Albondiga

UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA
Programa Ingeniería de Alimentos
Propuesta de un diseño de planta para el traslado de las actuales

instalaciones de una empresa procesadora de productos cárnicos
Autores: Miguel Darío Beltrán Rodríguez

Mónica Cantor Díaz
Dirigido por: Ing. Lena Prieto Contreras Msc.
Bogotá DC
2012
A Dios, mis padres y esposo que con su amor, comprensión y dedicación me ayudaron a que
cumpliera con éxito esta meta.
Mónica
Doy gracias a Dios por permitirme tan anhelado logro, a mis padres y hermanos por su gran
apoyo, a mi esposa y mis hijos Juanito y Anita por su gran comprensión y motivación para
lograr este maravilloso momento.
Miguel Darío
2
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan sus agradecimientos a:
 DAVID REYES, Ingeniero de Alimentos y Jefe de Producción de la Empresa

procesadora de productos cárnicos donde se realizó este trabajo de grado, por su apoyo
incondicional durante el levamiento de la información de los procesos.
 CAROLINA ARIAS, Ingeniera de Alimentos y Jefe de Calidad de la Empresa

procesadora de productos cárnicos, por su asesoría en los documentos, registros y
procedimientos de calidad que se lleva a cabo en la Empresa.
 LENA PRIETO CONTRERAS, Ingeniera Química MSc y directora de este trabajo de

grado, por su disposición para asesorar y guiar el trabajo realizado.
3
CONTENIDO
Pag.
RESUMEN EJECUTIVO 10
INTRODUCCIÓN 11
1. MARCO DE REFERENCIA 13
1.1. INDUSTRIA DE PRODUCTOS CARNICOS 13
1.1.1. Clasificación de los productos cárnicos. 14
1.1.2. Operaciones básicas para la elaboración de productos cárnicos. 15
1.2. INDUSTRIA CARNICA NACIONAL. 20
1.3. DISEÑO DE PLANTA. 22
1.4. INDICADORES ESTRATEGICOS 29
1.5. MARCO LEGAL PARA LA INDUSTRIA DE PRODUCTOS CÁRNICOS 34
1.6. ESTADO DEL ARTE 37
2. DIAGNÓSTICO DE LAS ACTUALES INSTALACIONES 41
2.1. BREVE INFORMACION DE LA EMPRESA. 41
2.2. DISTRIBUCIÓN DE LAS ACTUALES INSTALACIONES 50
2.3. DEMANDA ACTUAL DE LOS PRODUCTOS 50
2.3.1. Datos de demanda actual. 50
2.4. CAPACIDAD ACTUAL DE PRODUCCIÓN 56
2.5. PRODUCTOS PROCESADOS EN LA EMPRESA 65
2.5.1. Línea de producción 1: jamones 69
2.5.2. Línea de producción 2: chorizos. 75
2.5.3. Línea de producción 3: salchicha. 80
2.5.4. Línea de producción 3: salchichón. 85
2.5.5. Línea de producción 3: hamburguesa. 90
2.5.6. Línea de producción 6: tocineta. 95
2.6. DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN 101
2.6.1 Líneas de producción 1 y 2. 102
4
2.7. ACTUALES INSTALACIONES FRENTE A LA NORMATIVIDAD 107
2.7.1 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). 107
2.7.2. Requerimientos ambientales. 109
2.8. DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS ADMINISTRATIVAS Y DE OTRAS ÁREAS DE
APOYO A PRODUCCIÓN. 111
2.9. EVALUACIÓN DE LAS INSTALACIONES DE LA EMPRESA PARA EL
DIAGNÓSTICO 114
2.9.1. Diagnóstico de las instalaciones actuales. 114
2.9.2. Diagnóstico de las líneas de producción. 117
2.9.3. Diagnóstico según normatividad. 118
3. PROPUESTA DE DISEÑO DE PLANTA 120
3.1. NUEVA UBICACIÓN DE LA EMPRESA PROCESADORA DE CARNES 120
3.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LA PROPUESTA 122
3.2.1. Pronóstico de la demanda. 122
3.2.2. Determinación de la nueva capacidad de la planta. 127
3.3. MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN 127
3.3.1 Método de eslabones. 127
3.3.2 Método de relaciones 132
3.4. PLANO PROPUESTO CON EL NUEVO DISEÑO DE PLANTA 136
3.5. ANÁLISIS DE PRINCIPIOS Y DE FACTORES DE LA PROPUESTA 142
3.5.1. Principios de diseño de planta. 142
3.5.2. Factores de diseño de planta 143
3.6. ESTRUCTURAS DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN 151
3.7 EVALUACIÓN DE LA PROPUESTA MEDIANTE INDICADORES ESTRATÉGICOS 160
3.8 IMPLEMENTACIONES PARA LA PROPUESTA 165
CONCLUSIONES 166
RECOMENDACIONES 167
FUENTES DE INFORMACION BIBLIOGRAFICA 168
5
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Distribución de consumo de productos cárnicos en Colombia 14

Figura 2. Operación de deshuese 15
Figura 3. Equipo para operación de pesado de aditivos 16
Figura 4. Equipo para operación de picado 16
Figura 5. Equipo para operación de cortado 17
Figura 6. Equipo para operación de Mezclado 17
Figura 7. Equipo para operación de Embutido 18
Figura 8. Equipo para operación de Porcionado 18
Figura 9. Equipo para operación de Ahumado 19
Figura 10. Equipo para operación de Escaldado 19
Figura 11. Envases para productos cárnicos 20
Figura 12. Tendencias de ingredientes en productos cárnicos 21
Figura 13. . Ejemplo de una ficha técnica para construir indicadores 34
Figura 14. Organigrama de la Empresa procesadora de carnes 42
Figura 15. Plano del primer piso de la Empresa 52
Figura 16. Plano del segundo piso de la Empresa 53
Figura 17. Plano del tercer piso de la Empresa 54
Figura 18. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 1 73
Figura 19. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de producción 1 74
6
Figura 30. Diagrama de recorrido de las líneas de producción 1 y 2 104
Figura 33. Mosquera en Cundinamarca 120
Figura 34. Datos históricos de la demanda en función de las ventas 123
Figura 35. Datos históricos de la demanda en función de las unidades producidas 123
Figura 36. Datos históricos y pronóstico de la demanda con base de tiempo acumulada 126
Figura 37. Datos históricos y pronóstico de la demanda con base de tiempo estable 126
Figura 38. Matriz origen-destino para el método de eslabones 130
Figura 39. Distribución de las áreas de producción según la matriz origen-destino 131
Figura 40. Matriz diagonal de relaciones para las áreas administrativas 133
Figura 41. Matriz diagonal de relaciones para las áreas de apoyo a la producción 134
Figura 42. Diagrama de las relaciones para las áreas administrativas 135
Figura 43. Diagrama de las relaciones para las áreas de apoyo a la producción 135
Figura 45. Plano propuesto de diseño de planta del primer piso 139
Figura 46. Plano propuesto de diseño de planta del segundo piso 140
Figura 47. Plano propuesto de diseño de planta del primer piso con recorridos de las líneas de
producción 141
7
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Perfil de cargo Gerencial 44

Tabla 2. Perfil de cargo Administrativo 45
Tabla 3. Perfil de cargo de Vendedores 46
Tabla 4. Perfil de cargo de Producción 47
Tabla 5. Perfil de cargo de Calidad 48
Tabla 6. Perfil de cargo Operarios 49
Tabla 7. Distribución de áreas del edificio actual 51
Tabla 8. Datos históricos de ventas de la Empresa procesadora de cárnicos 55
Tabla 9. Aprovechamiento de la capacidad actual de los equipos de la Empresa 56
Tabla 10. Hoja de vida de la caldera 57
Tabla 11. Hoja de vida del tumbler 58
Tabla 12. Hoja de vida del molino 58
Tabla 13. Hoja de vida de la mezcladora 59
Tabla 14. Hoja de vida del cuter 59
Tabla 15. Hoja de vida de la embutidora 60
Tabla 16. Hoja de vida de la inyectora 61
Tabla 17. Hoja de vida del horno 61
Tabla 18. Hoja de vida del horno de hamburguesa 62
Tabla 19. Hoja de vida de la separadora 63
Tabla 20. Hoja de vida de la tajadora 63
Tabla 21. Hoja de vida de la termoformadora 64
Tabla 22. Hoja de vida de la selladora al vacío de camara 65
Tabla 23. Características de calidad de la materia prima cárnica 66
Tabla 24. Clasificación de defectos de materias primas insumos 67
Tabla 25. Colores de los flujos de las 6 líneas de producción 102
Tabla 26. Verificación de cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura 107
Tabla 27. Salidas actuales de la Empresa que pueden impactar el medio ambiente 109
Tabla 28. Recomendaciones de manejo de las salidas de la Empresa según el marco legal 110
Tabla 29. Situación actual de las áreas administrativas de la Empresa 111
8
Tabla 30 Situación actual de las áreas de apoyo a la producción de la Empresa 112
Tabla 31. Evaluación de áreas actuales de la Empresa 115
Tabla 32. Evaluación de las 6 líneas de producción 117
Tabla 33. Evaluación del marco legal en la Empresa 118
Tabla 34. Cuadro de índices de variación para la producción diaria 124
Tabla 35. Cifras de pronóstico de la demanda de la Empresa procesadora de cárnicos 124
Tabla 36. Eslabones de las 6 líneas de producción 129
Tabla 37. Áreas y Dimensiones de la Nueva Propuesta de diseño 137
Tabla 38. Estructura de las líneas de producción desde el flujo de materiales 152
Tabla 39. Estructura de las líneas de producción desde el flujo de energía 155
Tabla 40. Estructura de las líneas de producción desde el flujo de información 158
Tabla 41. Indicador propuesto de operaciones para el nuevo diseño de planta 160
Tabla 42. Indicador propuesto de desplazamientos para el nuevo diseño de planta 161
Tabla 43. Indicador propuesto de ambientes para el nuevo diseño de planta 162
Tabla 44. Indicador propuesto de producto conforme para el nuevo diseño de planta 163
Tabla 45. Indicador propuesto de clientes para el nuevo diseño de planta 164
9
RESUMEN EJECUTIVO
Una Empresa procesadora de cárnicos ubicada en la ciudad de Bogotá DC, tiene la necesidad de
obtener un mayor crecimiento en el mercado, dando más oferta de sus productos con fines
competitivos a nivel nacional y posiblemente internacional, por lo que se presenta una propuesta
de un nuevo diseño de planta para el traslado de las instalaciones actuales. Teniendo en
consideración con el plan de ordenamiento territorial, se determinó que la ubicación de la planta
será en el Municipio de Mosquera, ubicado a 2 km de la ciudad de Bogotá DC.
En primera medida se muestra la documentación de las 6 líneas actuales de producción de la

Empresa y, luego el diagnóstico de la distribución de las instalaciones de las áreas de producción
y administrativas frente al cumplimiento de la legislación pertinente a este tipo de industrias.
Después, mediante las recomendaciones obtenidas del diagnóstico, la evaluación de la capacidad
de producción y los métodos de distribución, se propuso el nuevo diseño de planta que permite
transportes más cortos con menos cruces. Además el nuevo diseño de planta respalda producción
bajo principios de higiene, inocuidad y seguridad industrial que cumple la legislación. El nuevo
diseño se documenta con diagramas de flujo de recorridos para mostrar la nueva organización de
las 6 líneas de producción y, se complementa con análisis de principios y factores que afectan el
diseño de planta para dejar a la Empresa las ventajas de este diseñó frente al actual por medio de
indicadores para la futura implementación del diseño propuesto.
Palabras claves: diseño de planta, industria cárnica, distribución de instalaciones
10
INTRODUCCIÓN
Una Empresa procesadora de cárnicos ubicada en la ciudad de Bogotá desde hace más de 35 años
viene abastecimiento el mercado nacional por medio de 6 líneas de producción con los siguientes
productos: jamones, chorizos, salchichas, salchichones, hamburguesas y tocineta. La Empresa ha
estado procesando en sus iníciales instalaciones y con el tiempo se ha acoplado a las exigencias
de legislaciones pertinentes a este tipo de industrias.
Debido al constante crecimiento de los volúmenes de producción y por las exigencias de los entes
reguladores y vigilantes del procesamiento de alimentos en la Empresa, se limita el área
comercial para abrir nuevos mercados pues la condición sanitaria es un requisito importante para
los clientes. Por tanto, la Empresa planea su traslado a nuevas instalaciones que permitan
satisfacer la necesidad del mercado actual y futuro. Por consiguiente, la Empresa planea el
traslado a un área disponible en la zona industrial del Municipio de Mosquera con el propósito de
cumplir con el ordenamiento territorial de la ciudad de Bogotá. Para este nuevo terreno, se ha
realizado una propuesta de diseño de planta con el fin de contar con una planta procesadora de
alimentos cárnicos saludables que abastece la demanda del mercado colombiano y en el mercado
internacional hacia el futuro.
Por ende, el objetivo general de este trabajo de grado consistió en realizar una propuesta de
diseño de planta para el traslado de las actuales instalaciones de una Empresa procesadora de
productos cárnicos que se encuentra ubicada en la ciudad de Bogotá DC; el cual se desarrolló
primero con un diagnóstico de las actuales instalaciones de la Empresa teniendo en cuenta:
condiciones generales de la distribución de las áreas, volumen de la demanda, capacidad de la
producción (líneas de producción, capacidad de maquinaria, criterios de materia prima), entre
otros. Con el fin de establecer las falencias y las necesidades actuales de la Empresa, se
determinaron: áreas mal ubicadas que presentaron cruces en los procesos productivos con
posibles contaminaciones cruzadas, espacios insuficientes para manejo de los productos,
necesidad de espacios para nueva maquinaria, áreas de apoyo operacional para el personal, y
organización de la producción actual para incursionar más en el mercado.
11
Posteriormente se realizó el diagnóstico de los factores que influyen directamente en el diseño de
planta, lo cual permitió hacer la propuesta de la nueva distribución de instalaciones industriales
de la Empresa procesadora de cárnicos, con respecto a los problemas identificados previamente.
Por consiguiente, el diseño de planta propuesto está encaminado para llevarlo a cabo en el parque
Industrial del Municipio de Mosquera (Departamento de Cundinamarca), que contempla áreas
administrativas y áreas de producción, con espacios que cumplen lo exigido por los entes
reguladores y vigilantes para la elaboración de productos cárnicos. No obstante, este trabajo de
grado no cubrió la etapa de implementación del diseño planteado para el traslado de las actuales
instalaciones; aunque se dejaron etapas generales e indicadores estratégicos a la Empresa para
que sean considerados durante el traslado e implementación del diseño de planta propuesto.
12
1. MARCO DE REFERENCIA
En este capítulo se presenta brevemente la industria cárnica y las operaciones más representativas
durante la elaboración de productos cárnicos. Adicionalmente se resalta el marco legal para las
empresas dedicadas a esta actividad productiva; así como, recientes investigaciones que hacen
parte del estado de arte.
1.1 INDUSTRIA DE PRODUCTOS CÁRNICOS
La carne es un alimento indispensable en la dieta del hombre puesto que representa una fuente
importante de proteína para el funcionamiento del cuerpo y su desarrollo. Por esto, la
importancia de disponer de diversas fuentes de proteína animal.
Por otra parte, la conservación de la carne se hace vital ante el aumento de la población y las
distancias entre los centros de producción y los centros de consumo. Por esto, se dispone no
solamente de carne fresca sino también de productos cárnicos procesados como una opción
bastante interesante (Botero et al., 2009), los cuales tiene los siguientes objetivos:
 Mejorar la conservación de la carne.

 Desarrollar sabores y productos diferentes con valor agregado.
 Elaborar productos con cortes de carne difíciles de comercializar y de consumir en estado
fresco.
La industria de productos cárnicos procesados está compuesta en su mayoría por carnes frías no
embutidas, carnes frías embutidas, jamones, salchichón, salchichas, entre otros. En el año 2008,
la Asociación Nacional de Empresarios de Colombia (ANDI) desde la Cámara Industria de
Alimentos reportó las ventas de la producción nacional de productos cárnicos y la figura 1
presenta la distribución porcentual de dichas ventas para varios productos.
13
Figura 1. Distribución de ventas de productos cárnicos en Colombia del año 2008
Carnes frías no embutidas

Chorizos y longanizas 8% Carnes frías Tocineta
9% Jamoneta envasada
embutidas 2,5%
Salchichas envasadas 0,05%
6%
1,3%
Mortadela Jamón
11% 8%
Morcillas Embutidos
0,34% dietéticos
0,03%
Salchichón
23%
Salchichas Carnes curadas Paté
31% 0,31% 0,02%
Carnes ahumadas
1%
Otros
1%
Fuente: adaptación gráfica de los datos reportados por la ANDI (2008)
El Observatorio de Agrocadenas presenta la industria de productos cárnicos como una de las más
representativas, con una participación del 1,8% de la producción bruta de la industria
manufacturera nacional y el 6,8% de la industria de alimentos; generando alrededor de 10.000
empleos directos en el año y abasteciendo con producción nacional el consumo aparente, ya que
el comercio exterior generado ha sido limitado (Alcaldía Mayor de Bogotá DC y Universidad
Militar Nueva Granada, 2013).
1.1.1 Clasificación de los productos cárnicos. En Colombia según la Norma Técnica

Colombiana NTC 1325 de 2008 expedida por el ICONTEC, clasifican en cuatro grandes grupos
los productos cárnicos procesados, los cuales se describen a continuación.
 Productos cárnicos procesados crudos frescos o congelados o precocidos congelados o no.

Dentro de estos se tiene albóndiga, carne aliñada, chorizo fresco, hamburguesa, longaniza
y salchicha fresca.
14
 Productos cárnicos procesados crudos madurados o fermentados o ambos como por
ejemplo chorizo y salami.
 Productos cárnicos procesados cocidos. Dentro de esta clasificación se presentan

butifarra, cabano, carne de diablo, chorizo, fiambre, hamburguesa, jamón, jamonada,
mortadela, salchicha, salchichón y salchichón cervecero.
 Producto cárnico procesado crudo madurado de pieza entera. Lomo crudo madurado,
jamón crudo madurado, magret y cecina.
1.1.2 Operaciones básicas para la elaboración de productos cárnicos. Los productos

cárnicos procesados se elaboran con las operaciones descritas a continuación (Botero et al.,
2009).
 Deshuese y selección de materia prima. Esta operación se realiza de forma manual con el
fin de acondicionar la carne y la grasa que se requieren para los diversos productos, labora
que se realiza con la ayuda de un cuchillo. La carne alistada que no se utiliza
inmediatamente debe ser refrigerada o almacenada en congelación (figura 2).
Figura 2. Operación de deshuese
Fuente: Botero et al., 2009
 Pesado. Las materias primas y los aditivos deben ser correctamente pesados según la
formulación del producto y lo que indica la norma. Las cantidades grandes (carne) pueden
ser pesadas en balanzas o en básculas y las pequeñas (aditivos) en grameras (figura 3).
15
Figura 3. Equipo para operación de pesado de aditivos
 Picado. Se realiza en un molino el cual consta de una tolva o embudo que conduce la carne
mediante un tornillo sinfín hacia una serie de discos y cuchillas que permiten la obtención
de carnes de granos de diferentes diámetros (figura 4).
Figura 4. Equipo para operación de picado
 Cortado. Operación opcional que consiste en el cortado y mezclado de las carnes y de más
ingredientes hasta obtener una pasta de diferentes texturas, la formación de la emulsión
cárnica. El cuter o cortadora está formado de un platón que gira horizontalmente y por un
brazo que hace girar un juego de cuchillas en forma vertical, los ingredientes se colocan
sobre el platón móvil el cual se pone en contacto con las cuchillas las cuales al giran
producen un efecto de picado y mezclado (figura 5).
16
Figura 5. Equipo para operación de cortado
 Mezclado. Esta operación permite incorporar aditivos, condimentos y demás ingredientes

hasta obtener mezclas uniformes sin necesidad de formar una emulsión estable. Las
mezcladoras constan de paletas móviles y fijas las cuales mediante un movimiento especial
distribuyen la pasta de forma uniforme (figura 6).
Figura 6. Equipo para operación de Mezclado
 Embutido. Consiste en introducir la pasta (mezcla de carne e ingredientes) dentro de tripas

naturales o artificiales por medio de la embutidora que puede ser de pistón o al vacio. Esta
labor se facilita mediante el acondicionamiento de boquillas de diversos calibres. Existen
embutidoras manuales, hidráulicas, eléctricas y pueden operar en forma horizontal o
vertical (figura 7).
17
Figura 7. Equipo para operación de Embutido
 Porcionado. El producto embutido en las tripas naturales o artificiales se divide en

presentaciones individuales, para lo cual e utiliza porcionadoras automáticas o manuales
(figura 8).
Figura 8. Equipo para operación de Porcionado
 Ahumado. El ahumado es un proceso que consiste en poner en contacto con el humo

