Índice

1. GENERALIDADES

1.1 ANTECEDENTES

1.2 OBJETIVO

1.3 ALCANCE

2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

3. REQUERIMEINTOS GENERALES

4. PROCEDIMIENTO

4.1 INSTALACION EN LABORATORIO

4.2 PROGRAMACION Y CONFIGURACION

4.2 PUESTA EN MARCHA

5. ANEXOS
 1. GENERALIDADES

Tipos de software PLC para su programación

Software de formato RLL

El formato RLL (o formato de relevos de lógica de escalera) en un software PLC es uno de los conjuntos
de instrucciones programables más utilizados que controlan un sistema PLC. RLL incluye varios tipos
de funciones de manejo de datos, bloques de comparación, contadores, temporizadores, registros,
bobinas y contactos. Estos elementos funcionales del software se guardan en los renglones de la RLL y
son ejecutados por el procesador del PLC. El software de RLL controla todos los componentes de
hardware del dispositivo PLC. El procesador PLC ejecuta el software peldaño a peldaño mediante el
escaneo (de arriba hacia abajo) a través del RLL. Se ejecuta de forma secuencial para cada peldaño
RLL individual y activa todos los dispositivos de hardware relacionados con los programas ejecutados
de RLL. Los programas e instrucciones almacenados en los peldaños RLL se pueden agregar y quitar
de la operación sin necesidad de desmantelar su dispositivo de hardware asociado. Entre las marcas
PLC que apoyan el RLL se incluyen ABB, Siemens, Mitsubishi, Allen Bradley y Direcsoft.[3]

Estado basado en la lógica del software

La lógica fase de programación del sistema se utiliza para controlar los PLC. Un software de estado
lógico utiliza un diagrama de transición de estado (que muestra esquemáticamente un sistema que se
compone de una serie de medidas o estados) como modelo, y emplea los fundamentos de la máquina
de estados finitos (FSM, por sus siglas en inglés), o un modelo que representa la transición entre
estados en la forma de un diagrama. Es similar a un diagrama de flujo. Un FSM se puede considerar
como un concepto abstracto o un modelo del funcionamiento de una máquina). La lógica del estado se
compone de tareas, que están hechas de los estados que se componen de las sentencias (los
comandos para controlar cada componente individual). ECLIPS es un software de Estado Lógico
basado en el lenguaje del Inglés desarrollado por Adatek. Inc. [3]

PLC MicroLogix 1200

Son lo suficientemente pequeños como para caber en espacios reducidos y lo suficientemente

poderosos como para aceptar un amplio rango de aplicaciones. El controlador está disponible en
versiones de 24 y 40 puntos. Se Puede ampliar el conteo de E/S con módulos de E/S sin rack. Puede
crear sistemas de control más grandes, lograr mayor flexibilidad en la aplicación y ampliar su sistema a
un costo menor y con un inventario de piezas reducido. Un sistema operativo flash actualizable en el
campo permite mantenerse al día con las últimas características.[4]

Figura. Componente físico.

 Figura. Disposición del PLC

Características:

 Contiene un puerto combinado RS-232/RS-485 aislado para comunicación en serie y conectada

en red
 Proporciona cuatro entradas de enclavamiento o pestillo de impulso y cuatro entradas de
interrupción
 Incluye un contador de alta velocidad de 20 kHz independiente incorporado
 Ofrece función de final de carrera programable
 Incluye dos potenciómetros de ajuste de ¾ de vuelta incorporados con un rango de salida
digital de 0 a 250
 Proporciona protección de datos de programas
 Admite archivos de datos de punto flotante (coma flotante)
 Se amplía hasta 136 puntos de E/S
 Compatible con módulos de E/S de expansión MicroLogix 1762 (hasta seis módulos por
controlador)
 Proporciona un puerto de programación/HMI adicional para conectividad a un dispositivo
compatible con full-duplex DF1 (solo en los controladores MicroLogix™ 1200R).

