1-Aspectos Basicos de Las Uniones Soldadas - Parte 1

ASPECTOS BASICOS
El diseño de uniones soldadas debe ser interpretado no solamente como parte de un diseño mecánico
o estructural, de manera tal de asociar el mismo únicamente como mero elemento de unión definido
con posterioridad al diseño y cálculo, sino de considerar y pensar desde el principio en términos de
una estructura soldada como concepto de ingeniería.
En general el diseño de uniones soldadas relaciona tres aspectos básicos:
Mecánicos
Condiciones de Operación
Metalúrgicos
El esquema que se muestra en la figura 1 permite resumir conceptualmente dichos aspectos del
diseño de las uniones soldadas.
ASPECTOS BÁSICOS
MECÁNICOS CONDICIONES DE OPERACIÓN METALÚRGICOS
TEMPERATURA CORROSIÓN
TIPOS DE ESFUERZOS SOLDABILIDAD
DESGASTE
CÁLCULO ESTRUCTURAL RIESGO A FISURACIÓN
Figura 1
Aspectos Mecánicos
Están relacionados con la naturaleza y tipo de esfuerzos a los cuales estará sometida la estructura
soldada y consecuentemente este aspecto se encuentra directamente vinculado con el cálculo
estructural, tal como se esquematiza la figura 2. En este sentido debemos establecer una primera
diferencia en lo referente al tipo de unión soldada a definir. En uniones a tope, con igualación de
espesores respecto del material base a unir, donde las reglas del cálculo estructural de la soldadura
son las aplicadas para los materiales base del componente o estructura en términos de sección
resistente y utilizando las herramientas y especificaciones indicadas por los códigos de diseño
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Industrial (Acta N°2680978/9) y es de uso exclusivo para los participantes del curso. Su uso indebido será penado por la ley.
correspondientes. Para este tipo de uniones la soldadura debe verificar un comportamiento igual al
material base de manera tal que la misma pueda ser considerada como un continuo y no como una
perturbación o singularidad en la estructura. Un claro ejemplo de uniones a tope lo constituyen las
soldaduras utilizadas para la fabricación de componentes retenedores de presión tales como
recipientes a presión y cañerías. Por su parte en las uniones denominadas de filete o de penetración
parcial, con o sin refuerzo de filete, el cálculo para establecer las dimensiones de las mismas tiene
características particulares que permiten pensar el diseño como estructura soldada y poder realizar una
adecuada optimización estructural. Este último concepto resulta de singular importancia en virtud que
permite lograr diseños de uniones soldadas más económicos aplicando la mínima cantidad necesaria
de material de aporte. Pero más importante aun es el beneficio de tener menores niveles de tensiones
residuales, de distorsión y de probabilidad de defectos en las soldaduras por el hecho de reducir u
optimizar el volumen de metal depositado. En consecuencia la optimización estructural que es posible
realizar en el diseño de estructuras soldadas permite aumentar la integridad estructural de las mismas.
La figura 3 muestra esquemáticamente y a modo de ejemplo como es posible mediante diseños de
uniones con secciones de soldadura diferentes lograr secciones resistentes equivalentes.
Figura 3
Como se ha señalado en los párrafos anteriores en el caso de las uniones a tope la sección resistente
de soldadura cumple las mismas condiciones que las secciones resistentes de los materiales a unir.
Cuando el componente o la estructura metálica están sometidos a cargas estáticas únicamente el
criterio para el diseño, tomado como límite estructural, se encuentra basado para muchos códigos en el
criterio de fluencia donde la tensión de fluencia (σy ) afectada por un determinado margen de seguridad
o coeficiente de seguridad (n) se transforma en una tensión admisible (σa), siendo esta última el límite
de diseño fijado para el cálculo estructural. La propiedad mecánica de fluencia para un material, por
ejemplo acero estructural, se obtiene a partir de la curva tensión- deformación en un ensayo de
tracción uniaxial.
La figura 4 muestra una curva genérica de tracción de la cual se obtiene el límite de fluencia o límite 0,2
del material a partir del cual definimos la tensión admisible:
σa = σy / n (1)
Este concepto es aplicable tanto a esfuerzos simples como tracción, compresión, flexión y torsión como
para los combinados.
En el caso estático además de este criterio de límite de fluencia la otra hipótesis de colapso utilizada es
la de inestabilidad elástica o pandeo fundamentalmente aplicada a elementos estructurales como por
ejemplo columnas o barras sometidas a compresión.
0,2
ε
Figura 4. Curva típica de tracción en términos de tensión-deformación
Para uniones soldadas a tope los códigos de diseño, como por ejemplo el Código ASME Sección
VIII(Párrafo UW-12), contemplan en el cálculo de espesores del componte un factor de eficiencia de
junta (E) que se fija en relación con el tipo de junta y criterio para la inspección no destructiva, END, a
efectuar.
En tal sentido para una junta a tope con respaldo o acceso por ambos lados, con repelado de raíz, para
radiografiado del 100% de la soldadura E= 1; para radiografiado parcial (spot) E= 0,85; sin
radiografiado E= 0,70.
Veamos un ejemplo para la determinación del espesor de pared (e) de la virola o parte cilíndrica de un
recipiente a presión utilizando un acero del tipo ASTM 515 Gr70, los datos del diseño son:
Diámetro externo del recipiente = 600mm

