovechar la disipación desde el primer ciclo sin perder capacidad de recentrado.
No obstante, deberá tenerse en cuenta que la tensión irá en descenso con cada
ciclo y que la amplitud máxima posible disminuirá, aunque no más que cuando se
realiza el pre-ciclado.
El análisis de la figura 4.7 muestra que la energía disipada por unidad de

volumen luego de 50 ciclos es similar al valor de 30 mJ/mm3 observado. Se ha
visto también que la disipación luego de 50 ciclos no es significativamente menor
en este caso que en el anterior (en ambos está alrededor de 30 mJ/mm3
4.2.2. Efectos de la velocidad de deformación
La velocidad de deformación afecta el comportamiento del NiTi [30 - 32] y tiene,

por lo tanto, un efecto en el desempeño del dispositivo que resulta de suma
importancia para su caracterización. Como se mencionó en la sección 2.1, la
61
transformación martensítica responsable del efecto pseudoelástico tiene asociado

un calor latente de transformación. Por otro lado, las tensiones de transformación
dependen de la temperatura a la cual se inducen. Esta dependencia es
particularmente importante en AMF de NiTi (alrededor de 7 MPa/K [25]. Entonces,
es de esperar que los ciclos superelásticos presenten una fuerte dependencia con
la velocidad a la que se produce la transformación, i. e., con la velocidad de
deformación aplicada.
Con el experimento descrito a continuación se exploró este aspecto,

importante en cuanto a situaciones de ciclado dinámico. Utilizando el alambre del
pre-ciclado que se muestra en la figura 4.2, se sometió al dispositivo a ciclos de
amplitud de desplazamiento de 0 a 4,5 mm, con diferentes velocidades
constantes de desplazamiento. Para cada velocidad se realizó un ciclo
ininterrumpido, y otro con 3 interrupciones durante la carga y 3 durante la
descarga. Se utilizó un tiempo de permanencia de 600 segundos a
desplazamiento constante en cada interrupción de manera que el alambre
alcance el equilibrio térmico con el ambiente.
En la figura 4.8 se grafica la fuerza en función de la extensión axial para

cuatro ciclos sin detenimiento realizados a velocidades de desplazamiento de 0,1;
2, 10 y 50 mm/min. Se puede ver que en el caso de los ciclos realizados a
velocidades de desplazamiento 0,1; 2 y 10 mm/min las tensiones alcanzan un
valor constante luego de un cierto nivel de extensión. Esto ocurre tanto en la
transformación como en la retransformación. En estos casos, mayores
velocidades de desplazamiento resultan en un incremento la tensión del plateau
de transformación y una disminución de la tensión de plateau de
retransformación.
62
700 0,1 mm/min

2 mm/min
600 10 mm/min
50 mm/min
500
400
Carga (N)
300
200
100
-100
0 1 2 3 4 5
Figura 4.8. Ciclos a cuatro diferentes
Extensionvelocidades.
(mm)
Debido a los efectos térmicos mencionados arriba, existirá un incremento

(disminución) de la temperatura durante la transformación (retransformación)
hasta que la tasa a la que se libera (absorbe) el calor latente iguale la tasa a la
que éste se intercambia con el ambiente y con el resto del material. Se establece
entonces una temperatura y una tensión estacionarias. Esto es lo que ocurre
entonces para 0,1; 2 y 10 mm/min.
Esta tendencia no es monótona. Se puede ver en la misma figura que a

velocidades de desplazamiento de 50 mm/min, no se alcanza un nivel
estacionario de tensiones durante la transformación, sino que crece hasta el final
del proceso. Por otro lado, si la velocidad de deformación es suficientemente alta,
el material no alcanza a recuperar la temperatura del ambiente entre el final de la
transformación y el inicio de la retransformación. Por lo tanto, la retransformación
comenzará a tensiones mayores que en casos de menor velocidad. Luego
descenderá, debido al carácter endotérmico de la retransformación. Esto genera
un ciclo como el que puede verse en la figura 4.8 donde la curva de 50 mm/min
(rojo) comienza la retransformación con tensiones mayores que los ciclos más
lentos y termina claramente por debajo de las curvas a 0,1 y 2 mm/min.
63
En los ciclos con detenimiento se introdujeron pausas de 600 segundos en las

zonas de transformación. En el caso de la transformación directa se realizaron a
desplazamientos de 1,33; 2,66 y 4 mm. Para la retransformación, a 3,66; 2,33 y
1 mm. En la figura 4.9 se muestran los ciclos con detenimiento utilizando
velocidades de 0,1; 2; 10 y 50 mm/min.
700
0,1 mm/min
2 mm/min
600 10 mm/min
50 mm/min
500
400
Carga (N)
300
200
100
-100
0 1 2 3 4 5
Figura 4.9. Ciclos con detenimiento a cuatro diferentes velocidades.
Extension (mm)
Es evidente que el comportamiento difiere del caso ininterrumpido. Luego de

cada detenimiento realizado en la rama de transformación se observa que la
tensión desciende mientras la muestra alcanza equilibrio térmico con el ambiente.
La tensión desciende durante la transformación directa y aumenta durante la
transformación inversa. Al reiniciar la deformación, se repite el período transitorio
entre las tasas de generación e intercambio de calor, reflejado en la evolución de
la tensión. En contraste con los ciclos sin detenimientos, la retransformación inicia
a la misma temperatura para todas las velocidades y en el gráfico, de la
Figura 4.9 cada curva “envuelve” a las de menor velocidad.
64
En resumen, la respuesta del material no sólo depende de la velocidad de

deformación, sino también de la temperatura a la que comenzó esa deformación.
A fin de poder comparar estos dos puntos, en la figura 4.10 se presenta por
separado cada par de ciclos correspondiente a una velocidad.
700 700
0,1 mm/min 2 mm/min
600 600
500 500
Carga (N)
Carga (N)
400 400
300 300
200 200
100 100
0 0
-100 -100
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
Extension (mm) Extension (mm)

a. b.
700 700
10 mm/min 50 mm/min
600 600
500 500
Carga (N)
Carga (N)
400 400
300 300
200 200
100 100
0 0
-100 -100
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

c. 4.10. Ciclos completos seguidos de ciclos con detenimiento. a. 0,1 mm/min b. 2 d.
Figura
mm/min c. 10 mm/min d. 50 mm/min.
A 0,1 mm/min no se distinguen diferencias significativas entre el ciclo

completo y el pausado. La velocidad de deformación es suficientemente baja
como para que la generación y transmisión de calor en el material se compensen
y la temperatura del material en la zona de transformación no varía
significativamente. En consecuencia, durante los detenimientos, los descensos y
ascensos en la carga no superan los 50 N.
65
A velocidad de desplazamiento 2 mm/min, aún no se ven diferencias

importantes entre el ciclo completo y el pausado, exceptuando la zona
inmediatamente posterior al final de cada pausa. Sin embargo, sí se distingue un
ligero aumento en la amplitud de tensiones de transformación con respecto al
caso anterior. Esto se refleja en mayores variaciones de la carga en los
detenimientos (de hasta 100 N) e indica un alejamiento aún mayor del caso de
deformación en equilibrio térmico con el ambiente.
Los ciclos a 10 mm/min comienzan a distinguirse uno de otro, ya no sólo

cuando el movimiento prosigue luego de la pausa, sino en todo el recorrido. La
razón de esto es que el material no alcanza, entre dos pausas, el mismo régimen
de generación e intercambio de calor con el medio que en el ciclo ininterrumpido,
como ya se explicó. La tensión en las pausas presenta variaciones de hasta
140 N.
Por último, a 50 mm/min, los dos ciclos se alejan considerablemente. Luego

de cada pausa, el material parte de la temperatura ambiente y, por más que se
deforme a la misma velocidad, su temperatura (y, por tanto, su tensión) no llega a
igualarse con la del ciclo ininterrumpido. El cambio de tensión en las pausas llega
hasta los 150 N.
Conocer la temperatura de ambiente, el grado de deformación y su velocidad,

no es suficiente para determinar la respuesta del material, porque ésta depende
también de su historia previa. Un enfriamiento excesivo durante la
retransformación puede ocasionar que una porción de martensita no pase a
austenita. El resultado, como se esquematiza en la figura 4.11, es la aparición de
un juego en el dispositivo (en la figura, Δε), cerca de su punto de equilibrio, que
puede corregirse al restablecerse el equilibrio térmico con el ambiente.
66


