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TESIS
PRESENTA
ASESORES:
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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
Gracias a ti, quien me dio la oportunidad de tener esta vida, de tener a una familia fantástica y y a
todos aquellos profesores que me formaron para lograr esta meta, tu quien me brindo tanto su
apoyo, porque gracias a ti adquirí la fe y sabiduría necesarias para realizar este sueño en realidad
absoluta, gracias Dios, JESUCRISTO, definitivamente, todo gracias a ti…
Vieran que rápido se me fue el tiempo… sin embargo, juntos lo hemos hecho. Me da tanto gusto
tener a una familia como ustedes: únicos, carismáticos, divertidos y consejeros. Este trabajo de tesis
no solo representa el desarrollo de un tema; dentro de el se refleja la formación de una persona que
les admira, les gradece tanto su apoyo y confianza, y que sobre todo los ama.
Dedicado a ustedes:
A todos y cada uno de mis sobrinos: Fernandita, Karla, Héctor, Ulises, Ariadna y Ángel
Para terminar esta sencilla carta de agradecimiento, quiero dedicar este trabajo a ustedes, mis
profesores y amigos de la ESIME. Sin duda alguna, este trabajo no hubiese sido posible sin ustedes:
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ÍNDICE
Resumen 14
Objetivo General 16
Objetivos particulares 16
Justificación 17
Introducción 18
1.1- El biogás 20
origen animal 26
1.3.1- Biomasa 22
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en un medio anaerobio 30
1.5.9- Mezclado 39
1.6 Biodigestor 40
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1.7.1- Control 47
1.7.1.1- Componentes básicos de un sistema de control 47
2.1.1-Tanque de carga 54
2.1.4-Tubería de conducto 59
de presión de diafragma 75
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5.1- Montaje de las válvulas de entrada y salida del tanque de carga 109
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el biodigestor 122
el PLC 133
5.3.3.1- Conexión del transmisor de presión al
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6.2- Programación del Panel View Plus 1000 de Allen Bradley 173
6.2.1- Herramientas necesarias para programar 173
6.2.2- Creando comunicación con la terminal Panel View Plus 1000 176
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de temperatura 188
de la temperatura 193
6.2.3.6.1- Asignación de pantallas de navegación 193
de temperatura 194
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de presión 199
de mezclado 201
CONCLUSIONES 227
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Resumen
La presente es una investigación, desarrollo e implementación teórica y práctica de un
sistema de control para un proceso de digestión de desechos orgánicos, generador de gas
metano a partir de materia orgánica y desechos vegetales y otros de origen animal, con la
aplicación de elementos que componen un sistema de control de lazo cerrado.
El desarrollo de este trabajo se lleva a cabo en ocho capítulos de forma teórica y
física. La idea general de este proyecta se encamina a implementar la teoría de control a un
proceso de digestión anaerobia. En este trabajo de tesis detallara paso a paso como se
implementa un sistema de control gobernado por un PLC SLC 500 de Allen Bradley así como
también la puesta en marcha con el objetivo de llevar a cabo la producción de biogás a partir
de desechos orgánicos de origen animal.
Para el desarrollo de este trabajo de tesis, se empezara describiendo la teoría
introductoria del proceso a controlar. Es indispensable tener conocimiento básico del
proceso para lograr el objetivo de control. En base a las condiciones requeridas del proceso
para cumplir el objetivo de producción de biogás se determina la arquitectura de control más
conveniente para mantener las condiciones necesarias de las variables físicas y químicas del
proceso. Posteriormente se hace un análisis general de la arquitectura del biodigestor al cual
se le implementara el sistema, en base a los tanques y la tubería que lo conforma esto con el
fin, de proyectar el tamaño y tipo de digestor anaerobio que se tiene. El capitulo tres se
enfoca a definir qué control se implementara para cada una de las variables físicas y
químicas, en base a los requerimientos y con los elementos que se cuenta. Posteriormente el
capítulo cuatro define y describe los elementos que participan en el lazo de control para cada
variable, realizando un estudio detallado del dispositivo controlador y la interfaz grafica
(HMI). Teniendo los elementos para el sistema de control, entonces se procede a
implementarlo, interconectando todos los dispositivos entre si y montándolos en el prototipo
de biodigestor lo que entonces se describe en el capítulo cinco. El capitulo seis dedica sus
líneas para describir como se lleva a cabo la configuración y programación del PLC así como
de la interfaz grafica mencionando los componentes necesarios para llevar a cabo las tareas
antes mencionadas. Al poner en marcha el prototipo de biodigestor con el sistema
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implementado, entonces se procede a tomar resultados para dar detalle de la dinámica del
sistema de control para cada variable a controlar por lo que este estudio, se ve entonces
detallado en el capitulo siete. Como parte del estudio de investigación del proyecto, se
realiza un resumen de los costos analizando a la vez que tan viable seria la producción de
biogás con este biodigestor en cuanto a su capacidad y tamaño del sistema.
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Objetivo General
Implementar un sistema de control automático así como un control manual que permita
mantener las condiciones adecuadas para la generación de gas metano a partir del proceso
de digestión anaerobia de desechos orgánicos y vegetales de origen animal en un
biodigestor.
Objetivos particulares
Describir los conceptos básicos que intervienen en el proceso de la digestión
anaerobia; responsable de la generación de biogás.
Hacer un análisis de la arquitectura del biodigestor al que se implementara el sistema
automático y manual de control.
Proponer el control más adecuado para cada una de las variables que intervienen en
el proceso de digestión anaerobia
Hacer selección de cada uno de los instrumentos primarios y finales de control, así
como del PLC y la Interfaz Hombre-Máquina que se emplean para el control del
proceso.
Implementar cada uno de los elementos que conforman el lazo de control de las
variables de digestión anaerobia en el proceso.
Llevar a cabo la configuración y programación de dispositivos (SLC 500 y Panel View
Plus 1000)
Interpretar los resultados gráficos de las acciones de cada uno de los lazos de control
que se automatizan
Hacer un análisis de costos para tener conocimiento del valor monetario y
rentabilidad del proyecto que se desea elaborar.
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Justificación
Hoy en día, el problema de la generación de gas metano a partir de los desechos orgánicos al
aire libre se ha vuelto un problema cada vez mayor debido a los desordenes ambientales
existentes en nuestro planeta. Además, la creciente escasez de fuentes energéticas finitas
como el petróleo ha sido motivo de búsqueda de nuevas opciones que proveen energía sin
dañar el medio.
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Introducción
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- Albert Einstein
Introducción
Actualmente, la producción de biocombustibles conforma una de las opciones más viables
para la producción de energía puesto que, la base de generación han sido desechos
orgánicos animal y vegetal reduciendo los agentes contaminantes por su exposición al medio.
Se consideran una gran alternativa que sustituye el uso de los combustibles fósiles que
poseen una extracción finita.
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1.1- El biogás
A continuación se hará un análisis introductorio de cómo se lleva la producción de biogás en
la actualidad. La idea general de este apartado es introducir al conocimiento básico del
proceso para producción de biogás en los digestores anaerobios. Se debe tener en cuenta
que para llevar a cabo un sistema de automatización para el control de las variables en un
proceso es indispensable estudiarlo y conocerlo. Posteriormente y en base al conocimiento
básico de su funcionamiento, se comenzara por estudiar el sistema de control a implantar.
El biogas es un poco más liviano que el aire y posee una temperatura de inflamación
de alrededor de los 700 °C (Diesel 350 °C, gasolina y propano cerca de los 500 °C). La
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El poder calorífico del biogás es de 6 kW-h / m3, lo cual equivale más o menos a ½
litro de diesel. El poder calorífico aprovechable depende del rendimiento de los quemadores
o de los aparatos. El suministro de aire influye considerablemente sobre el rendimiento. Una
presión de gas de 5 a 20 cm de columna de agua es la más apropiada para cocinar. Las
[1]
lámparas necesitan unos 10 cm de C.A. de presión.
El ácido sulfhídrico del biogás con el agua condensada forma ácidos corrosivos, sobre
todo, refrigeradores y aparatos de agua caliente son sensibles a estos ácidos. La cámara de
combustión y los quemadores deben estar hechos de acero colado, de acero especial o de
esmalte. Con la ayuda de un filtro a partir de óxido de hierro se puede purificar el biogás.
Para la utilización del gas en motores no es necesario filtrar el biogás, la presión del gas
puede ser baja pues los motores lo succionan. Las tuberías de gas pueden estar hechas de
acero, cobre, caucho o plástico. Se debe tener en cuenta que las mangueras de caucho se
vuelven rápidamente porosas y permeables con los rayos solares. Las grandes longitudes de
cañería y cambios de dirección repercuten en la caída de la presión. Estas deben tener
determinada pendiente, y en su parte más baja un depósito para el agua condensad, para
evitar que se produzcan cavitaciones. Este depósito debe vaciarse periódicamente.
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22
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Para obtener el precio del biogás en base a la tabla anterior, el precio se basara en la
equivalencia entre biogás y gasolina.
El siguiente cuadro hace un estudio comparativo de las ventajas y desventajas del biogás
frente a otros biocombustibles como el biodiesel y el bioetanol:
* Precio de la gasolina en Mayo del 2010 de acuerdo con la Asociación Mexicana de Empresarios Gasolineros 23
*La hornalla se define como pieza de una cocina o de un calentador por donde se difunde el calor para cocer
(AMEGAS)
los alimentos y sobre la que se ponen las cazuelas.
