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Calculo de Rodamientos PDF
Calculo de Rodamientos PDF
C.1. Introducción
En este anexo se incluyen los cálculos de los componentes mecánicos susceptibles de
fallar. En la mayoría de los casos se tratará de verificar que las dimensiones de los
componentes son suficiente para las solicitaciones a las que se verán sometidos, y por otro
lado que los componentes pueden soportar la vida útil que se ha estipulado para el
vehículo.
Se realizará una breve introducción para cada uno de los métodos de cálculo utilizados en
cada caso.
Todos los cálculos que se presentan en este documento poseen el apoyo experimental de
las pruebas realizadas sobre los prototipos que verifica finalmente con mayor seguridad la
funcionalidad de cada uno de los componentes.
Dado que el movimiento de la máquina es complejo, la base de los cálculos que se realizan
en este documento se obtiene a partir de una simulación realizada con el programa
MATLAB, y más concretamente con su aplicación “Simulink”. Ésta ha sido realizada en el
departamento de Ingeniería mecánica de la E.T.S.E.I.B. Y entre cosas, ha servido para
realizar la selección de los motores adecuados para la función.
La figura siguiente (Fig. C.0) muestra el esquema de la máquina que se ha seguido para
realizar la simulación. Este proceso se especifica con mayor detalle en el Anexo D
“Simulación. Estudio de la cinemática y dinámica de la máquina”.
A continuación se presenta la tabla con los datos supuestos de partida para realizar la
simulación:
Variable Valor
Distancia r1 496 mm
Distancia r2 254 mm
Ángulo de solapamiento 5º
Posición del centro de inercia del vehículo, {xv; yv; zv} {0,18; 0; 0,15} m
Posición del centro de inercia de la carga, {xc; yc; zc} {0,12; 0,1; 0,7} m
Se presentará el proceso de cálculo para rodamientos rígidos de bolas ya que son los
rodamientos utilizados en todos los casos.
Por tanto, se han de tener en cuenta los dos tipos de carga que pueden hacer fallar a un
rodamiento:
L10 = q
C
P
[10 6
vueltas ] (Ec. C.1)
Así, la carga equivalente es una combinación lineal de ambos tipos de fuerzas, siguiendo la
ecuación siguiente:
P = X • Fr + Y • Fa (Ec. C.2)
Los factores X e Y son valores tabulados por el fabricante, en este caso FAG.
Podemos hallar el valor e en función de la relación Fa/C0 a partir del cual se puede
encontrar los valores de X e Y, correspondientes a un rodamiento de juego radial normal.
De la relación entre ellos se puede ver, que paradójicamente, cuanto más grande es la
fuerza axial más pequeño es el efecto de ésta sobre la carga equivalente P. Esto indica que
el rodamiento puede soportar más fuerza axial. Este fenómeno se debe al juego axial del
rodamiento y la variación de ángulo de contacto entre las pistas del rodamiento y las bolas.
En la mayoría de los casos, los esfuerzos sobre un rodamiento no suelen ser constantes a
lo largo del tiempo. Para tener en cuenta el efecto de la variación de estos esfuerzos en el
tiempo, se aplica una ecuación que pondera los valores de la carga P instantáneos según
la fracción de tiempo sobre un período completo y la velocidad a la que se desarrolla
durante aquel instante.
n1 q1 n q n q
P = 3 P13 • • + P23 • 2 • 2 + Λ + Pm3 • m • m (Ec. C.3)
nm 100 nm 100 nm 100
q1 q
n m = n1 • + n2 • 2 + Λ : es la velocidad de giro promedio.
100 100
Como se observa en los apartados anteriores, a partir de la fuerza radial y de la fuerza axial
se halla la carga equivalente sobre el rodamiento. Ahora bien, en la mayoría de los casos,
estas fuerzas no son fáciles de precisar y se han de tomar valores estimados. A partir de
cálculos teóricos se obtiene un aproximado y después se han de aplicar una serie de
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factores correctores que intentan cubrir gran parte de las imprecisiones de cálculo con
ajustes a partir de la experiencia y pruebas en aplicaciones similares.