Δε
Figura 4.11. Aparición de extensión remanente debido a un descenso de la tensión.
Esto motiva las dos siguientes definiciones:
 Extensión remanente: es la longitud del alambre que no ha completado

la retransformación cuando la carga es cero. No debe confundirse este
concepto con el de deformación o extensión residual, ya que ésta
última se trata de un cambio permanente en las dimensiones del
material, como ya se dijo. La deformación o extensión remanente es de
naturaleza fundamentalmente térmica y se refiere al juego que aparece
al deformar, sobre todo a altas velocidades, y que se elimina cuando el
material incrementa su temperatura por encima de la del ambiente.
 Recuperación: es el efecto mediante el cual el alambre aumenta su

tensión luego de completar un ciclo de deformación. O, dicho de otro
modo, representa su capacidad de eliminar la deformación remanente
que ha adquirido. Esta cualidad es de importancia fundamental para el
dispositivo, ya que es uno de sus objetivos principales el proveer la
fuerza de re-centrado necesaria luego de un desplazamiento, cuando
se utilizan métodos de aislamiento de estructuras. En el contexto del
funcionamiento del dispositivo, esto significa que se dispone de una
67
fuerza con la que vencer el rozamiento estático para recentrar una

estructura que ha quedado desplazada de su punto de equilibrio.
4.3. Ensayos de caracterización
En la presente sección se estudia el comportamiento del dispositivo sometido

a diferentes condiciones de amplitud y frecuencia. Se realizaron ciclos senoidales,
en lugar de segmentos de velocidad constante, ya que se ajustan mejor a las
condiciones reales a las que estaría sometido. Para ello se utilizaron los alambres
de NiTi de diámetro 1.2 mm.
En primer lugar, se busca caracterizar el funcionamiento en los distintos

regímenes en cuanto a sus tensiones máximas, disipación de energía, SDC y
extensión remanente. Es segundo lugar, se evalúa su capacidad de recentrado
para frecuencias en donde la extensión remanente sea mayor.
4.3.1. Ciclados a diferentes amplitudes y frecuencias
Se utilizó la máquina servohidráulica de ensayos mecánicos MTS para

realizar programas de ciclado en doce frecuencias en el rango de 0,001-5Hz, para
cinco amplitudes diferentes. Las amplitudes fueron de 1, 2, 3, 4 y 5 mm. Los
resultados reportados a continuación corresponden a los ensayos que
continuaron al ciclado de entrenamiento de la figura 4.5, donde se observa que a
5 mm se alcanza la transformación completa. Para cada frecuencia se aplicó un
número determinado de ciclos, enumerados en la tabla 4.I.
68
Tabla 4.I Frecuencias de ciclado y número

de ciclos para todas las amplitudes
Frecuencia (Hz) Número de ciclos
0,001 2
0,002 2
0,005 2
0,01 4
0,02 4
0,05 10
0,1 20
0,2 40
0,5 50
1 50
2 50
5 100*
*A 5 mm de amplitud sólo se realizaron 50
ciclos antes de que el alambre fallara.
En las figuras 4.12 y 4.13, se muestran resultados para cuatro de las

frecuencias ensayadas a 5 mm de amplitud. En la figura 4.12 están incluidos los
primeros ciclos de cada serie y en la figura 4.13 los últimos.
800
0,001 Hz
600 0,02 Hz
0,1 Hz
400 5 Hz
200
Carga (N)
-200
-400
-600
-6 -4 -2 0 2 4 6
Figura 4.12. Ciclado a cuatro frecuencias distintas y 5 mm de amplitud. Primer ciclo
Extension (mm)
69
1000 0,001Hz
0,02Hz
800
0,1Hz
600 5Hz
400
200
Carga (N)
-200
-400
-600
-800
-1000
-6 -4 -2 0 2 4 6
Figura 4.13. Ciclado a cuatro frecuencias distintas y 5 mm de amplitud. Último ciclo de
Extension
cada una de las series especificadas en la tabla 4.I. (mm)
En el primer gráfico los ciclos se encuentran solapados, mientras que en el

segundo, se ve un claro aumento de la tensión para la frecuencia de 5 Hz. Los
ciclos de menor frecuencia no muestran una evolución similar. Esto indica que las
curvas no sólo se ven afectadas por la frecuencia de ciclado (o velocidad de
deformación) como se discutió en la sección 4.2.2, sino también por la cantidad
de ciclos aplicados. Este efecto puede verse claramente en la figura 4.14, en la
que se superponen el primer y último ciclo a 2 Hz (a.) y a 5 Hz (b.).
1000 1000
Ciclo 1 Ciclo 1
Ciclo 50 Ciclo 50
500 500
Carga (N)
Carga (N)
0 0
-500 -500
-1000 -1000
-6 -4 -2 0 2 4 6 -6 -4 -2 0 2 4 6
a. Extension (mm)
Figura 4.14. Evolución de las curvas fuerza vs. Extensión con el número de ciclos para
Extension (mm) b.
a. 2 Hz y b. 5Hz.
70
En ambas figuras puede verse como el último ciclo muestra un aumento en

los niveles de fuerza respecto del primero, tanto a 2, como a 5 Hz, aunque en el
segundo caso el efecto es más marcado. A fin de estudiar la relación del efecto de
la frecuencia con este incremento, se presenta en la figura 4.15 la fuerza vs.
número de ciclo para 0.5, 1, 2 y 5 Hz, con amplitud de 5 mm.
950
5 Hz
900 2 Hz
1 Hz
850 0,5 Hz
800
Carga (N)
750
700
650
600
Figura 4.15. Evolución de0la fuerza 10
máxima al20ciclar, para
30 40 50
cuatro frecuencias.
Ciclos
La diferencia entre la fuerza del primer y último ciclo es de 268 N para 5 Hz,
de 138 N para 2 Hz, de 40 N para 1 Hz y de sólo 4 N para 0.5 Hz. Las tensiones
alcanzadas aumentan con la frecuencia y muestran un comportamiento
transitorio. Este incremento de fuerza, que refleja un incremento de temperatura,
no estaría asociado al calor latente de transformación, sino que se originaría en la
acumulación del trabajo inelástico representado por la histéresis ΔW. En términos
energéticos, este trabajo inelástico aumentaría la temperatura del material hasta
que su tasa de ingreso se equipare a la transferencia hacia el exterior y los
bordes. A mayores frecuencias este equilibrio se alcanza para mayores
temperaturas. Por debajo de los 0.5 Hz se puede considerar que, a efectos
71
prácticos, la generación y disipación de calor están en equilibrio. En otras

palabras, no existe una acumulación neta del calor asociado al trabajo inelástico.
Hasta aquí se han estudiado ciclos completos, es decir, aquellos en los que
se inicia la descarga una vez que se ha completado la transformación de la
austenita. Durante un evento sísmico, de carácter aleatorio, es improbable que la
deformación del alambre se produzca de esta manera. Es conveniente, entonces,
conocer la forma que adoptan los ciclos bajo diferentes amplitudes de
deformación. Se ha observado que cuando el material realiza un ciclo lento sin
completar la transformación, al momento de descargar, pasa del plateau de
transformación al de retransformación según una trayectoria similar a la que sigue
en un ciclo completo [10]. Si se considera al dispositivo como una estructura
rígida, la deformación total del alambre es una composición entre deformación
que presentan las dos fases que coexisten en el material. Por lo tanto, la forma de
la curva de descarga, hasta que se inicie la retransformación, dependerá de la
proporción de cada fase al momento de descargar [33]. A los ciclos de estas
características se los llamará “ciclos internos” de aquí en más. Con el fin de
caracterizar los ciclos internos en el dispositivo, se ha graficado en la figura 4.16,
para cada amplitud, el último ciclo de frecuencia 0,001 Hz.
700
600
1 mm
500 2 mm
400 3 mm
300
4 mm
5 mm
200
Carga (N)
100
0
-100
-200
-300
-400
-500
-600
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Figura 4.16. Ciclos internos Extension
a frecuencia 0,001 Hz
(mm)
72
Las curvas correspondientes a los ciclos de menor amplitud se mantienen

“contenidas” dentro de los de mayor amplitud. Efectivamente, puede observarse
que la rigidez desde el punto de retorno para 1 mm de amplitud se asemeja más
que las otras a la rigidez de la austenita. Asimismo, la rigidez durante la descarga
a 4 mm de amplitud se asemeja más a la de amplitud 5 mm que el resto. Cabe
plantearse si se observaría lo mismo en ciclos de alta frecuencia. La figura 4.17
muestra el último ciclo de cada serie, para la frecuencia de 5 Hz.
1000
1 mm
800 2 mm
600 3 mm
4 mm
400 5 mm
200
Carga (N)
-200
-400
-600
-800
-1000
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6
Figura 4.17. Ciclos internos para la frecuencia de 5 Hz
Extension (mm)
En este caso, los ciclos parecen estar contenidos dentro de la trayectoria del
ciclo de 5 mm de amplitud, aunque en este último se ha desarrollado deformación
remanente.
Otro aspecto que se estudió fue la energía disipada y la capacidad de

disipación específica o SDC. La caracterización de los mismos se realizó respecto
del primer ciclo. La figura 4.18 representa la energía disipada por unidad de
volumen en función de la frecuencia, para las 5 amplitudes.
73
26
5 mm
24 4 mm
3 mm
22
2 mm
20 1 mm
18
16
14
12
10
2
1E-3 0,01 0,1 1 10
Figura 4.18. Energía disipada en el primer ciclo de cada frecuencia para 5 amplitudes.
Frecuencia (Hz)
A 1 mm de amplitud no se distingue una variación importante de la disipación.