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*Foro: “Comunidades
*Rafael Elvira Quesada,Indígenas,
SecretarioAutodeterminación
del Medio Ambientey ySoberanía Energética” realizado en Juchitán, Istmo de
Recursos Naturales 25
Tehuantepec del 21 al 23 de agosto del año 2009
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Para proyectos como la producción del biogás, como un proceso químico, se busca la
implementación de sistemas que permitan su generación gracias a las condiciones físicas y
químicas adecuadas y favorables para esta
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1.3.1- Biomasa
La biomasa es el nombre dado a cualquier materia orgánica de origen reciente que haya
derivado de animales y vegetales como resultado del proceso de conversión fotosintético. La
energía de la biomasa deriva del material de vegetal y animal, tal como madera de bosques,
residuos de procesos agrícolas y forestales, y de la basura industrial, humana o animales.3
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Etapa de la solubilización
Etapa de metanogénesis
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La tabla anterior muestra las tasas de generación de orina y estiércol asi como del
potencial de generación de excretas (estiércoles) de diferentes especies de animales. En base
a esta tabla, se puede calcular la cantidad de biogás a producirse durante el proceso de
digestión anaerobia en la fermentación de la materia orgánica de origen animal con ayuda
del porcentaje de sólidos volátiles.
*Sólidos Volátiles: Se refiere al porcentaje de sustancias que pueden convertirse en biogás durante el proceso 31
de digestión anaerobia
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Para calcular el volumen de agua que debe ser mezclada con la materia prima para
dar la proporción deseada, es indispensable conocer el porcentaje de sólidos de esta. En el
caso del estiércol del bovino fresco, que tiene de 17% a 20% de sólidos totales, se deberán
agregar de 1 a 1,5 litros de agua por cada kilogramo de estiércol para así obtener una mezcla
de alrededor de 8% de sólidos totales. A continuación se muestra una tabla con valores
promedio sobre el contenido de sólidos totales en diversos desechos orgánicos. En esta tabla
se tiene la cantidad de litros de agua por kilogramo de desecho a agregar para obtener 8% de
[2]
sólidos totales.
Existen diferentes formas de expresar este parámetro siendo los más usuales los
siguientes: kg de material/día; kg de materia seca/día; kg de sólidos volátiles/día todos
expresados por metro cúbico de digestor.
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Es decir, que para un tiempo de retención de 30 días, cada dio se carga 1/30 de
volumen total de sustrato en el digestor y en promedio la materia orgánica y la masa
microbiana permanecen 30 días dentro del sistema. La cantidad de biogás producido por una
planta dependerá, entre otras cosas, de la cantidad de desecho alimentado diariamente.
Usualmente, se trabaja con tiempo de retención de entre 20 y 55 días y la alimentación diaria
entre 1 kg y 5 kg de sólidos totales por metro cúbico de digestor. El tiempo de retención está
íntimamente ligado con dos factores: el tipo de sustrato y la temperatura del mismo. [3]
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Para que se inicie el proceso se necesita una temperatura mínima de 4°C a 5°C y no se
debe sobrepasar una máxima de alrededor 70°C. [3]
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FIGURA 1.3.- Producción de biogás y tiempo de retención para diferentes temperaturas de operación
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Como se puede observar en la FIGURA 1.3, la temperatura está íntimamente relacionada con
los tiempos que debe permanecer la biomasa dentro del digestor para completar su
degradación (Tiempo de retención Hidráulica). A medida que se aumenta la temperatura
disminuyen los tiempos de retención y en consecuencia se necesitará un menor volumen de
reactor para digerir una misma cantidad de biomasa.[3]
De acuerdo con los trabajos de investigación de Kennedy, J.K. y D.V. Berg. en 1982. En su
libro “Anaerobic digestion of piggery waste using a stationary fixed film reactor” se deduce
que la presión adecuada en el medio anaerobio para producir biogás se sitúa en valores por
debajo de la presión atmosférica. El valor más óptimo recomendado es de 6 cm columna de
agua que equivale a 0,00580 atmosferas ó 0,00588 bares. Sin embargo, cabe mencionar que
el proceso de digestión anaerobia puede producir biogás con presiones de hasta 1,3 bar sin
alterar el medio.
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FIGURA 1.4.- Índices de pH para diversos productos alimenticios y productos químicos a 25 °C. (Fuente: Instrumentación
Industrial, Autor: Antonio Creus Solé, 7ma edición, Editorial: Alfaomega, pagina 351)
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TABLA 1.7.- Desechos empleados en la biodegradación anaeróbica (Fuente: Fuente: Alfredo Oliveros D.
Tecnología Energética y Desarrollo. 1990)
1.5.9- Mezclado
El mezclado es importante debido a que establece un mejor contacto de las bacterias con el
sustrato. Con ello, se logra homogenizar la mezcla de la materia orgánica que será
fermentada durante el proceso de digestión anaerobia. Sin embargo, debe tomarse en
consideración los tiempos de mezclado. Los tiempos excesivos pueden llegar a desequilibrar
el medio matando a las bacterias metanogénicas que son las responsables de la
fermentación de la materia. Un tiempo adecuado se sitúa cada dos horas por un espacio de
no más de 20 minutos.
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1.6 Biodigestor
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FIGURA 1.5.- Descripción general del proceso para la producción de biogás en un biodigestor
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Los sistema batch requieren para acelerar su arranque de una proporción de inoculo
20%. Su curva de producción de gas sigue la característica (arranque-estabilización-
agotamiento). Esto obliga a fin de mantener una producción de gas estable a lo largo del
tiempo a poseer por lo menos tres o cuatro digestores de este tipo cada uno de los cuales se
hallará operando en las distintas etapas. Lo que permite mantener la producción de biogas
en un cierto nivel uniforme.
Este tipo de digestores son eficaces para la digestión de materiales celulósicos que no
pueden ser tratados en los digestores de tipo continuo debido al posible taponamiento de los
conductos de alimentación y salida. Su utilización no está muy difundida.
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En otros casos como los digestores del tipo horizontal la agitación se logra mediante
la circulación del substrato dentro de la cámara de digestión provista de una serie de
tabiques.
Existen también otros dos métodos para retener la masa bacteriana a la salida del
reactor, como puede ser un sedimentador externo en el cual las partículas más pesadas son
recirculadas. Otro puede ser un separador de membranas, que no hace otra cosa que filtrar
las bacterias, proceso que se realiza mediante un bombeo externo del lodo de la parte
inferior hacia la superior.
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Lecho fluidizado
En este tipo de reactor unas pequeñas partículas se mantienen en suspensión dentro de la
cámara de digestión. Las bacterias se adhieren a estas partículas, que no son atacadas y salen
con ellas. Mediante el filtrado del efluente se pueden recuperar estas partículas juntamente
a las bacterias y se reintroducen en el digestor. Este tipo de reactor está poco difundido y las
mayores referencias son de plantas a nivel laboratorio o piloto. Los hay de flujo ascendente y
descendente.
Filtro anaeróbico
Estos reactores tienen la particularidad de ser alargados (relación alto/diámetro mayor a 1),
últimamente se está experimentando con filtros horizontales, pero los verticales siguen
siendo más eficientes, en su interior poseen un medio fijo que puede estar constituido por
cañerías reticuladas , piedra caliza, formas plásticas de gran relación superficie/volumen, etc.
Sobre estos materiales no atacables se adhieren las bacterias y así se evita su pérdida, que
disminuye notablemente los tiempos de retención. Existen dos variantes: de flujo ascendente
y de flujo descendente. Debido a estos elementos filtrantes ubicados dentro de la cámara de
digestión, no admiten líquidos con material insoluble en suspensión ya que dichos sólidos
bloquearían el pasaje del substrato. Este tipo de digestores está difundiéndose últimamente
para determinados usos.
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Tanto este digestor, como los dos anteriores admiten tiempos de retención muy bajos (0,5 a
3 días) con muy altos niveles de eficiencia (se han llegado a valores de producción de biogas
de 7 veces el volumen del reactor por día). Existen de flujo ascendente y descendente.
Dos etapas
En estos reactores se ha dividido en dos cámaras de digestión separadas, donde en la
primera se desarrolla la etapa acidogénica y en la segunda la acética y la metanogénica. Esto
permite optimizar las condiciones de desarrollo de cada tipo de bacterias y extraer los sólidos
indigeribles antes que pasen a la etapa metanogénica. Estos digestores no han sobrepasado
la etapa experimental y de plantas piloto y aún resta solucionar una serie de problemas de
funcionamiento a gran escala para llegar a una amplia difusión.
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En base al concepto del control y la automatización, se toman las bases para cubrir
con el objetivo de este trabajo de tesis. Ya se han mencionado las características que en un
proceso de digestión anaerobia se tienen, por ahora se estudiará el concepto del control
automático para sentar las bases en el desarrollo del objetivo de la presente tesis.
1.7.1- Control
Se define al control como la manipulación ó regulación que se encuentra dentro de un
proceso u operación el cual hay que llevar ó mantener en un punto de operación deseada a
pesar de las perturbaciones con el fin de obtener un producto final.
FIGURA 1.6.- Componentes básicos de un sistema de control (Fuente: Sistemas de Control Automático, Autor: Benjamin C
Kuo, Séptima Edición, Pearson Prentice Hall, 2006, pag.3)
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que es la diferencia entre la señal de entrada y la señal de realimentación (que puede ser la
propia señal de salida o una función de la señal de salida y sus derivadas y/o integrales), con
el fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor deseado. El termino en lazo
cerrado siempre implica el uso de una acción de control realimentado para reducir el error
[5]
del sistema.
Punto de Ajuste: Valor deseado al que debe llegar el valor medido, es decir, es el
punto de comparación para el control de las variables.
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1.7.2- Automatización
La automatización es la sustitución de la intervención de la mano del hombre de forma
directa para mantener una actividad autómata mediante el uso de sistemas o elementos
computarizados para controlar maquinarias y/o procesos industriales. La automatización es
un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas habitualmente por
operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos. Un sistema automatizado
consta de dos partes principales:
Parte operativa
Parte de mando
La parte operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como
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“La recompensa del trabajo bien hecho es la oportunidad de hacer más trabajo bien hecho”
Introducción
A partir de este capítulo, se sientan las bases del diseño del prototipo de digestor por lotes
(tipo Batch) a controlar. Anterior a la propuesta del sistema de control más adecuado para el
sistema en estudio es necesario conocer las partes conforman el prototipo.