• fk: Es un factor que se aplica para el cálculo de rodamientos que reciben cargas
adicionales propias de una pareja de engranajes acoplándose.
• fd: Factor corrector que depende del tipo de máquina según las cargas de choque
asociadas y las condiciones de trabajo en las que se encuentra. El objeto de éste es el de
ajustar la carga según la aplicación en la que esté integrada (tipo de motor accionador, tipo
de máquina, ...). Intenta cubrir los picos de máxima carga sobre los rodamientos en las
fluctuaciones de esta respecto del valor nominal calculado.
Cada uno de estos valores tiene una tabla asociada donde se dan los valores indicativos de
los mismos. La ecuación de la carga equivalente, considerando los factores de corrección,
queda de la siguiente forma:
P, = P • f z = P • fk • fd (Ec. C.4)
Estos rodamientos soportan cargas axiales y radiales fluctuantes a medida que giran los
ejes motrices, pues el giro de éstos hace que el eje de los rodillos semiesféricos cambie
constantemente de dirección tal y como se observa en la figura C.3:
A diferencia del primer diseño de rueda en el que se situaban dos rodamientos del tipo FAG
6201.2RSR en los extremos del eje de giro de los rodillos esféricos, en el nuevo diseño de
rueda se sitúan además de estos, dos nuevos rodamientos axiales de bolas del tipo FAG
6301.2RSR. Esto es debido a la geometría de la nueva rueda que posee dos rodillos
semiesféricos en lugar de uno esférico. Las características de ambos se muestran a
continuación de forma tabulada:
En este caso, se ha conservado la misma disposición para los rodamientos, así como el
tipo de rodamiento dentro de un mismo grupo motriz, pero aun teniendo la experiencia del
SPHERIC 3x3 ha habido algunos cambios de diseño que pueden afectar al funcionamiento
de los mismos. Se ha modificado la geometría de la base móvil, añadiendo un nuevo par de
ruedas esféricas, se ha cambiado el grupo motor reductor y, sobretodo, se ha simulado un
ciclo de trabajo muy diferente. Por tanto, se procederá a realizar la comprobación
pertinente del dimensionado de los mismos.
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Estos rodamientos transmiten las fuerzas desde los ejes motrices al chasis de la silla. Éstas
son muy variadas y fluctúan con el tiempo debido a que no sólo intervienen las fuerzas que
provienen del contacto de los rodillos con el suelo sino las que provienen de la correa y de
las chavetas utilizadas en la transmisión. En el esquema que se presenta a continuación se
pueden observar las fuerzas que se han de considerar a la hora de realizar el cálculo.
Con el fin de facilitar el cálculo de los rodamientos, se busca una situación crítica en la que
las fuerzas que actúan sobre los rodamientos tiendan a maximizarse. Esta situación se
define de la forma siguiente:
- Si se considera negligible la fuerza que realiza la correa que se calcula en el punto C.4.1.1
de este mismo anexo ( 40 N), se puede obtener una configuración en la que todas las
fuerzas estén alineadas con la resultante de la reacciones del suelo sobre los rodillos, es
decir, N y T.
(a) El rodillo de estudio toca con el suelo y transmite el par motriz a través de T.
(b) El rodillo no toca el suelo y el par se transmite al grupo motriz adyacente a través de
la correa de transmisión (Fclv.ext).
Para realizar el análisis de esta situación puntual pero crítica se tomarán los valores
obtenidos en la simulación. Vease el “Anexo D: Estudio cinemático y dinámico de la
máquina”. Los valores tomados corresponden al punto D.5.5.5. para el grupo motriz 2.
Configuración en la que se da la fuerza normal máxima y la tangencial es intermedia. Para
realizar este estudio se podría escoger otro cualquiera de valores altos.
