ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN

ALIMENTOS (HACCP)
1.- Fundamento teórico.
Los alimentos no discriminan a ningún consumidor. En esta afirmación radica la
importancia de producir alimentos sanos, nutritivos y agradables. Sin embargo,
cada persona tiene gustos particulares.

Ante el proceso de globalización que se vive actualmente, la industria alimentaría

se encuentra condicionada a modificar su actitud hacia el mercado. El hecho de
contar con información disponible en todo momento y de diversos orígenes
provoca un cambio en el proceso de toma de
decisiones.

Por su parte la facilidad que brindan las comunicaciones hace más fluidos y ágiles
los contactos y compromisos comerciales, aumentando la efectividad de los
negocios. De esta manera, se ponen de manifiesto las condiciones de oferta y
demanda de productos, permitiendo una ajustada respuesta a las necesidades de
consumo.

En este ambiente surge la calidad como un elemento de distinción de los

productos. La calidad de un producto alimenticio está determinada por: el
cumplimiento de los requisitos legales y comerciales, la satisfacción del
consumidor y la producción en un ciclo de mejora continua.

La inocuidad, el valor nutricional y los factores relacionados con el gusto del

consumidor pertenecen a la primera categoría y pueden relacionarse con las
propiedades implícitas del producto. En cambio, las características
correspondientes al segundo grupo, como la genuinidad, el valor agregado al
producto y la disponibilidad son las que estimulan el acto de compra por parte del
consumidor.
2.- Objetivos.
Implementar en una planta de alimentos el Análisis de Riesgos y Puntos Críticos
de Control (HACCP)

3.- Equipos, Materiales.

Se emplearán los materiales necesarios para este fin.

4.- Procedimiento.
Para alcanzar la calidad requerida por los clientes es necesario ejecutar una serie
de pasos ordenados a través de la cadena agroalimentaria.
Sin embargo, a lo largo de la cadena agroalimentaria pueden ir sumándose fallas
que lleven a obtener un producto diferente al deseado por el consumidor y por la
misma empresa. Las fallas pueden ocurrir durante:
- La producción de las materias primas,
- La recolección o faena,
- La transformación industrial,
- El transporte.
- La venta.
- El almacenamiento
- Y el empleo final.

Para el caso de los alimentos las fallas más importantes son las relacionadas con
la inocuidad. Estas fallas pueden evitarse realizando controles eficientes que
permitan prevenirlas.

El control es un tema a tener muy en cuenta. El nuevo concepto de control

considera todas las acciones que apuntan a prevenir la ocurrencia de errores en el
proceso de producción de alimentos seguros.
Aquí surge como predominante la idea de la prevención desde la producción de
materias primas, lo cual se relaciona directamente con la implementación de las
buenas prácticas de manufactura.

Entonces, al hablar de prevención se hace referencia a los riesgos que se corren

en toda cadena agroalimentaria. Riesgo es la probabilidad de que un agente
contaminante, presente en un determinado alimento, cause daño a la salud
humana. Los contaminantes pueden ser de origen físico, químico o microbiológico
y son identificados como peligros en las diferentes etapas como puede verse a
continuación:

La dotación de contaminantes que la materia prima y los ingredientes incorporan

al proceso puede representar un peligro. Por otra parte, las condiciones del
establecimiento elaborador, así como las condiciones mismas de elaboración,
también pueden introducir peligros. Y, finalmente, la contaminación externa
puede ser una tercera fuente de peligros.

El sistema de prevención de peligros para la inocuidad de alimentos sugerido por

el CODEX ALIMENTAR/US y aceptado internacionalmente como un parámetro de
referencia es el denominado Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.
El sistema HACCP garantiza la inocuidad de los alimentos mediante la ejecución
de Una serie de acciones específicas.