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2.1.1-Tanque de carga
Los residuos orgánicos que se fermentaran se almacenan en un tanque de carga diaria
herméticamente sellado fabricado con acero inoxidable 316; tiene una altura de 58
centímetros y un diámetro de 32 teniendo una capacidad de 40 litros, de los cuales 30 de
estos se ocupan por la carga del sustrato y los 10 restantes guardan un espacio de
acumulación del gas producido durante el proceso. (Ver FIGURA 2.2)
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control del PH y finalmente la ultima conexión permite la salida del biogás generado. El
costado del tanque de carga cuenta con conexiones para tubo de cobre de 1 pulgada de los
cuales dos de estas se emplean para el mezclado de los residuos orgánicos mediante la
acción de aspiración e impulsión de una bomba; las dos conexiones restantes se emplean
para la extracción del material en reacción con el objetivo de llevar a cabo un análisis de PH.
(Revisar el anexo A para ver el plano de dibujo de este tanque). Como ya se ha visto
anteriormente, la temperatura juega uno de los papeles más importantes en las condiciones
adecuadas para la eficiente producción de biogás y la proliferación de la colonia bacteriana,
es por eso, que este tanque de carga tiene un revestimiento de espuma de poliuretano* que
permite la conservación del calor dentro del mismo.
55
* La espuma de poliuretano es un material plástico poroso formado por una agregación de burbujas. Se adapta
a cualquier forma de superficie (curva, irregular, vertical, horizontal, etc.).
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2.1.3-Tanque de almacenamiento
Después de que el biogás es pasado a través del sistema de filtración, su composición física
es pura y es posible hacer uso del mismo. Para ello, es necesario llevar a cabo la tarea de
almacenamiento para tener a la salida del proceso de digestión un biogás puro y listo para
emplearse. El sistema de almacenamiento se compone por un tanque con capacidad de 3
litros de almacenamiento. Esta fabricado de acero inoxidable 316. Posee dimensiones de 41
centímetros de largo por 11 de diámetro. El tanque de almacenamiento cuenta con 3
conexiones para tubería de cobre de 1/2 pulgada. De las tres conexiones, se ocupa una para la
entrada del biogás previamente purificado en el sistema de filtrado, otra de las conexiones es
usada para la salida y entrega del biogás para su uso y finalmente, se instalo un manómetro
en la tercera conexión para obtener la medición de la presión en el tanque de
almacenamiento.
58
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2.1.4-Tubería de conducto
En todo el proceso de digestión anaerobio que tiene lugar en el prototipo se tienen tres
dimensiones de tubería diferentes: 1/2 pulgada, 1 pulgada y 2 pulgadas. Como antes se
menciono, los tanques tienen las conexiones con roscado para instalar los conductos de
tubería de material de cobre para entradas y salidas. La función de estos conductos es la de
transportar los fluidos, la materia y el biogás que tienen lugar en el proceso de digestión. Las
tuberías de cobre toman dos colores en el proceso: verde para fluidos líquidos y lodos y
amarillas para gases.
1
FIGURA 2.6.- Tuberías de cobre de /2 plg, 1 plg y 2 plgs
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“Los científicos estudian el mundo como es, los ingenieros crean el mundo que nunca ha existido”
- Theodore von Karman
Introducción
Este capítulo se enfoca a proponer las estrategias de control para todas las variables que
intervienen en el proceso y de las cuales dependerá la producción de biogás (temperatura,
presión, el grado de acidez (pH), composición en sólidos, carga diaria de la materia orgánica a
fermentar y el mezclado) para el diseño del prototipo de biodigestor previamente estudiado.
Se ha de recordar, que las variables antes mencionadas deben ser controladas
adecuadamente para mantenerse en el punto de ajuste que permitirán formar el medio
adecuado para llevar a cabo la generación de biogás.
En este capítulo también se definirán los objetivos del control de estas variables que
intervendrán en el prototipo de digestión anaerobia para posteriormente llevar a cabo la
propuesta de los elementos que conforma el lazo de control de las variables que tienen lugar
en el medio anaerobio del biodigestor.
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FIGURA 3.1.- a) Composición porcentual química del biogás producido a partir de la excreta de vaca
b) Composición porcentual química del gas natural
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FIGURA 3.2.- Diagrama representativo de los bloques para las variables a controlar antes de la carga y dentro del medio
anaerobio
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FIGURA 3.3.- Mezclado de excreta con agua. Un control adecuado de las porciones de agua y excreta fomentaran a tener
una composición en sólidos del 8% que es adecuada para el proceso de generación de biogás
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carga se llenara a su capacidad de 30 litros que son destinados al volumen de carga del
sustrato.
FIGURA 3.4- Diagrama de llenado en el tanque de carga para una capacidad de 30 litros de sustrato
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aquí, se comenzaran a hacer propuesta de control para cada una de las variables que
intervienen en el proceso de digestión anaerobia.
Cabe mencionarse que la temperatura es una de las variables más lentas que
interfieren en los procesos. En este proceso, dentro de un medio anerobio, la temperatura
incrementara en un lapso de tiempo largo y dará paso a la generación de bacterias lipolíticas,
acidogénicas y metanogénicas.
El operario podrá elegir que tipo de control desea usar y ejecutar las acciones que
demande el proceso. Más adelante, se hará un estudio a la interfaz hombre maquina que
facilitara la manipulación del proceso por parte del operador; por mientras, se hará la
propuesta de control para esta variable del proceso.
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FIGURA 3.5- Representación del volumen de biogás producido en el tanque de carga. Este volumen ejerce presión en las
paredes de esta parte del tanque conforme aumenta. La parte inferior restante corresponde al volumen de carga del
sustrato.
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El control para esta variable del proceso se opera manualmente debido al alto costo
de los instrumentos de medición para pH. De ahí, que quien opere el proceso, deberá de
sensar la variable y buscar un balance de pH neutro dentro del proceso para una buena
producción de biogás.
La inspección del pH y el ajuste al punto de ajuste que se ubica en los rangos antes
mencionados debe hacerse como mínimo 3 veces al día durante los días de retención del
sustrato dentro del tanque de carga. Dependiendo el valor del grado de acidez, se agregara
una base para contrarrestar el grado alto de acidez y viceversa, se usara una sustancia acida
contrarrestar los valores altos de solución básica. (Ver la FIGURA 1.8 para conocer los índices
de distintos productos alimenticios y químicos).
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de biogás del proceso en todo el medio anaerobio así como en la materia que se esté
fermentando evitando que en solo una parte de la mezcla se lleve a cabo la reacción,
distribuye conforme a la mezcla la temperatura por todo el sustrato así como también las
sustancias que intervienen en el control del PH.
El control de mezclado se propone que sea manual y automático. Para el caso del
control automático, la bomba de mezclado se programa para iniciar la actividad de mezclado
cada 2 horas por 10 minutos, esto, con el fin de equilibrar un tiempo de mezclado y un
tiempo de reposo que no afecte el proceso debido a una constante mezcla del sustrato
dentro del tanque. En un control manual de mezclado, se podrá mezclar el sustrato en el
tiempo y cuantas veces se desee. El operario que se encargara de controlar los niveles de PH
podrá ejecutar una acción de control manual para mezclar perfectamente el sustrato y
distribuir el valor real del grado de acidez para posteriormente tomar la medida de PH y
tomar decisiones con respecto al control para llevarlo al valor deseado.
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Introducción
Anteriormente, se ha definido la estrategia y el objetivo de control para cada una de las
variables antes y dentro del medio anaerobio en donde se desarrolla el proceso para la
producción de biogás. Para llevar a cabo el control de estas variables, es necesario
interconectar los elementos necesarios para un control manual y automático como los antes
descritos, sin embargo, antes debe hacerse selección de cada uno de ellos.
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que el platino y posee una resistencia mas elevada con una mayor variación por grado, sin
embargo, tiene como desventaja la falta de linealidad en su relación resistencia-temperatura
y las variaciones que experimenta su coeficiente de resistencia según los lotes fabricados. Si
bien, la temperatura juega un papel muy importante para el proceso de la digestión
anaerobia se debe entonces considerar una exactitud y estabilidad para la medición de
temperatura. [3]
FIGURA 4.1- Curvas de resistencia relativa de varios metales/temperatura de donde la resistencia relativa se define como la
relación de resistencia a una temperatura en °C (Rt) entre la resistencia en ohmios a 0°C. (Fuente: Instrumentación
Industrial, Autor: Antonio Creus Sole, Edit: Alfaomega)
Se puede entonces concluir, que aunque exige un costo más alto que los otros materiales de
resistencia variable para sensores RTD, la sonda del sensor de temperatura fabricada con
platino ofrece mejores beneficios en la medición de temperatura.
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diseño y dimensiones del instrumento RTD así como también en la TABLA 3.1 se citan algunas
de sus características más relevantes.
FIGURA 4.2- Dibujo dimensionado del RTD propuesto para el proceso de digestión anaerobia acotado en mm. (Fuente:
Product DataSheet 00813-0200-2654, Temperature Sensors and Accesories (Metric), EMERSON)
Número de hilos 4
roscada
TABLA 4.1.- Principales características del sensor de temperatura RTD
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FIGURA 4.3.- Dibujo isométrico con textura realista del calentador: En el centro, pueden observarse los tubos de cuarzo
dentro del cuerpo del calentador fabricado con aluminio
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FIGURA 4.4- Esquema representativo del manómetro con el mecanismo de diafragma. Como se puede observar, el
manómetro se conforma de un mecanismo del tipo diafragma y en conjunto, va conectado directamente al proceso.
