1.

CARACTERIZACIÓN EN ESTADO FRESCO

a. TEMPERATURA
Rango aconsejable: 10℃ − 29℃
Temperatura mezcla: 20,3℃
b. TRABAJABILIDAD = MANEJABILIDAD = DOCILIDAD
i. CONSISTENCIA
Cono de Abrams
CLASIFICACIÓN CONSISTENCIA ASENTAMIENTO (cm)
Muy seca 0 – 2,5
Seca 2,5 – 3,5
Semi seca 3,5 – 5
Media 5 – 10
Humeda 10 – 15
Muy humeda > 15

Asentamiento obtenido: 4,6𝑐𝑚

Tipo de consistencia: 𝑆𝑒𝑚𝑖 𝑠𝑒𝑐𝑎

c. MASA UNITARIA – DENSIDAD

𝑘𝑔 𝑘𝑔
Se debe encontrar en el siguiente rango: 2240 𝑚3
/ 2400 𝑚3
 𝑚𝑎𝑠𝑎 (𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 + 𝑎𝑔𝑢𝑎) − 𝑚𝑎𝑠𝑎 (𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜)
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 =
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑚𝑎𝑠𝑎 (𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 + 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒) − 𝑚𝑎𝑠𝑎 (𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜)
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒
Masa molde vacio 2,720 kg
Masa (molde + mezcla) 18,020 kg
Masa (molde + agua) 9,720 kg
Densidad agua a 17,2ºC 998,824 kg/m3

9,720𝑘𝑔 − 2,720𝑘𝑔
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 = = 0,007 𝑚3
𝑘𝑔⁄
998,824 𝑚3
18,020𝑘𝑔 − 2,720𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 = 3
= 2183,14 3
0,007𝑚 𝑚

d. RENDIMIENTO
Σ𝑀1
𝑌=
𝑀
𝑀1 = Masa humeda total de los materiales mezclados (kg)
𝑀 = Densidad obtenida (kg/m3)
72 𝐾𝑔
𝑌 (𝑚3 ) = = 0.033 𝑚3
𝑘𝑔
2183,14 3
𝑚
𝑌 (𝑚3 ) = 0.033 𝑚3

e. CONTENIDO DE AIRE
 M  M  *100 
A   1 
 M1 

Donde:
A = Contenido de aire en %.
M = Masa unitaria obtenida en el ensayo, (Kg/m3).
M1 = Sumatoria de la masa de los componentes de la mezcla de concreto,
suponiendo que no tiene aire (Kg/m3).
 𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 8.6 𝐾𝑔 + 10.3 𝐾𝑔 + 34.4 𝐾𝑔 + 18.7 𝐾𝑔 = 72 𝐾𝑔

72 𝐾𝑔 𝑘𝑔
𝑀1 = = 2181.81
0.033 𝑚3 𝑚3
𝑘𝑔 𝑘𝑔
(2181.81 3 − 2183.14 3 ) ∗ 100
𝑚 𝑚
𝐴=| | = 0.06%
𝑘𝑔
2181.81 3
𝑚

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑖𝑟𝑒 (%) = 0.06

2. CARACTERIZACIÓN EN ESTADO ENDURECIDO

FALLA DE CILINDROS
Cilindro
1 2 3
153,90 153,25 154,02
Cara superior (mm)
156,31 152,89 153,35
153,53 152,82 153,16
Cara Inferior (mm)
153,91 153,49 153,63
304,85 312,00 310,00
Altura (mm)
315,00 312,00 310,00

Masa (g) 12270 12190 12200

Carga rotura a
- 173,70 166,43
compresión (kN)
Carga rotura a
tracción indirecta 77,31 - -
(kN)
Tipo de Falla - Corte Columnar

a. RESISTENCIA A COMPRESIÓN

153,25 + 152,89 2
𝜋∗( )
Á𝑟𝑒𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 2 = 2 = 18402,212𝑚𝑚2
4
154,02 + 153,35 2
𝜋∗( )
Á𝑟𝑒𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 3 = 2 = 18550,381𝑚𝑚2
4
 152,82 + 153,49 2
𝜋∗( )
Á𝑟𝑒𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 2 = 2 = 18422,656𝑚𝑚2
4
153,12 + 153,63 2
𝜋∗( )
Á𝑟𝑒𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 3 = 2 = 18475,620𝑚𝑚2
4

173700𝑁 𝑁
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 2 (sup) = 2
= 9,439
18402,212𝑚𝑚 𝑚𝑚2
= 9,439𝑀𝑃𝑎
173700𝑁 𝑁
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 2 (inf) = 2
= 9,428
18422,656𝑚𝑚 𝑚𝑚2
= 9,428𝑀𝑃𝑎

9,439𝑀𝑃𝑎 + 9,428𝑀𝑃𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 2 = = 9,433𝑀𝑃𝑎
2
166430𝑁 𝑁
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 3 (sup) = 2
= 8,971
18550,381𝑚𝑚 𝑚𝑚2
= 8,971𝑀𝑃𝑎
166430𝑁 𝑁
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 3 (inf) = = 9,008
18475,620𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
= 9,008𝑀𝑃𝑎