En los ciclos de mayor amplitud puede verse que la disipación aumenta con la
frecuencia hasta alcanzar un valor máximo a 0,02 Hz y luego decrece
monótonamente para mayores frecuencias. En el gráfico, la escala de frecuencias
es logarítmica, por lo que se puede deducir que para las mayores frecuencias el
descenso de la disipación es más suave. El mayor valor se alcanzó para la
amplitud de 5 mm a 0,02 Hz y fue de 25 mJ/mm 3.
La figura 4.19 muestra el SDC en función de la frecuencia. Éste muestra un

comportamiento similar al de la energía disipada, con la diferencia de que los
valores para cada amplitud se acercan más entre sí, y de que no alcanza su valor
máximo en el mismo punto en todos los casos. Este valor oscila entre 0,62 y 0,67
para cuatro mayores amplitudes. La evolución del SDC a 1 mm de amplitud difiere
cualitativamente respecto de los obtenidos para las otras amplitudes, debido a
que el rozamiento tiene un peso relativo importante.
74
0,70
5 mm
0,65 4 mm
3 mm
2 mm
0,60
1 mm
0,55
SDC
0,50
0,45
0,40
0,35
1E-3 0,01 0,1 1 10
Figura 4.19. SDC del primer ciclo de cada frecuencia para 5 amplitudes.
Frecuencia (Hz)
A la mayor frecuencia, el SDC está entre 0,36 y 0,4. Esto quiere decir que, del
trabajo consumido en deformar el alambre, se disipa aproximadamente el 40%.
Una característica que se observa en algunos ciclos de la figura 4.14 es una

zona de juego muerto. Sin embargo, como se verá más adelante, no se trata de la
acumulación de deformación residual, sino de la deformación remanente que se
definió en 4.2.2. De hecho se observó que el juego desaparecía al finalizar cada
ensayo, manteniéndose tenso el alambre. En la figura 4.20 se grafica la
deformación remanente alcanzada en el último ciclo de cada frecuencia, para las
5 amplitudes estudiadas.
75
0,7
5mm
4mm
0,6
3mm
2mm
Deformacion remanente (%)

0,5
1mm
0,4
0,3
0,2
0,1
1E-3 del último
Figura 4.20. Deformación remanente 0,01
ciclo de cada0,1frecuencia, para
1 5 amplitudes.
10
Frecuencia (Hz)
El problema de la deformación remanente se manifiesta para las mayores
amplitudes, en las que el valor máximo se alcanza entre los 0,02 y los 0,2 Hz.
4.3.2. Recuperación de la capacidad de recentrado
Se ha mencionado que la deformación remanente, que origina un juego

muerto, desaparece una vez finalizada la deformación al recuperarse la tensión.
Con el fin de cuantificar esta recuperación, o la fuerza disponible para el
recentrado, se realizó un experimento de las siguientes características: diez ciclos
a una frecuencia determinada para que se establezca la deformación remanente.
Durante la última retransformación se detuvo la deformación una vez que la
fuerza atravesó un límite inferior de 10 N. En ese momento se inmovilizó el pistón
y se registró el aumento de la carga. Este experimento emula la situación en la
que se debe vencer una fuerza de rozamiento estático para lograr el recentrado
de un cuerpo o estructura. La figura 4.22 muestra este aumento, precedido por los
últimos tres ciclos, a una frecuencia de 0,05 Hz, tomada como uno de los casos
más desfavorables en cuanto a la deformación remanente.
76
600
450
300
150
Carga (N)
-150
-300
-450
0,05 Hz
-600
120 150 180 210 240 270 300

Figura 4.22. Ciclos finales y evolución temporal de la fuerza en el experimento de
recuperación Tiempo (s)
Una vez detenida la deformación, se puede ver que la carga aumentó de 10 a

150 N. Esta última es la fuerza de recentrado de la que se dispone. La figura 4.23
muestra el primer y el último ciclo del ensayo a 0,05 Hz.
600
Ciclo 1
450 Ciclo 10
300
2
150
Carga (N)
-150 1
-300
-450
-600
Figura 4.24. Ensayo-4 de recuperación

-3 -2
a-10,05 Hz
0 1
y 4 mm de2amplitud
3 4
Extension (mm)
77
El punto (1) indica el sitio en que la carga disminuyó por debajo de 10 N y se

detuvo el movimiento del pistón. El punto (2) indica el nivel de carga alcanzado en
la recuperación en un tiempo de 10 minutos.
4.4. Conclusiones de la caracterización
El pre-ciclado del alambre en el prototipo no reveló diferencias cualitativas con

el que se realiza en el alambre sólo. Las tensiones de transformación disminuyen,
al igual que la histéresis del ciclo, mientras que su deformación residual crece.
Todas estas magnitudes evolucionan en dirección a un comportamiento estable.
Por consiguiente, se puede evitar la aparición de juego cerca del punto de
equilibrio, ya sea pre-ciclando el alambre previo a su implementación, o pre-
estirándolo una cantidad suficiente. Esta última resulta una opción más ventajosa,
pues permite un aprovechamiento más eficiente de la disipación disponible en un
alambre nuevo. La capacidad de recentrado del dispositivo dependerá de que el
pre-estirado logre “absorber” toda la deformación residual que pueda aparecer
durante su operación. Conocer la evolución de las tensiones de transformación
durante el pre-ciclado permite tener información más precisa sobre las fuerzas a
las que estará sometido tanto el dispositivo como las estructuras a las que esté
fijado, así como la fuerza de recentrado mínima que podrá ejercer.
Se evaluó el efecto de la velocidad de deformación que los niveles de tensión

desarrollados en los ciclos superelásticos. Este se debe a que el material alcanza
mayores temperaturas cuanto más velozmente se deforma. Al detener la
deformación durante la transformación se produce un descenso de la tensión a
medida que el material, a mayor temperatura que la del ambiente, se enfría.
Ocurre lo opuesto durante la retransformación.
También se vio que la cantidad de ciclos a altas frecuencias de ciclado produce

un aumento en los niveles de tensión. Se dedujo que la razón de esto es un
78
aumento en la temperatura promedio del material a causa del trabajo inelástico

que ingresa al material a mayor ritmo que el calor que éste puede disipar.
Se observó que los ciclos de amplitud variada siguen las mismas trayectorias de
transformación y retransformación. Al invertir la dirección del movimiento, los de
menor amplitud (ciclos internos) se relajan con una rigidez compuesta entre
aquella de la austenita y de la martensita, según en qué proporción se
encuentren.
Se registró un SDC máximo de 0,67 para la amplitud de 5 mm a 0,01 Hz. Para

otras amplitudes en frecuencias cercanas a esta el SDC no varía
significativamente, exceptuando el caso de amplitud 1 mm. A altas frecuencias
disminuye, pero tiende a estabilizarse.
Finalmente, se midió una fuerza de recentrado de 150 N en un ensayo de

recuperación de la carga.
79
80
Capítulo 5 Modelado y simulaciones
Capítulo 5 - Modelado y
simulaciones
En este capítulo se estudia el comportamiento pseudoelástico de las

aleaciones de NiTi representado mediante simulaciones numéricas. La
imposibilidad de modelar el material mediante expresiones analíticas plantea la
necesidad de estudiar numéricamente de la respuesta en el tiempo de estructuras
con elementos pseudoelásticos ante situaciones dinámicas. Se han publicado
algunos trabajos que proponen modelos con este fin [34, 35]. Si bien éstos
plantean diversos enfoques para representar el ciclo de histéresis asociado a
estas aleaciones, por lo general no contemplan los aspectos térmicos que se
discutieron en el capítulo anterior. Por lo tanto, se considera que el
comportamiento del material es estable, y las curvas de fuerza vs. desplazamiento
no se ven afectados por las condiciones de ciclado.
En sintonía con estos trabajos, se elaboró un modelo simplificado del

comportamiento pseudoelástico utilizando información previa proveniente de la
caracterización del dispositivo. Luego fue utilizado para estudiar un sistema de un
grado de libertad (SDF, por Single Degree of Freedrom). De este modo, se evaluó
numéricamente la respuesta dinámica de estructuras sometidas a diferentes
solicitaciones, mediante el método de la diferencia central (MDC) adaptado a
sistemas no lineales.
5.1. Modelo adoptado
La representación del comportamiento pseudoelástico se basó en la

información obtenida de la caracterización del dispositivo (sección 4.3). En primer
81
lugar, se dividió la curva tensión-deformación de un ciclo experimental completo

en cuatro tramos, correspondientes a las zonas elásticas y de transformación,
como ilustra la figura 5.1. Luego se ajustó cada sección utilizando líneas rectas.
Los valores de fuerza F y desplazamiento x en las intersecciones definen los
puntos de inicio y final de la transformación y la retransformación.
Curva real (xfm; Ffm)