Presión Interna (p) = 2,75 MPa (28,1kg/cm2 )
Temperatura : 300°C
Tensión admisible acero 515 Gr70 (σa) = 103Mpa
No se indica sobre espesor por corrosión.
e = p r /( σa E + 0,4 p) (2)
donde r = radio externo
tomando eficiencia de junta, E= 1 e = 7,92 mm

para E= 0,85 e= 9,30 mm
Otro aspecto importante en la zona de diseño de la unión soldada son las transiciones de espesor, las
cuales deben ser definidas con una adecuada pendiente y tratando de efectuar la soldadura a igualdad
de espesores. La realización de una adecuada pendiente evita los efectos no deseados de
concentración de tensiones por cambios abruptos de espesor. Tomando nuevamente como referencia
el Código ASME VIII, el mismo especifica para los casos donde es necesario aplicar una pendiente de
transición el largo (l) de la misma debe ser ≥ a 3 veces la diferencia entre superficies adyacentes tal
como puede apreciarse en la figura 5.
l
l≥ 3y
y
Figura 5. Pendiente de transición en la soldadura a tope con espesores diferentes
En otro orden si el componente o estructura se encuentra sometido a cargas dinámicas cíclicas el

diseño de la unión soldada deberá efectuarse bajo el criterio de fatiga. La fatiga de un material es
definida como el progresivo daño del mismo como consecuencia de una solicitación variable en el
tiempo es decir de repetición cíclica.
El diseño por fatiga se divide en dos grandes campos: la fatiga de alto número de ciclos (HCF) y la
fatiga de bajo número de ciclos u oligocíclica (LCF).
Definimos como fatiga de alto número de ciclos a aquella vida a la fatiga mayor a 104 ciclos y el límite
se define en 106 o 107 ciclos. En tanto la fatiga LCF SE considera cuando la vida del material es
4
inferior a 10 ciclos. El proceso de fatiga tiene su origen en un mecanismo de deformación plástica
desarrollado en el nivel cristalino particularmente que permite la iniciación de microfisuras las cuales
aparecerán de manera macroscópica como fisuras. En tal condición el plano de la fisura es normal a la
dirección de las tensiones principales o campo de tensiones remoto aplicado. Por cada incremento de
la carga aplicada la fisura se irá propagando o creciendo hasta alcanzar una condición crítica donde se
produce el colapso o fractura del material. La fatiga HCF ocurre bajo un comportamiento lineal- elástico
del campo de tensiones – deformaciones donde tiene validez la ley de Hooke. La figura 6 permite
observar de manera esquemática el proceso HCF en tanto la figura 7 muestra una típica curva tensión
de rotura por fatiga en función del número de ciclos conocida como curva de Whöler.
σ
Fatiga de Alto N° de Ciclos,
HCF
Tensión
σ σa
σm ∆σ
σm á x
σ m ín
Tiempo t
Figura 6. Solicitación cíclica- Fatiga de alto número de ciclos
Tensión
σ
F
10 6 - 10 7 ciclos
Límite de fatiga
Número de ciclos N
Figura 7. Curva tensión de rotura por fatiga HCF en función del número de ciclos (N)
La misma es obtenida experimentalmente, por medio de ensayos de fatiga normalizados, permitiendo