generado por la combustión de madera o aserrín. Se puede efectuar en forma simultánea
con la cocción o escaldado de productos. El ahumado tradicional en la industria cárnica se
ha venido reemplazando por el humo líquido que genera en el producto las mismas
propiedades organolépticas pero sin los efectos nocivos del humo en la salud de los
consumidores (figura 9).
18
Figura 9. Equipo para operación de Ahumado
 Escaldado. Es la etapa del proceso que consiste en introducir los productos dentro de una
marmita u olla con agua caliente a una temperatura de 75 a 80 ºC. Esta operación permite
incrementar la temperatura interna del producto hasta alcanzar 68 a 70º C. A nivel
industrial este proceso es realizado en hornos (figura 10).
Figura 10. Equipo para operación de Escaldado
 Envasado. Se usan diferentes sistemas de empacado para los productos cárnicos. El vacío
es uno de los más usados y consiste en introducir dentro de bolsas plásticas especiales para
luego colocarlas en una cámara en donde se produce el vacío y se sella el extremo abierto
de la bolsa por acción de calor. Otra forma de empaque de los productos cárnicos es en
bandejas desechable cubiertas de plástico que se adhiere al mismo, en latas, en frascos de
vidrio, entre otros (figura 11).
19
Figura 11. Envases para productos cárnicos
 Maduración. El proceso natural de maduración consiste en realizar el desecado, el

ahumado y el almacenamiento en condiciones ambientales. Durante el proceso de
maduración natural o lenta se desarrolla las características típicas en un grado mejor que la
maduración rápida. El proceso rápido consiste en realizar la maduración en condiciones de
temperatura, humedad y ventilación artificiales. En este sistema las características se
desarrollan de manera más rápida pero con menor intensidad. Como sistema currante se
utiliza el nitrito para la maduración lenta, y sal currante con nitrito para la maduración
rápida. Durante la maduración se desarrollan varios procesos bioquímicos de los cuales los
siguientes son los más importantes:
 Enrojecimiento y acidificación
 Aumento de la consistencia y desarrollo del tabazón
 Formación del aroma y sabor característicos
1.2 INDUSTRIA CÁRNICA NACIONAL
Colombia es el décimo país con mayor población bovina en el mundo y en la región, superan
Brasil, Argentina y México. El 61% de la población bovina en Colombia se destina a la
producción de carne, el 3% a la producción de leche y el 40% se explotan como ganadería de
doble propósito (Departamento Nacional de Planeación, 2007).
La cadena cárnica continúa siendo uno de los sectores productivos preponderantes del sector
agropecuario, pues se trata de una actividad que genera empleo a lo largo y ancho de todo el
territorio nacional. En el año 2008 Colombia se destacó como el tercer país Suramericano con el
20
mayor inventario de este ganado, después de Brasil y Argentina, de acuerdo con la Food and
Agriculture Organization de las Naciones Unidas (FAO) (Revista I Alimentos, 2010, p.30).
Por otra parte, Colombia tiene el potencial de crecimiento de inventario ganadero más alto del
mundo. De hecho, la Federación Colombiana de Ganaderos (FEDEGAN, 2011) estima
incrementar las existencias en un ritmo sostenido del 30% hasta 2019, cuando se contaría con
32,52 millones de cabezas de ganado, según los pronósticos. Actualmente en el sector cárnico la
innovación está siendo orientada por tendencias de consumo marcadas en todo el mundo como la
preferencia por alimentos funcionales que aporten un valor nutricional.
Además los productos cárnicos presentan cuatro tendencias claves (Vanegas y Álvarez, 2011, p.
46), así:
 Calidad que involucre sabor y textura, y en algunos productos tiene gran importancia la
jugosidad.
 Sensación de bienestar que incluye el concepto saludable.
 Productos con ingredientes naturales que se resalte libre de aditivos artificiales.
 Posibilidad de productos accesible al consumidor.
A nivel internacional se ha consolidado la tendencia de incursionar nuevos ingredientes en

productos cárnicos procesados para lograr un etiquetado limpio y seguridad alimentaria a la vez,
sin sacrificar la calidad y el sabor. En la figura 12 se resume las tendencias para los productos
cárnicos (Vanegas y Álvarez, 2011, p. 48).
Figura 12. Tendencias de ingredientes en productos cárnicos
Fuente: Mintel GNPD., 2011
21
1.3 DISEÑO DE PLANTA
La importancia de un diseño de planta, por medio de la distribución, es conseguir el mejor

funcionamiento de las instalaciones. Se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la
disposición de unos medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no. La
distribución de planta busca hallar una ordenación de las áreas de trabajo y el equipo, que sea la
más económica para el trabajo, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los
empleados. Las ventajas de una buena distribución en planta se traducen en reducción del costo
de fabricación (Muther, 1981).
Como resultado de alcanzar los objetivos se tienen los siguientes beneficios:

 Reducción del riesgo para la salud.
 Aumento de la seguridad de los trabajadores.
 Incremento de la producción.
 Disminución de los retrasos en la producción.
 Ahorro de área ocupada.
 Reducción del manejo de materiales.
 Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios.
 Reducción del material en proceso.
 Reducción del tiempo de fabricación.
 Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general.
 Logro de una supervisión más fácil y mejor.
 Disminución del riesgo para el material o su calidad.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
Los objetivos básicos de una distribución en planta tienen en cuenta (Muther, 1981), los
siguientes elementos:
 Unidad. Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la
unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.
22
 Circulación mínima. Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y
hombres, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere
economía de movimientos, de equipos, de espacio.
 Seguridad. Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal,
consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el
ambiente de trabajo.
 Flexibilidad. La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia
adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las
que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles.
Adicionalmente, Muther (1981) propone los siguientes principios básicos de una distribución de
planta.
 Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los

hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier otro
factor de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
 Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre
mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer entre operaciones sea la más
corta.
 Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor
aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o
proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los
materiales.
 Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo
todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal.
 Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones será siempre
más efectiva, la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los
productores.
 Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
23
Además se tiene en cuenta los factores que afectan la distribución de planta; los cuales se
examinan para establecer las áreas requeridas en el diseño de planta (Muther, 1981). A
continuación se describen los factores requeridos en el análisis de instalaciones industriales.
 Factor Material. Incluyendo diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su

secuencia. El objetivo de producción es transformar, tratar o montar material de modo que
se logre cambiar su forma o características. Esto es lo que da el producto. Por esta razón
la distribución de los elementos de producción depende del producto que se desee y el
material sobre el que se trabaje. Las consideraciones que afectan el factor material son:
 El proyecto y las especificaciones del producto.

 Las características físicas o químicas del mismo.
 La Cantidad o variedad de materiales productos.
 Las materias o piezas componentes y las formas de combinarse unas con otras.
 Factor Maquinaria. Abarcando equipo de producción y herramientas, y su utilización.

La información sobre la maquinaria es fundamental para una ordenación apropiada de la
misma. Las consideraciones sobre el factor maquinaria son:
 Proceso ó Método.
 Maquinaria.
 Utillaje y equipo.
 Utilización de la maquinaria.
 Requerimiento de la maquinaria y equipo.
 Factor Hombre. Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que
cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su
trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y, generalmente, encajarle en cualquier
distribución que sea apropiada para las operaciones deseadas. El trabajador debe ser
tenido tan en consideración, como la fría economía de la reducción de costos. Las
consideraciones sobre el factor hombre son las siguientes:
 Condiciones de trabajo y seguridad.
 Necesidades de mano de obra.
24
 Utilización del hombre.
 Otras consideraciones.
 Factor Movimiento. El movimiento de al menos uno, de los tres elementos básicos de la

producción (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata del
material (materia prima, material en proceso o productos acabados). Muchos ingenieros
creen que el material que se maneje menos, es el mejor manejado. Este es un concepto
equivocado por no decir falso. El movimiento de material es una ayuda efectiva para
conseguir rebajar los costes de producción, así como un más alto nivel de vida. El
movimiento de material permite que los trabajadores se especialicen, y que las
operaciones se puedan dividir o fraccionar. La distribución y el manejo de material van
estrechamente unidos; no podemos estudiar aquella sin tomar en cuenta este.
Enfrentaremos entonces el manejo de material no como un problema en sí mismo, sino
como un factor para el logro de los objetivos de una buena distribución. Las
consideraciones sobre el factor movimiento se agrupan de la siguiente manera (Muther,
1981):
 Patrón de circulación de flujo o de ruta.
 Reducción del manejo innecesario y antieconómico.
 Manejo combinado.
 Espacio para el movimiento.
 Análisis de los métodos de trabajo.
 Equipo de manejo.
 Factor Espera. El material puede esperar en un área determinada, dispuesta aparte y

destinada a contener los materiales en espera; esto se llama almacenamiento. Los
materiales también pueden esperar en la misma área de producción, aguardando ser
trasladados a la operación siguiente; a esto se le llama demora o espera. Las
consideraciones que afectan a una distribución en lo que concierne al factor espera, son:
 Situación de los puntos de almacenaje o espera.
 Espacio para cada punto de espera.
 Método de almacenaje
 Dispositivos de seguridad y equipos destinados al almacenaje o espera.
25
 Factor Servicio. Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal
que sirven y auxilian a la producción. Los servicios mantienen y conservan en actividad a
los trabajadores, materiales y maquinaria. Estos servicios comprenden:
 Servicios relativos al personal.
 Servicios relativos a los materiales.
 Servicios relativos a la maquinaria.
 Factor Edificio. Algunas industrias pueden operar en casi cualquier edificio industrial
que tenga el número usual de paredes, techos, pisos y líneas de utilización. Unas pocas
funcionan realmente sin ningún edificio. Otras, en cambio, requieren estructuras
industriales expresamente diseñadas para albergar sus operaciones específicas. El edificio
es el caparazón que cubre a los operarios, materiales, maquinaria y actividades auxiliares,
siendo también una parte integrante de la distribución en planta. El edificio influirá en la
distribución sobre todo si ya existe en el momento de proyectarla, razón por la cual las
características del edificio llegan a ser en muchas ocasiones limitaciones a la libertad de
distribución. Debido a la cualidad de permanencia, el edificio crea cierta rigidez en la
distribución (Muther, 1981).
 Factor Cambio. Las condiciones de trabajo siempre estarán cambiando y esos cambios
afectarán a la distribución en mayor o menor grado. El cambio es una parte básica de todo
concepto de mejora y su frecuencia y rapidez se va haciendo cada día mayor. Los cambios
envuelven modificaciones en los elementos básicos de la producción como hombres,
materiales y maquinaria, en las actividades auxiliares y en condiciones externas y uno de
los cambios más serios es el de la demanda del producto, puesto que requiere un reajuste
de la producción y por lo tanto, de un modo indudable, de la distribución. Las plantas que
tienen en cuenta este factor, consideran los siguientes aspectos:
 Flexibilidad de la distribución.
 Adaptabilidad y versatilidad de la distribución.
 Expansión.
 Cambios externos.
 Instalaciones ya existentes que limitan la nueva distribución.
26
Por otra parte, para todo diseño de planta se revisan los tipos de distribución de planta, que se
muestran a continuación (Muther 1981).
 Por producto. La línea está orientada según el flujo del producto de acuerdo a la
secuencia de las operaciones, colocando una operación inmediatamente adyacente a la
siguiente. Algunas de las ventajas son:
 Reducido tiempo de producción total.
 Bajo niveles de material en proceso.
 Baja inversión en materiales.
 Utilización más efectiva de la mano de obra.
 Control de producción y personal más fácil.
 Evita costos de almacenamiento.
 Por proceso. Se basa en que las maquinas deben ser capaces de ejecutar una gran
variedad de operaciones productivas sobre una variedad de partes. Algunas de las ventajas
son:
 La mejor utilización de las maquitas permite una inversión menor en maquinas.
 Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de la demanda.
 Alto incentivo para el personal operativo de elevar su rendimiento.
 Por grupo. Consiste en una combinación entre la distribución orientada al proceso y la

orientada al producto. Algunas de las ventajas son:
 Reduce el tiempo de puesta en marcha.
 Reduce el tiempo de traslado de materiales.
 Reduce los inventarios de trabajo en proceso.
 Reduce el tiempo de producción.
 Por posición fija. Es una distribución donde el material o los componentes principales
permanecen en un lugar fijo y todas las herramientas, hombres y resto material se llevan a
él. Algunas de las ventajas son:
 Reduce la manipulación principal de montaje y se incrementa la manipulación o
transporte de piezas al punto de montaje.
 La responsabilidad de la calidad se fija sobre una persona.
27
 Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e incluso a una diversidad
de productos (Muther, 1981).
Suplementariamente, en el diseño de planta es importante considerar los métodos de distribución

de áreas para facilitar su organización y las alternativas posibles de dicha distribución. A
continuación se mencionan los métodos más empleados (Bello y Prieto, 2004).
 Método de eslabones. Este método se puede emplear para encontrar el flujo de la

mayoría de actividades que componen varios procesos que se realizan en las mismas
instalaciones. Para aplicar el método, se ejecutan los siguientes pasos:
 Definir las operaciones que componen los procesos.

 Hacer una tabla donde se especifican las áreas o los equipos empleados en los
procesos.
 Nombrar los eslabones con letras minúsculas. Los eslabones son las uniones de las
operaciones
 Pasar los eslabones una matriz origen-destino, que se prepara con las áreas o los
equipos de la tabla del segundo paso.
 Encontrar los puntos que tienen mayor número de eslabones. Para ello se suma en
sentidos vertical y horizontal los eslabones de cada equipo o área.
 Diagramar los eslabones en cuadriculas triangulares o rectas.
 Definir la forma del flujo que contiene los mismos elementos de los procesos que se
van a distribuir (Prieto y Bello, 2013).
 Método de relaciones. Este método analiza y califica las diferentes relaciones de los
objetos que componen la instalación de planta. Para aplicar el método se realizan los
siguientes pasos:
 Determinar las áreas o los equipos que se van a distribuir.
 Construir la matriz de relaciones.
 Analizar las clases de relaciones de los elementos de estudio, así:
A: absolutamente necesaria
E: especialmente importante
28
I: importante
O: ordinaria
U: no importante
X: indeseable.
 También se pueden analizar las relaciones, de la siguiente manera:
2 es esencial la proximidad 1 es deseable la proximidad
0 no es importante la proximidad X no es deseable la proximidad.
 Calificar el análisis de las relaciones del punto anterior. Para este paso, el analista de
este método, prepara una lista de los motivos que califican las relaciones entre los
elementos que componen la distribución. Por ejemplo: 1 manejan el mismo flujo de
proceso, 2 contacto frecuente, 3 facilita la supervisión, 4 empelan los mismos
registros, 5 presenta contaminación, entre otros.
 Diagramar una posible distribución según las relaciones que se definieron en la
matriz.
 Encontrar la forma del flujo de la distribución del proceso.
 Todos los métodos se pueden emplear tanto para las distribuciones en el área de
producción, como para las distribuciones del área administrativa de la empresa
(Prieto y Bello, 2013).
1.4 INDICADORES ESTRATÉGICOS
Los proyectos a nivel industrial pueden evaluarse mediante la aplicación de indicadores

estratégicos. Un indicador es la expresión cuantitativa construida a partir de variables
cuantitativas o cualitativas, que proporciona un medio sencillo y fiable para medir logros
(cumplimiento de objetivos y metas establecidas), reflejar los cambios vinculados con las
acciones del proyecto, de la implementación y de la evaluación de resultados (SHCP y
CONEVAL, 2010).
Para la construcción de indicadores se recomiendan algunos elementos mínimos, que hacen parte
de la ficha técnica diseñada para la presentación del indicador. Los siguientes elementos mínimos
para su seguimiento y evaluación son:
29
 Nombre del indicador. Corresponde a la expresión que identifica al indicador y que
manifiesta lo que se desea medir con él. Se recomienda tener en cuenta para el indicador,
lo siguiente:
 Debe ser claro y entendible en sí mismo, pero no presentarse como definición.
 No contiene el método de cálculo, pero debe ser consistente con el mismo.
 Debe ser único y corto: máximo 10 palabras (sugerido). El nombre, además de
concreto, debe definir claramente su utilidad.
 El nombre del indicador no debe reflejar una acción; no incluye verbos en
infinitivo.
 Dimensión a medir. Los indicadores pueden medir dimensiones de eficacia, eficiencia,
calidad y economía. Lo anterior, no significa que se esté obligado a registrar indicadores
para todas las dimensiones mencionadas (SHCP y CONEVAL, 2010).
 Definición. Para la definición del indicador se recomienda lo siguiente:
 Debe precisar qué se pretende medir del objetivo al que está asociado; debe ayudar
a entender la utilidad, finalidad o uso del indicador.
 No debe repetir el nombre del indicador ni el método de cálculo, la definición
debe ser utilizada para explicar brevemente (máximo 240 caracteres) y en
términos sencillos, qué es lo que mide el indicador.
 Método de cálculo. Determina la forma en que se relacionan las variables establecidas
para el indicador. Se establecen las siguientes recomendaciones:
 En la expresión, utilizar símbolos matemáticos para las expresiones aritméticas, no
palabras.
 Expresar de manera puntual las características de las variables y de ser necesario,
el año y la fuente de verificación de la información de cada una de ellas.
 En el caso de que el método de cálculo del indicador contenga expresiones
matemáticas complejas, colocar un anexo que explique el método de cálculo
(SHCP y CONEVAL, 2010).
 Unidad de medida. Hace referencia a la determinación concreta de la forma en que se
quiere expresar el resultado de la medición al aplicar el indicador.
 La unidad de medida deberá corresponder, invariablemente, con el método de
cálculo del indicador y con los valores expresados en la línea base y las metas.
30
 En el caso de los indicadores cuyo método de cálculo resulta en un porcentaje,
índice, proporción y, por ende, el valor de la meta esté expresado en términos
relativos, la unidad de medida deberá referirse a una noción estadística, pero no a
una unidad absoluta.
 Frecuencia de medición. Hace referencia a la periodicidad en el tiempo con que se
realiza la medición del indicador (período entre mediciones). La frecuencia de medición
mínima a utilizar es mensual (SHCP y CONEVAL, 2010). Se recomienda que la
periodicidad con la que se reporte la meta del indicador sea la siguiente:
 Indicadores de fin: periodicidad máxima sexenal.
 Indicadores de propósito: periodicidad máxima de preferencia anual.
 Indicadores de componente: periodicidad máxima semestral.
 Indicadores de actividad: periodicidad máxima trimestral.
 Línea base. Es el valor del indicador que se establece como punto de partida para
evaluarlo y darle seguimiento. El registro del valor de la línea base y del año al que
corresponde esa medición, es obligatorio para todos los indicadores. En caso de que el
indicador sea de nueva creación y no pueda establecerse la línea base, se tomará como
línea base el primer resultado alcanzado en el ejercicio fiscal en curso (anual) con el que
se cuente, mientras tanto se informará como no disponible.
 Metas. Las metas permiten establecer límites o niveles máximos de logro, comunican el
nivel de desempeño esperado por la organización, y permiten enfocarla hacia la mejora.
Al establecer metas, se debe:
 Asegurar que son cuantificables.
 Asegurar que están directamente relacionadas con el objetivo.
La meta que se determine debe:

 Estar orientada a mejorar en forma significativa los resultados e impactos del
desempeño empresarial, es decir debe ser retadora.
 Ser factible de alcanzar y, por lo tanto, ser realista respecto a los plazos y a los
recursos humanos y financieros que involucran.
Recomendaciones particulares sobre metas:
31
 En las diferentes metas que se definen en la ficha técnica (sexenal, intermedias del
sexenio y ciclo presupuestario en curso), debe seleccionarse solamente una opción
del tipo de valor (absoluto o relativo), y éste debe estar en términos de la unidad
de medida del indicador, guardando consistencia con el método de cálculo y el
nombre del indicador.
 Debe existir consistencia en el valor registrado entre: la meta anual relativa y/o
absoluta del año en curso, la meta intermedia de sexenio correspondiente al año en
curso y la meta calendarizada al último período del año en curso; en los tres casos
la meta debe coincidir, tanto en la meta absoluta, como en la relativa en su
numerador y en su denominador (SHCP y CONEVAL, 2010).
 Todos los indicadores con frecuencia de medición anual o más frecuente
(semestral, trimestral), deben tener definidas las metas intermedias del sexenio.
Respecto a la calendarización de metas se recomienda lo siguiente:

 Las metas del ciclo presupuestario en curso (calendarios) deberán registrarse de
manera acumulada durante el año, con relación a los valores de la meta anual. En
caso de indicadores cuyo método de cálculo resulta en un porcentaje, el
denominador deberá tener preferentemente el mismo valor al de la meta anual, a lo
largo del calendario.
 Si la meta anual tiene valor, es obligatorio el registro de un calendario para el
ciclo, incluyendo los indicadores cuya frecuencia de medición sea anual.
 Sentido del indicador. Hace referencia a la dirección que debe tener el comportamiento
del indicador para identificar cuando su desempeño es positivo o negativo. Puede tener un
sentido descendente o ascendente:
 Cuando el sentido es ascendente, la meta siempre será mayor que la línea base. Si
el resultado es mayor al planeado, es representativo de un buen desempeño, y
cuando es menor, significa un desempeño negativo.
 Cuando el sentido es descendente, la meta siempre será menor que la línea base. Si
el resultado es menor a la meta planeada, es equivalente a un buen desempeño, y
cuando es mayor, significa un desempeño negativo.
 Este concepto es distinto al de “comportamiento del indicador”.
32
 Cuando la meta del indicador es constante, de todas formas se deberá indicar si el
sentido esperado del indicador es ascendente o descendente (SHCP y CONEVAL,
2010).
 Parámetros de semaforización. Para poder dar seguimiento, realizar la evaluación
adecuada y contar con elementos para la toma de decisiones, deberán establecerse los
parámetros de semaforización que identifiquen si el cumplimiento del indicador fue el
adecuado o esperado. Mediante los parámetros de semaforización se indica cuando el
comportamiento del indicador es:
 Aceptable (verde): el valor alcanzado del indicador se encuentra en un rango por

encima o por debajo de la meta programada, pero se mantiene dentro del rango
establecido.
 Con riesgo (amarillo): el valor alcanzado del indicador es menor que la meta
programada pero se mantiene dentro del rango establecido.
 Crítico (rojo): el valor alcanzado del indicador está por debajo de la meta
programada o supera tanto la meta programada que se puede considerar como una
falla de planeación (es decir la meta no fue bien establecida).
Los parámetros de semaforización se establecen de acuerdo al sentido del indicador respecto a la

meta (sentido ascendente o descendente) (SHCP y CONEVAL, 2010). El registro del valor de los
parámetros de semaforización debe ser expresado en términos del rango que se espera alcanzar
respecto de la meta programada.
Izurieta y Palomeque (2010) diseñaron varios indicadores para una empresa textil que deseaba
mejorar su gestión a través de la implementación de dichos indicadores. En la figura 13 se
observan los elementos descritos anteriormente de una de las fichas técnicas que construyeron
Izurieta y Palomeque (2010).
33
Figura 13. Ejemplo de una ficha técnica para construir indicadores
FICHA TÉCNICA INDICADOR # 1 KPI DE SALIDA
Nombre INDICADOR DEL PROMEDIO DE TIEMPO ESTÁNDAR
Objetivo El objetivo consiste en determinar normas o estándares confiables para todo el trabajo directo e indirecto que emprende
Industrial y Comercial 3B, para el manejo eficiente y eficaz de la operación. Además del establecimiento de estándares de
tiempos confiables, es iniciar el procedimiento de determinación precisa del costo antes de la producción.
Unidad valor Frecuencia Mensual
Oportunidad de medición Cuando se haya registrado toda la información en el sistema, que debería ser al inicio del siguiente día de la fecha de corte.
El cálculo del indicador se obtendrá dividiendo el total de minutos estándar producidos para la cantidad de unidades
remisionadas o cantidad de producción remisionada en el período. El resultado del indicador será expresado como valor sin
Fórmula / Criterio redondeo.
para el estudio
Valor = (Minutos estándar producidos) / (Cantidad de producción remisionada)
Fuentes / Proceso Solicitar al departamento de Planificación MTM, informe acerca del total unidades remisionadas e informe sobre el total de
de obtención minutos estándar producidos en el respectivo período.
Responsable de cumplimiento El responsable por el cálculo y actualización de este indicador, es el personal del departamento de Planificación e Ingeniería
MTM.
Responsable de datos reales Departamento de Planificación e IngenierÍa MTM
Meta corto plazo Meta Largo plazo
Fecha Verde Rojo Fecha Verde Rojo
Semáforos Semáforos
31/12/2010 <30 >60 31/12/2011 <10 >40
Última Actualización Aplicable Planificación e Ingeniería MTM , Recursos Humanos, A. Confección
Revisión Ing. Emerson Yánez Aprobado Ing. José Delgado
Fuente: Izurieta y Palomeque (2010)
Adicionalmente, la formulación de indicadores tanto en proyectos industriales como en el

seguimiento de la producción de las empresas; estos ofrecen algunas ventajas como las
siguientes:
• Sirven de guía en el análisis del comportamiento de los procesos.
• Son instrumentos que ayudan en la planificación y evaluación de las actividades.
• Representan de manera específica y concreta alguna situación abstracta o difícil de
pensar.
• Se expresan en cifras y aunque la medición se hiciera por distintos observadores, el
resultado siempre será el mismo.
• Propician la toma oportuna de decisiones.
1.5 MARCO LEGAL PARA LA INDUSTRIA DE PRODUCTOS CÁRNICOS
Existen normatividades nacionales e internacionales pertinentes para este tipo de industrias que
procuran una producción segura e inocua para el consumo directo de sus variados productos. En
seguida se menciona el marco legal que se revisó para el desarrollo de este trabajo de grado.
34
La legislación internacional para la industria cárnica, como el CODEX STAN 98-1981 del CODEX
ALIMENTARIUS, se aplica a los productos denominados carne picada envasados en cualquier material
de envasado adecuado. En esta legislación se plantea el tipo de producto al cual se le aplica esta
normativa, sus tamaños de trozos, el tratamiento térmico al que se somete el producto, el curado, el
empacado, las condiciones de almacenamiento, el transporte y la venta. Así mismo, se presentan los
requisitos de calidad de la carne para el consumo humano y del producto final envasado; y los aditivos
alimentarios permitidos, tanto en contenidos máximos como su composición.
En cuanto a la higiene se recomienda la aplicación del Código Internacional Recomendado de

Prácticas de Higiene para el CODEX ALIMENTARIUS, como: el CAC/RCP 13-1976 para la
producción de productos cárnicos; el CAC/RCP 11-1976 para la higiene de la carne fresca; el
CAC/RCP 1-1969 (Rev. 2-1985) para los principios generales de higiene de los alimentos; y el
CAC/RCP 23-1979 (Rev. 1-1989) para los alimentos poco ácidos envasados.
En Colombia la normatividad vigente referente a la manipulación de alimentos está dada por el

Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos (INVIMA) del Ministerio de
Salud y Protección Social. En el Decreto 1500 del 4 de mayo de 2007 expedido por Ministerio de
la Protección Social, se establece el reglamento técnico a través del cual se crea el Sistema
Oficial de Inspección, Vigilancia y Control de la Carne, Productos Cárnicos Comestibles y
Derivados Cárnicos Destinados para el Consumo Humano y, los requisitos sanitarios y de
inocuidad que se deben cumplir en su producción primaria, beneficio, desposte, desprese,
procesamiento, almacenamiento, transporte, comercialización, expendio, importación o
exportación.
La Ley 9 de 1979 dicta algunas disposiciones sobre protección del medioambiente, suministro de
agua, salud ocupacional, saneamiento de edificaciones, los alimentos, drogas, medicamentos,
cosméticos y similares, control epidemiológico, desastres, defunciones, traslado de cadáveres,
inhumación y exhumación, trasplante y control de especímenes, artículos de uso doméstico,
vigilancia y control. Por consiguiente, dio origen al Decreto 3075 del 23 de diciembre de 1997
del Ministerio de Salud, para reglamentar parcialmente dicha Ley en la industria de alimentos
mediante Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). En este Decreto se regulan todas las
actividades que puedan generar factores de riesgo por el consumo de alimentos, y se aplicaran a
35
todas las fabricas y establecimientos donde se procesan alimentos; los equipos y utensilios y el
personal manipulador de alimentos con de actividades de fabricación, procesamiento,
preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de alimentos en
el territorio nacional. Al igual que a los alimentos y materias primas para proceso, envasado,
expendio, exportación o importación para el consumo humano. Además, las actividades de
vigilancia y control que ejerzan las autoridades sanitarias sobre la fabricación, procesamiento,
preparación, envase, almacenamiento, transporte, distribución, importación, exportación y
comercialización de alimentos.
Los elementos que se inspeccionan en una empresa, bajo los Lineamientos de este Decreto, son
referentes a localizaciones, accesos, diseño y construcción, abastecimiento de agua, disposición
de residuos sólidos y líquidos. También se plantea el cumplimiento de los requisitos de diseño y
construcción en las áreas de elaboración en cuanto a pisos, paredes, techos, puertas, ventanas,
escaleras, ventilación e iluminación. Adicionalmente están las condiciones de los equipos y
utensilios; los requerimientos del personal manipulador de alimentos, las prácticas higiénicas y su
protección, las operaciones de fabricación, requisitos para la prevención de la contaminación
cruzada.
En el marco legal se consideran estos otros documentos:

 Decreto 2162 del 1 de agosto de 1983 del Ministerio de Salud, por el cual se reglamenta
parcialmente el Título V de la Ley 09 de 1979, en cuanto a producción, procesamiento,
transporte y expendio de los productos cárnicos procesados.
 Resolución 2905 del 22 de agosto de 2007 expedida por Ministerio de la Protección
Social, por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos sanitarios y de
inocuidad de la carne y productos cárnicos comestibles de las especies bovina y bufalina
destinados para el consumo humano y las disposiciones para su beneficio, desposte,
almacenamiento, comercialización, expendio, transporte, importación o exportación.
 Resolución 4282 del 21de noviembre de 2007 expedida por Ministerio de la Protección
Social, por la cual se establece el reglamento técnico sobre los requisitos sanitarios y de
inocuidad de la carne y productos cárnicos comestibles de la especie porcina destinada
36
para el consumo humano y las disposiciones para su beneficio, desposte, almacenamiento,
comercialización, expendio, transporte, importación o exportación.
 Decreto 2380 del 25 de junio de 2009 del Ministerio de la Protección Social, por el cual
se modifica el artículo 20 del Decreto 1500 de 2007 por el artículo 10 del Decreto 559 de
2008 del Ministerio de la Protección Social; con el fin de verificar el cumplimiento de las
condiciones sanitarias y de operación del establecimiento, así como la aprobación de la
carne y de los productos cárnicos comestibles como aptos para el consumo humano. Todo
establecimiento debe tener los soportes y registros que evidencien el funcionamiento y
eficacia del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP. El
Plan HACCP, deberá estar implementado por los establecimientos dedicados al beneficio,
desprese y desposte. Las plantas de procesamiento de derivados cárnicos deben
implementar el HACCP.
 Norma técnica Colombiana NTC 1325 del 20 de agosto de 2008, titulada Industrias
cárnicas, productos cárnicos procesados no enlatados. Esta norma presenta indicaciones
para las empresas que elaboran productos cárnicos procesados no enlatados, como
requisitos microbiológicos, fisicoquímicos, aditivos permitidos e ingredientes, empaque y
rotulado, criterios de aceptación.
 Decreto 1500 del 04 de mayo de 2007 del Ministerio de la Protección Social, por el cual
se establece el reglamento técnico del sistema oficial de inspección, vigilancia y control
de la carne, productos cárnicos comestibles y derivados cárnicos destinados para el
consumo humano y los requisitos sanitarios y de inocuidad que se deben cumplir en su
producción primaria, beneficio, desposte, desprese, procesamiento, almacenamiento,
transporte, comercialización, expendio, importación o exportación.
1.6 ESTADO DEL ARTE
Actualmente diversos investigadores han planteado modelos matemáticos y software

especializado como herramientas complementarias para la propuesta y análisis de diseño de
plantas. Hoy en día los sistemas de Diseño Asistido por Computador (CAD) comerciales se
emplean para el diseño de plantas e ingeniería de detalle, pero no son compatibles para la
optimización del diseño. En la Universidad de Dortmund nuevos métodos y herramientas de
37
software han sido desarrollados para el diseño conceptual de plantas, ellos son basado en reglas
heurísticas, datos estadísticos y algoritmos nuevos para la disposición espacial de los equipos, así
como de tuberías enrutamiento. Otros trabajos como de Schmidt-Traub, Kijster, Holtkiitter y
Nipper (1998), mencionan que un diseño de planta óptimo debe garantizar la operatividad,
seguridad y un diseño económico, por la cual está influenciada una serie de factores tales como el
proceso, necesidades, mantenimiento, requisitos operacionales, las consideraciones de seguridad
y el sitio disponible.
Por otra parte existe una formulación general de programación matemática para el problema de la
disposición de varios pisos en plantas de proceso, que considera una serie de factores de costo y
gestión - ingeniería. El modelo propuesto determina simultáneamente el número de pisos, la
superficie, la asignación de suelo de cada equipamiento y el diseño detallado del artículo en cada
piso. El problema general se formula como una programación líneal entera mixta (MILP) modelo
basado en una representación en el dominio continuo. (Patsiatzis y Papageorgiou, 2002).
Así mismo, se han planteado diseños de plantas para industrias relacionadas con el subsector de
alimentos. Este es el caso de un diseño para una Planta de Crema de Biomasa proteica, pero, por
sus características, la instalación diseñada reúne condiciones multipropósitos en la propagación
de inóculos para procesos fermentativos por cultivo controlado, donde la esterilidad del medio y
del proceso no es necesaria. La propagación por vía sumergida del cultivo de microorganismos
seleccionados para el proceso de enriquecimiento proteico de subproductos de la agroindustria
azucarera. La instalación tiene como propósito, a través de una tecnología sencilla y fácil de
adaptar a condiciones mínimas de recursos, ideal para zonas de economía sostenible, producir el
pie de cultivo del inóculo necesario para desarrollar la producción a escala industrial de estos
subproductos enriquecidos proteicamente por vía fermentativa (García-Rodríguez y Herrera-
Coello, 2005).
Adicionalmente, Castillo, Westerlund, Emetb y Westerlund (2005) publicaron un nuevo marco de

modelado para efectivamente la búsqueda de soluciones globales óptimas para el problema de
diseño de la disposición de zonas desiguales. Los resultados computacionales consistieron en
producir soluciones óptimas para varios problemas. Además, compararon los diferentes métodos
38
mixtos de optimización no lineal y lineal. Este estudio indicó que la estructura del modelo nuevo
junto con las restricciones simples para evitar soluciones de diseño simétrico puede ser utilizada
con éxito para encontrar soluciones óptimas de diseño, El marco de modelado nuevo fácilmente
se puede aplicar en el contexto de la disposición de la planta de proceso y los problemas de
diseño de tuberías.
Además, el problema de diseño es una cuestión estratégica y tiene un impacto significativo en la

eficiencia de un sistema de fabricación. El siguiente estudio exploró el uso de enfoques MADM
(Técnicas multicriteriales para la toma de decisiones empresariales), en la solución de un
problema de diseño. La propuesta de metodología se ilustra a través de una aplicación práctica de
una compañía de embalaje. Se proponen dos métodos en la solución del problema del estudio de
caso: técnica para la preferencia de orden por similitud a la solución ideal (TOPSIS) y TOPSIS
difuso. Los resultados empíricos mostraron que los métodos propuestos son métodos viables para
resolver un problema de diseño. TOPSIS es un enfoque viable para el estudio de caso problema y
es adecuado para la evaluación del valor de rendimiento preciso. Cuando los niveles de
rendimiento son vagos e imprecisos, el TOPSIS difuso es un método de solución preferido (Yang
y Hung, 2007).
Por otro lado, se presenta un enfoque de solución eficiente a gran escala, problemas de diseño de
plantas de procesos basados en la optimización entera mixta. Los planos de las instalaciones
finales, es decir, las coordenadas y las dimensiones de cada elemento del equipo se determinan
partir de una solución inicial factible seguido por un procedimiento iterativo mejorado. La
aplicabilidad del algoritmo de solución se demuestra a través de un número de ejemplos
ilustrativos. Los resultados computacionales indican que el enfoque propuesto logra con éxito
soluciones de buena calidad para los ejemplos con un máximo de 36 instalaciones con modestos
requerimientos computacionales, según Xu y Papageorgiou (2008).
Debido a las crecientes demandas inflexibles de los clientes y mejorar la competitividad, las
organizaciones industriales tienen que adoptar estrategias para lograr la reducción de costos,
continua mejora en la calidad, el servicio al cliente y aumentar la puntualidad de la entrega. La
selección de la planta más adecuada, y la distribución de las instalaciones o el diseño de una
39
organización es una entre las más importantes cuestiones estratégicas para cumplir con todos los
objetivos mencionados. Hoy en día, muchas organizaciones industriales se han dado cuenta de la
importancia de la selección adecuada de la planta o diseño de las instalaciones, para sobrevivir en
el competitivo mercado global. La selección del adecuado diseño es un conjunto dado de
alternativas, ya que muchos cualitativos potenciales y criterios cuantitativos necesitan ser
considerados. El cual se propone una distancia euclidiana basada en un enfoque de atributo de
decisión múltiple, método de toma para hacer frente a la planta o instalación, problemas de
diseño del entorno industrial (Venkata-Rao y Singh, 2012).
40
2. DIAGNÓSTICO DE LAS ACTUALES INSTALACIONES
En este capítulo se presentan las actuales instalaciones de la Empresa procesadora de productos

cárnicos y los análisis de la documentación de sus 6 líneas de producción frente a la normativa
pertinente a este tipo de industrias, con el fin de obtener el diagnóstico del actual diseño de planta
y así, formular las recomendaciones de los cambios que hacen parte de la propuesta del capítulo
3.
2.1 BREVE INFORMACIÓN DE LA EMPRESA
La Empresa Procesadora de Productos Cárnicos se encuentra situada en el barrio Carvajal que

hace parte de la localidad número 8 del Distrito Capital de Bogotá, capital de Colombia. Ubicada
al suroccidente de la ciudad, se destaca por ser la más poblada de la ciudad con más de un millón
de habitantes, que limita al Norte: Municipio de Mosquera y la Localidad de Fontibón a través de
los ríos Bogotá y Fucha y la Avenida Centenario (Calle 13), al Sur: Localidades
de Tunjuelito y Bosa por el Río Tunjuelo y la Autopista Norte-Quito-Sur, por el Occidente:
Localidad de Bosa a través de las Calles 49 y 56 sur y Carrera 80H y el Oriente: Localidad de
Puente Aranda a través de la Avenida 68. Es una zona de importante crecimiento económico para
el desarrollo industrial de la ciudad. La Empresa Procesadora de Productos Cárnicos tiene una
trayectoria de más de 35 años, sus fundadores iniciaron la producción a nivel casero, pero la
visión empresarial permitió que rápidamente se organizara la Empresa en instalaciones propias,
que cuenta con equipos que permitieron su crecimiento, satisfaciendo día a día las necesidades de
la demanda del sector cárnico en Colombia.
Hoy en día es una empresa reconocida a nivel nacional, orientada a la elaboración técnica de
carnes frías embutidas de excelente calidad en su planta, bajo la tutela de dos socios, quienes aún
conservan intacta la tradición y el secreto de las buenas recetas que los han llevado a tener gran
reconocimiento a nivel territorial. Además, la Empresa cuenta con políticas de calidad para
satisfacer las necesidades presentes y futuras de sus clientes a través del cumplimiento de los
requisitos de calidad, inocuidad y servicio de sus productos, basados en un proceso de
mejoramiento continuo que colme las expectativas del consumidor final, con una calidad
41
confiable. Para este logro se enfocan en la capacitación constante del personal y la optimización
de sus procesos.
Así mismo, la Empresa ha clasificado sus productos en seis líneas de producción: la línea 1 con
jamones de tres clases, jamón york especial, jamón york corriente y jamón pizza; la línea 2 están
los chorizos de dos clases, chorizo español-coctel y chorizo común; la línea 3 de salchichas; la
línea 4 están los salchichones de dos clases, salchichón cervecero y salami; la línea 5 de
hamburguesa; y la línea 6 de tocineta.
La Empresa está organizada en su personal administrativo y de producción mediante el

organigrama de la figura 14, con diferentes niveles para gestionar los procedimientos internos y
externos de este tipo de Empresa.
Figura 14. Organigrama de la Empresa procesadora de carnes
GERENCIAS
GERENCIA GERENCIA
OPERATIVA COMERCIAL
JEFE DE ASESORES PUNTO DE VENTA

ADMON
PRODUCCION COMERCIALES OFICIOS VARIOS
DEPARTAMENTO
RECURSOS CONTABILIDAD Y DEPARTAMENTO
FACTURACION CALIDAD ACONDICIONAMIEN
HUMANOS CARTERA PRODUCCION
TO Y DESPACHOS
OPERARIO DE OPERARIOS
OPERARIO DESPACHOS
CASINO SUPERVISORA DE ANALISTA DE PROCUCCION ACONDICIONAMIE
CALIDAD CALIDAD 1.PREPARADOR NTO 1. CONDUCTOR
OFICIOS VARIOS
2.CORTE Y SELECCION 2. AUXILIARES
1. SUPERVISOR
DESPACHOS
3. JAMONERO DESPACHOS
2. OPERARIOS EQUIPOS
4. EMBUTIDOR
3. AUXILIARES
5. COCINERO ACONDICIONAMIENTO
5.1 AUXILIARES Y DESPACHOS
AUXILIAR DE
6. CUARTICERO
CALIDAD
7. ASEO
Fuente: Organigrama suministrado directamente por la Empresa procesadora de productos cárnicos
42
La Empresa Procesadora de Productos Cárnicos cuenta con un área administrativa y de ventas
con trece empleados, en el área de producción y acondicionamiento con dieciocho empleados y
en el área de logística con nueve empleados, además tienen tres Ingenieros de Alimentos en el
área de producción y calidad; para un total de 43 empleados activos.
Por lo tanto, la Empresa se clasifica como pequeña según la Ley 905 del 2004, por medio de la
cual se modifica la Ley 590 de 2000 sobre promoción del desarrollo de la micro, pequeña y
mediana empresa colombiana y se dictan otras disposiciones. En su artículo 2 expone que la
pequeña empresa cuenta con una planta de personal entre once (11) y cincuenta (50) trabajadores,
o con activos totales por valor entre quinientos uno (501) y menos de cinco mil (5.000) salarios
mínimos mensuales legales vigentes.
A continuación en las tablas de la 1 a la 6 se encuentran descritos los perfiles de cargo

establecidos por la Empresa para el cumplimiento del buen funcionamiento de todos los procesos.
En estos perfiles de cargo se describe cuál es la misión, las funciones que deben cumplir, el
conocimiento y la experiencia que debe tener al ingresar y por último, las habilidades y las
competencias que debe asumir en su puesto de trabajo según su área específica.
Se encuentran organizados los perfiles de cargo por áreas generales como:
 Gerencia Operativa y Gerencia Comercial