(Fuente: Instrumentación Industrial, Autor: Antonio Creus Sole, Edit: Alfaomega, 7ma edición, Figura 3.5: Tipos de sellos ,
pag. 94)
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7MF4032-1CA00-1BC1-Z
Alimentación 12 volts CD
TABLA 4.3.- Especificaciones técnicas del transmisores de temperatura SITRANS P de SIEMENS (Fuente: Catalogo SITRANS P
de SIEMENS: Measuring Instruments for Pressure, Absolute Pressure, Differencial Pressure, Flow, Level)
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4.2.2.1- Compresor
Para aspiración e impulsión del gas a la etapa de filtrado, se propone el uso de un mini-
compresor de 12 volts de 250 psi de presión de los que normalmente se usan para el inflado
de balones. El tamaño de este mini-compresor es relativamente pequeño puesto que para el
uso de aspiración y expulsión del biogás hacia la etapa de filtrado se tiene un volumen bajo
producido en el tanque de carga (poco mas de 10 litros) y por lo tanto, no es necesaria la
elección de un compresor mayor. La FIGURA 4.6 muestra el tipo de compresor propuesto
para este proyecto.
Actuador Mini-Compresor
Alimentación 12 Volts
TABLA 4.4.- Especificaciones técnicas del mini-compresor para el control de presión
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basta con sensar el grado de acidez del sustrato con tiras indicadoras de pH para obtener una
medición del proceso y así llevar a la variable a un punto de ajuste manualmente dentro de
los rangos 6,6 a 7,6 como mínimo y en caso de ser posible en un rango de 7 a 7,2 para
obtener una producción óptima de biogás.
Las tiras indicadoras que se proponen para la medición de pH del proceso son de la
marca MERCK y vienen en diferentes rangos para medición:
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Para el caso de la medición de pH en este proceso se optó por usar las varillas del
rango de 5 – 10 por ser las más cercanas al rango de pH que se desea.
Dos recipientes contenedores con capacidad para 700 ml de sustancia en cada uno.
Tres válvulas para un control manual: dos para el control de paso de fluido en cada
recipiente y una más para el paso de las sustancias al proceso.
Tubería de cobre de media pulgada
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Una bomba de lodos es aquella capaz de poder aspirar e impulsar una cantidad
considerable de sólidos en suspensión con el fluido que bombea (generalmente agua). El
éxito de funcionamiento de la bomba de lodos depende el tipo de impulsor que maneje para
aspirar e impulsar el sustrato. A continuación, en la FIGURA 4.10 se muestra un diagrama
esquemático de una bomba centrifuga; en el, se pueden observar las partes que conforman
una bomba de este tipo:
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Existen tres tipos de impulsores para bombas centrifugas: de alabes curvados hacia adelante,
radiales y atrás. En la FIGURA 4.11 se muestran los diferentes tipos de impulsores antes
mencionados:
FIGURA 4.11- Impulsores para bombas centrifugas: a) de aspas curveadas hacia adelante, b) radiales y c) hacia atrás.
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tanque para entrar y caer nuevamente al fondo del tanque. El impulsor radial permite el
movimiento de los fluidos hacia arriba en comparación con los otros impulsores que dan una
dirección a los fluidos hacia adelante y hacia atrás en cada caso.
La válvula de bola sirve para regular el flujo de un fluido canalizado y se caracteriza porque el
mecanismo regulador situado en el interior tiene forma de esfera perforada.
Se abre mediante el giro del eje unido a la esfera o bola perforada, de tal forma que
permite el paso del fluido cuando está alineada la perforación con la entrada y la salida de la
válvula. Cuando la válvula está cerrada, el agujero estará perpendicular a la entrada y a la
salida. La posición de la maneta de actuación indica el estado de la válvula (abierta o
cerrada).
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FIGURA 4.13- Interior de una válvula check que se compone de la solapa y el resorte.
En este proyecto, se hace uso de dos válvulas check de 2 pulgadas cada una; una de ellas es
usada para permitir el paso de la materia a fermentar en el digestor anaerobio dentro del
tanque de carga e impidiendo que posteriormente el biogás producido salga al exterior. La
segunda válvula es colocada a la salida del tanque de carga permitiendo solo la salida de los
residuos obtenidos.
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El controlador que se propone para llevar las variables de proceso a los valores
deseados es un Controlador Lógico Programable (PLC) portener una arquitectura de control
mediante software y la comodidad de control automatico. En los laboratorios de la carrera
de Ingenieria en Control y Automatización en ESIME Zacatenco se cuenta con diferentes
Controladores Lógicos Programables de los cuales, se puede hacer uso para la aplicación de
los objetivos de control en este proceso de digestión anaerobia.
Primeramente, para hacer la correcta elección del controlador de los que se tinen
disponibles en laboratorio se deberán analizar las variables y los objetivos de control así
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como los elementos que intervienen para dicho lazo para implementarlos en el proceso para
cada variable posteriormente. En la TABLA 3.6 se muestran las variables de proceso a
emplear en el sistema de digestión anerobia asi como los elementos (sensores y actuadores)
que necesitan operar con ayuda de un PLC. Recordemos que el control de PH, porcentaje en
sólidos, carga diaria y tiempo de retención se llevan a cabo de manera manual. Con ayuda de
la TABLA 3.6 se facilita la elección del controlador.
Instrumento de medición:
Temperatura Termómetro de resistencia Entrada analógica
variable (RTD), PT 100
Presión
De acuerdo con la TABLA 3.6 se puede decir que en el proceso existen tanto señales
analógicas como señales digitales. De aquí partimos para definir las características del PLC.
Debido a que se manejan dos tipos de señales y diferentes voltajes de alimentación en cada
elemento, se puede decir que el PLC más conveniente es el de tipo modular.
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Canal DH+ incorporado que soporta alta velocidad de comunicación (57.6 Kbaud,
115.2 Kbaud y 230.4 Kbaud)
Canal RS-232 incoroporado que soporta comunicaciones punto a punto con otros
dispositivos asi como la comunicación con protocola DH-485
Instrucciones de escalado para variables análogas
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Cabe mencionar que Allen Bradley, en sus controladores modulares ofrece un módulo
especial para las medidas de termómetros de resistencia variable (RTD), es decir, el RTD del
proceso puede ser conectado a este módulo para enviar la señal de la variable de proceso
medida. Para el caso del transmisor de presión, este ofrece una señal de 4 a 20 ma y de aquí
se parte para hacer elección de un módulo de entradas analógicas. A continuación se
muestran los módulos que se usan para este tipo de variables en el PLC SLC 500.
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FIGURA 4.18.- Vista frontal del modulo de entradas analógicas NI4 y las partes que le componen (Fuente: Manual de
instrucciones de instalación SLC 500 4-Channel Analog I/O Modules, Allen Bradley, Catalog Number: 1746-NI4, pag. 6)
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podrá hacer la programación adecuada para que el PLC reconozca los valores que se estén
midiendo y así, se pueda proponer la lógica de control que más adelante se verá. La tabla
siguiente:
Rango decimal
0 – 10 V dc 0 a 32,767 16
0 a 5 V dc 0 a 16,384 15
0 a 20 ma 0 a 16,384 14
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FIGURA 4.19.- Vista frontal del modulo de entradas para RTD NR4 y las partes que le componen (Fuente: Manual de
instrucciones de instalación: Módulo de entrada de RTD/resistencia SLC 500, Allen Bradley, Número de catalogo: 1746-NR4,
pag.5)
Tipos de RTD que se pueden manejar platino, niquel, niquel hierro, cobre
Escala de temperaturas seleccionables °C y °F
Corriente de exitación de RTD Se tienen dos valores de corriente
seleccionables:
0.5 ma - Para rangos mayores de
resistencia. Entradas de resistencia
directa y RTD (RTD de 1000 Ω y
entrada de resistencia de 3000 Ω).
2.0 ma – Se debe usar para RTD de
cobre de 10 Ω.
TABLA 4.8.- Especificaciones del modulo NR4 (Fuente: Manual de instrucciones de instalación: Módulo de entrada de
RTD/resistencia SLC 500, Allen Bradley, Número de catalogo: 1746-NR4, pag.21)
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En base a lo antes mencionado, bastara con solo tener un modulo de salidas digitales
de corriente directa. Con este módulo bastara para activar los actuadores. Cabe mencionarse
que se han agregado elementos de protección como los relevadores con el fin de evitar
sobrecargas y daños al PLC, esto, se mencionara mas adelante.
Módulo 1746-OW16
Número de salidas 16
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FIGURA 4.20.- Vista frontal del modulo de salidas digitales de corriente alterna OW16 (Fuente: Installation Instructions of
Digital I/O Modules, Allen Bradley, Catalog number: 1746-OB16, pag.8)
FIGURA 4.21.- Diagrama de conexiones para dispositivos con el módulo OW16 (Fuente: Installation Instructions of Digital I/O
Modules, Allen Bradley, Catalog number: 1746-OB16, pag.27)
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FIGURA 4.23.- Vista frontal de la fuente de alimentación para el PLC SLC 500(Fuente: Installation Instructions of SLC 500
Power Supplies, Allen Bradley, Catalog number: 1746-P1, pag.8)
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Peso 0.75 kg
Temperatura de operación 0 °C a 60 °C
TABLA 4.11.- Especificaciones técnicas de la fuente de poder 1746-P1 (Fuente: Installation Instructions of SLC 500 Modular
Chassis, Allen Bradley, Catalog number: 1746-A4, pag.13)
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Como antes se ha mencionado, el proceso de digestión anaerobia se lleva a cabo dentro del
prototipo de biodigestor antes descrito. El prototipo puede ser llevado a la práctica para
hacer investigaciones en cuanto a la producción de biogás y a las condiciones necesarias en el
medio anaerobio. Al hacer la tarea de producción de biogás, quien de maniobre el proceso
requiere de una fácil comprensión para la operación del control en el sistema lo cual,
requiere que se busque una alternativa de comunicación directa entre el proceso y el
operador. La interfaz hombre-máquina (HMI) muestra el estado de las variables que
intervienen en el medio anaerobio en tiempo real, ofrece la posibilidad de mostrar el proceso
gráficamente y los elementos necesarios para iniciar o detener las tareas del control en el
proceso.