Como primera medida es necesario conformar el equipo HACCP que será el

responsable de adoptar el modelo conceptual a la realidad y de diseñar el plan
para ¡a implementación de este sistema. Dicho equipo puede estar conformado
por personal de la empresa o externo a la misma. La única condición es que sea
un grupo interdisciplinario con muchos conocimientos sobre la empresa y su forma
de producción.
Entre sus funciones básicas se encuentran la descripción del producto y su forma
de uso, la realización de un diagnóstico de las condiciones de distribución, y la
identificación y caracterización de los consumidores del producto.

Por otra parte, el equipo HACCP es quien elabora el diagrama de flujo de la línea
de producción sobre la que se observarán los puntos de control críticos. Esta
actividad parece de menor importancia, pero de la correcta adecuación del
diagrama a la realidad depende el desenvolvimiento exitoso del sistema HACCP.
El sistema HACCP considera 7 principios:

Principio 1. Identificación de peligros y medidas de control (realizar un análisis de

Riesgos)
- Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en
todas las fases, desde ¡a producción primaria hasta el punto de venta.
- Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar las medidas
preventivas para su control.

En este principio el equipo HACCP debe enumerar todos los peligros biológicos,
químicos 0 físicos que pueden producirse en cada fase y analizar cada uno de
ellos. Es necesario observar la significación de los mismos mediante la evaluación
de su gravedad y probabilidad de ocurrencia.

Luego, el equipo debe determinar qué medidas preventivas pueden aplicarse para
eliminar los peligros o reducir sus consecuencias a niveles aceptables. A veces,
puede ocurrir, que sea necesaria más de una medida preventiva para controlar un
peligro específico y que con una determinada medida preventiva se pueda
controlar más de un peligro.

En la aplicación de este principio, se hace necesario identificar las materias

primas, ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún tipo de
contaminante (físico, químico y/o biológico), y por otro lado, identificar las
condiciones que pudieran facilitar la supervivencia o multiplicación de gérmenes.

Finalmente, debe realizarse el análisis del proceso en su conjunto, desde la

recepción de las materias primas, el proceso de elaboración, el almacenamiento,
la distribución, hasta el momento en que el alimento es utilizado por el consumidor.
De este modo, se logra determinar la posibilidad de supervivencia o multiplicación
de los microorganismos y de contaminación con agentes físicos o químicos.
Áreas importantes a considerar:
 Formulación
 Procesamiento
 Empaque
 Almacenamiento manejo
 Prácticas del cliente
 Grupos destinatarios

Principio 2. Determinación de Puntos Críticos de Control

-Determinar las fases operacionales que pueden controlarse para eliminar
peligros o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan.
- Identificar puntos de control críticos (PC 'C) en el proceso.

La determinación de un PCC en el sistema HACCP se ve facilitada por la

aplicación de un árbol de decisiones. La aplicación del árbol de decisiones de PCC
ayuda a determinar si una fase en particular es un PCC.
El mencionado árbol es aplicable sólo a aquellas etapas que representan un
peligro significativo de acuerdo a lo determinado en el principio
Figura 1: Determinación de peligros

¿Es probable la presencia de un ¿Es probable la presencia de un

peligro potencial en materias peligro potencial en el ambiente
primas? o en la línea?
 Si NO NO
Si
No haya peligro

¿Es probable en esta etapa un ¿Existe algún tipo de reducción

nivel no aceptable, supervivencia, Si adecuado enana etapa futura?
persistencia o incremento?

Si NO NO

No haya peligro

¿Existe algún tipo de reducción

adecuado enana etapa futura? Si PELIGRO
No

No es peligro que tiene que ser controlado en esta etapa

La etapa de reducción se convierte así en un PCC.
Si se determina la existencia de un peligro en una fase y no existe ninguna medida
preventiva que permita controlarlo, debe realizarse una modificación del producto
o proceso que permita incluir la correspondiente medida preventiva.

Figura 2: Árbol de decisiones

 Pl. ¿Es probable que la materia prima contenga el peligro bajo estudio en
niveles no aceptables?

NO
SI No es un PCC

P2. ¿El procesamiento, considerando inclusive el uso esperado por parte del
consumidor, eliminará el peligro o lo reducirá a un nivel aceptable?