 Administrativa con:
 Recursos Humanos
 Contabilidad y Cartera
 Facturación
 Comercial con vendedores, y
 Producción donde está el Jefe de Producción, Calidad y Operarios.
Todo lo anterior según el organigrama de la figura 14.
43
Tabla 1. Perfil de cargo Gerencial
PERFILES DE CARGO
1. IDENTIFICACION
Área : Gerencial
Denominación del Cargo : Gerente.
Cargo Superior Inmediato : Junta Directiva.
2. MISION DEL CARGO

Planear y dirigir los procesos administrativos y productivos de acuerdo con el plan estratégico
de la empresa, buscando optimizar el uso de los recursos humanos, económicos y materiales
que permitan mejorar la rentabilidad de la organización y generar bienestar al interior de la
misma.
3. FUNCIONES
1. Incentivar, evaluar la factibilidad y realizar el seguimiento de los proyectos de
innovación y desarrollo de todos los procesos operativos y de logística, con el objetivo
de permitir el crecimiento de la organización y adaptabilidad al cambio en el entorno
competitivo.
2. Analizar y determinar el impacto de los procesos en el estado de pérdidas y ganancias
de la organización
3. Realizar el seguimiento y servir de apoyo en cada uno de los procesos operativos y de
logística en la consecución de sus objetivos.
4. Diseñar mecanismos que permitan el retorno en bienestar para cada una de las personas
que trabajan en la organización.
4. CONOCIMIENTOS Y EXPERIENCIA
Conocimientos específicos:
- En procesos productivos
- En alimentos
- Manejo de Sistemas
- Conocimientos contables y financieros
- Administración Recurso Humano
5. HABILIDADES Y COMPETENCIAS
- Liderazgo basado en la visión estratégica y capacidad de negociación.
- Capacidad de relacionar y llevar a cabo tareas y proyectos en el corto y largo plazo que
se alinean en el cumplimiento de las políticas de la Empresa.
- Capacidad de analizar problemas descomponerlos e identificar las interrelaciones y
generar una visión completa de las causas y los efectos.
- Muestra conciencia de la información requerida para llegar a conclusiones e ir más allá
del análisis de datos utilizando tomando decisiones claras y desarrollando los recursos.
- Detecta las necesidades de cambio y las comunica logrando el entendimiento.
- Capacidad de delegar mostrando confianza y valorando la capacidad del personal,
logrando así que las personan desarrollen características, asignando los recursos
apropiados.
44
Tabla 2. Perfil de cargo Administrativo
PERFILES DE CARGO
1. IDENTIFICACION
Área : Administrativa.
Denominación del Cargo : Coordinaciones Administrativas.
Cargo Superior Inmediato : Gerencia Operativa.
2. MISION DEL CARGO
Desarrollar y Coordinar todos los procesos que intervienen en cada una de las áreas específicas,
acreencias laborales de acuerdo a las leyes laborales colombianas y las políticas y normas
internas establecidas por la Empresa, con el fin de permitir el máximo crecimiento, creatividad
y trabajo responsable, en el uso efectivo de los recursos actuales y futuros.
3. FUNCIONES
1. Desarrollar los procesos y elaborar los documentos necesarios por cada una de las áreas que
permita la empresa.
2. Desarrollar los procesos de Gestión de Desempeño con el fin de evaluar los resultados
obtenidos por cada proceso con finalidades y los retos de cada cargo.
3. Coordinar y evaluar cada proceso para mejorar el conocimiento y el aprovechamiento de los
recursos para una mayor efectividad en el desempeño del cargo.
4. Sostener y mejorar las condiciones de bienestar con el fin de satisfacer la necesidad de cada
una de las áreas.
5. Coordinar y hacer seguimiento al programa de cinco “S” con el fin de permitir un ambiente
adecuado de trabajo.
Formación básica:
- Mínimo Bachiller Según el cargo (finanzas, recurso humano, contabilidad)
- Experiencia mínima de un año según el proceso especifico.
- Según el cargo.
- Cumplimiento de proyectos establecidos en cada área.
- Comunicación efectiva.
- Facilidad para aplicar y adaptar normas laborales.
- Facilidad en la solución de problemas de bienestar social ( lograr soluciones).
- Capacidad de planear y realizar de programas de acuerdo al cargo.
45
Tabla 3. Perfil de cargo Vendedores
PERFILES DE CARGO
1. IDENTIFICACION
Área : Comercial
Denominación del Cargo : Vendedores.
Cargo Superior Inmediato : Gerencia Comercial.
2. MISION DEL CARGO

Servir y asesorar al cliente en la compra de productos, manejo de inventarios,
aprovechamiento de servicios, solución de inquietudes, reclamos, pago de facturas y servicio
postventa de acuerdo con las políticas y normas del área comercial establecidas por la empresa
en búsqueda de satisfacer las necesidades del cliente y a la vez cumpliendo con las metas de
ventas establecidas a través de la consecución de clientes nuevos o el incremento de las ventas
con los productos actuales.
3. FUNCIONES
1. Asesorar en la compra de los productos y servicios con que cuenta la empresa en la

búsqueda de satisfacer el mayor número de necesidades de los clientes.
2. Coordinar los pedidos con los clientes a fin de suministrar los productos y servicios de
la empresa.
3. Cumplir las metas propuestas de ventas.
4. Recaudar el valor de las facturas que soportan la venta en los plazos acordados con el
cliente para permitir el retorno de la inversión, más la rentabilidad real a la empresa.
5. Recibir las quejas de los clientes con el fin de darlos a conocer a la empresa y permitir
que la misma trabaje en la búsqueda de soluciones para la satisfacción del cliente.
Formación básica:
- Bachiller y/o experiencia en el campo de las ventas por mínimo dos años.
- Atención al cliente, Conocimiento de ventas y mercadeo.
- Relaciones interpersonales.
- Honestidad en el manejo de valores.
- Orientación a los objetivos y políticas de la empresa.
- Sensibilidad y enfoque al cliente.
- Establece y cumple metas retadoras y realistas.
- Capacidad de análisis costo-beneficio para el cliente.
- Organización en el manejo de tiempo, informes y documentos.
46
Tabla 4. Perfil de cargo Producción
PERFILES DE CARGO
1. IDENTIFICACION
Área : Producción.
Denominación del Cargo : Jefe de Producción.
Cargo Superior Inmediato : Gerente de Operaciones.
2. MISION DEL CARGO

Dirigir, programar y mejorar los procesos productivos, costos y presupuestos, seguridad
industrial, personal, mantenimiento de maquinaria - equipo y los servicios generales de acuerdo
con las políticas, las normas y requerimientos de la Secretaría de Salud, el INVIMA, Ministerio
del Medio Ambiente, los Riesgos Profesionales, con el propósito de cumplir con las
especificaciones de calidad, cantidad y tiempo de respuesta con el fin de satisfacer las
necesidades del cliente, a través del uso efectivo de los recursos.
3. FUNCIONES
1. Conocer, controlar y presupuestar los costos y gastos de los recursos de producción en
búsqueda de mejorar la efectividad de los mismos a través del conocimiento de éstos.
2. Programar y verificar los procesos de seguridad industrial con el fin de disminuir el riesgo
en la integridad física de las personas.
3. Crear y aplicar programas en cuanto a mantenimiento preventivo de la maquinaria para
disminuir los tiempos y costos en producción mejorando el rendimiento de las mismas.
4. Mejorar y controlar los tiempos y movimientos por línea de producción y facilitar la labor
del operario en su puesto de trabajo.
Formación básica:
- Ingeniero de Alimentos o carreras a fines en procesamiento de alimentos y/o experiencia
de un año en cargos similares.
- Productividad y Desarrollo, Manejo del Recurso Humano, Manejo de Gastos y
presupuestos, Sistemas de control de calidad (ISO, HACCP y BPM)
- Liderazgo a través de la entrega de autoridad y responsabilidad a sus colaboradores y el
apoyo y seguimiento de resultados.
- Capacidad de planeación y control con relación a mantenimiento de maquinaria,
programación de la producción, manejo de personal, manejo del presupuesto y calidad
del producto.
- Establece y cumple las metas propuestas en cada uno de los procesos productivos
asegurando el costo/beneficio.
- Capacidad de entender que cambiar, hacía que cambiar y como generar el cambio desde
el punto de vista del entendimiento de todo el sistema productivo.
47
Tabla 5. Perfil de cargo Calidad
PERFILES DE CARGO
1. IDENTIFICACION
Área : Producción.
Denominación del Cargo : Coordinador de Calidad.
Cargo Superior Inmediato : Gerente de Operaciones.
2. MISION DEL CARGO

Desarrollar y hacer seguimiento permanente a los procesos y los resultados del programa de
calidad de producción, con el fin de asegurar el incremento de la satisfacción en los clientes;
con las características de nuestros productos y nuestros servicios a través de nuestra política de
calidad.
3. FUNCIONES
1. Supervisión y control de las Buenas Prácticas de Manufactura en el proceso específico,

con el fin de obtener un producto con las características de calidad e inocuidad
establecida.
2. Ingresar, Revisar, Analizar las devoluciones y las no conformidades que se presentan
interna y externamente, clasificando y determinando las acciones necesarias para
disminuirlas.
3. Elaborar, Coordinar y Desarrollar las capacitaciones necesarias para la mejora continua
de los procesos.
4. Definir, Diseñar y Realizar los procesos de mejoras correspondientes al cumplimiento
de las características de los productos con el fin de disminuir los no conformes presentes y
futuros de los productos.
Formación básica:
- Ingeniero de Alimentos o carreras a fines en procesamiento de alimentos y/o
experiencia de dos años en cargos similares.
- Manipulación de alimentos, Normatividad Vigente en Alimentos, Procesos de calidad,
Manejo en plantas de producción y capacitación en Alimentos.
- Capacidad de planeación y control con relación a Plan de mejora continua, Control y

Mejora de las normas en cuanto la calidad de producto.
- Establece, realiza seguimiento y cumple las metas propuestas en cada uno de los
procesos.
- Fortalezas en mejorar cada día los procesos asegurando la mejor relación
costo/beneficio. Trabajo en equipo, Liderazgo.
48
Tabla 6. Perfil de cargo Operarios
PERFILES DE CARGO
1. IDENTIFICACION
Área : Producción
Denominación del Cargo : Operario.
Cargo Superior Inmediato : Jefe de Producción.
2. MISION DEL CARGO
Realizar y controlar los procesos productivos desde la recepción de las materias primas hasta
la entrega de producto terminado a través de la maquinaria y las herramientas existentes de
acuerdo con las ordenes de producción, los procesos y las normas establecidas por la empresa
con el fin de garantizar productos de óptima calidad y los volúmenes requeridos para la venta.
3. FUNCIONES
1. Recibir y Verificar las materias primas que le son entregadas en calidad y cantidad con
el fin de asegurar la calidad en el proceso y en el producto final.
2. Realizar los controles y procedimientos durante el transcurso del proceso con el fin de
garantizar el buen uso de los recursos, materiales y el tiempo.
3. Entregar el producto terminado en las condiciones y características establecidas por la
Empresa.
4. Cumplir con las normas de higiene, seguridad industrial, manejo de tiempos y
movimientos para desarrollar una labor en el manejo de las condiciones ambientales y de
efectividad en el uso de los recursos.
Formación básica:
- Bachiller.
- Experiencia en procesos Productivos de Alimentos en cargos similares.
- Curso de manipulación de alimentos.
- Capacidad para seguir y entender instrucciones.
- Capacidad de trabajo en equipo.
- Buenos hábitos de orden, limpieza y disciplina.
- Capacidad y conciencia sobre la manipulación de los alimentos.
- Capacidad de aprendizaje y entendimiento de cada etapa de los procesos.
- Muestra y genera el sentido de pertenencia.
49
2.2 DISTRIBUCIÓN DE LAS ACTUALES INSTALACIONES
El edificio actual donde funciona la Empresa procesadora de productos cárnicos en la ciudad de

Bogotá DC, cuenta con áreas administrativas, productivas y auxiliares para el desarrollo o soporte
de otras áreas principales. La distribución de las áreas actualmente se presenta en tres pisos con
un área total de 1.069,82 m2 que se observan en las figuras 15, 16 y 17. La producción, se
organiza y se lleva a cabo en baches o lotes de tamaño definido. El tamaño mínimo de un bache
puede ir desde 100 kg hasta 500 kg. La programación de la producción se organiza dependiendo
de los inventarios de todos los productos en un día de trabajo. Además en la tabla 7 se especifican
cada una de las áreas por piso con su respectiva superficie en m2.
2.3 DEMANDA ACTUAL DE LOS PRODUCTOS
Esta demanda actual obedece a la determinación de la capacidad de la planta frente al incremento

del mercado, para que la Empresa alcance a cubrir esa demanda. Además, el logro de un
crecimiento productivo se hace al proyectar el comportamiento histórico de la Empresa hacia el
futuro, con el fin de abarcar el mercado existente.
2.3.1 Datos de demanda actual. Como primera medida se tiene la recopilación y el análisis de
los datos históricos correspondientes a 3 años y 8 meses, relativos a las ventas y a la producción
de la Empresa. La obtención, recopilación y análisis de los datos, se presenta en la tabla 8, en la
cual se contemplan todas las cifras (en millones de pesos) que corresponden a las ventas reales,
para un promedio de $ 397.064.591, las ventas perdidas las cuales están atadas a las devoluciones
y la demanda. Los datos de las ventas mensuales se tomaron de los registros contables de la
Empresa, los valores del porcentaje de ventas perdidas se vincularon a las devoluciones y la
demanda se calculó sumando las ventas reales y las ventas perdidas. El promedio anual de las
ventas perdidas corresponden a $99.296.133 según la Empresa procesadora de productos
cárnicos.
50
Tabla 7. Distribución de áreas del edificio actual
No. DE MEDIDA DE ÁREA
PISO NOMBRES DE LAS ÁREAS
ÁREAS ÁREAS (m2) TOTAL(m2)
1 Punto de venta 40,8
2 Baño punto de venta 4,5
3 Parqueadero 169,02
4 Cuarto frio de Congelación 26,9
5 Baños para operarios hombres 7,1
6 Vestieres para operarios hombres 18,99
7 Cuarto de Basuras 3,9
8 Contador a Gas 0,9
Primero 9 Trampa de Grasa 6.0
10 Recepción de materia prima 23,45
723,4
11 Almacenamiento de materia primas no cárnicas 23,07
12 Almacenamiento de Insumos 8,12
13 Almacenamiento de Materia prima cárnica 28,17
14 Área de proceso 125,1
15 Cocina 80,47
16 Almacenamiento de producto en proceso 38,5
17 Área de acondicionamiento y Empaque 56,87
18 Almacenamiento producto terminado 21,75
19 Distribución de producto terminado 22,44
Pasillos 7,35
Escaleras 10
20 Recepción y facturación 32,0
21 Oficina de calidad 6,7
22 Oficina de Auxiliar de calidad 4,4
23 Oficina de Recurso Humanos 10,1
24 Oficina de Contabilidad y cartera 11,3
25 Oficina de Gerencia Operativa 14,3
26 Oficina de Gerencia Comercial 15,8
Segundo 27 Oficina de Jefe de Producción 7,9
28 Baño para administrativos hombres 3,2
29 Baño para administrativos mujeres 2,9 259,17
30 Almacenamiento de Empaques Producción 12,99
31 Almacenamiento de Empaques 12,99
32 Celaduría 12,99
33 Salas de Ventas 10,7
34 Auditorio 43.8
35 Baño para administrativos hombres 1,7
36 Baño para administrativos mujeres 1,6
Escaleras 10
Pasillos y escaleras 43,8
Escalera 4,4
37 Bodega de Dotación 7,2
Tercero 38 Bodega Archivos 7,2
39 Vestieres para operarios mujeres 4,0 87,25
40 Cocina 4,5
41 Comedor 52,95
42 Alacena 7,0
Nota: los No. de las áreas se observan en las figuras 15, 16 y 17.
51
Figura 15. Plano del primer piso de la Empresa (escala 1: 200)
13 Fondos de Coccion
Horno
CALDERA
4 15
Molino
Mezcladora
Cutter Horno de Coccion
Embutidora
TOMBLER
Embutidora
14
16
3 Arriba
L
i
Mesa Selección y n
Clasificación M.P e
Cárnicas a
d
e
t
a
j
12 a
d
PICADORA
o
INYECTORA
17
11
T
18
2
h
er
m
of
or
Arriba
m
a
d
Entrada personal 9 or
a
1 6
19
Arriba
5 7
Arriba
Selladora
8 10 al vacio
Entrada Parqueadero y
Personal Operativo
52
Figura 16. Plano del segundo piso de la Empresa (escala 1: 200)
Arriba
35
36 21
24 23
Arriba
26 27
29
33
28
34 25
31 20
30 32
Arriba
22
53
Figura 17. Plano del tercer piso de la Empresa (escala 1: 200)
Arriba
40
37 39
38
41
Arriba
42
BALCON
TERRAZA
Las devoluciones de producto por los clientes básicamente son de dos tipos, administrativo y de
calidad, entre los motivos más relevantes se tiene:
 Mal estado
 Abombamiento
 Fecha de vencimiento
 Error en la toma de pedido.
 No tiene dinero
 Estaba cerrado
 Llegaron tarde
 No hizo pedido
 Mal facturado
54
Tabla 8. Datos históricos de ventas de la Empresa procesadora de cárnicos
DEMANDA=
PERDIDAS VENTAS +
AÑO MES VENTAS VENTAS (%)
DEVOLUCIONES
VENTAS
PERDIDAS
2010 Enero 247,975,373 1.96 4,858,868 252,834,241
2010 Febrero 435,830,259 0.99 4,321,538 440,151,797
2010 Marzo 427,397,708 0.60 2,556,925 429,954,633
2010 Abril 369,180,810 2.93 10,806,396 379,987,206
2010 Mayo 427,288,131 1.78 7,619,024 434,907,155
2010 Junio 345,811,461 2.18 7,543,371 353,354,832
2010 Julio 376,922,215 2.13 8,023,642 384,945,857
2010 Agosto 369,013,183 2.63 9,711,416 378,724,599
2010 Septiembre 381,614,175 2.64 10,091,964 391,706,139
2010 Octubre 373,571,113 2.40 8,976,243 382,547,356
2010 Noviembre 365,584,106 2.88 10,537,666 376,121,772
2010 Diciembre 398,912,218 1.65 6,600,157 405,512,375
2011 Enero 216,485,523 2.54 5,502,182 221,987,705
2011 Febrero 289,590,538 1.68 4,872,304 294,462,842
2011 Marzo 333,375,661 0.85 2,843,893 336,219,554
2011 Abril 416,936,471 2.74 11,415,555 428,352,026
2011 Mayo 287,313,630 3.15 9,059,166 296,372,796
2011 Junio 416,936,471 1.87 7,812,572 424,749,043
2011 Julio 353,518,174 2.07 7,328,536 360,846,710
2011 Agosto 399,377,578 2.54 10,159,701 409,537,279
2011 Septiembre 410,978,417 2.65 10,899,335 421,877,752
2011 Octubre 468,880,396 1.95 9,131,508 478,011,904
2011 Noviembre 453,773,010 2.45 11,126,346 464,899,356
2011 Diciembre 543,552,628 1.64 8,903,742 552,456,370
2012 Enero 397,953,630 1.46 5,809,636 403,763,266
2012 Febrero 420,998,974 1.29 5,445,134 426,444,108
2012 Marzo 474,331,201 0.67 3,165,815 477,497,016
2012 Abril 459,465,035 2.84 13,034,667 472,499,702
2012 Mayo 448,485,860 2.09 9,357,033 457,842,893
2012 Junio 407,861,639 2.39 9,741,680 417,603,319
2012 Julio 403,862,961 2.54 10,275,637 414,138,598
2012 Agosto 370,256,349 3.34 12,362,088 382,618,437
2012 Septiembre 468,197,348 2.63 12,300,255 480,497,603
2012 Octubre 463,920,265 2.82 13,083,263 477,003,528
2012 Noviembre 365,960,299 3.64 13,328,099 379,288,398
2012 Diciembre 443,631,268 2.40 10,636,827 454,268,095
2013 Enero 306,858,027 3.94 12,098,418 318,956,445
2013 Febrero 365,334,640 2.52 9,220,526 374,555,166
2013 Marzo 381,060,697 3.82 14,567,469 395,628,166
2013 Abril 383,962,536 3.21 12,342,532 396,305,068
2013 Mayo 374,583,611 3.43 12,865,907 387,449,518
2013 Junio 481,547,071 1.60 7,694,709 489,241,780
2013 Julio 475,271,808 1.91 9,070,909 484,342,717
2013 Agosto 467,479,545 2.16 10,081,875 477,561,420
Fuente: Departamento de Contabilidad de la Empresa procesadora de productos cárnicos.
55
2.4 CAPACIDAD ACTUAL DE PRODUCCIÓN
La Empresa produce actualmente al mes 47.000kg promedio de productos, y para estimar el

aprovechamiento de la capacidad instalada de los equipos, se analiza su operatividad actual (tabla
9).
Tabla 9. Aprovechamiento de la capacidad actual de los equipos de la Empresa
CAPACIDAD HORAS/TURNO OPERARIOS CAPACIDAD
EQUIPOS LINEA MÁXIMA (kg) DE TRABAJO EQUIPO EMPLEADA (%)
Tumbler N/A* 8000 8 1 19,12
Molino N/A 8000 8 1 19,12
1 1000 6 1 86,00
Mezcladora 2 4000 2 17,41
3 1250 2,5 1 27,80
Cutter 4 1000 2,5 1 32,00
5 1100 3 1 35,00
1 6000 4 3 14,40
Embutidora1 4 4000 4 3 8,00
2 1291 2 3 53,00
Embutidora 2 3 1000 3 3 34,70
5 792 3 48,61
Inyectora 6 2666 8 2 1,78
Cocción Fondos 1 2800 8 2 30,92
2 1285 2,5 1 54,16
Cocción Horno 3 1153 2,5 1 30,43
4 321 2 1 100,0
6 300 1 15,00
Cocción Horno 5 586 8 2 65,69
Hamburguesa
2 3000 2 3 23,20
Picadora 3 2400 2 3 14,58
1 2250 3 3 38,48
Tajadora 4 1000 4 3 35,00
6 300 1 3 15,00
2 3000 2 3 23,20
Empacado 3 2400 2 3 14,60
Selladora de 2 2400 4 1 29,00
Camara 3 1700 4 1 20,60
1 N/A 2 3 72,10
Termoformadora 4 N/A 2 3 44,50
5 N/A 2,5 3 81,30
6 N/A 1,5 3 12,20
*N/A: no aplica.
De acuerdo a los porcentajes de la capacidad empleada de los equipos que intervienen en los
procesos de las 6 líneas de producción, se deduce que todavía la Empresa cuenta con suficiente
capacidad disponible para trasladarse con los mismos equipos y aumentar su aprovechamiento
con el incremento de la producción que se defina.
56
A continuación se describe las fichas técnicas de los equipos más importantes dentro de los
procesos productivos de las líneas de producción en las tablas 10 a la 22. En cada una de ellas se
tiene la información general, las características, instrucciones de uso, funciones y controles
especiales durante el manejo de cada uno de los equipos; como: la caldera, el tumbler, el molino,
la mezcladora, el cuter, la embutidora, la inyectora, el horno de hamburguesa, la separadora, la
tajadora, la termoformadora, y la selladora al vacío. Esta información fue adquirida de los archivo
del área de producción.
Tabla 10. Hoja de vida de la caldera