2. PLC MicroLogix 1100

Este PLC’s añade EtherNet/IP™ incorporada, edición en línea y un panel LCD a la familia MicroLogix.
El panel LCD incorporado muestra el estado del controlador, el estado de E/S y mensajes del operador
simples. Con dos entradas analógicas, 10 entradas digitales y seis salidas digitales, el controlador
MicroLogix 1100 puede manipular una amplia variedad de tareas.[5]
 Figura. Componente físico.

Figura. Disposición del PLC

Características:

 Incluye un puerto EtherNet/IP™ de 10/100 MBps incorporado para mensajería entre

dispositivos similares
 Proporciona una memoria de 8 KB (4 KB de programas de usuario con 4 KB de datos de
usuario)
 Permite el acceso, el monitoreo y la programación desde cualquier conexión Ethernet
 Admite la edición en línea
 Proporciona un servidor web incorporado que permite configurar los datos del controlador para
que aparezcan como una página web
 Contiene un puerto combinado RS-232/RS-485 aislado para comunicación en serie y conectada
en red
 Permite monitorear y modificar los datos del controlador a través de una pantalla LCD
incorporada
 Compatible con módulos de E/S de expansión MicroLogix 1762 (hasta cuatro módulos por
controlador)
 Admite un máximo de 144 puntos de E/S digitales
2.1 ANTECEDENTES

En el Proyecto de software de ingeniería para programación de controladores y desarrollo de

interfaces de operador, en su fase de construcción, se plantea la instalación de equipos
Micrologix 1200, Micrologix 1100, S7-1200, Twido TWDLCAA24DRF en varios locaciones de la
red, para posteriormente ser integradas al sistema de monitoreo y control. Con este fin se
pretende realizar una programación inicial de las protecciones en laboratorio para
posteriormente realizar la instalación en sitio.

2.2 OBJETIVO

 Establecer el procedimiento para realizar la programación en laboratorio de los equipos

previo a su instalación final.

 Recordar los pasos básicos para el diseño de interfaces de operador en InTouch.

 Recordar el uso de software de ingeniería para programación de controladores lógicos
programables.
 Plantear una arquitectura de comunicaciones para la integración de unidades terminales
remotas hacia una estación de operación.
 Desarrollar las configuraciones necesarias para habilitar los servidores de datos DAServer
para controladores con diferentes protocolos de comunicación.
 Implementar un sistema de monitoreo básico integrando RTUs con diferentes protocolos de
comunicación.
 Realizar la programación mínima necesaria para que la protección a instalar cumpla con
las funciones de la protección a ser reemplazada.

2.3 ALCANCE

Este documento aplica a los equipos PLCs considerados dentro del proyecto RED
MODBUS, durante el tiempo de implementación, configuración y puesta en marcha de dicha
red.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

[1] Normas
[2] Manuales
[3] http://www.ehowenespanol.com/

[4]http://ab.rockwellautomation.com/es/Programmable-Controllers/MicroLogix-1200

[5]http://ab.rockwellautomation.com/es/Programmable-Controllers/MicroLogix-1100
4. REQUERIMEINTOS GENERALES

Para el inicio de las actividades de cableado, programación y puesta en marcha de la red

modbus se debe garantizar que los siguientes requerimientos se hayan cumplido
satisfactoriamente.
 Disponer y conocer de las normas, los manuales, procedimientos de instalación
involucrados.
 Conocer las recomendaciones dadas por el fabricante, así como los documentos de
referencia deben ser revisadas y aplicadas cuando lo amerite antes de iniciar con el
trabajo.
 La instalación de la protección en el laboratorio debe cumplir las recomendaciones
dadas por el fabricante.
 Los circuitos armados para efecto de prueba deben ser probados, primero en frío y
segundo en caliente sin intervención total o parcial de la protección.
 La acometida que será cableada a la protección debe ser revisada antes de la conexión
a la protección, y esta debe estar acorde a las especificaciones de la misma protección.
 Las herramientas y equipos utilizados deben estar acordes a los requerimientos del
laboratorio como a los requerimientos del fabricante.