Los sistemas HMI podemos pensarlos como una "ventana de un proceso". Esta
ventana puede estar en dispositivos especiales como paneles de operador o en un
ordenador. Los sistemas HMI en ordenadores se los conoce también como software HMI o
de monitorización y control de supervisión. Las señales del proceso son conducidas al HMI
por medio de dispositivos como tarjetas de entrada/salida en el ordenador, PLC's
(Controladores lógicos programables), PACs (Controlador de automatización programable ),
RTU (Unidades remotas de I/O) o DRIVER's (Variadores de velocidad de motores). Todos
estos dispositivos deben tener una comunicación que entienda el HMI.
Para este proceso, se propone el uso de una PanelView Plus 1000 DE Allen Bradley.
Una de las características más sobresalientes de este Panel View es que cuenta con
tecnología touch; basta con pasar la yema de los dedos para poder navegar entre la interfaz
gráfica sin necesidad de hacer uso de dispositivos externos como un mouse o botones
exteriores como otras pantallas de interfaz grafica para el proceso.
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FIGURA 4.26.-PanelView Plus 1000 de Allen Bradley (Fuente: PanelView Plus Terminals 2711P User Manual, Allen Bradley,
pag.10)
Para crear la interfaz hombre máquina para este proyecto se emplea el modulo de
pantalla 2711P-RDT10C que es una pantalla táctil a color y el módulo lógico 2711P-RP1 que
consta con acceso para memorias de 64 MB y 128 de RAM. Este sistema PanelView plus 1000
cuenta con cuatro puertos de comunicación: para cable con conexión RJ-45 (para una
comunicación con Ethernet), cable serial (para protocolos DH+, DH-485, DF1) y dos para
cable USB (para conexión de dispositivos externos como mouse, teclado, etcétera).
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FIGURA 4.27.-PanelView Plus 1000 de Allen Bradley (Fuente: PanelView Plus Terminals 2711P User Manual, Allen Bradley)
FIGURA 4.28.- Dimensiones de la interfaz gráfica PanelView Plus 1000 (Vista Frontal)
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FIGURA 4.29.- Vista inferior de la interfaz gráfica PanelView Plus 1000 (Acotación en mm)
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- Albert Einstein
Introducción
Anteriormente se hizo la propuesta del control para cada una de las variables que
intervienen en proceso, posteriormente y en base a cada control se realizó la propuesta de
cada uno de los elementos necesarios para el control de las variables en el medio anaerobio.
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La FIGURA 2.3 muestra las conexiones de proceso que dispone el tanque de carga.
Una instalación de RTD se puede hacer en las conexiones de 1/2 pulgada que se localizan en la
parte superior del tanque; puesto que el tamaño de la entrada de conexión del RTD a
proceso es de 1/2 pulgada (ver TABLA 4.1), el RTD será instalado en una de las 4 conexiones
de las que dispone el tanque de carga.
111
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FIGURA 5.4.- Vista Lateral y frontal del tanque de carga con el RTD instalado
112
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FIGURA 5.5.- Proyección isométrica del tanque de carga con el RTD instalado
113
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*El encamisado del tanque se puede visualizar en los planos del ANEXO A. Este encamisado evita las pérdidas
114
de calor interno del tanque debido a las condiciones externas de este.
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FIGURA 5.7.- Vistas frontal y lateral del tanque de carga con el calentador instalado en el costado derecho.
En la FIGURA 5.8 se muestra el tanque de carga junto al calentador de forma isométrica para
mayor comprensión de la instalación de este en el lazo de control de la temperatura.
115
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FIGURA 5.4.- Proyección isométrica del calentador instalado en el costado derecho del tanque de carga
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FIGURA 5.5.- Configuraciones de las conexiones del RTD para su posterior conexión al módulo 1746-NR4 (Fuentes: Product
DataSheet 00813-0200-2654, Temperature Sensors and Accesories (Metric), EMERSON y Manual de instrucciones de
instalación: Módulo de entrada de RTD/resistencia SLC 500, Allen Bradley, Número de catalogo: 1746-NR4)
117
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118
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En la FIGURA 5.7 se muestran las conexiones que se hacen del RTD al módulo 1746-NR4 del
PLC. Como se puede observar, a travez del cable BELDEN se definen los hilos de conexión del
blindaje que va conectado a SHIELD del canal 0, el hilo RTD que va conectado a CH 0 RTD y
que a su vez se conecta con un puente a CH 0 SENSE en el módulo y finalmente el hilo de
retorno que se conecta a RETURN en el módulo. La alimentación al módulo 1746-NR4 se hace
mediante el chasis 1746-A4 donde se instalan tanto la fuente, la CPU y los módulos restantes
que se usan en el PLC.
119
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FIGURA 5.8.- Conexiones eléctricas del calentador y el PLC modular SLC 500
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Como se puede observar en la FIGURA 5.8 las conexiones entre calentador y PLC se hacen
mediante el relevador OMRON MK2P-S que se propuso en el CAPÍTULO IV. La línea que sale
directamente del interruptor magnetotérmico es conectada al borne VAC que es común
desde la salida 0 hasta la salida 7. Se usan las salidas “OUT 0” y “OUT 1” al mismo elemento
final de control, en este caso, el calentador debido a que, el relevador “OUT 0” del módulo
1746-OW16 se activara cuando el calentador opere en modo manual y la salida “OUT 1” se
activara cuando el calentador se opere en modo automático. Esta configuración entre
operación manual y automática se verá más adelante en la etapa de la programación del PLC.
121
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122
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El punto de medición de presión se lleva a cabo en el tanque de carga, puesto que en este se
lleva a cabo la reacción de generación de biogás. De aquí parten las acciones de control para
mantener la variable en el punto de ajuste propuesto.
De las conexiones que dispone el tanque de carga, para llevar a cabo el control de
presión se ocuparan las conexiones superiores de este. De una de las conexiones de 1/2
pulgada se hará la toma de medición a través de una tubería de cobre del mismo diámetro.
FIGURA 5.10.- Vista superior del tanque de carga donde se muestra la ubicación de la conexión que se utilizara para tomar la
medida de presión (circulo en rojo)
123
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tanque de carga del biogás producido en caso de emergencia al generarse una presión limite
de soporte para el tanque) y el manómetro SITRANS P de SIEMENS.
FIGURA 5.11.- Montaje del transmisor de presión, válvulas de bola y tubería de ½ pulgada en el tanque de carga
124
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FIGURA 5.12.- Vista superior del montaje del transmisor de presión en el tanque de carga
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FIGURA 5.13.- Vista lateral del montaje del transmisor de presión en el tanque de carga
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FIGURA 5.14.- Vista frontal del montaje del transmisor de presión en el tanque de carga
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FIGURA 5.15.- Vista superior del tanque de carga donde se muestra la ubicación de la conexión que se utilizara para
transportar el biogás producido a la etapa de filtrado y almacenamiento mediante los actuadores del control de presión
(circulo en rojo)
128
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Para llevar a cabo la instalación de estos elementos, se hace uso de tubería de cobre
de ½ pulgada como medio de conducción del biogás, válvulas de bola para permitir la
interacción de los elementos con el tanque de carga así como para la salida de residuos
líquidos del tanque de filtrado y del biogás del tanque de almacenamiento. A continuación,
se muestra como se lleva a cabo esta instalación de elementos en las tres etapas del
prototipo del biodigestor en las FIGURAS 5.16, 5.17, 5.18 y 5.19.
129
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FIGURA 5.17.- Vista superior del montaje de tuberías y elementos finales del control de presión en el tanque de carga para
conducir el biogás a la etapa de filtrado y almacenamiento
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FIGURA 5.18.- Vista lateral del montaje de tuberías y elementos finales del control de presión en el tanque de carga para
conducir el biogás a la etapa de filtrado y almacenamiento
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FIGURA 5.19.- Vista frontal del montaje de tuberías y elementos finales del control de presión en el tanque de carga para
conducir el biogás a la etapa de filtrado y almacenamiento
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FIGURA 5.20.- Diagrama de conexiones entre transmisor de presión y modulo 1746-NI4 (Fuente: Manual de instrucciones
de instalación SLC 500 4-Channel Analog I/O Modules, Allen Bradley, Catalog Number: 1746-NI4, pag. 19)
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Como puede observarse en la FIGURA 5.21 las conexiones al módulo 1746-NI4 exigen
el uso de una fuente externa de 12 volts. En el módulo, se puede notar que las conexiones no
usadas de los otros canales se han conectado entre sí, esto con el fin de cerrar el circuito del
módulo y dejar solo el de las conexiones del transmisor.
135
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5.4- Control de pH
El control de pH consiste en una operación puramente manual en donde se miden los valores
de pH en el proceso mediante las tiras indicadoras MERCK. En base a los valores de pH, el
operador toma las decisiones y acciones de control necesarias para establecer el pH en los
valores 6,6 y 7,6 y para valores óptimos de 7 a 7,2. La manera en que el operador lleva a
cabo las acciones de control, las hace con el mecanismo actuador de pH que es puramente
manual. A continuación, se mostrara el lazo de control de pH para tener una idea mas amplia
de cómo se lleva a cabo el control de esta variable, posteriormente se hara el montaje en el
biodigestor del elemento que permite el control del pH.
137
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FIGURA 5.22.- Vista superior del tanque de carga donde se muestra la ubicación de la conexión que se utilizara para montar
el actuador manual para el control de pH (circulo en rojo)
En la figura siguiente se muestra como se lleva a cabo el montaje del elemento actuador en
el tanque de carga que es, en donde se lleva a cabo la reacción que permite la generación de
biogás.