INFORMACIÓN GENERAL
NOMBRE DEL EQUIPO CALDERA
CODIGO EQ.PR-01
DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO Equipo en acero inoxidable
PROVEEDOR TECNIK
MODELO CE 010
FECHA DE COMPRA S.F.
UBICACIÓN Parqueadero al fondo de la bodega
La falla del equipo genera un impacto relevante frente
CRITICIDAD a la producción, no existen equipos similares o el
tiempo de reparación es mucho
MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma.
CARACTERÍSTICAS
FUENTE DE ENERGIA Eléctrico y gas.
DIMENSIONES LARGO 3 ANCHO 3 ALTO 5
CAPACIDAD 40 hp
ACCESORIOS Bomba de agua
INSTRUCCIONES DE USO
1. Garantizar el suministro de gas y energía eléctrica.
2. Capacitación al personal para el manejo del equipo.
3. Poner en marcha el equipo
FUNCIONES Y USO
1. Producción de vapor para el suministro de los tanques de cocción y el horno.
CONTROLES ESPECIALES DURANTE EL MANEJO
1. No operar el equipo con más de 220 voltios, o menos de estos
2. Control de temperatura, presión de la bomba.
3. Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.
57
Tabla 11. Hoja de vida del Tumbler
NOMBRE DEL EQUIPO TUMBLER
CODIGO EQ.PR-02
Estructura en acero inoxidable, herméticamente sellado, facilitando el
DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO
proceso de mezclado
PROVEEDOR Wanvig – Nacional
MARCA Wanvig
MODELO 2005
Área de producción, costado izquierdo desde el ingreso del área, al lado
UBICACIÓN
derecho del cuter
La falla del equipo genera un impacto relevante frente a la producción, no
CRITICIDAD
existen equipos similares o el tiempo de reparación es mucho
MANTENIMIENTO Cronograma preventivo
CARACTERÍSTICAS
FUENTE DE ENERGIA Eléctrica
DIMENSIONES LARGO 2,18 m ANCHO 1,34 m ALTO 1,90 m
CAPACIDAD 500 kg
ACCESORIOS Tapa
1. Garantizar que la fuente de energía suministra 220 Voltios.
3. Funcionamiento con vacío.
FUNCIONES Y USO
1. Realizar el presalado de la carne.
Tabla 12. Hoja de vida del Molino.

NOMBRE DEL EQUIPO MOLINO
CODIGO EQ.PR-03
Estructura en acero inoxidable, hermético. Equipo dotado con discos y un
sinfín que permite realizar una molienda de materias primas
PROVEEDOR NACIONAL
MARCA NACIONAL
MODELO REF- 205
Área de producción, frontal al ingreso de la planta a la izquierda de la
UBICACIÓN
mezcladora
CRITICIDAD
CARACTERÍSTICAS
DIMENSIONES LARGO 1,26 m ANCHO 96 cm ALTO 1,29 m
CAPACIDAD 750 kg / hora
ACCESORIOS Sinfín, cuchillas, discos, tapa, tolva
2. Verificar que las piezas (Sinfín, Cuchillas, Discos, Tapa, Tolva) estén puestos de la manera correcta
3. Disponer de las materias primas e insumos, al igual que los elementos para depositar la carne molida
FUNCIONES Y USO
58
1. Moler trozos de carne y especias.
2. Evite el contacto de las manos con el Sinfín
Tabla 13. Hoja de vida de la Mezcladora.

NOMBRE DEL EQUIPO MEZCLADORA
CODIGO EQ.PR-04
Estructura en acero inoxidable. Equipo dotado con paletas que facilitan el
mezclado y homogenizan la emulsión cárnica.
PROVEEDOR NACIONAL
MARCA NACIONAL
MODELO M-500
Área de producción, frontal al ingreso de la planta a la izquierda de la
UBICACIÓN
embutidora
CRITICIDAD
CARACTERÍSTICAS METROLOGICAS
CAPACIDAD 500 kg
ACCESORIOS Paletas
2. Disponer de los elementos para depositar la emulsión cárnica
FUNCIONES Y USO
1. Mezclar los ingredientes de los diferentes productos
2. Evite introducir las manos mientras el equipo está en marcha
Tabla 14. Hoja de vida del Cuter

NOMBRE DEL EQUIPO CUTTER
CODIGO EQ.PR-05
Estructura en acero inoxidable, dotado con cuchillas para realizar el corte
de materias primas y la mezcla de insumos
PROVEEDOR JORGE TAUSSING
MARCA LASKA
MODELO 11728
UBICACIÓN Área de producción, frontal al ingreso de la planta a la izquierda del molino
59
CRITICIDAD
CARACTERÍSTICAS
CAPACIDAD 250 lb
ACCESORIOS Placa de pulsadores, Cuchillas
2. Verificar que las piezas (Cuchillas) este puestas de la manera correcta
3. Disponer de las materias primas e insumos, al igual que los elementos para depositar la emulsión obtenida
FUNCIONES Y USO
1. Triturado de carne y mezcla de insumos para la obtención de emulsiones cárnicas
1. No operar el equipo con mas de 220 voltios, o menos de estos
2. Evite el contacto de las manos con las cuchillas
Tabla 15. Hoja de vida de la Embutidora

NOMBRE DEL EQUIPO EMBUTIDORA
CODIGO EQ.PR-06
Estructura en acero inoxidable, dotada por un brazo mecánico que facilita
DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO el cargue del producto al embudo. El embudo dotado de una paleta
giratoria, lo que permite mayor desprendimiento del producto.
PROVEEDOR JORGE TAUSSIG
MARCA ALBERT HANDTMANN MASCHINENFABRIK
MODELO VF 100/240
Área de producción, lado derecho al ingreso de la planta, a la derecha de
UBICACIÓN
la mezcladora
CRITICIDAD
existen equipos similares o el tiempo de reparación es mucho.
CARACTERÍSTICAS
CAPACIDAD 1000 kg / hora
ACCESORIOS Boquillas, sistema de retorcido.
2. Disponer de los carros cargadores, disponer con el embarillado suficiente para la cantidad de producto
FUNCIONES Y USO
1. Realizar el relleno de la emulsión en cada empaque
2. No ubicarse debajo del brazo cargador
60
Tabla 16. Hoja de vida de la Inyectora
NOMBRE DEL EQUIPO INYECTORA DE SALMUERA
CODIGO EQ.PR-07
Su estructura es de acero inoxidable, la parte mecánica está cubierta
DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO totalmente, permitiendo de esta manera que no se acceda con facilidad al
interior del equipo
PROVEEDOR CI TALSA
MARCA RUHLE PR-20
MODELO PR 20
UBICACIÓN Área de producción, costado izquierdo desde el ingreso del área
CRITICIDAD
MANTENIMIENTO Preventivo con cronograma.
CARACTERÍSTICAS
CAPACIDAD 500 KG /HORA
ACCESORIOS Agitador,
2. Verificar que las piezas estén en perfectas condiciones agujas, montaje completo, según manual de
funcionamiento.
3. Disponer de los utensilios para el manejo del equipo.
FUNCIONES Y USO
1. Inyecta salmuera, pulverizando y a presión constante, a cualquier tipo de carne con o sin hueso.
2. Evite el contacto de las manos con la agujas de inyección
Tabla 17. Hoja de vida del Horno

NOMBRE DEL EQUIPO HORNO A VAPOR
CODIGO EQ.PR-08
DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO Equipo con estructura en acero inoxidable
PROVEEDOR C.I. TALSA
MODELO HV 02
UBICACIÓN Área Cocción, costado derecho al ingreso del área
CRITICIDAD
MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma
CARACTERÍSTICAS
FUENTE DE ENERGIA ELECTRICA Y VAPOR
61
CAPACIDAD 40 HP
ACCESORIOS Tuberías aisladas. Carros varilleros
2. Capacitación para el manejo de los programas de cocción.
FUNCIONES Y USO
1. Cocción de Productos
2. Inspección constante de los controles de temperatura.
Tabla 18. Hoja de vida de Horno de Hamburguesa.

NOMBRE DEL EQUIPO HORNO DE LA HAMBURGUESA
CODIGO EQ.PR-09
DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO Equipo con estructura en acero inoxidable
PROVEEDOR NACIONAL
MODELO HH-006
FECHA DE COMPRA XXX
UBICACIÓN Área Cocción, costado izquierdo del al ingreso del área
La falla del equipo no genera un impacto relevante frente a la producción,
CRITICIDAD
existen equipos similares o el tiempo de reparación no es mucho
MANTENIMIENTO Preventivo de acuerdo al cronograma
CARACTERÍSTICAS
FUENTE DE ENERGIA Eléctrico
CAPACIDAD 1 carro
ACCESORIOS Carros
2 Capacitación de manejo del equipo.
FUNCIONES Y USO
1. Cocción de hamburguesas
2, Control con los termómetros y tiempos de cocción.
62
Tabla 19. Hoja de vida Maquinaria. Separadora.
NOMBRE DEL EQUIPO SEPARADORA
CODIGO EQ.PR-10
Equipo en acero inoxidable, dotado de unas correas que permiten que el
DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO producto pase por debajo de una cuchilla que realiza una división por
unidades de producto.
PROVEEDOR INOTEC
MODELO WT99-STD-S
Área de acondicionamiento, frontal izquierdo al ingreso al área desde
UBICACIÓN
producción
La falla del equipo no genera un impacto relevante frente a la producción,
CRITICIDAD
existen equipos similares o el tiempo de reparación no es mucho
CARACTERÍSTICAS
DIMENSIONES LARGO 81 cm ANCHO 61 cm ALTO 1,51 m
CAPACIDAD 600 a 800 cortes por minuto
ACCESORIOS Cuchilla, correas
2. Capacitación para el manejo del equipo
FUNCIONES Y USO
1. Dividir una tira de productos como salchicha, chorizo, morcilla etc, en unidades o pares
2, Antes de conectar la maquina a la toma corriente verifique las condiciones de los cables.
Tabla 20. Hoja de vida de la Tajadora.

NOMBRE DEL EQUIPO TAJADORA AUTOMATICA
CODIGO EQ.PR-11
Equipo en acero inoxidable, dotado por un brazo mecánico que ajusta el
DESCRIPCION FISICA DEL EQUIPO producto contra las cuchillas para realizar el corte pertinente, el cual es
llevado en la banda transportadora.
PROVEEDOR JORGE TAUSSIG
MODELO WEBER CCS402UB
Área de acondicionamiento, lateral derecho al ingreso al área desde
UBICACIÓN
producción
CRITICIDAD
CARACTERÍSTICAS METROLOGICAS
CAPACIDAD 600 Cortes/ min * producto
63
ACCESORIOS Cuchilla, Banda Transportadora
2. Capacitación para el manejo del equipo.
FUNCIONES Y USO
1. Equipo que realiza cortes en los productos como jamón, salchichón, salami etc, en diferentes gramajes.

2. Temperatura interna del producto a procesar.
Tabla 21. Hoja de vida de la Termoformadora.

NOMBRE DEL EQUIPO TERMOFORMADORA
CODIGO EQ.PR-12
PROVEEDOR MULTIVAC
MODELO R126
FECHA DE COMPRA XXXX
UBICACIÓN Área de acondicionamiento, lateral derecho frente a la tajadora
CRITICIDAD
CARACTERÍSTICAS
CAPACIDAD 4 ciclos por minuto.
ACCESORIOS Planchas
2, Capacitación al personal para el manejo del equipo.
FUNCIONES Y USO
1. Empaque y sellado de productos en línea
2. Control de temperatura, presión de agua y aire.
64
Tabla 22. Hoja de vida de la Selladora al vacío de Camara.
NOMBRE DEL EQUIPO SELLADORA AL VACIO DE CAMARA
CODIGO EQ.PR-13
PROVEEDOR MULTIVAC
MODELO C-500
UBICACIÓN Área de acondicionamiento, lateral derecho frente a la termoformadora.
CRITICIDAD
CARACTERÍSTICAS
CAPACIDAD 2 ciclos por minuto
ACCESORIOS Placas, cinta de sellado.
2, Capacitación al personal para el manejo del equipo.
FUNCIONES Y USO
1. Empaque y sellado de productos en línea
2. Control de temperatura, presión de la bomba.
2.5 PRODUCTOS PROCESADOS EN LA EMPRESA
Actualmente la Empresa produce 10 productos por medio de 6 líneas de producción, las cuales
manejan primero un proceso básico con variaciones de materias primas y cantidades para
obtener diversos sabores, colores y texturas especiales en cada producto. En la elaboración de
los productos cárnicos tienen criterios específicos para el manejo de las materias primas cárnicas
descritas a continuación.
 Almacenadas en canastillas plásticas limpias y empaques plásticos que cubran

completamente el producto cárnico.
65
 Traslado inmediato después de su revisión a cuartos fríos.
 En caso de duda en su calidad por mínima que sea deben se rechaza.
 Verificación de la temperatura adecuada de congelación - 18 ° C y refrigeración de
3.0° C – 4.0 ° C.
 Verificación de los vehículos en buen estado, con ambiente refrigerado, cerrado y
limpio.
 Verificación de los cortes y clasificaciones cárnicas solicitadas.
 Verificación de los congelados que no contengan trozos de hielo grandes ó áreas de hielo.
 Rechazo de cualquier producto cárnico que parezca ser congelado o re congelado.
 Registro de alimentos rechazados en formato de producto no conforme.
Las características de calidad se encuentran referidas en la tabla 23. Estas son las características
que se tienen para la recepción de la materia prima cárnica.
Tabla 23. Características de calidad de la materia prima cárnica

MATERIA
FORMA DE
PRIMA CARACTERÍSTICAS CALIDAD
EMPAQUE
CARNICA TÉCNICAS NO ACEPTACIÓN
Color: Rosada y limpia
Color: Verdoso, amarillo
Textura: Firme y se retracta al
Textura: Foja, exudativa. Cajas de Cartón o
tacto
Carne de Cerdo Olor: rancio, químicos. canastilla plástica,
Olor: Característico
pH: Superior a 7.0 limpias con bolsa tina
pH: 5.3 – 6.9
Tº: Superior a 5ºC
Tº: 0 – 4ºC
Color: Rojo Brillante Color: Vino tinto oscuro, verdoso

Textura: Firme y se retracta al Textura Foja, exudativa.
tacto Superficie: pegajosa Canastilla plástica,
Carne de Res
Olor: característico Olor: rancio, químicos. limpias con bolsa tina
pH: 5.5 – 6.1 pH: Superior a 6.5
Tº: 0 – 4 ºc Tº: Superior a 5ºC
Color: rosa pálido Color: Verdoso, amarillo

Textura: Firme y se retracta al Textura Foja, exudativa
tacto Superficie: pegajosa Canastilla plástica,
Carne de Pollo
Olor: característico Olor: rancio, químicos limpias con bolsa tina
pH: 6.2 -6.4 pH: Superior a 6.5
Tº: 0 – 4ºC Tº: Superior a 5ºC
Color: Rosa
Color: Verdoso Textura:
Textura: firme sin cristales de Cajas de Cartón limpias,
Pasta de Pollo cristales de hielo
hielo con bolsa tina
Tº: Superior a -5ºC
Tº: -16ºC
66
A continuación en la Tabla 24, se nombra la clasificación de los defectos a nivel físico, químico,
microbiológico, sensoriales, y otros, de las materias primas cárnicas e insumos.
Tabla 24. Clasificación de defectos de materias primas insumos
TIPOS DE
CRITICOS MAYORES MENORES
DEFECTOS
Cambios en
Trozos de huesos, Cartílagos, venas, piel
FÍSICOS. características
verdura mal picada. de pollo.
finales.
Adición inadecuada
Cloro residual en
QUIMICOS. de sustancias. A/B, N.A
los vegetales.
hormonas.
Recuento de
Recuento de mesófilos,
Recuento de Mesófilos
Coliformes por fuera Coliformes, S.
MICROBIOLÓGICOS por fuera de la
de normatividad. Áureos, M y L por
normatividad.
Salmonella, otros. fuera de la norma
legal.
Exceso de
Sabores extraños. Ligero exceso de
SENSORIALES bicarbonato, de
Quemadura condimentos.
condimentos.
Peso neto por fuera
de especificaciones.
Empaque no Exposición del Exposición del
hermético. producto a ºT producto a ºT
OTROS Productos sin fecha superiores a las superiores a las
de vencimiento. Mal permitidas por 4 - permitidas por 4
fechado o loteado, 24 Horas. Horas.
ºT inadecuadas por
más de 24 horas.
El proceso básico mencionado posteriormente, corresponde al conjunto de operaciones comunes

para las líneas de producción 1 a la 5, puesto que la línea 6 no requiere de todas estas
operaciones. A continuación se describe el proceso básico de la Empresa.
 Recepción de materia prima cárnica, grasa e insumos. Estas materias se reciben en la

entrada principal de la planta que corresponde al No.10 del plano de la figura 15.
67
 Pesaje. Se comprueba que coincidan las cantidades del producto físico con respecto a las
descritas en la factura del proveedor.
 Verificación de parámetros. Los requisitos sanitarios, físicos y químicos establecidos

por la Empresa se revisan para la aceptación o rechazo de las materias primas cárnicas,
grasa e insumos.
 Selección y corte. Para las materias primas cárnicas se hace un troceado de las postas
eliminando toda clase de partículas extrañas a la materia prima.
 Presalado. A las materias primas cárnicas se le adicionan sal, nitrito de sodio,

condimentos y hielo, dando cumplimiento con la Norma Técnica Colombiana NTC 1325
con el fin de garantizar un curado y salazón uniforme.
 Almacenamiento de materia prima cárnica y grasa. Se hace en cuartos fríos entre 0 a

4 ºC por un periodo máximo de 8 días, que corresponde al No.13 del plano 1 de la figura
15. En los casos de temporadas altas y escases, se recibe una mayor cantidad de carnes
para cubrir la demanda y estas son almacenadas en cuarto de congelación (-15 ºC).
 Almacenamiento de insumos. El inventario de estos insumos es suficiente para cubrir la
demanda de 8 días de producción; se mantienen a temperatura ambiente por un período
máximo de un mes.
 Pesaje. Nuevamente se realiza otro pesaje para los insumos según el producto y
formulación específica a elaborar.
 Molido. Las materias primas cárnicas y grasa se pasan por un molino para disminuir su
tamaño de partícula.
 Pesaje. La materia prima cárnica y la grasa se pesan según el producto y formulación

específica a elaborar.
68
Es significativo mencionar que hasta esta etapa del proceso básico, las actividades que se realizan
son para todas las materias primas cárnicas, grasa e insumos que ingresan a la Empresa; luego
cada línea de producción continúa con sus actividades características.
Para el reconocimiento completo de cada línea de producción, se realizaron varias visitas a la