N= 1030N
Γmotriz 9700
Γmotriz = 9.7 Nm T= = = 162 N
R 60
Γmotriz 9700
Fclv.int = = = 882 N
Rclv. int 11
Γmotriz 9700
Fclv.ext = = = 588 N
Rclv. int 16.5
N 1030 0
T 162 0
Fclv.ext 0 588
FC ≈40 ≈40
Y suponiendo todas las fuerzas contenidas en un plano perpendicular al papel y que sigue
la dirección de alinemiento de las fuerzas marcada en la parte izquierda de la figura
anterior, se obtiene al realizar la ecuación de equilibrio de momentos en el centro del la
rueda:
De donde se obtiene para cada uno de los casos los resultados que se presentan en la
tabla siguiente:
Como se puede observar en la figura C.5, la fuerza Fr1 esta aplicada sobre el rodamiento
de mayor tamaño, éste es el FAG 6007.2RSR, y la Fr2 sobre el menor que es el FAG
6006.2RSR, cuyas caracteristicas se muestran en la tabla siguiente:
En vista de los resultados y puesto que la magnitud de las fuerzas sobre cada uno de los
rodamientos es del mismo orden, a continuación se procede a comprobar la resistencia de
los dos rodamientos, teniendo en cuenta que para el FAG 6007.2RSR el caso más
desfavorable es el (a) y para el FAG 6006.2RSR es el caso (b).
Una vez obtenidas las fuerzas que actúan sobre los rodamientos es fácil deducir la
capacidad dinámica de carga a aplicar en el cálculo de cada uno de ellos. Como se observa
en la figura C.5, la fuerza axial que reciben los rodamientos en esta situación es nula (se
supone que no existen fuerzas externas fruto de algún impacto o otros factores) y, por
tanto, se puede obtener aplicando la ecuación C.2 la capacidad de carga equivalente para
los rodamientos como:
P = X • Fr + Y • Fa (Ec. C.2)
Fa
Donde X=1 y Y=0 debido a que el cociente ≤ e para todos los casos, debido a que Fa
Fr
es nula. Véase tabla C.4. Por tanto, se obtiene para cada uno de los rodamientos:
P = 1 • 1787.85 + 0 • Fa = 1787.85 N
P = 1 • 1522 + 0 • Fa = 1522 N
En la siguiente tabla se muestran los factores correctores que se han de tener en cuenta a
la hora de obtener la carga dinámica equivalente:
L10=(C/P’)=(15900/2360)3=305.81[106 vueltas]
L10=(C/P’)=(13300/2009)3=290.11[106 vueltas]
C.3.4.2. Verificación
De los resultados del apartado D.7.1.3 del Anexo D se obtiene el número de giros de cada
uno de los grupos motrices delanteros para una trayectoria simulada de trabajo de la
máquina. Así, el resumen de los mismos se muestra a continuación de forma tabulada:
Los grupos delanteros son los que más vueltas dan. Esto es debido a que son estos los
encargados de proporcionar a la máquina el avance en sentido longitudinal, el natural de
desplazamiento y el más frecuente. Por tanto, sobre los valores correspondientes a estos
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grupos se realiza la verificación de la vida de los rodamientos, concretamento sobre los que
hacen referencia al grupo motriz delantero derecho.
Así, a partir de los valores obtenidos y suponiendo que se reazalin 50 trayectorias al día
similares a la estudiada, y que la vida estimada de la máquina es de 15 años, se tiene:
Así, si se compara el valor obtenido en el punto C.3.4.1 de este anexo para el rodamiento
FAG 6006.2RSR (caso más desfavorable) se puede concluir que los rodamientos estan
bien dimensionados y que tienen más de un 90% de probabilidad de no fallar durante la
vida útil estimada de la máquina.
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Para saber cual debe ser la fuerza que ejerza el tensor sobre la correa en las diferentes
transmisiones que se levan a cabo se ha de saber en primer lugar la tensión adecuada de
las correas.