600 Rectas de ajuste
Fuerza (N)
400
(xsm; Fsm)
(xfa; Ffa)
200
(xsa; Fsa)
0
0 1 2 3 4 5
Figura 5.1. Ajuste de un ciclo pseudoelástico mediante rectas.
Desplazamiento (mm)
Los subíndices de los puntos indicados en el gráfico utilizan la siguiente

nomenclatura:
 sm: inicio de la transformación
 fm: fin de la transformación
 sa: inicio de la retransformación
 fa: fin de la retransformación
De modo que el tramo lineal comprendido entre el origen de coordenadas y el

punto sm corresponde al régimen elástico de la austenita. Análogamente, el tramo
lineal que une los puntos sa y fm corresponde al régimen elástico de la
martensita.
82
Con esta información se diseñó una función que tomaba una fuerza Fi , un
desplazamiento xi y un incremento del desplazamiento xi , y devolvía una nueva
fuerza Fi 1 y un nuevo desplazamiento xi 1 , todos éstos de signo positivo. Dentro
de los límites de la curva, para modelar las trayectorias de los ciclos internos, se
definió una rigidez efectiva (Eef). La misma se calculó como una composición
entre las rectas de las zonas de austenita y martensita, pesadas según la
proporción de cada fase en el punto. Este concepto está representado en la
figura 5.2.
Ea
Eef
1 Em
1
F
F-Fsa
Fsa
x-F/Ea
x1 x xsa x2
Figura 5.2. Esquema para el cálculo de la rigidez efectiva.
De acuerdo a este diagrama, para una dada posición ( x; F ) , los puntos x1 y
x 2 pueden expresarse como:
F
x1  (5.1)
Ea
F  Fsa
x2  xsa  (5.2)
Em
83
La porción de martensita en el material se define como:
x  x1
z (5.3)
x2  x1
Si se expresa x en términos de z, x1 y x 2 , y se introducen las expresiones

(5.1) y (5.2), se obtiene:
 F  Fsa F  F
x  z  x2  x1   x1  z   x sa     (5.4)
 Em Ea  Ea
La rigidez efectiva se define como la variación de la fuerza con respecto al

desplazamiento manteniendo fija la proporción de martensita. Derivando a ambos
lados de la expresión (5.4) se obtiene:
F 1  z F z 1 z z 
1   Eef     (5.5)
x z Ea x z Em  E a E m 
Ea  Em
 Eef  (5.6)
z  Ea  1  z   Em
Es importante destacar que este modelo no tiene en cuenta la dependencia

de los niveles de tensión con la velocidad de deformación, la temperatura o el
número de ciclos. Tampoco contempla la aparición de deformación remanente o
el efecto de recuperación dinámica de la fuerza.
5.2. Estudio de un sistema con un grado de libertad
Es común, en el ámbito del análisis estructural, realizar simplificaciones para

el estudio de estructuras mediante sistemas SDF. Una interpretación conveniente
para estos sistemas es la del modelo masa-resorte-amortiguador. Ésta propone
84
que toda la masa del sistema se encuentra concentrada, y que actúa sobre ella
una elasticidad y una disipación viscosa [6]. El problema que se estudia en esta
sección es similar, con la diferencia de que se agrega la acción no lineal del
dispositivo sobre la masa en cuestión, como se ilustra en la figura 5.3. Se
considera que la masa se encuentra apoyada sobre una base móvil con respecto
a un sistema de referencia. Como no actúa ninguna fuerza de rozamiento sobre la
masa, su interacción con las aceleraciones de la base se da solamente a través
de las componentes de elasticidad, viscosidad y del dispositivo.
C
M
NiTi
Base
Figura 5.3. Representación del sistema con un grado de libertad.
Llámese u a la posición de la base respecto al sistema de referencia y x al

desplazamiento de la masa M respecto a su punto de equilibrio. Sea K la
rigidez propia de la estructura y C su viscosidad. El equilibrio de fuerzas del
sistema es el siguiente:
Kx  Cx  M u  x  FD  0 (5.7)
Donde FD es la fuerza que ejerce el dispositivo sobre la masa ante el

desplazamiento x . Esta expresión puede reformularse del siguiente modo:
85
 Mu  Kx  Cx  Mx  FD i (5.8)
Donde FD i representa la fuerza que ejerce el dispositivo sobre la masa en el
instante t i . Para resolver el sistema de forma numérica, se supone a la
aceleración de la base como una sucesión conocida de valores discretos ui , que
se suceden en instantes de tiempo t i (i = 1, 2, 3…). Se considera que los
intervalos de tiempo t i  t i 1  t i son constantes. El método de la diferencia
central propone las siguientes expresiones para la velocidad y la aceleración al

tiempo i :
xi 1  xi 1 xi 1  2 xi  xi 1
x i  , xi  (5.9)
2t t 2
Introduciendo estas expresiones en la ecuación (5.8), el movimiento queda

descripto en función de xi , xi 1 y xi 1 :
xi 1  xi 1 x  2 xi  xi 1
 Mui  Kxi  C  M i 1  FD i (5.10)
2t t 2
Los valores xi y xi 1 se conocen de la implementación del procedimiento en
pasos anteriores. La ecuación (5.10) puede reformularse de modo que estos

valores queden en el mismo término:
 M C   M C   2M 
   xi 1   Mui     xi 1   K  x  FD i
2  i
 t 2
2 t   t 2
2 t   t  
(5.11)
Sean
  M C 
K    (5.12)
 t  2t 
2
86
y
 M C   2M 
Pi   Mui     xi 1   K  x  FD i
t 2  i
(5.13)
 t  2t 
2

Entonces la solución xi 1 está dada por
P
xi 1  i (5.14)
K
Las condiciones iniciales del problema son x 0 y x 0 . El valor anterior de
desplazamiento x 1 se determina especificando (5.9) en i  0 y despejando x 1 :
x1  x0  t x 0 

t 
2
x0 (5.15)
2
De la ecuación (5.8) se calcula la aceleración inicial x0 :
Kx0  Cx 0  Mu0  FD 0

x0   (5.16)
M
donde FD 0 se calcula evaluando la función del dispositivo para una fuerza y un
desplazamiento nulos, y un incremento de desplazamiento igual a x 0 . En los
pasos posteriores, el incremento de desplazamiento se calcula como
x  xi  xi 1
En sistemas lineales, la estabilidad del MDC requiere que
1
f n  t  (5.17)

87
donde f n es la frecuencia natural del sistema, que se calcula según la expresión:
1 K
fn  (5.18)
2 M
En el caso que se estudia, la rigidez del sistema no está determinada

mediante una constante. Sin embargo, podría definirse una rigidez total K T como
la suma de aquella propia del sistema más la máxima alcanzada en el dispositivo.
De este modo, si el criterio establecido en (5.17) se cumple para este valor,
también se cumplirá para valores menores de la rigidez. La máxima rigidez del
dispositivo corresponde a la pendiente inicial E a de la figura 5.2.
Como se mencionó en la introducción, la función fuerza-desplazamiento del

modelo supone el comportamiento estable del material y no incluye efectos de la
velocidad de deformación sobre la tensión. Por lo tanto, los resultados numéricos
dependerán de las condiciones experimentales de los ciclos sobre los cuales se
realizó el ajuste.
Para este trabajo, el comportamiento del material fue ajustado con ciclos
experimentales tomados a 0,001 Hz (comportamiento BF, o de baja frecuencia) y
a 5 Hz (comportamiento AF), repitiéndose las simulaciones con ambos juegos de
parámetros. En la figura 5.4 se muestran los ajustes realizados para ambas
condiciones. Vale indicar que el comportamiento AF se ajustó del último ciclo de
la serie de 5 Hz, habiéndose manifestado el incremento en las tensiones asociado
a los efectos térmicos estudiados en la sección 4.3.
88
1200 1200
900 900
600 600
300 300
Fuerza (N)
Carga (N)
0 0
-300 -300
-600 -600
-900 -3 -900
10 Hz - BF 5 Hz - AF
-1200 -1200
-4 -2 0 2 4 -4 -2 0 2 4
a. 5.4. Ciclos representados en la simulación. a. baja frecuencia (BF). b. alta frecuencia.b.

Figura
(AF).
La rigidez máxima alcanzada en cada caso es.
E a BF   1120
kN
m
E a  AF   839
kN
m
Se desea estudiar una situación de aislamiento base, en la que se supone

que no actúan otras fuerzas sobre la masa que las ejercidas por el dispositivo. En
consecuencia, se tomó un valor nulo para la rigidez K del sistema, de modo que
se utilizó Ea(BF) para la determinación del paso temporal mínimo. Introduciendo
este valor en la ecuación (5.18) se obtiene:
200kg
t  2  0,027 s
1120  10 3 N
m
Un paso temporal menor que este asegura la estabilidad del algoritmo. Sin
embargo, un problema asociado a este tipo de sistemas no lineales (o
multi-lineales) es el error producido por la imposibilidad de determinar
correctamente los puntos de retorno (esquema de en la figura 5.5). Por este
motivo, se fijó el paso en 0,0002 s, notablemente menor que el valor calculado
89
con la ecuación (5.18). Este valor podría hacerse aún menor, a costa de un
tiempo de cálculo mayor.
F Punto anterior al
Punto de retorno
retorno, Vel. > 0
exacto, Vel. = 0
Punto de retorno
calculado, Vel. < 0
Figura 5.5. Error en la determinación del punto de retorno.
Para el valor de la constante de viscosidad se supuso una fracción  del

amortiguamiento crítico del sistema lineal elástico Ccr, al que contribuyen los
diferentes elementos de la estructura:
:

C  Ccr   2 K T  M  (5.19)
En este caso se consideró un aislamiento de la base perfecto, por lo que C

representa la fricción interna de los materiales que componen el dispositivo,
fundamentalmente acero. Un valor de  típico para metales es 0,5%, con lo que
el amortiguamiento resulta ser, en cada caso estudiado:

 m

C BF   0,005 2 1120  10 3 N  200kg   149,7

Ns
m

 m

C  AF   0,005 2 839  10 3 N  200kg   129,5

Ns
m
90
5.2.1 Oscilaciones libres
Se estudió el problema de oscilaciones libres, que consiste en desplazar al

sistema de su punto de equilibrio y permitir su movimiento sin que interactúe con
fuerzas externas. El desplazamiento inicial fue de 5 mm. En la figura 5.6 se
muestran las respuestas para los comportamientos AF y BF.
Ciclos AF
4 Ciclos BF
Desplazamiento (mm)
-2
-4
-6
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
Figura 5.6. Oscilaciones libres del sistema SDF con
Tiempo (s) ciclos AF y BF.
En términos generales, los resultados son los esperados para la oscilación

libre de un sistema SDF: la masa oscila en torno a su punto de equilibrio con
amplitud decreciente a causa del amortiguamiento. Sin embargo, se manifiestan
algunas particularidades propias de la componente pseudoelástica de la
disipación de energía. En primer lugar, ambas respuestas presentan un cambio
abrupto en la pendiente de sus respectivas envolventes. Éste se produce en el
momento en que los desplazamientos máximos disminuyen por debajo de los
necesarios para alcanzar las tensiones de transformación. Consecuentemente, el
amortiguamiento a partir de ese punto es sólo de origen viscoso, sin la
91
contribución de la histéresis del ciclo pseudoelástico. Por otro lado, puede verse
que en los ciclos BF el amortiguamiento es mayor, si bien la componente viscosa
del amortiguamiento es similar en ambos casos (difieren tan sólo en un 13%). Sin
duda esto se debe que el área encerrada por el ciclo, que representa el trabajo
inelástico realizado sobre el dispositivo, es mayor que en los ciclos AF.
La figura 5.7 muestra los gráficos de fuerza vs. desplazamiento obtenidas con
comportamiento BF y AF.
2000 2000
1500 1500
1000 1000
500
Fuerza (N)
500
Fuerza (N)
0 0
-500 -500
-1000 -1000
Ciclos BF Ciclos AF
-1500 -1500
-4 -2 0 2 4 6 -4 -2 0 2 4 6
a. Desplazamiento (mm) Desplazamiento (mm) b.

Figura 5.7. Diagramas fuerza vs. desplazamiento de las oscilaciones libres. a. Ciclos
BF. b. Ciclos AF.
Además de las evidentes diferencias en la forma de las curvas y el área que

encierran, puede verse que las tensiones iniciales en los ciclos AF son superiores
a las de los ciclos BF. En la figura 5.6 puede observarse que los ciclos AF tienen
una mayor frecuencia de oscilación. Si bien la rigidez previa a la transformación
es mayor en los ciclos BF (1120 kN/m), cuando se considera a los ciclos
completos es el caso AF el que aporta una mayor rigidez efectiva.
En la figura 5.8 están representadas las distintas formas de energía

involucradas en el movimiento oscilatorio del sistema, para el comportamiento BF.
La disipación está compuesta por la histéresis que resulta del trabajo de
deformación del NiTi (en azul) y el amortiguamiento viscoso (en rojo). También se
incluyen la energía cinética (en verde) y la energía mecánica total (en negro) que
resulta de sumar las anteriores, punto a punto.
92
1,4
1,2
1,0
0,8
Energia mecanica
Energia (J)
Trabajo de deformacion sobre el NiTi

0,6 Disipacion viscosa
Energia cinetica
0,4
0,2
0,0
0 1 2 3 4
Figura 5.8. Energías involucradas en la oscilación libre con ciclos BF.
Tiempo (s)
Nuevamente puede verse el instante en que deja de actuar la disipación del

NiTi (~0,5 s). Es importante notar que la mayor parte de la energía mecánica del
sistema ha sido disipada por efecto del NiTi y sólo una porción menor por
disipación viscosa (del orden del 17%).
3,5
3,0
2,5
2,0
Energia (J)
Energia mecanica
Trabajo de deformacion sobre el NiTi
1,5
Disipacion viscosa
Energia cinetica
1,0
0,5
0,0
0 1 2 3 4
Figura 5.9. Energías involucradas en la oscilación libre con ciclos AF.
Tiempo (s)
93
Repitiendo el análisis para el comportamiento AF (figura 5.9) se observa que

la energía mecánica del sistema es mayor, debido a que se alcanzan mayores
tensiones. La disipación viscosa representa el 25% de la energía mecánica. Tiene
un peso relativo mayor en este caso, aún teniendo una constante de viscosidad
menor, debido a que se alcanzan mayores velocidades que con los ciclos BF.
5.2.2. Respuesta en frecuencia
Se estudió la respuesta en frecuencia del sistema ante una aceleración de

base u senoidal, para las condiciones BF y AF:
u  uamp  sin  2 ft  (5.20)
Cada frecuencia f se mantuvo una cantidad suficiente de tiempo para que

se estableciera una respuesta estacionaria. Luego, en los últimos 4 segundos de
cada intervalo, se registró el desplazamiento máximo alcanzado. De esta forma,
se evaluó la respuesta del sistema en el rango de 1 a 25 Hz, con incrementos de
0,5 Hz. En las proximidades de la frecuencia de resonancia se utilizaron intervalos
menores, de modo de aumentar la resolución en esa zona. Para la amplitud de
aceleración uamp se consideraron dos valores. El menor, de 0,01 m/s 2, fue
suficientemente bajo como para que el sistema se mantenga en la zona elástica

de la austenita (previa a la transformación). Al mayor, de 3 m/s2, se previó lo
suficientemente grande como para que el NiTi complete la transformación.
Los resultados para la menor aceleración se muestran en la figura 5.10, para

las condiciones BF y AF. Se ha graficado también la función analítica que
describe la respuesta en frecuencia de la amplitud de desplazamiento x máx para
un sistema lineal con amortiguamiento viscoso solamente y ante la misma

condición de aceleración [6]:
94
M  uamp 1
xmáx   (5.21)
Ea 1   f fn  
2 2
 2  f f n 
2
donde uamp representa la amplitud de la aceleración aplicada a la base y f n la
frecuencia de resonancia.
0,30 0,30
Ciclos BF Ciclos AF
0,25 Respuesta lineal 0,25 Respuesta lineal
Desplazamiento (mm)
Desplazamiento (mm)
0,20 0,20
0,15 0,15
0,10 0,10
0,05 0,05
0,00 0,00
4 6 8 10 12 14 16 4 6 8 10 12 14 16
a. 5.10. Respuesta en frecuencia para una aceleración de la base de 0,01 m/s . a.

Figura
Tiempo (s) Tiempo (s) 2 b.
Ciclos BF. b. Ciclos AF.
Dentro del rango elástico, el sistema se comporta como uno con las mismas
características, sobre el que sólo actúan fuerzas de tipo lineal. Esto constituye
una verificación de que el modelo numérico se ajusta satisfactoriamente al modelo
teórico.
En los valores de desplazamiento que se alcanzan para la mayor de las dos

aceleraciones, la rigidez asociada a la fase martensita (Em) ejerce una mayor
influencia en los resultados que aquella de la austenita (Ea). Los valores de la
primera, en cada caso, son los siguientes:
E m BF   335
kN
m
E m  AF   589.5
kN
m
95
La figura 5.11 muestra las respuestas para la aceleración de 3 m/s2. La curva

analítica se presenta tanto para un sistema con rigidez Ea, como para uno con
rigidez Em.
150 150
Ciclos BF Ciclos AF
120 Lineal (Ea) 120 Lineal (Ea)
Desplazamiento (mm)
Desplazamiento (mm)
Lineal (Em) Lineal (Em)

90 90
60 60
30 30
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 0 2 4 6 8 10 12 14
a. 5.11. Respuesta
Figura Tiempo (s)
en frecuencia Tiempo
para una aceleración de la base de (s)
3 m/s . a.
2
b.
Ciclos BF. b. Ciclos AF.
En ambas figuras se puede observar que la aproximación teórica se ajusta

mejor a altas frecuencias. La presencia del comportamiento pseudoelástico
distorsiona el sistema, haciendo que su punto de resonancia se ubique a
frecuencias menores con respecto a los casos de menor aceleración de la
figura 5.10. Además se observa que en el punto de máxima amplitud de
desplazamiento aparece una discontinuidad en la curva. Esta discontinuidad es
característica de sistemas no lineales con disipación por histéresis. Noori et al.
estudiaron el problema analíticamente [36]. El efecto de la disipación de energía
debido a la histéresis de los ciclos provoca una disminución significativa en la
amplitud en comparación con los sistemas lineales. El desplazamiento máximo
alcanzado es mayor para los ciclos BF, que alcanzan menores tensiones que los
AF.
5.2.3. Respuesta a un sismo
En general, las aceleraciones que sufre una estructura durante a un sismo no

son periódicas ni pueden representarse con funciones armónicas. En efecto, los
96
registros de aceleraciones correspondientes a eventos sísmicos presentan

amplitudes altamente variables, y con contenido espectral relevante en el rango
de frecuencias de 1 a 10 Hz. Las herramientas numéricas resultan fundamentales
para estudiar la respuesta de estructuras sometidas a movimientos sísmicos.
Existen registros de aceleración en función del tiempo para una gran cantidad
de eventos de este tipo. Para estudiar la respuesta del sistema se eligió el
acelerograma del conocido terremoto de El Centro (Imperial Valley, California,
EE.UU). Éste es uno de los primeros registros que se tiene de las aceleraciones
durante un sismo violento, por lo que se puede encontrar abundante material para
un estudio más detallado [6, 7]. La figura 5.12 muestra el acelerograma
correspondiente a la componente N-S, registrado a 8 km del epicentro.
300
200
Aceleracion del suelo (cm/s )
2
100
-100
-200
-300
Figura 5.12. Acelerograma 0del terremoto de El10 20