Empresa y se recopilaron datos de los tiempos empleados en cada actividad que se lleva a cabo
en las líneas, y los movimientos de los materiales en las áreas o espacios involucrados para
obtener cada producto. La información recopilada se consolidó en diagramas de flujo que
permitieron tener la documentación de cada línea de producción para proceder a su análisis.
Enseguida se describe cada línea de producción con sus actividades específicas, productos,
componentes y características. Después se presentan los métodos actuales de producción y el
recorrido de los materiales con el fin de establecer condiciones específicas de la Empresa,
tiempos y distancias involucradas en la producción para identificar deficiencias que se presentan
y ventajas actuales.
2.5.1 Línea de producción 1: jamones. Está conformada por tres clases de jamón, los cuales
tienen el mismo proceso; se modifican en las materias primas cárnicas y sus cantidades según su
formulación. El jamón york especial es a base de carne de cerdo, el jamón york corriente es a
base de carne de res y cerdo, el jamón pizza es a base de carne de res.
En general el jamón es un producto cárnico procesado, cocido, embutido, moldeado o prensado,

elaborado con músculo sea éste entero o troceado, con la adición de sustancias de uso permitido.
El producto elaborado hace referencia a la especie animal empleada de acuerdo con la Norma
Técnica Colombiana NTC 1325.
La Empresa después de realizar el proceso básico, continúa con las siguientes actividades
específicas para la línea de producción 1.
 Mezclado. Todos los ingredientes pesados previamente se integran en una mezcladora

hasta obtener una masa cárnica homogénea.
69
 Embutido. La masa homogénea se embute en bolsa de polietileno de alta densidad dentro
de moldes de acero inoxidable.
 Cocción. Se realiza en fondos de cocción, durante tres horas y media hasta alcanzar una
temperatura interna de producto de 74 ºC que corresponde al No.15 del plano 1 de la
figura 15.
 Enfriamiento. El producto se mantiene a temperatura ambiente durante un período de 12

horas. Luego de estar frio el producto se desmolda y se empaca en canastillas.
 Almacenamiento en proceso. El producto se almacena en cuartos fríos a temperatura de

0 – 4 ºC durante 24 horas.
 Tajado. El producto se acondiciona en gramajes según los requerimientos de los clientes;

además, se realiza una inspección de calidad.
 Empacado. El producto tajado se empaca al vacío en una termoformadora con películas
flexibles de alta barrera contra la humedad y el oxígeno, garantizando así un buen sellado
al vacío. El empaque al vació realizado consigue presentaciones de 500, 1.000 y 2.500 g.
 Almacenamiento de producto terminado. El producto terminado ingresa al cuarto frio

que se encuentra entre 0 – 4 ºC por 2 horas para su posterior distribución que corresponde
al No.19 del plano 1 de la figura 14.
 Alistamiento de pedidos. Se alistan los productos según ordenes de pedido de los

clientes.
 Distribución. Los pedidos alistados previamente se cargan a los furgones y se despachan

a los clientes.
70
El procedimiento descrito que sigue la Empresa para la línea de producción 1 de jamones se
observa en el diagrama de flujo de bloques de la figura 18, en el cual se incluye el proceso básico
y las actividades específicas de la línea.
Los tiempos y movimientos que emplea actualmente la Empresa en esta línea de producción se
encuentran en la figura 19 mediante el diagrama de flujo de proceso. Los materiales recorren 110
m durante 144 min que equivalen al 3,76% del tiempo empleado, durante la producción. En
cuanto a las transformaciones de los materiales que corresponden a las operaciones se maneja el
35,95% del tiempo de producción. Los almacenamientos tienen mayor duración (59,62%) debido
a que el producto debe durar 24 horas en almacenamiento de producto en proceso para que
cumpla con las condiciones favorables para pasar a la siguiente operación de tajado.
En el diagrama de proceso se marcaron en la columna Requiere Cambio, las actividades que

actualmente no presenta un flujo organizado para la producción de la línea 1 y por tanto, exigen
mayor número de movimientos tanto de materiales como de operarios. Por consiguiente, algunas
recomendaciones para esta línea se listan a continuación.
 En la línea de producción de los jamones se debe revisar las distancias que recorren los
materiales para reducir las distancias recorridas dentro del proceso pues en la actualidad la
línea no cuenta con un flujo Lineal sino de demasiados cruces.
 Para la trampa grasa que está ubicada cerca a la recepción se recomienda que se ubique en
otro sitio aparte de la planta de producción ya que podría influir en la calidad de las
materias primas recibidas, es decir, contaminándolas.
 En el primer almacenamiento se observó que el cuarto frío no tiene una capacidad

suficiente de almacenamiento para organizar mejor los materiales, que permita la
circulación de estos y de personas, con el fin de contar con un sistema de primeras
entradas y primeras salidas (PEPS) de materiales.
 Dentro de las operaciones de cocción y de enfriamiento se presenta cruces. Por esto, se

requiere que el producto en proceso crudo y el producto en proceso cocinado tengan una
secuencia Lineal y se intercambien las zonas de enfriamiento y la zona del horno.
71
 En el cuarto de almacenamiento de producto terminado se encontraron problemas con el
control de inventarios que afectan el flujo y la rotación del producto. Se recomienda
mayor espacio que facilite la circulación entre los espacios de almacenamiento tanto de
materiales como de personas.
 En el alistamiento de los pedidos se requiere cambio ya que esta área no debe interrumpir
la cadena de frío; por tanto, esta área debe contar con las condiciones necesarias para
garantizar la inocuidad de los productos y adicionalmente, proteger los pedidos del
ambiente exterior a la Empresa.
72
Figura 18. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 1
Recepción de Recepción de Recepción de
Materia Prima Materia Prima Materia Prima
Carne Grasa de Cerdo Aditivos
Residuos
Selección y Corte
Almacenamiento Almacenamiento
Carne
Sales
Presalado Grasa de Cerdo Aditivos
Carne
Pesaje Pesaje
Almacenamiento
Carne Grasa de Cerdo
Aditivos
Merma
Molido
Carne y grasa
Pesaje
Carne y grasa
Merma
Mezclado
Masa homogenea
Bolsa de Merma
Embutido
polietileno
Producto en proceso
Cocción
Producto en proceso
Enfriamiento
Producto en proceso
Almacenamiento
Producto en proceso
Recortes
Tajado
Producto en proceso
Pelicula de alta
barrera
Empacado
Producto terminado
Almacenamiento
Producto terminado
Alistamiento de
pedidos
Producto terminado
Distribucion
Jamones
73
Figura 19. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de Producción 1
DIAGRAMA DE FLUJO DE RESUMEN
PROCESO
ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA
SÍMBOLO Tiempo Distancia Tiempo Distancia Tiempo Distancia
Proceso: PRODUCCION JAMONES No. (min) (m)No. (min)No. (min) (m) (m)
Desde: RECEPCION
Hasta: DISTRIBUCION 16 1375
Diagramó: MONICA CANTOR- 2 25
MIGUEL BELTRAN
4 2280
Fecha: 17 SEPTIEMBRE DE 2013
Revisó y aprobó: ING. DAVID 16 144 110
REYES 0 0
Total 38 3824 110
Método: actual X_ propuesto ___
hombre ____ material _X_
Hoja 1/6 OBSERVACIONES: SEGUIMIENTO DE LA LÍNEA 1: JAMONES
Tiempo Distancia Requiere

No. Actividad (min) (m)
Observaciones
cambio
RECEPCION ENTRADA
1 10
TRANSPORTE x A LA BASCULA
1 5 6
MATERIAS PRIMAS
PESAJE CARNICAS, GRASA E
2 3 INSUMOS
DURANTE EL
CONTROL CALIDAD PESAJE
1 5
TRANSPORTE A LA MESA
2 2 4
CORTE Y SELECCIÓN MESAS
3 20
INSPECCION DURANTE EL CORTE
2 20
TRANSPORTE AL TOMBLER
3 5 6
PRESALADO EN EL TOMBLER
4 15
AL CUARTO FRIO DE
TRANSPORTE MATERIAS PRIMAS
4 10 12 CARNICAS
MATERIAS PRIMAS
CARNICAS Y
1 ALMACENAMIENTO 720 GRASA, A
TEMPERATURA DE 0
– 4 °C
TRANSPORTE AL MOLINO
5 5 7
MOLIDO EN EL MOLINO
5 20
MATERIAS PRIMAS
PESAJE CARNICAS, GRASA
6 2
TRANSPORTE A LA MEZCLADORA
6 20 5
INSUMOS, A
ALMACENAMIENTO TEMPERATURA
2 AMBIENTE
PESAJE INSUMOS
7 10
7 20 5
ADICION DE
MEZCLADO INSUMOS
8 180
TRANSPORTE A LA EMBUTIDORA
8 10 8
74
EN BOLSAS
POLIETILENO
EMBUTIDO COLACADAS EN
9 20 MOLDES
A LA COCINA EN
TRANSPORTE LOS FONDOS DE
9 10 10 COCCION
EN LOS FONDOS DE
COCCION HASTA
COCCION TEMPERATURA
10 210 INTERNA DE 74 °C
AREA DESTINADA
PARA
TRANSPORTE ENFRIAMIENTO DE
10 20 5 PRODUCTO
ENFRIAMIENTO TEMPERATURA
720 AMBIENTE
11
COLOCAR EL
DESMOLDADO 35 PRODUCTO EN
12 CANASTILLAS
AL CUARTO FRIO DE
11 TRANSPORTE 5 8 PRODUCTO EN PROCESO
PRODUCTO EN
PROCESO A
ALMACENAMIENTO 1440 TEMPERATURA DE
3 0-4 ºC
12 TRANSPORTE 7 10 A LA TAJADORA
SEGÚN SOLICITUD
13 TAJADO 40 CLIENTE
A LA
13 TRANSPORTE 5 2 THERMOFORMADORA
EN PELICULA DE
ALTA BARRERA EN
EMPACADO 10 LA
14 THERMOFORMADORA
AL CUARTO
TRANSPORTE 10 14 PRODUCTO
14 TERMINADO
PRODUCTO
TERMINADO A
ALMACENAMIENTO 120 TEMPERATURA DE 0
4 -4 º C
15 TRANSPORTE 5 6 A LAS MESAS
ALISTAMIENTO DE SEGÚN ORDENES DE

20 PEDIDO
15 PEDIDOS
CARGUE A LOS
16 TRANSPORTE 5 2 FURGONES
DESPACHO EN LOS
16 DISTRIBUCION 60 FURGONES
TOTAL 16 2 4 16 0 3824 110

Nota: las líneas punteadas del diagrama de flujo de proceso corresponden a las actividades previas de los insumos
antes de su mezcla con la carne.
2.5.2 Línea de producción 2: chorizos. Está conformada por dos clases de chorizos: chorizo
español-coctel que es a base de carne de cerdo y pollo; y chorizo común a base de carne de res y
pollo. Estos dos productos tienen el mismo proceso, se modifican las materias primas cárnicas y
sus cantidades, según su formulación. El chorizo es un producto cárnico procesado, crudo fresco,
obtenido por molido o picado, cocido o madurado, embutido, elaborado a base de carne y grasa,
adición de sustancias de uso permitido, de acuerdo a la Norma Técnica Colombiana NTC 1325.
75
Para esta línea de producción se inicia con el proceso básico mencionado anteriormente en la
introducción del numeral 2.3 y luego, se siguen las siguientes operaciones específicas.
 Mezclado. Todos los ingredientes pesados para la formulación de cada clase de chorizo
se mezclan hasta obtener una masa cárnica homogénea.
 Embutido. La masa homogénea se embute en tripa natural de colágeno en gramaje

específico según presentación comercial. Simultáneamente se van colgando los chorizos
en los carros varilleros o carros de horno que se trasladan a la cocción.
 Cocción. Se realiza en un horno durante 75 minutos hasta alcanzar una temperatura

interna de producto de 76 ºC, que se representa en el No.13 del plano 1 de la figura 15.
 Enfriamiento. El producto se mantiene a temperatura ambiente durante 30 minutos.

Luego de estar frio el producto, que continúan en los carros varilleros, se pasa a la
siguiente operación.
 Almacenamiento en proceso. El producto se almacena en cuartos fríos que están entre

0 – 4 ºC durante 12 horas, que pertenece al No.16 del plano 1 de la figura 15.
 Separado. Los chorizos se separan y a la vez, se les realiza una inspección de calidad.
Esta operación se lleva a cabo en una maquina separadora de las unidades del producto.
 Empacado. Se empaca al vacío en bolsa a base de nylon de alta barrera multicapa por
500, 1.000 y 2.500 g, que pertenece al No.17 del plano 1 de la figura 15.
 Sellado. El producto se sella al vacío en una selladora al vacío de doble cámara.
 Almacenamiento. El producto terminado ingresa al cuarto frio (0 – 4 ºC), por 2 horas

para su posterior distribución.
76
 Alistamiento de pedidos. Se alistan las cantidades de los productos según ordenes de
pedido de los clientes, que corresponde al No.19 del plano 1 de la figura 15.
 Distribución. Los pedidos alistados se cargan a los furgones y se despachan.
La figura 20 presenta el diagrama de flujo de bloques del procedimiento descrito que sigue la
Empresa para la línea de producción 2 de chorizos, con el proceso básico y las actividades
específicas. Además, la figura 21 presenta los tiempos y los movimientos en el diagrama de flujo
de proceso con el fin de establecer el método actual que realiza la Empresa para la producción de
la línea 2 de producción. Durante la producción, los materiales recorren 108 m durante 70 min
que equivalen al 3,48% del tiempo total empleado. En cuanto a las transformaciones de los
materiales o las operaciones, se maneja el 17,66% del tiempo de producción. Los
almacenamientos tienen mayor duración (77,61%), porque el producto dura 12 horas en cuartos
fríos para que cumpla las especificaciones para su posterior operación y cumplimiento de la
cadena de frio.

actualmente no presenta un flujo organizado para la producción de la línea 2, así:
 En todos los transportes se requiere cambio, ya que se debe contar con mínimas distancias
recorridas dentro del proceso productivo desde su recepción de materias primas hasta la
distribución del producto terminado.
 Para esta línea 2 requiere cambio el almacenamiento de materia primas cárnicas para
lograr un mejor flujo de material, aumentando su capacidad de almacenamiento y
garantizando la rotación de todos los materiales.
 La zona de cocción y la zona de enfriamiento requieren cambio pues se presentan cruces
de producto crudo con producto en proceso.
 En el almacenamiento de producto terminado se requiere cambio para tener una mejor
distribución dentro del cuarto frío y así, garantizar los PEPS.
 Para el alistamiento de los productos se requiere un área con las condiciones de
temperatura requeridas de 0 a 4ºC para garantizar la inocuidad del producto y en un sitio
donde no esté en contacto con el exterior, y así se mantiene la cadena de frío.
77

Carne
Residuos Grasa de Cerdo Aditivos
Selección y Corte
Carne
Sales
Presalado Grasa de Cerdo Aditivos
Carne
Pesaje Pesaje
Almacenamiento
Aditivos
Merma
Molido
Carne y Grasa de Cerdo
Pesaje
Merma
Mezclado
Masa homogenea
Merma
Embutido
Tripa natural
colágeno Producto en proceso
Cocción
Producto en proceso
Enfriamiento
Producto en proceso
Almacenamiento
Producto en proceso
Recortes
Separado
Producto en proceso
Bolsa de
Empacado
nylon
Producto en proceso
Sellado
Producto terminado
Almacemaniento
Producto terminado
Alistamiento de
pedidos
Producto terminado
Distribucion
Chorizos
78
Figura 21. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de producción 2

PROCESO
SÍMBOLO Tiempo Distancia TiempoTiempo Distancia Distancia
Proceso: PRODUCCION CHORIZO No.
(min) (m)
No. (min) (min) (m)
No.
(m)
Desde: RECEPCION
Diagramó: MONICA CANTOR- 2 25
MIGUEL BELTRAN
4 1560
Revisó y aprobó: ING. DAVID 16 70 108
REYES 0 0
Fecha: 25 SEPTIEM|BRE-2013
Total 38 2010 108
Hoja 2/6 OBSERVACIONES: SEGUIMIENTO DE LA LÍNEA 2: CHORIZOS

Observaciones
cambio
RECEPCION ENTRADA
17 10
TRASPORTE A LA BASCULA
17 5 6
MATERIAS PRIMAS
18 3 INSUMOS
CONTROL CALIDAD DURANTE EL PESAJE

3 5
18 2 4
CORTE Y SELECCION MESAS
19 20
4 | 20
19 5 6
20 15
AL CUARTO FRIO DE
TRASPORTE MATERIAS PRIMAS
20 10 12
MATERIAS PRIMAS
ALMACENAMIENTO CARNICAS Y GRASA,
5 720 A 0–4°C
21 5 7
MOLIDO EN EL MOLINO
21 20
MATERIAS PRIMAS
22 2
22 5 3
INSUMOS A
6 AMBIENTE
PESAJE INSUMOS
23 5
23 2 15
ADICION DE
MEZCLADO INGREDIENTES
24 15
24 5 2
79
EN TRIPA DE
COLAGENO Y
EMBUTIDO COLGAR EN LOS
25 30 ESCABILADEROS
A LA COCINA AL
TRANSPORTE HORNO
25 5 6
EN EL HORNO
HASTA
COCCION TEMPERATURA
26 75 INTERNA DE 76 Cº
AREA DESTINADA
PARA
26 5 5 PRODUCTO
TEMPERATURA
30 AMBIENTE
27 ENFRIAMIENTO
AL CUARTO FRIO DE
TRANSPORTE 5 8 PRODUCTO EN
27 PROCESO
PRODUCTO EN
PROCESO A
7 0-4 °C
28 TRANSPORTE 5 10 A LA MESA
SEPARAR CADA
SEPARADO 20 UNO DE LOS
28 CHORIZOS
EN BOLSA DE
29 EMPACADO 20 NYLON
A LA SELLADORA
29 TRANSPORTE 2 2 DE CAMARA
EN LA SELLADORA
30 SELLADO 10 DE CAMARA
AL CUARTO
30 TERMINADO
PRODUCTO
TERMINADO
8 A 4° C
ALISTAMIENTO DE SEGÚN ORDEN DE

20 PEDIDOS
31 PEDIDOS
CARGUE A LOS
DESPACHO EN LOS
TOTAL 16 2 4 16 0 2010 108

2.5.3 Línea de producción 3: salchicha. Es un producto cárnico procesado, cocido, embutido,

elaborado a base de carne, con la adición de sustancias de uso permitido, introducido en tripas
naturales o artificiales aprobadas, de diámetro máximo de 45 mm, de acuerdo con la Norma
Técnica Colombiana NTC 1325. Para este producto se requieren las operaciones comunes del
proceso básico que se menciona en la introducción del numeral 2.3 y después se sigue con las
siguientes actividades específicas de este tipo de producto.
80
 Cuteado. Los ingredientes de la formulación de la salchicha que requiere la Empresa, se
cutean hasta obtener una emulsión cárnica homogénea.
 Embutido. La emulsión homogénea se embute en tripa de celulosa, según gramajes

específicos, y simultáneamente se van colgando en los carros varilleros.
 Cocción. Los carros varilleros se ingresan al horno para la cocción durante 65 minutos
hasta alcanzar una temperatura interna de producto de 75 ºC.
 Enfriamiento. El producto se mantiene en los carros a temperatura ambiente durante 25

minutos.
 Almacenamiento en proceso. El producto se almacena en cuartos fríos que permanecen

entre 0 a 4 ºC, durante 12 horas.
 Separado. Las salchichas se separan por unidad y se les revisa su calidad.
 Empacado. Se empaca al vacío en bolsa a base de nylon de alta barrera multicapa para
los gramajes requeridos de 25, 40 y 70g, que corresponde al No.17 del plano 1 de la
figura 15.
 Sellado. El producto se sella en una selladora al vacío de doble cámara.
 Almacenamiento. El producto terminado ingresa al cuarto frio por 12 horas para su

posterior distribución. El cuarto se encuentra entre 0 a 4 ºC.
 Alistamiento de pedidos. Los productos se alistan según ordenes de pedido de los

clientes.
 Distribución. Los pedidos alistados se llevan a los furgones y se despachan a los clientes.
81
El proceso productivo que sigue la Empresa para la línea de producción 3 de salchicha y descrito
anteriormente, se observa en la figura 22 con el diagrama de flujo de bloques que comprende el
proceso básico más las actividades propias de esta línea. En la figura 23, el diagrama de flujo de
proceso de esta línea de producción 3, se muestran los tiempos y movimientos que lleva a cabo la
Empresa durante la producción. Los materiales recorren 126 m durante 63 min que equivalen al
2,37% del tiempo utilizado. En cuanto a las transformaciones de los materiales u operaciones se
emplea el 15,36% del tiempo de producción. Los almacenamientos tienen mayor duración
(81,32%) pues el producto debe durar 12 horas en refrigeración hasta que cumpla las
especificaciones para su posterior manipulación en la cadena de frio.

actualmente no presenta un flujo organizado u otras situaciones que podrían mejorarse; entre
estas se tiene:
 Todos los transportes requieren revisarse porque es preferible contar con mínimas
distancias recorridas dentro del proceso productivo desde su recepción de materias primas
hasta la distribución del producto terminado.
 Para esta línea de producción 3 se requiere cambio en el almacenamiento de materia
primas cárnicas para lograr un mejor flujo de material. Así mismo, es importante
aumentar su capacidad de almacenamiento para mejorar la rotación de todos los
materiales que se emplean en la producción.
 La zona de cocción y la zona de enfriamiento requieren que se inviertan las áreas porque
actualmente se presentan cruces de producto crudo con producto en proceso cocinado.
 En el almacenamiento de producto terminado se requiere una mejor distribución de los
productos dentro del cuarto frío para cumplir PEPS.
 El alistamiento de los productos se requiere un área con temperaturas de 0 a 4ºC para
garantizar la inocuidad del producto y la cadena de frío sin contacto con el exterior.
82