Con:
P • 6.48 • 10 5 I
FP = + f0 • b • T (Ec. C.8)
n • d 01 LB
2
d 02 − d 01
IT = a 2 − (Ec. C.9)
2
Así se puede obtener la tensión de la correa a partir de la fuerza del tensor como:
2•h
FC ≈ FP • Arc sin (Ec. C.10)
IT
A partir de las ecuaciones C.7, C.8 y C.10 se obtienen los valores necesarios para la
selección del tensor adecuado.
P • 6.48 • 10 5 I
FP = + f0 • b • T (Ec. C.8)
n • d 01 LB
De la ecuación Ec. C.6 se puede observar que el cociente entre la potencia y la velocidad
de giro es par transmitido. Con esto, la simulación permite tomar un valor de par máximo y
transformarlo en las unidades convenientes a la ecuación [Kw/min-1].
En este caso se toma el valor de par máximo para el grupo motriz trasero obtenido en el
punto D.5.5.6 del Anexo D “Estudio cinemática y dinámico de la máquina”, así se obtienen
los siguientes parámetros de carga de las correas:
17 Nm
d01 76.39 mm
f0 1.21 Nm
b 16 mm
IT 130 mm
L0 500 mm
Y de Ec. C.5:
Finalmente, sustituyendo los valores obtenidos en la ecuación Ec. C.8 se obtiene Fc como:
De manera análoga al caso anterior se puede obtener la tensión necesaria para la correa
de transmisión entre los dos pares de ruedas del grupo motriz trasero, pero ahora con
IT=160 mm y L0=560 mm. Así, se obtiene:
Dado que el montaje de un tensor en este tipo de correa no es obligatorio, éste no necesita
ajustarse demasiado a los valores obtenidos en el punto anterior, pero si conviene que de
una fuerza del mismo orden de magnitud. En este nuevo diseño no se opta por colocar un
muelle para que del par angular para tensar la correa, sino un tensor ROSTA tipo SK3261.
Por su diseño, este elemento permite variar el par que se aplica en función de los grados
de precarga que se le dan a la hora de montar. Así, este tipo en concreto presenta las
siguientes configuraciones posibles:
Grados montaje 5 10 15 20 25 30
Así, seleccionando un brazo de palanca de 80mm podemos hacer variar la fuerza sobre la
correa a partir de 23.75 N en adelante, cosa que será una ventaja cuando las correas se
desajusten por el uso.
Dentro de las posibilidades de rodillos para este tipo de tensor se ha escogido uno cilíndrico
de cara exterior plana que es el que mejor se adapta a la función deseada. El fabricante
indica una limitación de uso de los mismos en cuanto a velocidad. Así, para escoger un
rodillo se ha de calcular la velocidad de giro a la que estará sometido. De la figura Fig. C.5
se puede deducir la relación entre la velocidad de giro de la polea (solidaria al eje motriz) y
la velocidad de giro del rodete como:
Donde:
= 214 [min-1] Valor máximo de giro de un eje motriz. Véase el punto D.5.3.6 del
polea
Así, sustituyendo estos valores en Ec. C.11 se obtiene una velocidad angular para el rodillo
de 272.5 min-1, valor muy inferior al marcado por el fabricante para este tipo de elemento
que es de 8000 min-1. Por tanto, podemos concluir que el rodete está bien dimensionado y
no se han de dar problemas de funcionamiento del mismo durante la vida estimada de la
máquina.
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El grupo motriz trasero, además de las citadas anteriormente incorpora dos más, situadas
entre los ejes motrices de tracción trasera y la segunda polea que se aloja en cada uno de
ellos. Estas poleas son del mismo tipo que las situadas en los ejes motrices de los grupos
delanteros a excepción del agujero central que es ligeramente inferior debido a la
geometría de la máquina que obliga a montar los elementos escalonadamente en los ejes
motrices con la consecuente escala de diámetros de éstos tal y como se indica en la figura
siguiente:
Siguiendo las indicaciones del libro de G. Niemann “Elementos de máquinas I” Pág. 391 el
cálculo de las chavetas normalizadas se realiza determinando la presión máxima a la que
se encuentra la cara lateral de la chaveta que transmite el par y comparándola con la
presión máxima admisible del material.