138
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FIGURA 5.23.- Montaje del actuador para el control de pH que lo manipula adicionando bases o ácidos mediante las válvulas
de bola que tiene.
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FIGURA 5.24.- Vista frontal del montaje del actuador para el control de pH en el tanque de carga
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FIGURA 5.25.- Vista superior del montaje del actuador para el control de pH en el tanque de carga
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FIGURA 5.30.- Vista frontal del montaje del actuador para el control de pH en el tanque de carga
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FIGURA 5.32.- Dibujo Isométrico del montaje de la bomba para mezclado en el tanque de carga
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De acuerdo con las figuras 5.32, 5.33, 5.34 y 5.35 se esquematiza el montaje de la
bomba en el tanque de carga y se puede observar que las conexiones son hechas con tubería
de 1 pulgada. De las cuatro conexiones existentes para este diámetro de tubería, dos son
usadas para la aspiración e impulsión del fluido a través de la bomba y las dos conexiones
restantes son usadas como apertura al tanque para extraer muestras o tomar medida de pH.
Cada una de las conexiones del tanque de carga, cuenta con una válvula de bola que permite
o no, el paso a través de los conductos.
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FIGURA 5.37.- Visualización del prototipo con elementos sensores y actuadores montados
149
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150
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"Hay una fuerza motriz más productiva que el vapor, la electricidad y la energía atómica: La voluntad"
- Albert Einstein
Introducción
Anteriormente, se han propuesto e implementado los elementos que conforman el lazo de
control de cada una de las variables que intervienen en el proceso de la generación de
biogás. Por ahora, se dejara de lado el proceso fisicamente para introducir la parte de la
configuración y programación de los dispositvos como el PLC SLC 500 y la PanelView Plus
1000.
En base a estos dos dispositvos, se llevara a cabo el control esperado del proceso. En
base a la programación que se describira en este capitulo, el operario podra intervenir para
realizar las acciones del control de acuerdo a los requisitos que debe cumplir la digestión
anaerobia para producir biogás existosamente.
151
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6.1.1.1- Computadora
A continuación se describen los requerimientos que debe cumplir la computadora con que se
llevara a cabo la programación del PLC.
152
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FIGURA 6.1.- Comunicación entre SLC 500 y computadora mediante el cable 1747-CP3
153
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3.- Se comienza por instalar el SLC 500 desde la pantalla “Configure Drivers” seleccionando el
driver “RS-232 DF1 devices”
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4.- En la pantalla “Configure RS-232 DF1 Devices” se selecciona el puerto serial en el que esta
conectado el SLC 500, posteriormente se da click en autoconfigurar. Cuando la casilla indique
que se ha realizado la auto configuración completamente (Auto Configuration Successfull) se
indica que el dispostivo ha sido correctamente instalado en la computadora por RSLinx.
5.- Haciendo click en “OK” aparece la ventana de la FIGURA 6.3. Debe verificarse que el
dispositivo que se este instalando este en un estado “Running”.
155
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FIGURA 6.2.- Nombre, descricpción y estado del dispotivo que se este instalado debera aparecer en un estado “Running”
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FIGURA 6.4.- Seleccionando I/O Configuratión para configurar los módulos del PLC
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160
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Las subrutinas dan un orden al programa evitando asi, confundir las operaciones de
control en el proceso. Cada control de la variable en el medio es programado en una ventana
diferente como se mostrara a continuación.
161
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Notar que el renglon 0003 en la FIGURA 6.10 contiene un Bit con un contactor
normalmente cerrado (B3:0/6); este Bit, se refiere al paro general del control de
temperatura. La salida que activa el Bit B3:0/5 activa la salida del módulo 1746-OW16 O:3/0
que corresponde a la salida que se conecta el calentador cuando este opera en modo
manual.
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164
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Para llevar a cabo el control manual de la variable de presion (FIGURA 6.10), se tienen
las siguientes lineas de programación. Como se puede observar, esta parte de la
programación es activada mediante un contactor abierto B3:0/14 (BIT_MODO_OPERA_PRE).
En caso de seleccionar este modo de operación, se tiene una estructura de arranque y paro
de la válvula solenoide y el compresor. El contactor para arranque manual esta definido en la
bandera B3:0/15 (ARRANQUE_MAN_PRESION) y el contactor se define en la bandera B3:1/0
(PARO_MANUAL_PRESION). Las salidas O:3/2 y O:3/2 corresponden al módulo 1746-OW16 y
activan o desactivan tanto la válvula solenoide como el compresor dependiendo de las
acciones manuales para el control de la presión que ejecute el operador.
165
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166
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un operador matematico que se encarga de transfromar este valor a un valor real. Es decir, si
el valor real debe ubicarse en un valor de presión de 0,3 bar, y la funcion de escalado lo
entrega en un valor de 30 (por no admitir el punto flotante) entonces, en la función de
división (DIV) esta valor pasara a ser el valor presciso de medición que se manejara como
dato de referencia para ejercer un control automatico confiable.
167
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Como se muestra en la FIGURA 6.15, la activación de este modo de operación viene dada por
el Bit B3:0/14 (BIT_MODO_OPERA_PRE) que se define al seleccionar el modo de control en el
programa (FIGURA 6.12). El control automatico de presión se inicializa con el Bit B3:1/3
(INI_CONT_AUT_PRESION) y se detiene con el Bit B3:1/4 (PARAR_CONT_AUT_PRESI). El dato
que ha sido previamente escalado y que entrega el valor de presión como variable de
168
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proceso en el biodigestor esusado dentro de la función de condicion GEQ (mayor o igual a);
se dice entonces, que cuando exista un valor mayor o igual a 1,3 se comienza por activar el
Bit B3:1/7 (BIT_ACT_ELEMENTOS_PR) que activa la salida O:3/4 y O:3/5 del módulo de
salidas 1746-OW16. Cuando los elementos finales de control (valvula solenoide y compresor)
se activan, la presión comenzara a bajar y llegara hasta el valor minimo de medición que se
encuentra condicionado en la linea 0010; esta condición, dice que cuando la presión llegue
hasta 0,3 bar de presión, se active el Bit B3:1/6 que a su vez, abre la linea de activación en la
función del renglon 0008. Es así los instrumentos finales de control deben parar su estado de
encendido para dejar de mover el biogás a través de la salida a las tepas de filtrado y
almacenamiento, lo que origina que, de nuevo existan presiones mínimas en el tanque de
carga y este, vuelva a tener un llenado de biogás que generara un nuevo incremento de
presión debido a la producción de este.
FIGURA 6.16.- Programa para seleccionar el tipo de operación para el control de mezclado
169
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De acuerdo con la FIGURA 6.16 se puede observar el menu de selección del modo de
operación para el control de mezclado. Los Bits B3:1/8 (CONTROL_MAN_MEZCLADO) y
B3:1/9 (CONTROL_AUT_MEZCLADO) se usan par seleccionar el tipo de operación: manual o
automatica para el control de mezclado con el Bit de salida B3:1/10
(BIT_MODO_OPERA_MEZCL) que a su vez se encarga de permitir el funcionamiento de un
modo manual o automatico según se desee.
La FIGURA 6.17 muestra la programación que se sigue para una operación manual del
control de Mezclado.
Para llevar a cabo el control manual de mezclado que se muestra en la FIGURA 6.17,
se hace la función de un arranque y paro sencillos para activar la bomba centrifuga. El Bit
B3:1/10 (BIT_MODO_OPERA_MEZCL) es el encargado de permitir que se lleve a cabo la
operación manual del control de mezclado en base a la selección del tipo de operación que
se describe en los renglones 0000 y 0001 del programa. El arranque de la bomba centrífuga
esta dado por el Bit B3:1/11 (ARRANQUE_MAN_MEZCLAD) y el paro por el Bit B3:1/12
(PARO_MAN_MEZCLADO). El Bit B3:1/13 (BIT_MAN_MEZCLADO) se encarga de activar la
salida O:3/6 (BOMBA_EN_MANUAL) del módulo 1746-OW16. Como en los casos anteriores
170
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171
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Hasta el momento, se han descrito las lineas de programación en escalera para el SLC
500. Este programa junto con las subrutinas es descargado a travez de la comunicación con
protocolo RS-232. Es importante tomer en cuenta, que no se han mencionado ninguna
entrada fisica como botoneras o interruptores fisicos en el programa, todo fue direccionado
con Bits con el fin de direccionarlos posteriormente a los display y botones de la interfaz
hombre-maquina que a continuación, en el siguiente tema se describira.
172
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Computadora para programar con puerto Ethernet (RJ-45) y Serial para cable DBP
hembra-hembra.
Cable cruzado con conexión RJ-45 para comunicación con protocolo Ethernet
Cable de comunicación DB9 hembra-hembra (2711-NC13)
Software para comunicación y programación RSView Machine Edition
6.2.1.1- Computadora
A continuación se describen los requerimientos que debe cumplir la computadora con que se
llevara a cabo la programación de la HMI Panel View Plus 1000.
173
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6.2.1.2- Cable cruzado con conexión RJ-45 para comunicación con protocolo
Ethernet
Se recomienda el uso de un cable industrial cruzado para comunicaciones Ethernet. En caso
de no tener a la mano un cable industrial, basta con un cable cruzado para entablar
comunicación con la Panel View. Por este medio, se descarga la aplicación MER* que se crea
en el RSView Machine para descargarse en la Panel View y asi mismo, realizar la
configuraciones adecuadas a la terminal.