Carne
Residuos Aditivos
Selección y Corte Grasa de Cerdo
Carne
Sales
Presalado
Grasa de Cerdo Aditivos
Carne
Pesaje Pesaje
Almacenamiento
Merma
Molido
Pesaje
Merma
Cuteado
Emulsión cárnica
Tripa de Merma
Embutido
celulosa
Producto en proceso
Cocción
Producto en proceso
Enfriamiento
Producto en proceso
Almacenamiento
Producto en proceso
Recortes
Separado
Producto en proceso
Bolsa de
Empacado
nylon
Producto en proceso
Sellado
Producto terminado
Almacenamiento
Producto terminado
Alistamiento de
pedidos
Producto terminado
Distribucion
Salchichas
83

PROCESO
SÍMBOLO Tiempo Distancia Tiempo Distancia Distancia
Tiempo
Proceso: PRODUCCION No.
(min) (m)
No. No.
(min) (min)(m) (m)
SALCHICHAS
Desde: RECEPCION 16 408
Diagramó: MONICA CANTOR-
4 2160
MIGUEL BELTRAN
Fecha: 20 SEPTIEMBRE DE 2013 17 63 126
Revisó y aprobó: ING. DAVID 0 0
REYES
Total 39 2656 126
Fecha: 27 SEPTIEMBRE-2013
Hoja 3/6 OBSERVACIONES: SEGUIMIENTO DE LA LÍNEA 3: SALCHICHAS

Observaciones
cambio
RECEPCION ENTRADA
33 10
TRANSPORTE A LA BASCULA
33 5 6
MATERIAS PRIMAS
34 3 INSUMOS

5 5
34 2 4
35 20
6 20
35 5 6
36 15
AL CUARTO FRIO DE
36 10 12 CARNICAS
MATERIAS PRIMAS
CARNICAS Y GRASA,
ALMACENAMIENTO A TEMPERATURA DE
9 720 0–4 C
37 5 7
MOLIDO EN EL MOLINO
37 20
38 2 6
MATERIAS PRIMAS
38 20
TRANSPORTE AL CUTTER
39 10 5
INSUMOS A
10 AMBIENTE
PESAJE INSUMOS
39 5
40 2 13
84
ADICION DE
CUTEADO INGREDIENTES
40 15
41 1 8
EN TRIPA DE
CELULOSA Y
EMBUTIDO COLGAR EN LOS
41 35 ESCABILADEROS
A LA COCINA AL
TRANSPORTE HORNO
42 2 6
EN EL HORNO A
COCCION TEMPERATURA
42 65 INTERNA DE 75 °C
AREA DESTINADA
PARA
43 1 5 PRODUCTO
25 AMBIENTE
43
AL CUARTO FRIO DE
TRANSPORTE 2 8 PRODUCTO EN
44 PROCESO
PRODUCTO EN
PROCESO A
11 0-4 °C
45 TRANSPORTE 2 6 A LA MESA
SEPARAR CADA
SEPARADO 25 UNA DE LAS
44 SALCHICHAS
EN BOLSAS DE
45 EMPACADO 30 NYLON
A LA SELLADORA
46 TRANSPORTE 2 12 DE CAMARA
EN LA SELLADORA
46 SELLADO 40 DE CAMARA
AL CUARTO FRIO DE
47 TERMINADO
PRODUCTO
TERMINADO A
12 -4 º C

20 PEDIDO
47 PEDIDOS
CARGUE A LOS
DESPACHO EN LOS
TOTAL 16 2 4 17 2656 126

2.5.4 Línea de producción 4: salchichones. Está conformado por dos clases de salchichones:
salchichón cervecero y salami, que se elaboran a base de carne de res y de cerdo con diferentes
cantidades según cada formulación. El salchichón es un producto cárnico procesado, cocido,
embutido, cocido y ahumado; que en su superficie de tajado muestra trozos de carne y grasa
visibles, con la adición de sustancias de uso permitido y cuyo diámetro es mayor o igual a 40 mm
de acuerdo con la Norma Técnica Colombiana NTC 1325.
85
Este tipo de producto, la Empresa lo elabora con las operaciones comunes del proceso básico
explicado en el numeral 2.3 y enseguida se realizan las siguientes actividades específicas para
esta línea.
 Cuteado. De acuerdo a la formulación, los ingredientes pesados previamente se llevan al

cuter hasta obtener una emulsión cárnica homogénea.
 Embutido. La emulsión homogénea se embute en tripa de celulosa con papel fibroso,

según gramajes especificados, y luego se cuelgan los salchichones en los carros varilleros.
 Cocción. Los carros con los salchichones se llevan al horno durante tres horas hasta
alcanzar una temperatura interna de producto de 74 °C que pertenece al No.15 del plano 1
de la figura 15.
 Ahumado. Se realiza en el mismo horno de cocción a la temperatura de 68 °C durante 60

minutos para lograr las características organolépticas de sabor, color y apariencia. Así
mismo, se obtiene una maduración específica para este tipo de producto.
 Enfriamiento. El producto se mantiene a temperatura ambiente durante 48 horas para

lograra la maduración.
 Tajado. El producto se acondiciona según requerimientos del cliente del gramaje por
tajado, y a la vez, se verifica la calidad del producto.
 Empacado. El producto tajado se empaca al vacío en una termoformadora con películas

flexibles de alta barrera contra la humedad y el oxígeno, garantizando así un buen sellado
al vacío. Las presentaciones finales son de 500, 1.000 y 2.500 g de producto.
86
 Almacenamiento. El producto terminado ingresa al cuarto frio que está entre 0 – 4 ºC
por 12 horas para su posterior distribución., que corresponde al No.18 del plano 1 de la
figura 15.
 Alistamiento de pedidos. Los productos se alistan según ordenes de pedido de los

clientes.
 Distribución. Los pedidos alistados se llevan a los furgones y se despachan a los clientes.
La Empresa realiza el proceso descrito de la línea de producción 4 de salchichones en el orden

que se observa en la figura 24 por medio del diagrama de flujo de bloques que muestra el proceso
básico y las actividades específicas de la producción de este producto. En la figura 25, el
diagrama de flujo de proceso establece los tiempos y movimientos que emplea actualmente la
Empresa en esta línea de producción. Los materiales recorren 116 m durante 79 min que
equivalen al 1,58% del tiempo empleado. En las transformaciones de los materiales se maneja el
69,12% del tiempo de la producción, siendo el de mayor duración con respecto a las otras
actividades. El producto debe durar 48 horas en enfriamiento para que logre las condiciones
favorables para la operación de tajado, y por esto, los almacenamientos manejan el 28,8% del
tiempo de la producción. Adicionalmente, en el diagrama de proceso se marcaron en la columna
Requiere Cambio, las actividades que actualmente presentan posibilidades de cambio, así:
 Los transportes requieren mínimas distancias desde la recepción de materias primas hasta
la distribución del producto terminado.
 El almacenamiento de materia primas cárnicas debe tener mayor capacidad para
garantizar la rotación de todos los materiales
 Las zonas de cocción y de enfriamiento deben ubicarse diferente para evitar cruces de
producto crudo con producto en proceso.
 El almacenamiento No. 15del plano 1 (figura 15) no cuenta con condiciones óptimas de
temperatura y humedad para realizar la maduración. Además se debe evitar cruces con
otros productos.
 En el almacenamiento de producto terminado requiere más espacio.
 El alistamiento de los productos requiere un área que garantice la inocuidad del producto.
87


Residuos
Selección y Corte
Sales Carne
Presalado
Grasa de Cerdo
Carne
Almacenamiento Pesaje Pesaje
Carne
Grasa de Cerdo
Merma
Molido
Pesaje
Merma
Cuteado
Emulsión cárnica
Tripa de Merma
Embutido
celulosa
Producto en proceso
Cocción
Producto en proceso
Ahumado
Producto en proceso
Enfriamiento
Producto en proceso
Recorte
Tajado
Producto en proceso
Pelicula de alta
Empacado
barrera
Producto terminado
Almacenamiento
Producto terminado
Alistamiento de
pedidos
Producto terminado
Distribucion
Salchichones
88
PROCESO
Proceso: PRODUCCION No. (min) (m) No. No. Tiempo
(min) (min)(m)
(m)
SALCHICHONES
3 1440
MIGUEL BELTRAN
Fecha: 24 SEPTIIEMBRE DE 2013 16 79 116
Revisó y aprobó: ING. DAVID 0 0
REYES
Total 37 5000 116
Fecha: 30 SEPTIEMBRE-2013
Hoja 4/6 OBSERVACIONES: SEGUIMIENTO DE LA LÍNEA 4: SALCHICHONES

Observaciones
cambio
RECEPCION ENTRADA
49 10
50 5 6
MATERIAS PRIMAS,
PESAJE GRASA E INSUMOS
50 3
7 5
51 2 4
51 20
8 20
52 5 6
52 15
AL CUARTO FRIO DE
53 10 12
MATERIAS PRIMAS
ALMACENAMIENTO CARNICAS Y GRASA,
13 720 A 0 – 4 °C
54 5 7
MOLIDO EN EL MOLINO
53 20
55 20 5
MATERIAS PRIMAS
54 5
56 1 7
INSUMOS A
14 AMBIENTE
PESAJE INSUMOS
55 5
57 2 13
ADICION DE
CUTEADO INSUMOS
56 18
89
58 1 8
EN TRIPA DE
CELULOSA CON
EMBUTIDO PAPLE FRIBROSO Y
COLGAR EN LOS
57 15 ESCABILADEROS
A LA COCINA AL
TRANSPORTE HORNO
59 2 6
EN EL HORNO A
COCCION TEMPERATURA DE
58 180 74 °C
TEMPERATURA 68
AHUMADO °C
59 60
AREA DESTINADA
PARA
60 2 5 PRODUCTO
TEMPERATURA
ENFRIAMIENTO AMBIENTE
60 2880
61 TRANSPORTE 2 12 A LA TAJADORA
SEGÚN
TAJADORA 120 REQUERIMIENTOS
61 DEL CLIENTE
A LA
62 TRANSPORTE 10 3 TERMOFORMADORA
EN LA
62 EMPACADO 25 TERMOFORMADORA
AL CUARTO FRIO
63 TERMINADO
PRODUCTO
TERMINADO A
15 –4C

20 PEDIDO
63 PEDIDOS
CARGUE A LOS
DESPACHO EN LOS
TOTAL 16 2 3 16 5000 116

2.5.5 Línea de producción 5: hamburguesa. Producto cárnico elaborado a base de carne y con
la adición de sustancias de uso permitido de acuerdo a la Norma Técnica Colombiana NTC 1325.
La hamburguesa se forma a partir de la mezcla de sus ingredientes, homogenizada o picada, que
luego se somete a tratamiento térmico. Para la Empresa, la producción de hamburguesa parte del
proceso básico con las operaciones comunes de otras líneas de producción; que se describen al
comienzo del numeral 2.3. Luego el proceso finaliza con las siguientes actividades específicas.
 Cuteado. Se cutean todos los ingredientes pesados de acuerdo a la formulación hasta

obtener una emulsión cárnica homogénea.
90
 Porcionado. La emulsión cárnica se lleva a una embutidora que porciona el gramaje
requerido sobre bandejas.
 Moldeado. La emulsión cárnica porcionada se forma con moldes en forma de anillo para
obtener la forma característica de la hamburguesa.
 Cocción. Luego la hamburguesa se introduce en un horno específico para este producto,

durante 10 minutos.
 Enfriamiento. El producto se mantiene a temperatura ambiente durante 40 minutos.
 Almacenamiento en proceso. El producto se almacena temporalmente en cuartos fríos a

que se encuentran en un rango de temperatura de 0 – 4 ºC durante 12 horas, que se realiza
en el No.16 del plano 1 de la figura 15.
 Empacado. El producto se empaca al vacío en la termoformadora con películas flexibles

de alta barrera contra la humedad y el oxígeno para garantizar un buen sellado al vacío.
El producto se empaca en presentaciones de 500g.
 Almacenamiento. El producto terminado ingresa al cuarto frio nuevamente por 12 horas

para su posterior distribución. que se realiza en el No.16 del plano 1 de la figura 15.
 Alistamiento de pedidos. De acuerdo a las solicitudes de los clientes, se alistan las

cantidades de este producto.
 Distribución. Los pedidos alistados previamente se cargan en furgones y se despachan a

los clientes.
El procedimiento descrito de la línea de producción 5 de hamburguesa se observa en el diagrama

de flujo de bloques de la figura 26 con las actividades del proceso básico y las específicas.
91
Por otra parte, la figura 27 presenta el diagrama de flujo de proceso de esta línea de producción
con el fin de establecer los tiempos y movimientos que emplea actualmente la Empresa. En la
producción, los materiales recorren 117 m durante 57 min que equivalen al 2,17% del tiempo
empleado. En cuanto a las transformaciones de los materiales que corresponden a las operaciones
se maneja el 14,36% del tiempo de producción. Los almacenamientos tienen mayor duración
(82,5%) debido a que el producto debe durar 12 horas en almacenamiento para que cumpla las
especificaciones de la cadena de frío.
En el diagrama de proceso de la línea de producción 5 se muestra en la columna Requiere

Cambio, las actividades marcadas que actualmente se podrían manejar con mejores condiciones
que se enuncian a continuación.
 Los transportes muy largos entre áreas que no siguen un flujo organizado de producción,
requieren que se minimicen a distancias cortas desde su recepción de materias primas
hasta la distribución del producto terminado.
 Para esta línea de producción se requiere cambio en el almacenamiento de materia primas
cárnicas para lograr un mejor flujo de material al aumentar su capacidad de
almacenamiento con el fin de garantizar la rotación de todos los materiales.
 Otro cambio en el flujo de proceso estaría en la zona de cocción y en la zona de
enfriamiento, porque presentan cruces de producto crudo con producto en proceso.
 En el almacenamiento de producto terminado se requiere una mejor distribución dentro
del cuarto frío para obtener PEPS y además una mejor circulación de los operarios.
 Para el alistamiento de los productos se requiere un área con condiciones de temperatura
entre 0 a 4ºC para garantizar la cadena de frío y que se ubique en otro sitio que no esté en
contacto con el exterior con el propósito de asegurar la inocuidad del producto.
92
Especias Carne Grasa de Cerdo Aditivos
Recepción de Recepción de Recepción de Recepción de

Materia Prima Materia Prima Materia Prima Materia Prima
Carne
Residuos Grasa de Cerdo Aditivos
Especias Selección y Corte
Seleccion Almacenamiento Almacenamiento
Carne
Sales
Presalado
Carne
Especias
Almacenamiento
Limpieza y Pesaje Pesaje
Carne
Desinfeccion
Merma
Molido
Especias Carne y Grasa de Cerdo
Pesaje
Merma
Cuteado
Emulsión cárnica
Merma
Porcionado
Emulsión cárnica
Moldeado
Producto en proceso
Cocción
Producto en proceso
Enfriamiento
Producto en proceso
Almacenamiento
Producto en proceso
Pelicula de alta
Empacado
barrera
Producto terminado
Almacenamiento
Producto terminado
Alistamiento de
pedidos
Producto terminado
Distribucion
Hamburguesa
93

PROCESO
Proceso: PRODUCCION No. (min) (m)No. (min) No. Tiempo
(min)
(m) (m)
HAMBURGUESA
4 2160
MIGUEL BELTRAN
Revisó y aprobó: ING DAVID 0 0
REYES
Total 38 2618 117
Fecha: 01 OCTUBRE-2013
Hoja 5/6 OBSERVACIONES: SEGUIMIENTO DE LA LÍNEA 5: HAMBURGUESA

No. Actividad Observaciones
(min) (m) cambio
RECEPCION ENTRADA
65 10
66 5 6
MATERIAS PRIMAS
66 3 INSUMOS

9 5
67 2 4
67 20
10 20
68 5 6
68 15
AL CUARTO FRIO DE
69 10 12 CARNICAS
MATERIAS PRIMAS
CARNICAS Y GRASA, A
ALMACENAMIENTO TEMPERATURA DE 0 – 4
16 720 °C
70 5 7
MOLIDO EN EL MOLINO
69 20
71 2 5
MATERIAS PRIMAS
PESAJE
70 5 CARNICAS, GRASA
72 2 5
INSUMOS A
17 AMBIENTE
PESAJE INSUMOS
71 5
94
73 2 13
ADICION DE
CUTEADO INGREDIENTES
72 18
74 1 8
SE DOSIFICA SEGÚN
PORCIONADO REQUERIMIENTOS
73 25
AL SITIO PARA
TRANSPORTE APLASTAR
75 2 8
SE DA FORMA
MOLDEADO CILINDRICA EN LOS
74 90 MOLDES
TRANSPORTE AL HORNO
76 2 4
EN EL HORNO DE
COCCION HAMBURGUESA
75 10
AREA DESTINADA PARA
77 2 5 PRODUCTO
76 40 AMBIENTE
AL CUARTO FRIO DE
78 TRANSPORTE 2 8 PRODUCTO EN PROCESO
PRODUCTO EN PROCESO
ALMACENAMIENTO 720 A TEMPERATURA DE 0-4
18 °C
A LA
79 TRANSPORTE 5 12 THERMOFORMADORA
EN PELICULA DE ALTA
77 EMPACADO 35 BARRERA
AL CUARTO FRIO DE
80 TRANSPORTE 2 14 PRODUCTO TERMINADO
PRODUCTO TERMINADO
ALMACENAMIENTO 720 A TEMPERATURA DE 0 -4
19 ºC

78 PEDIDOS
20 PEDIDO
CARGUE A LOS
DESPACHO EN LOS
TOTAL 15 2 4 17 2618 117

2.5.6 Línea de producción 6: tocineta. Producto cárnico procesado curado, crudo o cocido,
ahumado o no, no embutido, elaborado con la carne del costillar deshuesado de cerdo, con la
adición de sustancias de uso permitido según la Norma Técnica Colombiana NTC 1325. La
Empresa lleva a cabo las siguientes actividades para elaborar el producto de esta línea de
producción.
 Recepción de materia prima cárnica e insumos. Estas materias se reciben en la entrada

principal de la planta que corresponde al No. 10 del plano1 de la figura 15.
95
 Pesaje. Se comprueba que coincidan las cantidades del producto físico con respecto a las
descritas en la factura del proveedor.
 Verificación de parámetros. Se revisan los requisitos sanitarios, físicos y químicos

establecidos por la Empresa, para la aceptación o rechazo de las materias primas cárnicas.
 Almacenamiento de materia prima cárnica. Se realiza en cuartos fríos entre 0 a 4 ºC

de temperatura por un período máximo de 8 días. En los casos de temporadas altas y de
escases, se recibe una mayor cantidad de carnes para cubrir la demanda y se almacenan en
un cuarto de congelación (-15 ºC).
 Almacenamiento de Insumos. Se tiene un inventario suficiente para cubrir la demanda

de 8 días de producción. Estos se mantienen a temperatura ambiente por un período
máximo de un mes.
 Pesaje. De acuerdo a la formulación específica se pesan los insumos para la salmuera y

para la operación de tumbleado.
 Mezclado. En un tanque con un agitador industrial se mezclan los ingredientes de la

salmuera.
 Inyección. A la carne del costillar deshuesado de cerdo (tocineta) se le inyecta la

salmuera preparada durante la mezcla.
 Tumbleado. La tocineta inyectada se lleva al tumbler para cerrar los poros y así retenga
la salmuera adicionada. Además esta operación ayuda a mantener el color homogéneo en
el producto.
 Cocción. Se realiza en hornos durante tres horas hasta alcanzar una temperatura interna
de producto de 74 ºC.
96
 Ahumado. Se realiza en el horno a la temperatura de 68 °C durante 60 minutos.
 Enfriamiento. El producto se mantiene a temperatura ambiente durante 12 horas.
 Almacenamiento en proceso. El producto se almacena en cuartos fríos que están en un

rango de temperatura 0 a 4 ºC, durante 24 horas.
 Tajado. El producto se acondiciona según el gramaje y tamaño requerido. Al mismo

tiempo se inspecciona la calidad, que se realiza en el No.17 del plano 1 de la figura 15.
 Empacado. El producto tajado se empaca al vacío en la termoformadora con películas

flexibles de alta barrera contra la humedad y el oxígeno para obtener presentaciones de
250, 500 y 1.000 g.
 Almacenamiento. El producto terminado ingresa al cuarto frio de nuevo por 12 horas

para su posterior distribución.
 Alistamiento de pedidos. Se alistan los productos según ordenes de pedido de los

clientes.
 Distribución. Los pedidos alistados previamente se cargan a los furgones y se despachan

a los clientes.
El proceso de la línea de producción 6 descrito se observa en el diagrama de flujo de bloques de

la figura 28.
La figura 29 presenta el diagrama de flujo de proceso con el fin de establecer los tiempos y
movimientos que emplea actualmente la Empresa en esta línea de producción de tocineta.
Durante la producción los materiales recorren 113 m en 62 min que equivalen al 2,34% del
tiempo empleado. En cuanto a las transformaciones de los materiales que corresponden a las
97
operaciones se maneja el 15,96% del tiempo de producción. Los almacenamientos del producto
tienen mayor duración (81,51%) pues se lleva a cabo en 12 horas para que se cumplan las
especificaciones de la cadena de frio.
En el diagrama de proceso de la línea de producción 6 se anotaron en la columna Requiere