5. PROCEDIMIENTO

1. Procedimiento de configuración de un controlador Micrologix 1200 para comunicación

en una red Modbus RTU (Incluir la configuración necesaria en InTouch).
PROCEDIMIENTO CONFIGURACIÓN RSLOGIX 500

Primero Iniciamos el programa RSLogix 500.

Posteriormente Iniciar un nuevo proyecto y seleccione su procesador MicroLogix 1200, dar OK
y proseguir a crear el programa en lenguaje LADDER, tomar en cuenta que paras eleccionar
el tipo de variable de cada elemento se selecciona de data file ya sean entrada o salida,
como se muestra en la siguientes figuras.
Cuando la "Configuración de canales" se abre, seleccione el canal y establece los parámetros
como se muestra en siguientes imágenes.
A continuación para habilitar la OPC/DDE para establecer la comunicación Ethernet/IP se procede
abrir RSLinx que permite establecer la misma, y damos clic en Comunications RSwho.

Se desplegara la siguiente ventana donde se deberá elegir RS:-232 df1 devices y posteriormente dar
un nombre para el nuevo driver en nuestro caso se establecio como Programar.

Se abrirá una nueva ventana donde se establecerá los parámetros como se muestran a continuación,
cabe recalcar que el COM debe ser seleccionado de acuerdo al que se obtenga del administrador de
dispositivos, además en devices se debe seleccionar SLC….., en caso de que el proceso se requiera
o se desee configurar automáticamente se puede dar clic en auto configuración, la misma que
configurará de acuerdo a las características del PLC que se tenga conectado en ese momento.
PROCEDIMIENTO PARA LA CONFIGURACIÓN INTOUCH

Primeramente se abre el software Intouch y se crea una nueva ventana, en esta ventana se crea el
llamamiento para otras ventanas donde se podrá ser controlado y observado el estado del motor a
controlar.

Para poder configurar el botón Modbus se da clic en el mismo y se despliega la ventana siguiente
donde se configurara a la nueva ventana que se abrirá al dar clic en la misma, en nuestro caso
llamara a la ventana practica 1.

Al dar clic en Modbus se configuro que se abra la ventana llamada practica1, donde se podrá
comandar el motor y observar el estado del mismo, para esto cuenta con un botón de paro y marcha y
una luz indicadora del estado del motor.
Procedemos abrir System Management Console, para configurar la comunicacion entre el PLC y la
interfaz en Intouch, seleccionamos el elemento a configurar y procedemos a llenar los parametros
como se muertra en la siguientes imágenes.
Configuramos la pestana New_ModbusPLC_000 parametros.

Configuramos la pestaña Devices Items como se muestra a continuación en la siguiente grafica.

Una vez configurado el Console, damos clicl sobre el boton de arranque y le seleccionamos como del
tipo I/O discrete, y en el Access Name seleccionamos uno nuevo y configuramos el nombre y la
etiqueta del archivo y se selecciona del tipo DDE, llenamos el item con 00001.

Una vez configurado el Console, damos clicl sobre el boton de paro y le seleccionamos como del tipo
I/O discrete, y en el Access Name seleccionamos uno nuevo y configuramos el nombre y la etiqueta
del archivo y se selecciona del tipo DDE, llenamos el item con 00002.
Para la bobina que es la marca del motor para ver si está activado o en paro, de la misma forma se
la debe configurar como I/O discrete, y en el Access Name seleccionamos uno nuevo y configuramos
el nombre y la etiqueta del archivo y se selecciona del tipo DDE, llenamos el item con 10001.

Configuramos el boton de regreso al menu principal, como se lo hizo en pasos anteriores, esto
permitira, cambiar de ventana con solo dar un clic en este boton.