174
*Aplicación MER se define al archivo de programación que se genera por el software RSView Machine Edition
para la pantalla Panel View Plus 1000
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FIGURA 6.20.- Comunicación entre SLC 500 y la Panel View Plus 1000
175
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FIGURA 6.21.- Boton “Terminal Settings *F4+” de la pantalla principal de la terminal Panel View Plus 1000
3. Navegar hasta: Networks and Communications > Network Connectors > Network
Adaptors > Built-in Ethernet Controller
4. Presionar “IP Address *F2+”
176
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FIGURA 6.22.- Pantalla Built-in Ethernet Controller para configurar una dirección IP
5. Presionar el boton “IP Address [F1]” e introducir una dirección IP. Para este caso la
dirección IP que se ingresa en la terminal es la 192.160.1.105. Presionar el boton
“Subnet Mask [F2]” para ingresar una mascara de subred. En este caso, la mascara de
subred que se escribe en la terminal es la 255.255.255.0.
177
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NOTA: Los últimos tres digitos de la dirección IP pueden ser lo que se deseen, solo que
deberan ser diferentes entre la computadora y el dispositivo de interfaz gráfica Panel View.
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FIGURA 6.23.- Asignación de direcciómn IP a la computadora con que se enlazara comunicación con la Panel View Plus 1000
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FIGURA 6.26.- Seleccionando la terminal Panel View Plus 1000 desde la ventana Add Device
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FIGURA 6.26.- Asignando nombre y dirección IP de la terminal Panel View Plus 1000
8. Finalmente se verifica que la terminal Panel View haya sido correctamente instalada,
por lo que debera de aparacer en RSLinx Enterprise lista para usarse.
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FIGURA 6.27.- Verificando la comunicación entre la terminal Panel View Plus 1000 y la computadora para programar
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6.2.3.1.1- Navegación
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1 Boton pulsador del control de mezclado Pantalla del menu del control
de mezclado
2 Boton pulsador del control de presión Pantalla del menu del control
de presión
3 Boton pulsador del control de temperatura Pantalla del menu del control
de temperatura
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1 Boton para seleccionar el control manual de presión Pantalla del control manual
en el proceso de presión
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1 Boton para seleccionar un control manual del Pantalla del menu del control
mezclado en el proceso de mezclado
2 Boton para seleccionar un control automático del Pantalla del menu del control
mezclado en el proceso de presión
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"Nunca consideres el estudio como una obligación, si no como una oportunidad para penetrar en el
bello y maravilloso mundo del saber"
- Albert Einstein
Introducción
Los resultados llevan a un objetivo unico: comprobar que el sistema de control funciona
adecuadamente para lograr las condiciones deseadas. El presente capítulo, muestra los
resultados gráficos de la manera en que se llevan a cabo los controles de temperatura,
presión y mezclado en el biodigestor.
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FIGURA 7.1.- Linea de programación donde se ubica la condición para el control automático de temperatura
Al poner en modo RUN al PLC se comenzo por variar los valores de N7:3 como si fuese
un valor de temperatura en el proceso, por lo que, al cumplirse las condiciones de la linea
0005 del control automático de temperatura el actuador comenzaba a trabajar de acuerdo al
valor de N7:3.
207
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FIGURA 7.2.- Gráfica de simulación del estado del control automático de temperatura a diferentes valores
208
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Como se observa en la FIGURA 7.2, el estado del actuador varia de acuerdo al valor de la
temperatura que se simula con ayuda del integrador N7:3. Los valores que cumplen con la
condición definida en la linea 0005 de la escalera de programación del control automático de
temperatura en el SLC 500 se pueden observar en la FIGURA 7.2; de ahí que se trabajo con
valores de 60 °C, 55 °C, 54 °C y 16 °C. Notar que el calentador se activa en 1 mientras la
temperatura es menor a 55 °C; asimismo, el estado del calentador se pone en 0 al existir una
temperatura mayor a 55 °C, lo que significa, que el calentador tratara de mantener una
temperatura de 55 °C mediante el control ON-OFF que se propone para controlar esta
variable en el proceso de digestión anaerobia.
209
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FIGURA 7.3.- Lineas de programación donde se ubica la condición para el control automático de presión
210
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FIGURA 7.4.- Gráfica de simulación del estado del control automático de presión a diferentes valores
211
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Como se puede observar en la FIGURA 7.4, N7:3 se vario entre valores que simularon
la presión en el tanque de carga. Estos valores se ubicaron entre 8 bar y 6,3 bar. Notar que
cuando la presión alcanza un valor de 8 bar, tanto la valvula solenoide como el compresor se
activan para transportar el biogás producido a los tanques de filtrado y almacenamiento,
liberando presión en el tanque de carga hasta la minima que son 6,3 bar. Mientras la presión
no llegue a 6,3 bar, la valvula solenoide y el compresor no se desactivara, por lo que el
objetivo de control de mantener la presión a un valor menor que 8 bar se cumple. La FIGURA
7.5 simula también los valores de presión y loselementos finales de control, trabajan de
acuerdo a la acción de control ON.OFF que se propuso.
212
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FIGURA 7.5.- Gráfica de simulación del estado del control automático de presión a diferentes valores
213
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Se recuerda que este control es de lazo abierto y por lo tanto no presenta cambios
dependiendo de algun valor en el medio anaerobio, por lo tanto, el encendido de la bomba
se mantiene por un tiempo de 10 minutos cada dos horas. Este valor de tiempo, es asignado
mediante los temporizadores T4:0 y T4:1 que trabajan conjuntamente para activar o
desactivar la bomba centrifuga dependiendo del estado del tiempo en que trabajen.
FIGURA 7.6.- Segmentos 0005 de la programación para el control automático del mezclado en el biodigestor
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FIGURA 7.5.- Gráfica de simulación del estado del control automático de mezclado (encendido y apagado de la bomba)
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- Isaac Asimov
Introducción
Los costos nos hablan mucho acerca de que tan viable es un proyecto. En este capítulo se
aborda con detalle el costo de materiales, mano de obra y ventda de biogás en el caso de su
producción. Al final de un analisis de costos se pueden obtener conclusiones acertadas
acerca de la rentabilidad de este proyecto.
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Para llevar a cabo el analisis económico que representa este proyecto, es necesario
primeramente cotizar los costos de todos los componentes que se utilizan en las propuesta
de elementos para el control de las variables, asi como también, el de los gastos de tanques y
recipientes y los trabajos de mano de obra para armar el biodigestor y la programación de los
dispositivos.
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TOTAL $ 8,170.00
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TOTAL $ 945.00
219
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Transmisor de 7MF4020-
presión SITRANS P 1EA10- 1 SIEMENS $ 2400.00 $ 2,400.00
1BC3-Z
Tiras indicadoras
de pH marca #109584 1 Merck KGaA $ 95.00 $ 95.00
MERCK
TOTAL $ 3,795.00
Lampara - 1 DISA
calentadora de $ 700.00 $ 700.00
cuarzo
Válvula Solenoide
8210G15 1 ASCO $ 1550.00 $ 1,550.00
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TOTAL $ 5,224.00
Fuente de
alimentación para 1746-P1 1 Allen Bradley $ 1,800.00 $ 1,800.00
PLC
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para 4 módulos
Cable de
comunicación 1747- 1 Allen Bradley $ 890.00 $ 890.00
CP3
Cable cruzado
Ethernet - 1 Allen Bradley $ 280.00 $ 280.00
Cable de 2711-
comunicación entre NC13 1 Allen Bradley $ 550.00 $ 550.00
dispostivos
TOTAL $ 24,120
8.2.6- Software
Descripción Cantidad Fabricante Precio unitario Precio total
TOTAL $ 4000.00
222
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8.2.7- Otros
TOTAL $ 684.50
Instalación de - - $ 450.00
elementos primarios y
finales de control
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TOTAL $ 5,445.00
Software $ 4,000.00
Otros $ 684.50
224
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retención) se pueden generar hasta 331,68 lts (0,33168 m3) de biogás. El precio de venta
para este lote de biogás se ubica en $4.079.
El biodigestor portara 12,40 kg de materia orgánica a fermentar de la cual, el 13% sólidos son
volatiles, es decir, este porcentaje se aprovecha en producción de biogás por lo tanto, al
restar el porcentaje de materia volatil se obtiene la cantidad de materia en kilogramos que se
obtiene como subproducto sólido para ser vendido y usado como fertilizante.
De la materia orgánica se restan los sólidos volátiles que son los soólidos de matería
que se emplean para la producción de biogas, El resto de la materia orgánica que no son
solidos voláticles quedaran como subproductos, por lo tanto, al final, la cantidad de materia
en kilogramos de subproductos totales es de 8,878 kg. De acuerdo con los cálculos en el
Anexo B se tiene que al final del tiempo de retención de 20 dias se han obtenido 28.011 lts
(0,028011 m3) de subproductos para vender. El volumen de subproductos que se menciona,
ya se le ha sido restado el volumen de los sólidos volatiles que se emplean para la producción
de biogás, por lo tanto, si se vende esta cantidad de volumen de subproductos se obtienen
$48.68.
Suponiendo que se desea producir un lote de biogás cada 20 dias durante un año,
dando al menos 1 dia de mantenimiento al prototipo despues de cada lote se producirian
17.65 lotes. Al final de un año, se pueden obtener ventas de $ 931.196 aproximadamente.
Por mientras, se concluye que las ventas de biogás debidas a este prototipo son
ineficientes y por lo tanto, es mas viable su aplicación dentro del area de investigación. En el
campo de investigación de producción de biogás, se estudian mas a fondo las condiciones
óptimas de un medio anaerobio con el fin de optimizarlo. El prototipo trabajado en este
trabajo de tesis puede ser de gran apoyo debido a que facilitaria la tarea analisis de
producción de biogás en diferentes estados fisicos y químicos.
En caso de que se desee producir biogás para vender entonces se recomienda hacer
la construcción de un biodigestor con tanques de mucho mayor capacidad aunque es posible
que el sistema de control a implementar también crezca. El realizar la construcción de
biodigestores de mayor capacidad, permite entonces una mayor producción de productos y
subproductos para vender lo que permite ganancias muy significativas en comparación con
un biodigestor con la capacidad del trabajado.