Centro (Imperial Valley), 30
California, EEUU. 1940.
Tiempo (s)
La figura 5.13 muestra el desplazamiento en función del tiempo del sistema

sometido a este acelerograma, tanto para el comportamiento BF como para el AF.
97
10
8
AF
6 BF
Desplazamiento (mm) 4
-2
-4
-6
-8
-10
0 10 20 30 40
Figura 5.13. Respuesta del modelo ante un sismo. Desplazamiento vs. tiempo
Tiempo (s)
Resulta evidente que estas dos respuestas no son coincidentes. Los ciclos BF
alcanzan amplitudes mayores debido a la menor rigidez que presentan durante la
transformación y retransformación. Asimismo puede observarse que no alcanzan
su máxima amplitud al mismo tiempo. Los niveles de fuerza también difieren
visiblemente, como puede verse en la figura 5.14.
3000
AF
2000 BF
1000
Fuerza (N)
-1000
-2000
-3000
0 10 20 30 40
Figura 5.14. Respuesta del modelo ante un sismo. Fuerza vs. tiempo
Tiempo (s)
98
Los ciclos AF alcanzan valores de fuerza mayores que los BF, como podría
esperarse teniendo en cuenta su mayor rigidez en los segmentos de
transformación y retransformación. Esto lleva a pensar que el comportamiento
utilizado para ajustar este modelo a datos experimentales influye notablemente en
la respuesta del sistema. No debe pasarse por alto un aspecto como la frecuencia
(o el rango de frecuencias) de excitación, pues éste estará asociado a rigideces y
capacidad de disipación determinadas.
Un planteo razonable que puede hacerse en este punto, es en cuanto al

grado de semejanza que guardan las respuestas simuladas con el
comportamiento real del material. Debe tenerse en cuenta que los estudios
realizados en las secciones 5.2.1 y 5.2.2, se centraron en oscilaciones libres (sin
acción de fuerzas externas) o en excitaciones de amplitud y frecuencia bien
definida. Por otro lado, los ajustes de los ciclos BF y AF fueron realizados sobre
datos obtenidos a partir de experimentos en los que se controlaban frecuencia y
amplitud. El acelerograma utilizado se aleja significativamente de todas estas
situaciones. Con objeto de analizar este punto, se sometió al dispositivo
experimental a la misma serie de desplazamientos que se obtuvo de la respuesta
simulada al acelerograma de El Centro. Para ello se utilizó la máquina de ensayos
mecánicos MTS-810 descrita en el capítulo 4. Se utilizaron los resultados del
comportamiento AF, que son más adecuados al rango de frecuencias del
acelerograma (de 1 a 10 Hz). Los resultados se presentan en el gráfico fuerza vs.
desplazamiento de la figura 5.15, junto con la respuesta simulada. Durante el
ensayo, las curvas de ciclos pseudoelásticos se mantuvieron como ciclos internos
de las curvas de mayor amplitud. Sin embargo, muestran una diferencia
substancial con la respuesta simulada en los niveles de fuerza alcanzados.
99
1000
800
600
400
Fuerza (N)
200
-200
-400
Respuesta simulada
Respuesta experimental
-600 Ciclo 1
Ciclo 50
-800
Figura 5.15. Ciclado -3 -2
experimental -1
utilizando 0los desplazamientos
1 2 3 4 en la
obtenidos
respuesta simulada al sismo de El Centro.Desplazamiento (mm)
Aparentemente, los ciclos experimentales parecen estar relacionados al

primer ciclo de la serie de 5 Hz y no al número 50, del cual se ajustó el
comportamiento AF. Esto puede verificarse en la figura, donde también se han
incluido ambos ciclos experimentales. Esto demuestra que el efecto acumulativo
de la velocidad de deformación sobre las tensiones, estudiado en la sección 4.3,
no llega a manifestarse en esta condición.
5.2.4. Estudio de la aplicabilidad del dispositivo
Los desplazamientos obtenidos en las simulaciones numéricas (figura 5.13)

no alcanzan los 10 mm. Este valor representa solo un 5% de los desplazamientos
registrados por el suelo [6]. Podría concluirse que con el dispositivo y la masa de
200 kg asociada, se logran disminuir los desplazamientos respecto a una
situación de aislamiento total, lo que evitaría la deformación excesiva de
elementos unidos a la estructura y a la base. Sin embargo, como indica la
figura 5.15, las fuerzas transmitidas desde suelo a la estructura superan los 2000
N, correspondiéndose con aceleraciones de 10m/s2. Estos valores amplifican las
100
aceleraciones pico del sismo en un factor 3, lo que puede ser perjudicial para las
secciones resistentes cercanas a la base, y para instalaciones y equipos
sensibles. En general, los objetivos de reducir desplazamientos y aceleraciones
transmitidas no pueden optimizarse simultáneamente, debiendo definirse criterios
específicos para cada situación.
Dada una excitación sísmica característica de una zona geográfica y tipo de

suelo determinados, las simulaciones numéricas permiten explorar diversos
escenarios posibles con el fin de hallar aquellos en los que el sistema se vea
favorecido por un dispositivo que aproveche el comportamiento pseudoelástico
del NiTi [8]. Como una posible aproximación a este problema, se realizaron 9
simulaciones utilizando el acelerograma del El Centro, variando los parámetros de
la masa asociada al dispositivo y la longitud del alambre de NiTi. Para realizar las
simulaciones, el comportamiento del material se normalizó a variables tensión-
deformación y se supuso “escaleable” a cualquier longitud de alambre. La tabla
5.I contiene los valores adoptados para estas magnitudes.
Tabla 5.I. Parámetros de las simulaciones

Masa [kg] Longitud de alambre [mm]
M1 200 L1 80
M2 1000 L2 400
M3 2000 L3 800
En la figura 5.16 se muestran las aceleraciones transmitidas a la masa en

función del tiempo para las nueve simulaciones.
101
15 15 15
11,4
M1-L1
11,4 M1-L2 M1-L3
Aceleracion (m/s )
2
0 0 0
-11,4
-15 -15 -15
0 20 40 0 20 40 0 20 40
15 15 15
Aceleracion (m/s )
2
M2-L1 8,8
M2-L2 M2-L3
0 0 0
8,1
12,5
-15 -15 -15
0 20 40 0 20 40 0 20 40
15 15 15
13,3 M3-L1 10,3 M3-L2 M3-L3
Aceleracion (m/s )
2
0 0 0
4,6
-15 -15 -15

0 20 40 0 20 40 0 20 40
Tiempo (s) Tiempo (s) Tiempo (s)
Figura 5.16. Aceleración en las respuestas del sistema ante un sismo, para diferentes
condiciones de masa y longitud de alambre
Para la masa de 200 kg, variar la longitud del alambre no se traduce en una
disminución de la aceleración. Sin embargo, para las masas de 1000 y 2000 kg el
efecto es favorable.
En la figura 5.17 puede evaluarse el efecto de variar la masa y la longitud del

alambre en los desplazamientos. Aquí interesa el valor de los desplazamientos y
también la deformación del alambre de NiTi, cuya rotura se produciría superado el
10 %. A los efectos de poder comparar las respuestas con una misma escala se
graficó la deformación del alambre de NiTi indicándose el desplazamiento máximo
correspondiente.
102
65 65 65
M1-L1 M1-L2 M1-L3

Deformacion (%)
7,7 7,1
0 0 0
8,8
xmax = 7 mm xmax = 31 mm xmax = 57 mm

-65 -65 -65
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
65 65 65
M2-L1 M2-L3
Deformacion (%)
M2-L2
29
18,6 15,3
0 0 0
xmax = 23 mm xmax = 74 mm xmax = 122 mm

-65 -65 -65
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
65 65 65
M3-L1 M3-L2
Deformacion (%)
M3-L3
0 0 0
14,8
xmax = 50 mm 45,8 xmax = 183 mm xmax = 118 mm