2. Procedimiento de configuración de un controlador Micrologix 1100 para comunicación

en una red Ethernet/IP (Incluir la configuración necesaria en InTouch).
PROCEDIMIENTO CONFIGURACIÓN RSLOGIX 500
Una vez realizado el programa en lenguaje LADDER en RSLOGIX 500 como muestra la siguiente
figura, se debe proceder a configurar la comunicación.
Para eso eleginos la opción de configuración de canal que está ubicada en la parte izquierda y se
procede a configurar como muestra la siguiente imagen la parte de la pestaña general.

Se configura la IP Addres y la máscara y el Gateway como se muestra a continuación y se

selecciona port setting 10/100 Mbps como se indica.

Abrimos el RSLinx y abrimos el configurador de drivers y seleccionamos en este Ethernet y damos

clic en add new.

Introducimos un nombre y damos OK

Seleccionamos un nombre para Host name y seleccionamos OK.

Ahora ya estamos listo para descargar el programa al PLC para lo cual vamos a la flecha ubicada
alado de la opcion OFFLINE y seleccionamos Download y esperazamos la descarga el programa al
PLC esto puede tomar algunos minutos, como se muestra en la siguiente figura.

PROCESO DE CONFIGURACIÓN INTOUCH

Como ya se indicó anteriormente se tiene la siguiente ventana principal donde se seleccionará el tipo
de comunicación que se quiere poner en marcha en la activación o paro del motor.

Se procede a configurar los botones de marcha y paro de la opcion de Ethernet, para lo cual damos
clic sobre este y realizamos la configuracion como I/o discrete, para el boton de regreso a menu
principal se da doble clic sobre el mismo y configuramos como se muestra en las siguentes imagenes

Ahora realizamos la configuracion para que cuando se de clic sobre el boton Ethernet este abra la
ventana correspondiente, para ello seleccionamos como se muestra en la siguiente figura.
Para poder en lazar la aplicación de Intouch con el PLC es necesrio utilizar RSlinx por lo que abrimos
el mismo y posteriormente seleccionamos la pestana RSWho, posteriormente se abrira la ventana
de configuracion de dispositivos y seleccionamos add new Ethernet/ IP driver.

Despues de realizar este proceso se observara en el estado Running siempre y cuando el enlace de
cmunicacion este funcionando correctamente.

A continuacion procedemos a configurar el AB_ETHIP-I debemos seleccionar Browse Local Subnet y

verificar que los parametros sean correctos.

Abrimos el DDE/OCT y seleccionamos add new e introducimos el nombre para este, y damos aply y
done esperamos que se marque o se sombree el dispositivo lo cual indicara que se configuro
correctamente la comunicación.
Si la comunicación esta correctamente el PLC no aparecera tachado en nuestro caso como solo se
realizo las capturas del procedimiento sin el PLC conectado fisicamente , se tiene tachado el mismo.

Siguiendo con la configuracion, se debe configurar los botones de marcha y paro y la luz indicadora
el estado del motor del panel correspondiente al Ethernet.

Se nombrea al boton de marcha como Marcha_ET y del tipo I/O Discrete y en Acces Name se
selecciona la configuracion del ETHERNET que anteriormente se desarrollo , para la seccion del Item
se coloca B3:0/0 que corresponde a la marca en el LADDER

Se nombrea al boton de marcha como Paro_ET y del tipo I/O Discrete y en Acces Name se selecciona
la configuracion del ETHERNET que anteriormente se desarrollo , para la seccion del Item se coloca
B3:0/1 que corresponde a la marca en el LADDER
Se nombrea al boton de marcha como Bobina_ET y del tipo I/O Discrete y en Acces Name se
selecciona la configuracion del ETHERNET que anteriormente se desarrollo , para la seccion del Item
se coloca B3:0/2 que corresponde a la marca en el LADDER

Configuramos el botón que regresa al menú principal, para ello damos doble clic sobre este y
configuramos como se muestra a continuación.

Para regresar al menu principal seleccionamos la ventana principap_1 que nos llevara al menu
principal y damos OK.