NO
SI No es un PCC

La materia prima elche ser considerada como un PCC para este peligro

Preguntas formuladas en cada etapa del proceso

Figura 2: Árbol de decisiones

P3. ¿Es esencial la formulación composición o estructura de los productos en

proceso y terminados para prevenir que el peligro bajo estudio aumente a
niveles inaceptables?

NO
SI

P5. ¿Las siguientes etapas de P6. ¿Esta etapa del proceso esta
procesamiento, incluyendo el uso
destinada a eliminar o reducir el
del por e! consumidor, garantizaran
la eliminación del peligro o su peligro a un nivel aceptable?
reducción a niveles aceptables?
Esta etapa del proceso debe ser considerada como un PUNTO CR/T/C 'O DE
CONTROL para este peligro.
Principio 3. Especificación de límites críticos
- Establecer los limites críticos de cada uno de los PC 'C que aseguren que están
bajo control. Este principio requiere la especificación de los límites críticos para
cada medida preventiva. En ciertos casos, puede establecerse más de un límite
crítico para una determinada fase.
Los límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse
para asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Si cualquiera de los
parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite crítico, el
proceso se encuentra fuera de control.
Hoja de datos del HACCP
Punto de Peligros o Medidas Parámetros Limites Valores Vigilancia Acciones
control condiciones que de del PCC críticos objetivo correctivas
(materia conducen a ellos control
prima o
etapa del
proceso
Producto con Presencia de Aseguramient Ausencia de Negativa No hay Registros de Rechazos de
huevo (en Salmonella o de Salmonella en 5 valor planta. lotes
planta de calidad del muestras objetivo análisis sospechosos
mayonesa) proveedor al azar de microbiológicos
(AC) 25 g
Leche Presencia de Educación Aflotoxina M Menos No hay Análisis de Refuerzo de
micotoxinas al de 0.1 valor laboratorio programas
granjero. ppb objetivo preventivos
AC del
proveedor
Pasteurizador Supervivencia de o Diseño y Tiempo y No o
73 C Registros de Re-
(en planta de recontaminación operación temperatura menos de durante las pasterización
leche) con Salmonella. correcta .71.5° 15 condiciones
Listería y Oíros del durante segundos de
pasteurizad 15 temperatura
or segundos y tasa de
flujo de ¡a
leche,
registro de
la calibración
del sensor
de la plañía
y de la
operación
del sistema
de desvío
Cloración de Recontaminación Dosificación Cloro activo 1 ppm 1-3 ppm Vigilancia Ajuste de
agua de con patógenos automática libre después continua de dosis
enfriamiento de enfriar cloro (bloqueo del
lote)

Por otra parte, las medidas preventivas están asociadas a esos límites críticos que
funcionan como frontera de seguridad.
Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse
parámetros objetivos como son: tiempo y temperatura, nivel de humedad, ph.
actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras.
Asimismo, pueden considerarse parámetros organolépticos como aspecto,
aroma, color, sabor y textura. Principio 4. Establecimiento de un sistema de
vigilancia

Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante

ensayos u observaciones programados.
El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en
relación con sus ¡imites críticos. Los procedimientos de vigilancia deben ser
capaces de detectar una pérdida de control en el PCC.

Lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo para que se

adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso
antes de que sea necesario rechazar el producto.

La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada

por una persona responsable, debidamente entrenada y con el poder de decisión
suficiente para aplicar medidas correctivas. El responsable de la vigilancia debe
conocer la técnica de monitoreo de cada medida preventiva, entender la
importancia del monitoreo. completar las planillas de registro y firmarlas.