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Para llevar a cabo la programación del SLC 500, es indispensable realizar las
configuraciones adecuadas desde el software RSLinx Classic. La selección del driver
para comunicación se realiza en base a la interfaz de comunicación a usar. En el caso
de este proyecto, la interfaz usada fue el cable 1747-CP3 conectado al puerto serial,
por lo tanto, se configura con el driver RS-232 DF1. Con esta configuraciòn, se indica
al software RSLogix 500 que el dispositivo esta listo para usarse realizando
posteriormente las lineas de programaciòn deseadas.
Durante la programaciòn, se opto por separar las lineas de programaciòn mediante
subrutinas. Las subrutinas crean un orden de programaciòn, que en el caso de este
proyecto, se dividieron en tres. Cada subrutina correspondiò a una variable distinta a
controlar (presiòn, temperatura y tiempo de mezclado)
Es importante, añadir un control manual independiente del control automàtico asi
como un control de paros de emergencia. Se debe tomar en cuenta, que aunque el
sistema automatizado facilita las tareas de operaciòn del proceso este debe tener
operaciones de emergencia puesto que el sistema, no esta diseñado para hacer un
paro general o parcial de forma automàtica.
El escalado de variables analògicas estandar como la de 4 a20 ma se basa en la
ecuaciòn de la recta descrita como: y = mx +b. La instrucciòn de escalado permite
relacionar el valor físico con el valor en bits de registro en el autòmata. Al realizar la
relación con la instrucción de escalado, el PLC identifica el valor de la variable fisica ó
variable de proceso y con ella se programa para realizar las operaciones deseadas por
el programador.
La configuración y programación de la terminal Panel View se realiza con el software
RSView ME (Machine Edition). La asignación de tags también es realizada desde este
software. Sin embargo, es muy importante cuidar la configuración de comunicación
entre el PLC y la terminal Panel View puesto que puede causar conflictos de
protocolo. Se debe configurar el PLC con el protocolo adecuado de comunicación para
que sea el mismo al de la terminal además de usar la interfaz correcta para este
enlace de comunicación.
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Contenido:
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Como se ha mencionado en el Capitulo III, la escreta del tipo bovino tiene una
densidad promedio de 700 kg/m3. En base a este dato, se cálcula el volumen existente en 1
kg de materia orgánica que se utiliza para la producción de biogás.
ρ = 700 kg/m3
𝑚 1 𝑘𝑔
V= = 𝑘𝑔 = 1,42 X 10 -3 m3=0,00142 𝑚3 = 1,42 lts
ρ 700
𝑚3
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Volumen de excreta en la carga diaria: 1,5 lts X 0,4863 = 0,72945 lts = 0,000729 m3
Ahora bien, si se desea cálcular la producción de biogás por dia, es necesario conocer
la masa en kilogramos de la carga de materia orgánica que se agrega en la mezcla de excreta-
agua. Para ello, se toma el cálculo en m3 de del volumen de carga diaria de excreta. Con
ayuda de la densidad de los residuos orgánicos del tipo bovino se cálcula la masa en
kilogramos:
700 kg 0,5103 𝑘𝑔
𝑚 =ρ ∙v= 3
∙ 0,000729 m3 =
m 𝑑í𝑎
De acuerdo con la tabla 1.4 el valor de masa en kilogramos se multiplica por el factor
del 13% en el caso de la excreta bovina para obtener la cantidad de sólidos volátiles
aprovechada para producir biogás:
0,5103 kg 0,06633 kg
Sólidos volátiles SV = ∙ 13% =
dia día
Posterior al cálculo del valor de masa de solidos volátiles de excreta de vaca que se
adiciona al dia, se puede obtener finalmente la producción de biogás por dia; para ello se
multiplica el valor obtenido de solidos volatiles por el valor comun (tabla 1.4) de generación
de biogas (L/kg) de la excreta del tipo bovino:
0,06633 kg 250 𝑙𝑡
Generación de biogás al dia = ∙ = 16,584 lt
día 𝑘𝑔
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Contenido:
Instrucción SCL
Escalamiento
Cálculo de escalamiento
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Se poseen 4 canales de direccionamiento en formato tipo palabras por lo tanto existen desde
el 0 hasta el 3.
Ejemplo: Si deseamos direccionar el canal de entrada análoga 2 en el slot 3 debemos escribir
I:3.2. Para el módulo N04I el criterio es el mismo como es modulo 4 O:4.0 que es la palabra
análoga de salida 0. La señales de tensión y corriente se convierten en señales de 16 bits con
dos bits para complementos binarios. La siguiente tabla identifica la relación de rangos para
tensiones y corrientes en las entradas de los canales análogos
0 a 20 ma 0 a 16384 14 bits
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0 a 21 ma 0 a +32767 13 bits
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Donde:
Rate es un valor positivo o negativo que será dividido por 10000. Puede ser una
constante de programa o un direccionamiento.
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que se encuentran en el mercado trabajan con corriente entre 4 a 20 [mA], se utiliza una
resistencia de 250 Ω para dicha conversión. Ver Figura C2:
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Donde:
y = Salida escalada
m = Pendiente (Rate)
x = Valor análogo de entrada
b = Offset
Los valores de Rate(pendiente) y Offset son utilizados en la función SCL y son calculados de la
siguiente manera:
Escalado máximo − Escalado mínimo
RATE =
Input Max − Input min
Se tiene como dato que los rangos de presión de trabajo del transmisor de presión
son de 0.04 a 4 bar y la señal de corriente manejada por este es de 4 a 20 ma. Sin mebargo,
es important considerar que el software RSLogix 500 no soporta el uso de decimales, por lo
que 0.04 bar se debe convertir a un numero entero, por lo tanto se puede multiplicar por
100. Este mismo paso, se aplica para el valor de 4 bar quedando como 400 bar:
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Las relaciones Input Max e Input Min se describen para una señal de 4 a 20 ma de acuerdo
con la tabla de entradas analógicas (tabla C1) como:
Nota: Para insertar el valor de RATE en la instrucción SCL es necesario multiplicar este valor
por 10000. Por lo tanto, 302 se maneja como el número a insertar en la instrucción SCL.
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Contenido:
Configuración de comunicación
Creación de TAGS
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Para utilizar los gráficos de las librerias, unicamente se selecciona el gráfico que se desea y se
arrastra al espacio de trabajo o pantalla (display) que previamente se creo (FIGURA 6.32). Se
puede modificarl el color o la forma del gráfico si se desea desde sus propiedades, haciendo
click derecho en el gráfico que se trabaje.
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Creación de TAGS
Los tags se definen como etiquetas que se extraen del PLC para direccionarse y formar
vinculos entre la terminal PanelView y el controlador. Por ejemplo, si se dibujara un boton de
arranque en la pantalla de la terminal Panel View y se desea que este active un motor en una
de las salidas del PLC SLC 500 se debe tomar la dirección del contactor que se encuentra en el
programa del PLC (que en el caso de este proyecto se definieron como elementos binarios o
“banderas”) como por ejemplo B3:0/0; este tag se agrega al boton cuando este sea activado
desde la pantalla (en el Caso del proyecto, mediante la tecnología touch). Cuando el boton
sea pulsado en la pantalla y la terminal Panel View Plus 1000 este comunicandose con el SLC
500 entonces, en el programa descargado en este reaccionara al tener activado el bit B3:0/0
lo que tambien activara el motor en el PLC. Esta es la razon por la que en el programa del SLC
500 se manejaron contactores direccionados con formato binario (B3:X/X).
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FIGURA D6.- Seleccionando Add Driver desde Communication Setup en RSLinx Enterprise.
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Se verifica que el SLC 500 este instalado en la ficha Local. Asimismo, se da click en el boton
Add para crear un acceso directo del dispositivo (Device Shortcut) que se le da el nombre de
SLC_500 (FIGURA 6.35).
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FIGURA D8.- Ventana de propiedades del driver Serial-DF1 en RSLinx Enterprise donde se visualiza la comunicación con el
PLC SLC 500 y la creación del acceso directo (Device Shortcut).
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FIGURA D10.- Explorando los tags del controlador desde las propiedades del objeto
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Al seleccionar el que se desee, se debera de completar el tag con el numero de bit que se
desea emplear, es decir, si se entrega un tag de nombre {::(SLC_500)B3:1} se debe de
completar agregando el numero de bit a usar es decir: {::(SLC_500)B3:1/1} (FIGURA 6.38).
Para asignar la navegación entre pantallas, se abren las propiedades del objeto, se da
click en la pestaña General y se selecciona la pantalla a la que se desee vincular el objeto
para su navegación en la pestaña de selección “Display”.
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Figura E5.- Gráfico de monitoreo del proceso en el Panel View Plus 1000
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Figura E6.- Pantalla de presentación é inicio en la terminal Panel View Plus 1000
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ALLEN BRADLEY MÉXICO
Av. Santa Fe No. 481
Col. Cruz Manca
C.P. 05349
Mexico, DF.
Tel: 52-55-5246-2000
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[1] - Biomasa y Biogas, Autores: Jose M. Álvarez, Luciano Caneta, Carlos Moyano de la Universidad
Nacional del Nordeste para la Facultad de Ingeniería
[3] - Manual para la producción de biogás, Autor: Ing. A.M. Jorge A. Hilbert del Instituto de Ingeniería
Rural
[4] - Sistemas de Control Automático, Autor: Benjamin C Kuo, Séptima Edición, Pearson Prentice Hall,
2006
[5] - Ingeniería de Control Moderna, Autor: Katsuhiko Ogata, Cuarta Edición, Pearson Prentice Hall,
2006
[6] - Ingeniería de control, Autor: W. Bolton, Segunda Edición, Alfaomega Editorial, 2001
[7] - Instrumentación Industrial, Autor: Antonio Creus Sole, Séptima Edición, Alfaomega Grupo Editor,
Noviembre 2005
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