3. Procedimiento de configuración de un controlador S7-1200 para comunicación en una

red ProfiNet (Incluir la configuración necesaria en InTouch).
PROCESO DE CONFIGURACIÓN TIA PORTAL
Abrimos el software TIA portal para configurar el PLC S7- 1200 seleccionamos el CPU 6ES7 214
1A30
0X80

Creamos un nuevo proyecto y comenzamos aprogramar

Se comienza a configurar la dirección PROFINET se escribe la dirección IP adress y el de la

mascara

Se crea las variables a

ser utilizadas como
tipo boleanas para
las entradas y
salidas , escribimos la
marcha, paro,
bobina(marca
motor), Marcha_HMI,
Paro_HMI,
Bobina_HMI.

Procedemos a realizar el LADDER correspondiente al circuito marcho y paso, se debe dejar

las marcas para ser utilizados desde el HMI.
 PROCESO CONFIGURACIÓN EN INTOUCH
Se configura el botón para la ventana Profinet para ello se procede como muestra la
siguiente figura.

Seleccionamos la ventana la cual debe abrirse una vez pulsado el boton.

Se debe configurar el botón principal para que cuando se pulse este se regrese al menú principal, los
botones de marcha, motor y paro se deben configurar como I/O discrete, como se realizó en
procesos anteriores.

Configuramos el console para realizar el enlace entre la aplicación en Intouch y el PLC,

Seleccionamos el dispositivo a configurar y posteriormente abrimos la pestana
New_S7Cp_000 parameters, configuramos el Networks Addres y las demas parametros
como se muestra a continuacion.
Seleccionamos Devices Items del nombre e introducimos el nombre correspondiente.

Introducimos el monbre de la variable como Marca_S7 del tipo I/O dsicrete y el Acces Name
En la parte de item se introduce MX0.3 correspondiente al valor de la variable en el programa
realizado en TIA.

Introducimos el monbre de la variable como Paro_S7 del tipo I/O dsicrete y el Acces Name
En la parte de item se introduce MX0.4 correspondiente al valor de la variable en el programa
realizado en TIA.

Introducimos el monbre de la variable como Bobina_S7 del tipo I/O dsicrete y el Acces Name
En la parte de item se introduce MX0.5 correspondiente al valor de la variable en el programa
realizado en TIA.
 Se debe configurar el botón principal para que cuando se pulse este se regrese al menú
principal, los botones de marcha, motor y paro se deben configurar como I/O discrete, como
se realizó en procesos anteriores.

Seleccionamos la ventana la cual debe abrirse una vez pulsado el boton.

4. Procedimiento de configuración de un controlador PLC Twido TWDLCAA24DRF para

comunicación en una red Modbus TCP (Incluir la configuración necesaria en InTouch).*

Iniciar TwidoSuite.

Aparece la ventana para la selección del modo de trabajo, en este caso se escoge “Programming”
Mode.

Entonces aparece la ventana para el desarrollo y gestión del proyecto de programación “Project
Management”, la misma que consta de 4 pestañas.
En la pestaña “Project” se da clic sobre Crear nuevo proyecto “Create a new project”, en la cual se
asignará el nombre del proyecto, autor, comentarios, etc., y se da clic en Crear “Create”.

Para iniciar la configuración del PLC Twido TWDLCAA24DRF ingresamos en la pestaña “Describe” o
describir, en la cual borramos el CPU por defecto si este no corresponde al modelo con el que se va a
trabajar, y en “Catalog” se selecciona el CPU correspondiente y se lo arrastra al área de trabajo. En el
caso del Twido TWDLCAA24DRF dentro del catálogo corresponde a un PLC tipo compacto.

Figura 5
Dentro de catálogo (“Catalog”) se seleccionarán además otros componentes con los que vaya a operar
el PLC, tales como módulos I/O de expansión, paneles de operador, variadores, módulos de
comunicación, etc.
En este caso aplica la inclusión del Interface Ethernet, Puente o Gateway 499TWD01100 para Twido, el
mismo que lo habilita para ser conectado en una red Modbus TCP.
Luego se procede a configurar los parámetros de comunicación tanto en el PLC Twido como en el
Interface Ethernet. En el caso del PLC se da clic derecho sobre el puerto de comunicación para acceder
a la configuración, “Configuration”, o a su vez se coloca el cursor sobre el puerto hasta que este se
muestre como un destornillador y se da doble clic.