61,9
-65 -65 -65
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Tiempo (s) Tiempo (s) Tiempo (s)
Figura 5.17. Deformación en las respuestas del sistema ante un sismo, para diferentes
condiciones de masa y longitud de alambre
En este caso, la deformación máxima aumenta con la masa y disminuye con

la longitud. Aumentar la longitud del alambre provoca una disminución de la
rigidez y, por lo tanto, lleva al sistema a oscilar en frecuencias menores. Un
aumento en la masa tiene el mismo efecto sobre la frecuencia. Aparentemente, el
escenario más favorable para la implementación del dispositivo se encuentra en el
sentido de masas y longitudes de alambre crecientes. No obstante, existen otras
limitaciones físicas que no deben evadirse si se quiere hallar una situación en la
que, además de mejorar la respuesta del sistema, resulte práctico el uso del
dispositivo.
103
5.3. Conclusiones del capítulo
Se elaboró un modelo numérico simplificado del comportamiento

superelástico de los alambres de NiTi a partir de datos experimentales con el fin
de evaluar numéricamente la respuesta de estructuras simples a diferentes
excitaciones. Se utilizaron dos conjuntos de parámetros para ajustar el
comportamiento del material. Uno fue extraído de un ciclo a 0,001 Hz
(comportamiento BF) y el otro de un ciclo a 5 Hz (comportamiento AF). Las
respuestas obtenidas presentan diferencias importantes tanto en desplazamientos
como en aceleraciones según qué comportamiento se considere. Puede afirmarse
entonces que se deben tener en cuenta las frecuencias predominantes en la
respuesta para ajustar el comportamiento del material adecuadamente.
Por otro lado, en el experimento realizado sobre el dispositivo con la

respuesta al sismo de El Centro, simulada utilizando ciclos AF no se observó el
incremento de tensiones reportado para ciclados de alta frecuencia y grandes
amplitudes. Por ende, para el ajuste de los ciclos AF son más adecuados los
ciclos iniciales de una de las series de caracterización. Utilizando el acelerograma
del mismo sismo (El Centro), se exploraron diversos escenarios para una posible
aplicación del dispositivo. Se vio una tendencia a obtener mejores respuestas con
mayores longitudes de alambre. El procedimiento seguido podría constituir un
método práctico y sistemático para estudiar la aplicabilidad del dispositivo.
Se sugiere, para desarrollos futuros, tener en cuenta la acción del rozamiento,

dado que disminuye la capacidad de recentrado. También es conveniente fijar la
deformación máxima admisible (basada por ejemplo en una deformación de rotura
de los alambres). Podrían considerarse también otras características: la aparición
de deformación remanente, los cambios de régimen por variaciones en la
frecuencia de excitación, etc. Sin embargo, la gran complejidad del
comportamiento exhibida por el material puede hacer que no resulte práctico
invertir el esfuerzo necesario en un modelo que las contemple.
104
Capítulo 6 Conclusiones generales
Capítulo 6 - Conclusiones
generales
Se estudió la posibilidad de utilizar AMF para la mitigación del daño a

estructuras ocasionado por vibraciones. Se describieron los tres criterios
fundamentales del control estructural pasivo y se presentaron las características
más relevantes de las AMF. También se expusieron algunos de los antecedentes
de su uso en aplicaciones de ingeniería civil, que sirvieron como motivación para
el presente trabajo.
Se describieron los aspectos de la pseudoelasticidad del NiTi que más

interesan a efectos de su uso en el control estructural. Se caracterizó el
comportamiento de alambres y cintas fabricados con esta aleación mediante
ensayos de ciclado. Los resultados mostraron que el material acumula
deformación residual y sufre una disminución, tanto de las tensiones de
transformación y retransformación como del área del ciclo de histéresis. Sin
embargo, su comportamiento se estabiliza cerca de los 100 ciclos.
En base a un desarrollo previo, se diseñó y construyó un prototipo de

amortiguador con recentrado adaptado al uso de elementos esbeltos de NiTi. Se
logró mayor simplicidad que en el anterior en cuanto al recambio de los
componentes.
La caracterización del dispositivo reveló que el nuevo diseño elimina las

asimetrías originadas en el uso de dos alambres, pero surgieron otras debidas al
rozamiento de los pernos en las correderas. Se pudo concluir que el mecanismo
de pre-estirado evita un compromiso entre la aparición de deformación remanente
y la disminución de la disipación, ya que permite utilizar alambres nuevos, sin
105
Capítulo 6 Conclusiones generales
necesidad de un pre-ciclado. No obstante, se debe tener en cuenta que su

comportamiento no será estable en los primeros ciclos que realice. También se
identificaron y describieron los efectos de la velocidad de deformación sobre la
tensión en el alambre. Se explicó, a partir de esto, la aparición de deformación
remanente durante el ciclado. Otro efecto que se detectó en relación con la
temperatura del material fue el aumento en los niveles de tensión con la cantidad
de ciclos. Esto sólo se manifiesta notablemente para frecuencias de ciclado
mayores que 1 Hz.
Se describió el comportamiento de los ciclos internos a partir del ciclado a

diferentes amplitudes. Se reportó una disipación por unidad de volumen máxima
de 25 mJ/mm3 a 0,02 Hz y un SDC máximo de 0,67 a 0,01 Hz. También se midió
una fuerza de recentrado máxima de 150 N.
Se evaluó numéricamente la respuesta en el tiempo de sistemas con un grado

de libertad. Se utilizó un algoritmo que simula el comportamiento superelástico
observado en la caracterización del prototipo. Se halló una marcada dependencia
de esta respuesta con la forma de los ciclos. Desarrollos futuros deberán tomar en
consideración, por ejemplo para elaborar modelos que tengan en cuenta los
efectos térmicos autoinducidos. La simulación de un sismo mostró que se puede
mejorar el modelo si se utilizan los ciclos iniciales de altas frecuencias para
realizar el ajuste multi-lineal con que se representan las curvas fuerza-
desplazamiento. Finalmente, se propuso un método para estudiar la aplicabilidad
del dispositivo en estructuras sometidas a movimientos sísmicos.
106
Apéndices Anexo A
Apéndices
Anexo A
Planos de Diseño
107
1 2 3 4 5 6
7 8 9 10 11
A A
26
0
2
60
B B
58
6 5 4
3 2 1
Nº DE NÚMERO DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANT.
ELEMENTO C
C
1 Travesaño interno Bronce 1
2 Refuerzo interno conj. soldado 1
3 Brazo Interno Chapa 6.35 mm 2
4 Brazo Externo Chapa 6.35 mm 2 DO NOT SCALE DRAWING REVISION
5 Mordazas dos piezas, AISI 1045 2

6 Travesaño externo Bronce 1
7 Refuerzo externo conj. soldado 1 TITLE:
Rodrigo Mayer - 0294 154807434

D
8 Perno de caras planas AISI 1045 1
9 Perno de pre-estirado AISI 1045 1 rimayer87@gmail.com
10 Alambre de NiTi 1 DWG NO.
A4
Dispositivo
11 Tornillo de pre-estirado RM 8 x 1,25 1 Conj. Armado y Despiece
1 2 WEIGHT: SCALE:1:3 SHEET 1 OF 1
1 2 3 4
CORTE A-A
25 25
5
4 aguj. 6,5
70 60 20
10
12,5
40
,50
C
A R6 A
10 10
220
Notas:
D Agujeros avellanados
Mecanizar ranuras simultaneamente con coliza interna
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED: FINISH: DEBUR AND

DO NOT SCALE DRAWING REVISION
DIMENSIONS ARE IN MILLIMETERS BREAK SHARP
SURFACE FINISH: EDGES
TOLERANCES:
LINEAR:
ANGULAR:
NAME SIGNATURE DATE TITLE: Rodrigo Mayer - 0294

DRAWN
154807434
CHK'D
APPV'D
rimayer87@gmail.com
F MFG
Q.A AISI 1010 DWG NO.

Chapa 6,35 mm espesor Brazo Externo A4
WEIGHT: SCALE:1:2 SHEET 1 OF 1

1 2 3 4
10
12,5
20
13
15
A A
R6,5
0
40
30 25 60 25 60 10
B
220
6
C
CORTE A-A
Notas:
Agujeros avellanados
Mecanizar ranuras simultaneamente con coliza externa

TOLERANCES:
LINEAR:
ANGULAR:
NAME SIGNATURE DATE TITLE:

DRAWN
CHK'D Rodrigo Mayer - 0294 154807434

APPV'D
F MFG rimayer87@gmail.com
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
AISI 1010
Chapa espesor 6.35 mm
Brazo Interno A4

1 2 3 4
Ranura p/ anillo seeger:

0,3 x 1,1
C
16
13
3
0
,5
R1 12,50
D 12,50
35 35
100 13

TOLERANCES:
LINEAR:
ANGULAR:

DRAWN Rodrigo Mayer - 0294 154807434
CHK'D
APPV'D
rimayer87@gmail.com
F MFG
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
A4
AISI 1045 Perno de Caras Planas
1 2 3 4
Ranuras p/ anillos Seeger

0,3 x 11
C
13
50 RW 5/16"
12,50 7 12,50
D 100

TOLERANCES:
LINEAR:
ANGULAR:

CHK'D
APPV'D
rimayer87@gmail.com
F MFG
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
AISI 1045 A4
Barra 16 Perno de pre-estirado
1 2 3 4
20
84
74
15
5
45
20
D
5
10
4 aguj. 6,5

