La implementación de la metodología de las Cinco S se propone como una herramienta

de urgente aplicación en la que se involucren todas las personas relacionadas con las
labores de la línea de producción, con el fin de alcanzar la mejora continua de la línea y
en un mediano plazo de toda la planta.

Seiri - Seleccionar La primera etapa de la metodología de selección y clasificación

contribuye a la mejora de la seguridad en el área de trabajo. En esta etapa se propone
llevar a cabo los siguientes pasos:

- Realizar inventario de los elementos de aseo que se usan en la línea No. 6 para que
en la etapa de estandarización se definan cuántos elementos deben adquirir.
- Realizar inventario de las herramientas necesarias para llevar a cabo las labores
cotidianas de producción en la línea
- Clasificar cada uno de los elementos de acuerdo a la frecuencia y la necesidad
de su uso en un formato donde se permita registrar nombre, estado, ubicación y
cantidad

Seiton – Organizar La etapa de organizar requiere de un correcto desarrollo de la primera

etapa para lograr organizar de una manera efectiva todos los elementos involucrados
en las labores de aseo, mantenimiento y puesta en marcha de la línea. La propuesta
para esta etapa consiste en:

-Eliminar objetos que estén en condiciones no aptas para su uso, para cada uno de los
inventarios realizados en la primera etapa.

- Rehacer los inventarios en caso de haberse cumplido el primer paso de esta etapa, de
lo contrario implementar el paso a continuación.

- Definir el lugar donde se ubicarán todos los elementos (basándose en los

inventarios) haciendo uso de los muebles con los que se cuentan en la actualidad.

-Colocar cada uno de los elementos en el lugar correspondiente. Si no se cuenta aún

con un lugar donde ubicarse, se debe definir este lugar y crear un espacio temporal hasta
que se adquieran los nuevos recursos físicos.

Seiso – Limpiar La limpieza conduce a un aumento significativo de la efectividad de los

equipos, se reducen las mermas de ingredientes y material de empaque. La limpieza
de la línea No. 6 por ser el aspecto mejor evaluado en las encuestas de diagnóstico
inicial debe iniciar por los lugares críticos, los cuales corresponden únicamente a
todas las canaletas de aguas residuales y estos espacios deben ser tenidos en
cuenta al momento de ejecutar el plan maestro de limpieza e higienización con su
correspondiente frecuencia.

Seiketsu – Estandarizar La estandarización de la metodología de las Cinco S’s es el

punto clave para obtener buenos resultados en el seguimiento de cambio de los
aspectos críticos definidos como opción latente de mejora y es la etapa que permite
mantener el trabajo realizado en las tres etapas iniciales. En esta etapa se propone
llevar a cabo los siguientes pasos:

-Elaborar plano de zonificación del área de producción de néctar de caña donde se

resalte la línea
-Elaborar material de señalización de las diferentes zonas de la línea de producción,
dónde se indique de acuerdo a la zona cuáles son los elementos de protección
personal requeridos

-Elaborar material para señalizar dónde se deben ubicar los elementos de aseo para
cada una de las zonas (verde, amarilla o naranja)

-Elaborar material para ubicar en la línea, donde se expliquen los diferentes tipos de
limpieza en planta

-Elaborar material para señalizar dónde se deben ubicar los elementos de aseo para
cada una de las zonas (verde, amarilla o naranja)

-Renovar los contenedores de cofias y tapabocas y mantenerlos con sus respectivos

materiales

-Renovar los contenedores de cofias y tapabocas y mantenerlos con sus respectivos

materiales

-Ubicar los contenedores de basura con ayuda del plano de acuerdo a las zonas
donde más se produzca determinado tipo de residuo

- Crear una lista de chequeo mensual que permita verificar el cumplimiento de la

segunda y tercera etapa –organizar y limpiar- y a su vez que evalúe aspectos de
seguridad. La lista debe dividirse por cada uno de estos aspectos a evaluar para
facilitar el desarrollo de la siguiente etapa (seguimiento)

-Definir cronograma de inspecciones mensuales

Diseñar diferentes modelos de capacitación para realizar antes de la puesta en marcha de

la metodología

-Definir grupos de trabajo conformados por personas no involucradas con la línea de

producción para realizar mensualmente la inspección en los aspectos
correspondientes al orden y la limpieza

-Definir un cronograma de capacitaciones en el que se impacte todo el personal

involucrado, teniendo en cuenta cada uno de los turnos de operación.

Al finalizar el desarrollo de la etapa de estandarización, se debe volver a ejecutar cada una

de las etapas anteriores, puesto que antes de iniciar la etapa cinco ya se debe contar con
todo lo necesario para poder realizar la clasificación, el orden y la limpieza de la línea.
Shitsuke– Seguimiento Los pasos a llevar a cabo en la última etapa de las Cinco S’s
corresponden a:

-realizar una auditoría interna (frecuencia mensual) apoyada en la lista de chequeo

creada en la etapa anterior.

-Realizar un registro fotográfico que evidencie cada uno de los aspectos en los que se
encuentran fallas.

-Realizar registro fotográfico que evidencia los aspectos en los que se ha encontrado
mejoría en comparación con el informe del mes inmediatamente anterior.
Anexos :

Anexo 3 formato de lista de elementos necesarios en la línea NO.6.

ANEXO 4. PLANO DE ZONIFICACIÓN DE PRODUCCIÓN del jugo de caña

ANEXO 5 PLANO ZONIFICACIÓN LÍNEA NO. 6

ANEXO 6. SEÑALIZACIÓN ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
ANEXO 7. MATERIAL SEÑALIZACIÓN ZONAS LÍNEA 6
Anexo 9 recursos necesarios para implementar la metodología
ANEXO 11. FOLLETO EXPLICATIVO ZONIFICACIÓN