En este caso que el objetivo es configurar al PLC Twido como un dispositivo Modbus TCP se escogerá
la opción de comunicación Modbus y la dirección 1.

Luego se procede a configurar el dispositivo de interface o puente, para ello de igual forma clic derecho
e ingresamos a configuración, y procedemos a asignar la dirección IP, las máscara de subred, y la
dirección del gateway.

Realizada la configuración es posible crear la red que unirá el puerto del PLC Twido y el puerto RS485
del puente, esto se lo realiza colocando el cursor sobre el puerto a unir hasta que este se muestre como
una cruz y luego manteniendo el clic se lo arrastra hasta el segundo puerto a unir.

Posterior a esto la conexión o red es creada y aparece como se muestra en la siguiente figura.
Creado el enlace es posible verificar y cambiar los parámetros de configuración de este, para ello se da
doble clic sobre el enlace. Se debe tener en cuenta que esta configuración corresponde al enlace PLC –
puente y por lo tanto no influirá ya en la red Modbus TCP, pero es sugerido por el fabricante la
configuración: 19200, 8(RTU), None, 1.

Es importante indicar que la configuración realizada para el puente se cargará automáticamente desde
el PLC en el siguiente encendido del PLC, por su puesto siempre y cuando tenga conectado el puente.
Posterior a la configuración de las comunicaciones se procede al desarrollo del programa, para lo cual
ingresamos a la pestaña “Program”, la que por defecto inicia en las opciones de configuración.

En la pestaña “Configure the Hardware” se puede conocer las direcciones de ubicación de las entradas
y salidas del PLC.
En la pestaña “Configure the data” se puede conocer sobre los registros tipo marcas de memoria del
PLC (Memory Bit, Memory Word), bloques de función como timers o contadores, objetos I/O, y relojes
en tiempo real.

En la pestaña “Configure the behavior”, entre las opciones una importante es la selección de la forma
en la que el PLC arrancará. La primera opción es que tras la energización el PLC no inicie arrancado y
para arrancarlo se usa una entrada física del PLC, la segunda es que el PLC arranque
automáticamente tras su energización.

En la pestaña “Define the Protections” se configura si se desea colocar clave para el acceso a la
programación del PLC.

Para el desarrollo del programa se debe ingresar a la pestaña “Program”, donde hay la opción de
edición del programa y la definición de símbolos.

Si bien no es mandatorio la definición de símbolos, estos ayudan el momento del desarrollo de la

programación por lo que se debe contemplar primero la definición de estos.
Para el desarrollo del programa se debe tener en cuenta que la comunicación Modbus planteada para
el PLC Twido se realiza a través de los registros tipo marcas de memoria o “Memory Bit” y “Memory
Word”.
En el caso de los “Memory Bit” cuya representación general es %Mx (%M0, %M16, etc.) el acceso es a
nivel de bit, pudiéndose hacer una analogía con los “Data Coils” y los “Data Contacts” definidos en la
comunicación Modbus.
En el caso de los “Memory Word” cuya representación general es %MWx (%MW0, %MW236, etc.) el
acceso es a nivel de palabra es decir 16 bits, pudiéndose hacer una analogía con los “Input Register” y
los “Holding Register” definidos en la comunicación Modbus.
En este caso la programación del PLC está desarrollada para una aplicación simple de Arranque/Paro
de un motor, el mismo que puede ser comandado localmente desde entradas físicas del PLC, así como
desde mandos remotos los mismos que están disponibles en un HMI implementado en InTouch.

Las opciones Guardar, Analizar programa, Simular, Buscar, Importar o Exportar programa esta
habilitadas en la parte inferior derecha de la ventana de desarrollo del programa.