definir el límite de fatiga del material (σF). Dicho límite afectado por un coeficiente de seguridad se
constituye en el límite admisible de fatiga, conceptualmente análogo al definido con la relación (1).
Cada punto de la curva representa una condición de rotura para un número de ciclos acumulados y un
valor de tensión actuante. Esos ciclos constituyen la suma de dos procesos: los consumidos para la
iniciación de la fisura más los de propagación hasta la rotura. El proceso de iniciación representa hasta
un 90% de los ciclos hasta alcanzar la rotura. Sin embargo esta forma tradicional del diseño por HCF
presupone que con tensiones aplicadas por debajo del límite de fatiga del material podemos tener una
vida indefinidamente larga. Lamentablemente este criterio no se cumple en todos los casos debido a
que muchas de las estructuras y/o componentes presentan defectos tipo fisuras con origen en la
fabricación(por ejemplo soldaduras) o que pueden ser desarrollas como daños durante la etapa
primaria del servicio. De esta forma gran parte de la vida ahora aparece ocupada por el proceso de
propagación o crecimiento de fisura por fatiga la cual es analizada con una metodología basada en la
mecánica de la fractura.
Otro aspecto a tener en cuenta en el diseño por fatiga es que un determinado componente o estructura
puede estar sometida a un espectro de cargas o solicitaciones por los tanto la vida total viene dada por
la ley de daño acumulativo descripta por Miner, la cual establece que la falla ocurre cuando la suma del
número de ciclos, Ni a cada tensión aplicada, expresada como una fracción del número de ciclos a la
falla para ese nivel de tensiones, Nif, es igual a la unidad. Expresado matemáticamente:
Σ = Ni / Nif ( 3)
En cuanto a la fatiga de bajo número de ciclos (LCF) debemos decir que la misma presenta una
característica netamente diferenciada de la de alto número de ciclos HCF. La fatiga LCF aparece
fundamentalmente en componentes sometidos a alta temperatura como consecuencia de fatiga térmica
con la eventual presencia de concentración de esfuerzos por forma geométrica o por concentración de
éstos en puntos críticos mientras el resto del componente se encuentra bajo un estado tensión-
deformación, global, elástico. Para el caso de LCF la componente de plasticidad representa una parte
importante de la deformación total. El proceso no es lineal- elástico sino elasto- plástico tal como puede
apreciarse en la figura 8.
Figura 8. Fatiga de bajo número de ciclos, LCF
En dicha figura podemos apreciar que el proceso cíclico es representado por ciclos de histéresis del
material. El material presenta un comportamiento metaestable bajo la aplicación de LCF con lo cual el
comportamiento esfuerzo- deformación del material puede ser notablemente alterado por la
deformación plástica repetitiva. Consecuentemente el material puede responder de la siguiente forma:
a- endurecer cíclicamente
b- ablandar cíclicamente
c- ser estable
d- tener un comportamiento mixto
La figura 9 muestra un ejemplo de ablandamiento cíclico en el material. Para este caso si mantenemos
la carga constante al acumularse una deformación plástica creciente sobreviene en pocos ciclos la
rotura LCF por agotamiento de la ductilidad del material de manera similar a lo que ocurre en un
ensayo de tracción.
Figura 9
Como resultado de un ensayo de LCF es posible determinar una curva tensión – deformación cíclica
tal como se muestra en la figura 10 donde cada punto ∆σ- ∆εt corresponde a un valor de ensayo para
una deformación constante = ∆εti para la cual se alcanza una tensión = ∆σi en la cual se verifica una
estabilidad cíclica correspondiente a Ni ciclos. Este proceso de ensayo se continúa con valores de ∆εti
crecientes hasta alcanzar la rotura de la probeta correspondiente a Nf (ciclos a la rotura). Esta curva
puede ser utilizada de manera análoga a la curva monótona estática del ensayo de tracción si
aplicamos para el caso de LCF una ecuación potencial para relacionar tensión – deformación como la
de Ramberg- Osgood :
∆εt = ∆σ/ E + α(∆σ/∆σo)n (4)
Una norma muy utilizada, que permite la caracterización LCF para un material, es la ASTM E606 en la
cual la forma de representación para establecer la curva de resistencia LCF (de la cual se obtendrá el
límite estructural correspondiente) del material se realiza por medio del método de Manson- Coffin
expresado a través de la siguiente relación potencial:
∆εt = C1 Nf -C2
+ C3 Nf -C4
(5)
Donde C1,C2,C3 y C4 son coeficientes. El primer término de la Ec. (5) representa la componente de
deformación elástica y el segundo término la plástica.
Tanto para el caso de fatiga HCF como de LCF los datos característicos de resistencia corresponden a
ensayos con probetas lisas, pero los efectos de entalla y los cambios geométricos producen
importantes variaciones en las propiedades a la fatiga del material frente a otras condiciones
constantes. De manera genérica el efecto de una entalla sobre la tensión actuante se representa por:
σ = Kt S (6)
donde S es la tensión nominal elástica sin la presencia de la entalla y Kt el coeficiente de concentración