En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia debe ser programada

de modo de garantizar que el PCC esté bajo control y disminuir al mínimo el
riesgo. En todos los casos, deben existir planes que contengan frecuencias y
métodos de observación.
La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC, deben efectuarse con
rapidez, porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para realizar
análisis prolongados. Frecuentemente se prefieren mediciones físicas y químicas
dado que funcionan como indicadores del estado microbiológico del producto.
En este principio es recomendable queja persona que realice la vigilancia y el
encargado del examen firmen todos los registros y documentos relacionados con
la vigilancia de los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan para
cumplir con principio 6 y 7 referidos a la verificación y el establecimiento de
registros y documentos, respectivamente.

Principio 5. Establecimiento de acciones correctivas

Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o
el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo control o que existe
una desviación de un límite crítico establecido.
Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse debe formularse un
plan de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa HACCP.
Las medidas correctivas deben aplicarse cuando los resultados de la vigilancia
indican una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y deben ser dirigidas
a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida
de la inocuidad.

Estas medidas se refieren a los procedimientos que deben realizarse sobre el

proceso y a! destino de los productos afectados por la desviación. Las
mencionadas medidas deben estar claramente definidas previamente y la
responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable que conozca el
proceso y comprenda acabadamente el sistema HACCP.
Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos
establecidos, los planes de medidas correctivas deben corresponderse con:
 Tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado
 Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC
 Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una
desviación del PCC.

Este principio también debe ser documentado. El registro de las desviaciones en

planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas
correctivas es lo que permite tener la documentación adecuada cuando se
presenta una situación similar. Asimismo es recomendable archivar, por el plazo
que se considere adecuado, la documentación como parte de los registros
dispuestos en el principio 7.

Principio 6. Verificación del sistema

Establecer procedimientos de verificación, incluidos ensayos y procedimientos
complementarios, para comprobar que el sistema HACCP está trabajando
adecuadamente.
Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que el programa
HACCP funciona correctamente. Se puede ir utilizar métodos, procedimientos y
ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis.
La frecuencia de ¡a verificación debe adecuarse a la dinámica del sistema de
producción.
Como actividades de verificación se pueden mencionar:
- Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros
- Examen de desviaciones y del destino del producto.
- Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.
- Validación de los límites críticos establecidos.

Principio 7. Archivo de registros

- Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y
los registros apropiados a los principios HACCP y a su aplicación.
Para aplicar el programa HACCP es fundamental contar con un sistema de
registro eficiente y preciso. Esto considera la elaboración de un manual que
incluya la documentación sobre todos los procedimientos del programa.
Así, pueden llevarse registros de:
- Responsabilidades del equipo HACCP
- Modificaciones introducidas al programa HACCP
- Descripción del producto a lo largo del procesamiento
- Uso del producto
 - Diagrama de (lujo con PCC indicados
- Peligros y medidas preventivas para cada PCC
- Límites críticos y desviaciones
- Acciones correctivas

De lo descrito hasta este punto se deduce que la clave para el buen

funcionamiento de un sistema HACCP es el personal. La concientización de cada
uno de los empleados en la línea de producción, así como de las personas
responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el despacho de
productos es un elemento indispensable.

Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol
en la producción y en la prevención. También, es importante que en cada uno de
los eslabones de la cadena agroalimentaria las personas estén comprometidas en
el objetivo de producir un alimento inocuo, desde las primeras etapas.

Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son consecuencia del

aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto se
observa en la reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo
término y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de
marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en
el mercado. Y en tercer lugar, se logra la eficiencia del funcionamiento de la
empresa.
Finalmente, tras la implementación de un sistema HACCP la empresa está en
condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de
los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua
que ubica a la empresa en una posición de privilegio.

5.- Cálculos.
Realizar los cálculos correspondientes.
6.- Gráficos.
Realizar los gráficos correspondientes a los procedimientos realizados.
7.- Conclusiones y Recomendaciones.
8.- Cuestionario.
 ¿Qué función cumple el CODEX ALIMENTARIUS?
 ¿El HACCP es una norma de IBNORCA. por que?
 ¿El HACCP se puede implementar en proceso de la cosecha de quinua?

9.- Bibliografía.
Fecha de entrega del informe: A la semana de haber realizado la práctica