Como se mencionó líneas arriba es posible entrar en un modo de simulación a través de las opciones
en el menú inferior derecho.
Para bajar el programa al PLC se ingresa a la pestaña “Debug” en la opción “Connect”, previamente el
PLC fue conectado a través del cable de programación. Ya en la pestaña de “Debug” se clic en “OK” de
“Establish communication”.

Luego aparece la ventana en la que se nos presenta las opciones de bajar el programa al PLC o la de
subir el programa desde el PLC, en este caso seleccionamos bajar el programa.

Tras dar clic en “OK” aparece el mensaje del que el PLC está corriendo y será detenido, y así también
el mensaje de que el programa actual del PLC será sobreescrito.

Cuando se finaliza la transferencia, el led “Run” del PLC estará titilando, como indicativo de que el PLC
aún no ha arrancado, el arrancado del PLC se lo realiza en la ventana que aparece posterior a la
finalización de la transferencia del programa en el icono de “Play”.
Figura 27
Con esto el PLC está en modo “Run” y el led correspondiente ahora permanece encendido todo el
tiempo.
5.1 INSTALACION EN LABORATORIO

La instalación en el laboratorio deberá cumplir las recomendaciones dadas por el fabricante

en su Manual de Instrucciones.
1. Revisar la placa de identificación en la parte posterior de la unidad y verificar que el
modelo coincida con las especificadores dadas en la ingeniería. Registrar los datos de
la placa.
2. Realizar la instalación física, energizar los componentes especialmente los
conversores de señal de comunicación.
3. Completar todo los procedimientos.

5.2 PROGRAMACION Y CONFIGURACION

El siguiente procedimiento deberá ser cumplido por la o las personas que deban realizar la
programación y las configuraciones necesarias para asegurar el correcto funcionamiento
planteado.
1. Las personas involucradas en el trabajo deben conocer las normas técnicas y de
seguridad que se deben considerar dentro del laboratorio.
2. Revisar la correcta instalación de los equipos revisando los planos de conexionado y el
manual de instrucciones, realizar prueba punto a punto con el multímetro.
3. Visualizar que el equipo comience a trabajar en sus condiciones iniciales sin novedad a
través de los LEDs indicadores.
4. Realizar la conexión de comunicación entre PLC y el Computador Personal (PC) para la
programación
5. Realizar la configuración del programa de acuerdo al tipo de enlace utilizado.
6. Inicial la comunicación con la PC donde se procederá a enlazar con cada PLC, para lo
cual debe tener desarrollado el programa que se descargara al PLC con anterioridad.
7. Una vez descargado el programa al PLC se debe probar la funcionalidad del mismo
para lo cual si el software del PLC lo permite probar en línea, cada función del
 programa, caso contrario probar utilizando señales de ingreso al PLC y verificando el
estado de las salidas.
8. Se debe tener la aplicación de interfaz para el control del PLC realizada en el
software Intouch, la cual permitirá comandar cada uno de los PLC establecidos en la
red de comunicación, la interfaz hace posible seleccionar con cual PLC se quiere
establecer comunicación y posterior enviar la señal de activación o para del motor
controlado de la misma forma permite visualizar el estado de este.

5.3 PUESTA EN MARCHA

El siguiente procedimiento deberá ser cumplido por la o las personas que deban realizar las
pruebas necesarias para asegurar el correcto funcionamiento planteado.
 Antes de la programación de los PLC se debe tener realizado el circuito tipo LADDER
que se va a cargar al PLC.
 Realizar las conexiones de los dispositivos a utilizar, según el diagrama de
conexiones.
 Configurar la comunicación de cada PLC para enlazar el mismo con la PC y la red.
 Energizar programar y descargar el programa a cada PLC utilizados.
 Comprobar la comunicación de cada uno de los PLC que conforman la red.
 Verificar el correcto funcionamiento desde la interfaz de HMI Intouch, para esto se debe
activar y parar el motor, se deberá observar el estado indicador de los mismos y su
correcto funcionamiento.
5. ANEXOS

DIAGRAMAS DE CONEXIONES DE LA RED PROPUESTA