8,971𝑀𝑃𝑎 + 9,008𝑀𝑃𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 3 = = 8.989𝑀𝑃𝑎
2

b. RESISTENCIA A TRACCIÓN INDIRECTA

153,90 + 156,31
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 1 = ( ) = 155,105𝑚𝑚
2
153,53 + 153,91
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 1 = ( ) = 153,720𝑚𝑚
2
155,105𝑚𝑚 + 153,720𝑚𝑚
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 1 = = 154,412𝑚𝑚
2

2∗𝑃
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 =
𝜋∗𝑙∗𝑑
𝑃 = Carga aplicada en N
𝑙 = Longitud del cilindro en mm
𝑑 = diámetro del cilindro en mm
2 ∗ (77310𝑁)
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 𝑐𝑖𝑙. 1 =
304,85𝑚𝑚 + 315,00𝑚𝑚
𝜋∗( ) ∗ 154,412𝑚𝑚
2
𝑁
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 𝑐𝑖𝑙. 1 = 1,028 = 1,028𝑀𝑃𝑎
𝑚𝑚2
ANÁLISIS DE RESULTADOS

Podemos apreciar, que la temperatura a la cual fue realizada la mezcla se encuentra

en el rango de temperatura (10ºC - 29ºC), este valor fue de 20,3 ºC, a lo cual este
parámetro no afecta las propiedades del concreto.

Con lo que respecta a la masa unitaria, se obtuvo un valor de 2183,14 Kg/m3, dicho
valor es algo bajo a comparación del rango establecido de 2240 Kg/m3 a 2400
Kg/m3, lo anterior pudo ser debido a que en la mezcla se presentó una carencia de
masa lo que generó que la densidad del concreto se disminuyera.

El asentamiento obtenido mediante el cono de abrams fue de 46mm, el cual según

el diseño realizado debió haber sido de 100mm, lo que nos quiere decir que la
mezcla se encontraba seca a pesar de agregar 2 kg más de agua, clasificando esta
mezcla como semi-seca. A pesar de realizar los cálculos necesarios con las
relaciones y cantidades de agua para el óptimo diseño de mezcla, este no se
comportó de la misma manera a la hora de realizar el laboratorio, esto se pudo haber
debido a que el material fino se encontraba contaminado, debido a que presentaba
un olor fétido a la hora de realizar el ensayo.

La resistencia promedio determinada por el ensayo de falla de los cilindros por

compresión a 7 días alcanzó a ser 9.211Mpa en promedio para los dos cilindros, el
cual fue un esfuerzo bajo para la resistencia que debía presentar la cual debió ser
del 65% de la resistencia específica con un valor de 13.650 MPa.
Comparativamente estos valores poseen un desviación del 32.5%, el cual es un
porcentaje bastante alto para aceptar que dicho cilindro sea empleado en el
elemento para el cual fue diseñado. El segundo cilindro presentó una falla de corte
y el tercer cilindro formó una falla columnar, la diferencia se pudo presentar debido
a la distribución de las partículas a la hora de realizar la colocación en el molde.

El ensayo de tracción indirecta empleado para determinar la carga máxima que

soporta el concreto antes de presentar una falla por tracción, esto representa la
aplicación de la carga perpendicular al eje central de la probeta. Podemos decir que
el concreto realmente su mayor resistencia la presenta a compresión, pero en la
probeta fallada a tracción se observó que alcanzó el 11.16% de la resistencia
promedio a compresión de los dos cilindros. Dicho porcentaje se encuentra en el
rango de 8% y 15% de la resistencia a compresión que soporta el concreto, a lo cual
se puede concluir que el concreto tiene la resistencia adecuada a tracción.

El contenido de aire fue determinado mediante una ecuación, ya que este no pudo
ser calculado en la práctica, debido a la falla del equipo. De esta manera, mediante
la implementación de dicha ecuación se obtuvo un porcentaje de aire en la mezcla
de 0,06%, este valor al ser menor del 3% de contenido de aire, nos permite deducir
que la baja resistencia que presento el concreto no fue ocasionada por el exceso de
aire en la mezcla sino que esta pudo ser generada por la mala dosificación en el
diseño de mezcla o la falta de cemento en el concreto. Por otra parte, la baja
resistencia obtenida en el ensayo también pudo ser debida a que la arena
implementada en la mezcla poseía gran cantidad de materia orgánica (visto en
ensayos anteriores), a lo cual debía ser cambiada o lavada para su que no afectara
las propiedades de resistencia del concreto.

CONCLUSIONES
En conclusión, con lo que respecta a la resistencia del concreto a compresión, esta
presento un valor inferior al que debería tener a la edad de 7 días, a pesar de que
se realizó un curado adecuado en la piscina. Lo anterior pudo ser causado por la
presencia de materia orgánica en la arena, o la ausencia de cemento en la mezcla
de concreto.