TOLERANCES:
LINEAR:
ANGULAR:

DRAWN
CHK'D Rodrigo Mayer - 0294 154807434

APPV'D
F MFG rimayer87@gmail.com
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
AISI 1010
Chapa espesor 5,5 mm Refuerzo Externo A4

1 2 3 4
C
74
20 36
14
15
5
45
20
D
10

TOLERANCES:
LINEAR:
ANGULAR:

CHK'D
APPV'D
rimayer87@gmail.com
F MFG
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
A4
AISI 1010
Chapa espesor 5,5 mm Refuerzo Interno
1 2 3 4
15 5
7,50
RW 5/16"
4 RM 6 x 1
Largo: 12
C
30
6,50
15
23 10
46 20

TOLERANCES:
LINEAR:
ANGULAR:

CHK'D
APPV'D rimayer87@gmail.com
F MFG
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
A4
Bronce Travesaño Interno
1 2 3 4
6,50 5
C
15 7,50
4 RM 6 x 1
Largo: 12
15
15
30
31 10
D RW 5/16" 62 20

TOLERANCES:
LINEAR:
ANGULAR:

DRAWN
Rodrigo Mayer - 0294 154807434
CHK'D
APPV'D
MFG
rimayer87@gmail.com
F
Q.A MATERIAL:
DWG NO.
A4
Bronce
Travesaño Externo
PROYECTO INTEGRADOR:PLANIFICACIÓN TAREAS
2012 2013
Agosto Setiembre octubre noviembre diciembre enero febrero marzo abril mayo junio
Revisión bibliográfica
Planificación de ensayos y
caracterización del material
Diseño del dispositivo
Caracterización del
dispositivo
Modelado numérico
Elaboración informe final
Presentación
PROYECTO INTEGRADOR:EJECUCIÓN TAREAS

2012 2013
Agosto setiembre octubre noviembre diciembre enero febrero marzo abril mayo junio
Revisión bibliográfica
material
Ensayos sobre prototipo
previo
Diseño de dispositivo
Modelo Superelasticidad
Modelo SDF
dispositivo
Procesamiento de datos
Elaboración informe final
Presentación
Referencias
[1] O.E. Ozbulut, S. Hurlebaus, R. Desroches. Seismic Response Control Using

Shape Memory Alloys: A Review. Journal of Intelligent Material Systems and
Structures 2011, 22: 1531, 2011.
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structures. Engineering Structures, 28,1266–1274, 2006.
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Structural Engineering; 129, (7), pp.845-856, July 2003.
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Structures; Final Report of the SAMCO 2006; F11 Selected Papers; 2006;
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Holmes Consulting Group; New Zealand; 2001.
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Group; 2001; Wellington, New Zealand.
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devices based on pseudoelastic shape memory alloys ;International Journal of
Non-Linear Mechanics; 37, 1375 – 1386, 2002.
130
Agradecimientos
Antes que nada, me gustaría aclarar que escribo estas notas de agradecimiento dejando
atrás dos semanas en que el hábito de dormir debió ser dejado de lado. Si olvido mencionar a
alguien que lo merece, que sepa que mi descuido no es por ingratitud, sino por agotamiento.
En primer lugar, quiero agradecer a mis directores, Hugo Soul y Alejandro Yawny, por dedicar
su tiempo y su paciencia a guiarme por esta última etapa. Ambos son de los profesores (o, más
bien, Maestros) que no se limitan a transmitir un conocimiento, sino también su fascinación por
éste. Y diciendo esto no puedo dejar de recordar a las cátedras de electrónica, máquinas
eléctricas y laboratorio 2. A Juan Carlos, que nos acompañó (y aguantó) a los mecánicos desde el
segundo semestre; y al Pampa, cuya férrea confianza en nosotros no nos dejó más opción que
aprender mecánica de fluidos. Al personal técnico del CAB, en especial a Fredy, que construyó el
prototipo para este proyecto.
También quiero dar las gracias a los que recorrieron este camino a mi lado: a Juli, por
compartir conmigo los primeros pasos de esta disciplina apasionante. A mis compañeros
mecánicos, con quienes he dado los últimos. A Rodo, que comparte buena parte de mi locura. Y a
Cris, que afrontó conmigo las más duras batallas de esta carrera y que está siempre dispuesto a
trabajar, sin esperar nada a cambio, por el bien de los demás.
A toda mi pequeña familia, que nunca dejó de alentarme. En especial a mis padres, Cristina y
Roberto, que no sólo me trajeron al mundo, también me prepararon para enfrentarlo. A mi
hermano de la vida Andy, porque siempre sabe, con unas pocas palabras, sacarme a flote en
momentos difíciles; y a Flor, que me bancó en muchos de esos momentos.
A mi tierra, la República Argentina, tan sólo le agradezco haberme provisto de todo. Con ella
tengo una deuda de por vida.
Por último, dedico esta humilde obra a dos amigos y compañeros:

Andrés Zanotti, un ejemplo de entusiasmo por la vida.
el Cata, Oscar Cervantes, un ejemplo de decisión y perseverancia.
Gracias por todo.
131

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PROYECTO INTEGRADOR

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Se diseñó un dispositivo con capacidades de amortiguamiento y recentrado

Se construyó el dispositivo, de acción uniaxial, contemplando el uso de

A damping and recentering device was designed making use of the

Capítulo 1 - Introducción ................................................................................................ 1

1.1. Técnicas de control estructural .............................................................................. 2

1.1.1. Resistencia estructural, ductilidad controlada ...................................................... 3

1.1.2. Amortiguamiento de vibraciones.......................................................................... 3

1.1.3. Aislamiento de la base ........................................................................................ 7

1.2. Control estructural basado en el efecto pseudoelástico de las AMF ................... 9

1.2.1. Comportamientos particulares de las AMF .......................................................... 9

1.2.2. Antecedentes del uso de AMF en el control estructural ..................................... 12

1.3. Objetivos del Proyecto Integrador ........................................................................ 15

Capítulo 2 - Comportamiento pseudoelástico de aleaciones NiTi ............................ 19

2.1. AMF comerciales de NiTi ....................................................................................... 20

2.2. Pseudoelasticidad ................................................................................................. 21

2.2.1 Propiedades de amortiguamiento ....................................................................... 21

2.2.2 Dependencia de las tensiones de transformación con la temperatura ................ 24

2.3. Características del ciclado uniaxial en alambres y cintas de NiTi ..................... 26

2.3.1. Ciclado de alambres de NiTi.............................................................................. 26

2.3.2 Ciclado de cintas de NiTi .................................................................................... 29

2.4. Conclusiones del capítulo ..................................................................................... 32

Capítulo 3 - Diseño del dispositivo de amortiguamiento y recentrado ..................... 33

3.1. Diseños previos ..................................................................................................... 33

3.2. Diseño propuesto .................................................................................................. 40

3.2.1 Descripción básica ............................................................................................. 40

3.2.2. Diseño conceptual ............................................................................................. 42

3.2.3. Detalles de diseño ............................................................................................. 43

3.2.5. Consideraciones adicionales ............................................................................. 50

Capítulo 4 - Caracterización del dispositivo ............................................................... 53

4.1. Materiales y equipos empleados .......................................................................... 53

4.2. Comportamiento general del material en el dispositivo ..................................... 55

4.2.1. Entrenamiento de alambres NiTi ....................................................................... 55

4.2.2. Efectos de la velocidad de deformación ............................................................ 61

4.3. Ensayos de caracterización .................................................................................. 68

4.3.1. Ciclados a diferentes amplitudes y frecuencias ................................................. 68

4.3.2. Recuperación de la capacidad de recentrado .................................................... 76

4.4. Conclusiones de la caracterización...................................................................... 78

Capítulo 5 - Modelado y simulaciones ........................................................................ 81

5.1. Modelo adoptado ................................................................................................... 81

5.2. Estudio de un sistema con un grado de libertad ................................................. 84

5.2.1 Oscilaciones libres ............................................................................................. 91

5.2.2. Respuesta en frecuencia ................................................................................... 94

5.2.3. Respuesta a un sismo ....................................................................................... 96

5.2.4. Estudio de la aplicabilidad del dispositivo ........................................................ 100

5.3. Conclusiones del capítulo ................................................................................... 104

Capítulo 6 - Conclusiones generales ........................................................................ 105

Apéndices ................................................................................................................... 107

Referencias ................................................................................................................. 127

El control de estructuras ante movimientos del suelo representa un problema

En este capítulo se introduce, en primer lugar, el problema del control de

tornan una alternativa innovadora para la protección de estructuras sometidas a

1.1. Técnicas de control estructural

El control estructural consiste en evitar el deterioro o falla de una estructura a

Un enfoque diferente lo constituyen las estrategias de control semiactivo. En

A continuación se describen las tres técnicas más utilizadas en el control

1.1.1. Resistencia estructural, ductilidad controlada

En el diseño de estructuras se tienen en cuenta, además de los

Estas consideraciones motivan la búsqueda de soluciones orientadas a

1.1.2. Amortiguamiento de vibraciones

El control estructural por amortiguamiento se basa en reducir o detener las

disipación de al menos parte de esta energía por diversos mecanismos en forma