de tensiones.
∆σ Endurecimiento cíclico
Curva monótona estática

Ablandamiento cíclico
ε ∆ε
Figura 10. Curvas tensión - deformación cíclicas correspondientes a fatiga LCF
En los manuales de cálculo o en códigos estructurales aparecen tablas o bibliotecas de valores Kt para
diferentes formas de entalla. Por su parte las curvas de fatiga para distintos armados geométricos se
pueden obtener de guías de cálculo para fatiga o como se ilustra en las figuras 11 y 12 un ejemplo de
curvas de diseño de fatiga, en este caso, según AWS D1.1 de acuerdo con varias categorías
estructurales correspondientes a típicos de armado estructural particularmente en vigas.
a
b
Viga (a) corresponde a

categoría A de fatiga
según AWS D1.1 Viga (b) corresponde a
categoría B de fatiga
según AWS D1.1
Figura 11. Ejemplo de categoría de fatiga según criterio AWS D1.1
Figura 12. Rango de Tensiones Admisibles para Cargas Cíclicamente Aplicadas (Fatiga) en Uniones
No Tubulares (AWS D1.1)

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ASPECTOS BASICOS

En general el diseño de uniones soldadas relaciona tres aspectos básicos:

MECÁNICOS CONDICIONES DE OPERACIÓN METALÚRGICOS

CÁLCULO ESTRUCTURAL RIESGO A FISURACIÓN

Figura 4. Curva típica de tracción en términos de tensión-deformación

Diámetro externo del recipiente = 600mm

donde r = radio externo

tomando eficiencia de junta, E= 1 e = 7,92 mm

Figura 5. Pendiente de transición en la soldadura a tope con espesores diferentes

En otro orden si el componente o estructura se encuentra sometido a cargas dinámicas cíclicas el

Figura 6. Solicitación cíclica- Fatiga de alto número de ciclos

La misma es obtenida experimentalmente, por medio de ensayos de fatiga normalizados, permitiendo

Figura 8. Fatiga de bajo número de ciclos, LCF

∆εt = ∆σ/ E + α(∆σ/∆σo)n (4)

donde S es la tensión nominal elástica sin la presencia de la entalla y Kt el coeficiente de concentración

Curva monótona estática

Figura 10. Curvas tensión - deformación cíclicas correspondientes a fatiga LCF

Viga (a) corresponde a

Figura 11. Ejemplo de categoría de fatiga según criterio AWS D1.1

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