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La ecuación del par transmitido en una chaveta plana según DIN 6885 de extremos
redondos es la siguiente:
A partir de la ecuación Ec. C.12 se puede obtener la presión media que habrá en la cara
lateral de la chaveta. Para que la chaveta esté bien dimensionada este valor se tendrá que
comparar con la presión admisible del material y ser menor.
A partir de los datos obtenidos de la simulación se puede observar que el par máximo a
soportar por esta chaveta es de 17Nm. No obstante, dado que el par máximo que puede
dar el grupo moto reductor dispuesto es superior, se debe dimensionar la chaveta para que
soporte éste último. Por tanto, a partir de los datos del motor y reductor seleccionados que
se presentan en el punto D.6 del Anexo D se obtiene:
Las dimensiones normalizadas siguiendo la norma DIN 6885 para un eje de 33mm son:
10 8 5 22
Así, a partir de este valor de par y sustituyendo en la ecuación Ec. C.12 se tiene:
Por tanto y siendo p< Padm se puede concluir que la chaveta está bien dimensionada.
Siendo el diámetro del eje motriz trasero de 28mm en el tramo de alojamiento de esta
chaveta y, aunque recomienda una chaveta de menor tamaño para este diámetro, se ha
decido emplear el mismo tipo de chaveta por razones económicas, ya que al reducirse el
número de chavetas diferentes los lotes a solicitar cuando se compra son mayores y, por
tanto, se reducen los costes. Los cálculos a realizar son análogos a los anteriores y los
valores que intervienen no varían, por tanto, se puede concluir que esta chaveta esta
correctamente dimensionada.
En este caso, no es necesario dimensionar este elemento ya que viene dimensionada por
la marca fabricante del reductor, ESCLAT, que garantiza la resistencia suficiente para
aguantar los picos de trabajo del par máximo que se puede generar.
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En este apartado se ha estudiado uno de los ejes motrices de la máquina. Dado que a
simple vista se puede observar que si se dan problemas de deformación en este elemento,
éstos estarán localizados en la zona de unión con el eje de los rodillos semiesféricos, no se
cree necesario estudiar cada uno de ellos. Para realizar la simulación de los esfuerzos y
deformaciones en los ejes motrices, se ha simulado una fuerza de 1000N en el centro del
alojamiento del eje de los rodillos semiesféricos, perpendicularmente al eje motriz. Esta
suposición se basa en el hipotético caso en que únicamente haya dos ruedas de la
máquina en contacto con el suelo y que la normal de reacción con el suelo ataque la
sección crítica del eje motriz perpendicularmente, cosa que no sucederá nunca dada la
geometría de la máquina.
En las figuras anteriores se pueden observar los valores para las tensiones internas en el
material así como las deformaciones sufridas. Observando la figura C.9 se puede ver como
para el caso estudiado, caso más desfavorable y que no se da, la deformación máxima
obtenida en un eje motriz sería de poco más de medio milímetro, valor que no afecta de
manera importante el funcionamiento de la máquina, por tanto, podemos concluir que este
elemento está bien dimensionado.
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Con este apartado finaliza el resumen de los cálculos realizados a lo largo del proyecto. Se
han realizado otros análisis de tensiones y deformaciones en más elementos, como por
ejemplo la estructura del subbastidor. Dada la complejidad de la estructura de chapa
doblada y soldada, no se ha creído conveniente por parte del equipo confiar en dichos
resultados así que se procedió a realizar un prototipo real sobre el que poder aplicar
esfuerzos reales resultando el ensayo muy satisfactorio.
C.7. Conclusiones
Se han realizado ensayos también con prototipos de otras partes de la máquina como por
ejemplo el paquete que conforma una rueda sobretodo con el objetivo de validar el montaje
del conjunto, todos los resultados fueron satisfactorios.
Con todos los datos presentados en el presente anexo se puede concluir que la máquina
diseñada está bien dimensionada y que, por tanto, será capaz de soportar los esfuerzos
propios de su uso en el ambiente de trabajo previsto para el mismo.