Cambio, las actividades que actualmente no presenta un flujo organizado o emplean condiciones
que no favorecen el actual diseño de planta. Entre las recomendaciones de cambio se expone lo
siguiente:
 Los transportes entre las operaciones y almacenamientos de este proceso productivo,

deben ajustarse a mínimas distancias para disminuir los actuales recorridos desde la
recepción de materias primas hasta la distribución del producto terminado.
 El recorrido del material desde la recepción hasta el almacenamiento en proceso y luego
hasta la inyectora son muy largos y hace que se tengan mayores cruces indeseables con
las otras líneas de producción.
 Para esta línea de producción 6 se requiere cambio en la ubicación del almacenamiento
de materia primas cárnicas para lograr un mejor flujo de material. Por otra parte, es mejor
aumentar la capacidad de almacenamiento para poder realizar las rotaciones necesarias de
todos los materiales sin entorpecer la circulación de los operarios.
 Para evitar los cruces de producto crudo con producto en proceso, se recomienda cambiar
la ubicación de la zona de cocción y de la zona de enfriamiento.
 En el almacenamiento de producto terminado se requiere una mejor distribución dentro
del cuarto frío para rotar mejor los productos.
 Para el alistamiento de los productos se requiere un área con temperaturas entre 0 a 4ºC y
que se encuentre alejada de algún foco de contaminación para garantizar la inocuidad del
producto.
98
Figura 28. Diagrama de Flujo de Bloques de la Línea de producción 6.
Agua Aditivos
Carne
Recepción de Agua Recepción de
Materia Prima Materia Prima
Carne Aditivos
Almacenamiento
Almacenamiento
Carne
Pesaje Agua Aditivos
Carne Pesaje
Sales
Mezclado
Carne, Salmuera
Inyeccion
Producto en proceso
Tumbleado
Producto en proceso
Cocción
Producto en proceso
Ahumado
Producto en proceso
Enfriamiento
Producto en proceso
Almacenamiento
Producto en proceso
Recorte
Tajado
Producto en proceso
Pelicula de alta
Empacado
barrera
Producto terminado
Almacenamiento
Producto termiando
Distribucion
Tocineta
99
Figura 29. Diagrama de Flujo de Proceso de la Línea de Producción 6

PROCESO
Proceso: PRODUCCION No. (min) (m)No. No. Tiempo
(min) (min) (m) (m)
TOCINETA
4 2160
MIGUEL BELTRAN
Revisó y aprobó: ING DAVID 0 0
REYES
Total 34 2650 113
Fecha: 02 OCTUBRE 2013
Hoja 6/6 OBSERVACIONES: SEGUIMIENTO DE LA LÍNEA 6: TOCINETA

Observaciones
cambio
RECEPCION ENTRADA
80 10
83 15 6
MATERIAS PRIMAS
PESAJE CARNICAS, E
81 3 INSUMOS

11 5
TRANSPORTE AL CUARTO FRIO
84 2 4
MATERIAS PRIMAS
ALMACENAMIENTO CARNICAS, A 0 – 4
20 720 °C
85 10 15
MATERIA PRIMA
PESAJE CARNICA
82 5
AL TANQUE DE
TRANSPORTE INYECCION
86 2 5
INSUMOS A
21 AMBIENTE
PESAJE INSUMOS
83 5
AL TANQUE DE
TRANSPORTE INYECCION
87 2 5
EN UN TANQUE CON
BATIDORA, ADICION
MEZCLADO DE INGREDIENTES
PARA LA
84 10 SALMUERA
TRANSPORTE A LA INYECTORA
88 1 2
PROCESO DE
INYECCION INYECCION
85 50
TRANSPORTE AL TUMBLER
89 2 8
HOMOGENIZAR
ASPECTOS
ORGANOLEPTICOS
86 TUMBLEADO 40 COLOR, SE
CUELGAN EN LOS
ESCABILADEROS
100
TRASPORTE A LA COCINA
90 5 12
EN EL HORNO A
COCCION TEMPERATURA DE
87 60 76 °C
AHUMADO EN EL HORNO
88 30
AREA DESTINADA
PARA
TRASPORTE ENFRIAMIENTO DE
91 5 12 PRODUCTO
60 AMBIENTE
89
AL CUARTO FRIO DE
TRASPORTE 2 10 PRODUCTO EN
92 PROCESO
CUARTO FRIO
PRODUCTO EN PROCESO
22 ALMACENAMIENTO 720 A TEMPERATURA DE 0-4
°C
TRASPORTE 2 10 A LA TAJADORA
93
SEGÚN
TAJADO 60 REQUERIMIENTOS
90
A LA
94 TRASPORTE 2 2 THERMOFORMADORA
EN PELICULA DE
ALTA BARRERA EN
EMPACADO 10 LA
91 THERMOFORMADORA
AL CUARTO
TRASPORTE 2 14 PRODUCTO
95 TERMINADO
PRODUCTO
TERMINADO A
23 -4 º C
96 TRASPORTE 5 6 A LAS MESAS

20 PEDIDO
92 PEDIDOS
CARGUE A LOS
DESPACHO EN LOS
TOTAL 14 1 4 15 2650 113

2.6 DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
Para mirar la organización de los flujos de los procesos de las 6 líneas de producción explicadas
en el numeral anterior, se pasaron los movimientos de los materiales en planos de vista de planta
del primer piso actual de la Empresa para su posterior análisis. Para apreciar mejor los
movimientos de los materiales, se presentan dos líneas de producción por plano, la línea 1 y 2, la
línea 3 y 4 y por último la 5 y 6, se organizó de esta manera porque tienen similitud en las
operaciones del flujo de su proceso, además se encuentran referenciadas por color como se indica
en la tabla 25.
101
Tabla 25. Colores de los flujos de las 6 líneas de producción
LÍNEA DE
PRODUCTOS COLORES
PRODUCCIÓN
1 Jamones
2 Chorizos
3 Salchicha
4 Salchichones
5 Hamburguesa
6 Tocineta
2.6.1 Líneas de producción 1 y 2. La figura 30 muestra el flujo de las líneas 1 y 2, las cuales no presentan
un flujo ordenado debido a los desplazamientos y cruces requeridos entre las áreas que intervienen en el
proceso de los jamones y chorizos. Por lo tanto, es necesario que estas líneas tengan un flujo más Lineal
entre sus actividades en la nueva propuesta de diseño de planta para disminuir movimientos o
desplazamientos innecesarios de los materiales y de los operarios que intervienen en la producción.
2.6.2 Líneas de producción 3 y 4. La distribución de estas líneas se muestra en la figura 31 con un flujo
desordenado ya que los cruces y desplazamientos solicitados de las áreas que intervienen en el flujo de
proceso de la salchicha y de los salchichones. Por lo cual, es obligatorio que las dos líneas tengan un flujo
más Lineal entre sus operaciones para la nueva propuesta de diseño de planta, reduciendo los movimientos
indeseables de los operarios y de los materiales que hacen parte de la producción.
2.6.3 Líneas de producción 5 y 6. Los flujos de las líneas 5 y 6 se observan en la figura 32, con bastante
desorden en la secuencia debido a los cruces y a los desplazamientos exigidos de las áreas requeridas por
parte de los procesos de hamburguesa y de tocineta. De acuerdo con esto, es inevitable que estas dos
líneas sean de un flujo más Lineal entre sus actividades y se debe tener en cuenta para la nueva propuesta
de diseño de planta, que se obtenga como resultado, los menores desplazamientos de los materiales y de
los operarios que se encuentran en la producción.
En conclusión, se resalta que para las 6 líneas de producción se recomienda independizar más las
actividades específicas de cada una de estas líneas de producción con el fin de que los movimientos de los
materiales sean cortos y a la vez, no requieran tanta manipulación debido a los desplazamientos. A nivel
general el análisis de los diagramas de recorrido de materiales, donde se plantean problemas por área así:
 Área de Recepción de Materias Primas. En esta área la ubicación no es la correcta ya que se

encuentra en contacto directo con el exterior, además al lado se encuentra la entrada y salida del
102
cuarto de basuras, el cual pueden generar contaminación cruzada, por lo que se sugiere para la
nueva propuesta, se cuente con una bahía de descargue que la separe con el exterior.
 Área de Almacenamiento de Materia prima cárnica. La ubicación no es adecuada, ya que no

permite un desplazamiento eficaz es demasiado largo y desgastante para el operario. Además el
espacio es insuficiente, en el cual no se puede lograr un buen flujo del material.
 Área de proceso: El espacio es insuficiente, no se mantiene un flujo organizado en el

desplazamiento de los flujos de proceso de en cada una de las líneas de producción, obteniendo
como resultado cruces y posibles contaminaciones cruzadas.
 Área de cocina. En esta área se ejecutan varias operaciones como, horneo, enfriamiento,
desmolde, ahumado, por lo que resultan ser contrarias en el caso de horneo-enfriamiento, el calor
debido al horneo aumenta el tiempo de enfriamiento significativamente. El espacio no es el
adecuado para todas las operaciones que se realizan allí, por lo que es claro que se requiere de un
área independizada para el enfriamiento de producto.
 Área de acondicionamiento y Empaque. Es inadecuada la ubicación ya que se encuentra en

contacto directo con el exterior lo cual obedece a posible contaminación cruzada.
 Área de Almacenamiento de producto terminado. Es insuficiente el espacio, ya que no permite

organizar de una forma eficaz el producto, para su posterior rotación.
 Área de despacho. Esta área la ubicación no es la adecuada ya que se encuentra en acceso directo
al exterior lo que conlleva a una contaminación cruzada; la cual requiere de una bahía de cargue
que la separe con el exterior.
103
Figura 30. Diagrama de recorrido de las líneas de producción 1 y 2
10
1,5
26
5,6,21,
8,24
22
11,12,
27
25
4, 20
3,7
Arriba
13
3,19
28,29
13
2,6
7,22 2,18
4,8
Arriba
Entrada
personal
Arriba
14
Entrada 15,31
Parqueadero
Arriba
30
1,17
16,32
104
9,13
42,58,5
9
37,53
40,56
43
38,54
41
36,52
57
11
60
Arriba
60
35,51
44,45
62
10,1
39,55 4 34,50 12,1
6
Arriba
Entrada
personal
Arriba
61
Entrada 47,62
Parqueadero
Arriba
46
33,49
48,63
105
17,
75,
74,
70
72, 69,
76,
68,
70,
73,
19,
Arriba 74
67
18,
71, 66,
20,
Arriba
Entrada
personal
Arriba
77, 78,
Entrada
Parqueadero
Arriba
1010.00
65,
79,
106
2.7 ACTUALES INSTALACIONES FRENTE A LA NORMATIVIDAD
En todo diseño de planta de empresas dedicadas a la producción de alimentos es necesario

verificar el cumplimiento de la normatividad vigente que exige producción segura e inocua. Por
consiguiente, en los numerales siguientes se analizan dichos cumplimientos en las instalaciones
actuales de la Empresa.
2.7.1 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Según lo estipulado por el Decreto 3075 del
Ministerio de Salud de 1997, en el cual se exigen BPM a este tipo de empresas, se revisan sus
aspectos para la evaluación del cumplimiento de este marco legal; y así, formular
recomendaciones necesarias que se implementarían en la nueva propuesta de diseño de planta
(tabla 26).
Tabla 26. Verificación de cumplimiento de Buenas Prácticas de Manufactura

EXIGENCIAS* CUMPLIMIENTO DE LA EMPRESA RECOMENDACIONES
La planta se encuentra ubicada en un lugar
Se recomienda que el área de
aislado de focos de contaminación, que pueda
tajado y proceso se encuentre
poner en riesgo la salud o bienestar de la
ubicadas en un lugar aislado
comunidad; no hay crecimiento de malezas a
de cualquier foco de
los alrededores. El área de tajado no está
contaminación que exista una
aislado de áreas de acumulación de polvo y
protección completa en
cuenta con canales de desagüe que carecen de
puertas y techos para evitar la
canalización; el área de proceso no está
entrada de polvo lluvia y
completamente aislada de la sección de
plagas del exterior. Se
unidades de refrigeración de los cuartos fríos; el
recomienda cambiar el área de
área de despachos no garantiza la protección del
Capítulo I
despachos con acceso directo

Localización y producto terminado ya que se encuentra con
a la calle para protección del
accesos acceso directo a la calle. Los techos y las
producto terminado. Además
puertas no cuentan con protección completa del
se sugiere que haya una
exterior; no existe separación física entre áreas
separación entre las áreas
empaque-despachos y recepción de materia
productivas para evitar una
prima-proceso; la tubería del agua de la caldera
contaminación cruzada. Se
no cuenta con identificación. La unidad
debe mejorar el acceso de los
sanitaria y vestidero de las mujeres no se
sanitarios y vestideros de las
encuentra bien ubicado (recorrido por la parte
mujeres para el ingreso a la
administrativa y maquinaria para el ingreso a la
planta. La ubicación del
planta). El lavado de manos del área de tajado
lavamanos debe asegurar la
se encuentra ubicado justo al lado de la tajadora
protección del producto.
sin protección.
107
Se debe mejorar los techos del
Los techos del área productiva son elevados y
área productiva para que sean
presenta difícil acceso para su limpieza, algunas
Pisos y drenajes de fácil acceso para la
uniones entre las paredes y el techo en el área
limpieza y evitar la
de tajado no se encuentran selladas.
acumulación de polvos.
No se garantiza la calidad del aire que se
Se recomienda garantizar la
ventila en las áreas de tajado y de proceso, se
calidad del aire que ventila en
Iluminación observan flujos de aire de áreas grises, los
todas las áreas productivas
sistemas de ventilación del área de tajado y de
para evitar la contaminación.
proceso no cuentan con filtros.
Se debe mejorar los espacios
entre equipo y personal para
El área circundante entre el horno de adquirir una fácil limpieza y
Capítulo II
hamburguesas no es de fácil limpieza y desinfección. Las tuberías

Equipos y desinfección; se observan tuberías elevadas de deben estar protegidas para
utensilios aguas lluvias sobre los tanques de cocción. El evitar la contaminación del
equipo cutter no se encuentra ubicado en producto. Todos los equipos
secuencia lógica del proceso. deben estar ubicados en una
secuencia lógica para un
mejor funcionamiento.
Se recomienda garantizar la
calidad del producto
Se encontró producto terminado almacenado en
conservándolo en el área
Capítulo IV
el área de cocción y en el área de tránsito hacia

Requisitos apropiada para evitar
el área de empaque. El área de envasado cuenta
higiénicos de cualquier tipo de
con una puerta lateral abierta que comunica con
fabricación contaminación. El producto se
el área de despachos que a su vez comunica con
debe envasar en un área que
una puerta abierta que da a la calle.
se excluya de cualquier tipo
de contaminación.
Se recomienda que todas las
Capítulo VII
Almacenamiento, El área de despacho no cuenta con condiciones

áreas cuenten con las
distribución, controladas de temperatura de refrigeración
condiciones apropiadas para
transporte y para el producto terminado. Las puertas de los
evitar la posible
comercialización cuartos fríos no garantizan la hermeticidad.
contaminación al producto.
*Según el Decreto 3075 del Ministerio de Salud de 1997.
Para la verificación del cumplimiento según lo estipulado por el Decreto 3075 del Ministerio de
Salud de 1997, correspondiente a la anterior tabla 5, esta se efectuó bajo el acta de inspección
sanitaria a fábricas de alimentos realizada a la Empresa procesadora de productos cárnicos en el
año 2013 obteniendo como resultado un concepto favorable con observaciones.
A nivel general los inconvenientes presentados en la tabla 5., son estructurales por inadecuada
ubicación debido al flujo de los procesos productivos y/o por espacios insuficientes por manejo
de los inventarios, la Empresa actualmente no puede cumplir con estos requisitos en su
108
ubicación actual, por lo que tomo la decisión de plantear una propuesta de nuevo diseño de
planta que cumpla con todas los requisitos legales y normativos para este tipo de Empresa.
2.7.2. Requerimientos ambientales. La Empresa maneja salidas de vertimientos, emisiones y

basuras de las 6 líneas de producción principalmente y de algunas áreas administrativas que
pueden impactar el medio ambiente. Debido a la propuesta de manejar producción limpia con
cero o mínimas salidas hacía el ambiente, es importante analizar estas salidas frente a normativa
ambiental vigente que se aplica a este tipo de industrias que procesan productos cárnicos. En las
tablas 27 y 28 se presentan los manejos actuales de las salidas por parte de la Empresa y las
recomendaciones de sus futuros manejos para la nueva propuesta de diseño de planta que cumpla
la normativa ambiental pertinente.
Tabla 27. Salidas actuales de la Empresa que pueden impactar el medio ambiente
SALIDAS PROCEDENCIA OBSERVACIONES
 La Empresa encausa las salidas de agua
hacía el alcantarillado realizando un
tratamiento previo de estos desechos, con la
implementación de trampas de grasa con
filtros purificadores donde en conjunto con
 Lavado de equipos agentes biológicos desnaturalizan los
desperdicios reduciéndolos
 Lavado de mesones y
significativamente que llegan a este sistema
utensilios
de vertimientos.
 Lavado de desperdicios en
 La Empresa periódicamente toma muestra
Vertimientos los pisos
de la caracterización de los residuos líquidos
 Aseo e higiene de en una caja externa a la empresa.
operarios
 En la empresa se cuenta con un cronograma
 Lavado y limpieza en
para realizar la limpieza de la trampa grasa
general resaltando día y hora para realizar el
procedimiento, para que esta labor no afecte
con la recepción de las materias primas. Se
recomienda para el diseño de planta que este
sistema este alejado de la planta de
producción.
 Las emisiones generadas por el vapor de
agua no necesitan algún tipo de tratamiento
en especial.
 Vapor de agua
 Los humos generados son de la combustión
 Humos generados por la
Emisiones del gas natural, la empresa no cuenta con
combustión de la caldera.
sistemas de control de emisiones,
únicamente con las inspecciones
reglamentarias de la Empresa de Gas
Natural.
109
 En la compañía tanto los residuos orgánicos
como los inorgánicos son separados y
clasificados, por ejemplo dentro de los
inorgánicos que se pueden reciclar se tiene
recorte de plástico generado de la selladora
 Residuos orgánicos. de vacío, papel generado de las etiquetas,
Basuras
 Residuos inorgánicos residuos de oficina y cartón, para su
disposición final está encargada la Empresa
Distrital de recolección de basuras.
 Los residuos orgánicos como los huesos son
recogidos por una empresa para producir
abonos.
Tabla 28. Recomendaciones de manejo de las salidas de la Empresa según el marco legal
SALIDAS MARCO LEGAL RECOMENDACIONES
 La Empresa debe seguir
 Resolución 3957 del 2009 expedida por la
reforzando los
Secretaria Distrital de Ambiente establece
procedimientos de la trampa
el control y manejo de los vertimientos
de grasa y mejorar los
realizados a la red de alcantarillado
niveles de residuales al
Vertimientos público en el distrito capital.
alcantarillado.
 La Empresa cuenta con permiso y registro
 Se recomienda realizar
de vertimientos con la Resolución 1622
charlas al personal de la
del 2011 expedida por el Ministerio de
manera de utilizar los
Ambiente y Desarrollo Sostenible.
desperdicios.
 La empresa por los niveles bajos de sus  Establecer cronogramas de
Emisiones emisiones no está obligada a presentar control de mantenimiento
algún tipo de control. preventivos a la caldera
 Continuar promoviendo en
 Empresa encargada de realizar las labores
Basuras la Empresa el programa de
de recolección de basuras
reciclaje.
El nuevo diseño de planta debe incluir áreas que permitan el manejo adecuado de los residuos
líquidos como las trampas de grasa con sus respectivos procedimientos y cronogramas de
limpieza; y para los sólidos con un depósito de disposiciones finales. Estas áreas deben estar en
sitios aislados donde no presenten algún tipo de foco de contaminación para los procesos
productivos de la planta. El personal de toda la planta debe estar capacitado para conocer los
procedimientos y operaciones para hacer un buen uso de las áreas y los materiales.
110
2.8 DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS ADMINISTRATIVAS Y DE OTRAS ÁREAS DE
APOYO A PRODUCCIÓN
Además de la gran área de producción que involucra los procesos de elaboración de los productos
de las 6 líneas de producción, la Empresa requiere contar con personal administrativo distribuido
en varios espacios o áreas para llevar a cabo los procesos administrativos que comunican la
Empresa tanto internamente como externamente. Por consiguiente, estos espacios se analizaron
mediante la información consignada en la tabla 29.
Tabla 29. Situación actual de las áreas administrativas de la Empresa

ÁREAS TAMAÑO (m²) PERSONAS OBSERVACIONES
Trabajan con espacio
Recepción y facturación 4,0 2
limitado actualmente.
Oficina de calidad 6,7 1 Espacios suficientes para
las actividades que se
Oficina de auxiliar de calidad 4,4 1
realizan.
Oficina de Recurso Humanos 10,1 1 Estas oficinas presentan
buen espacio para el
Oficina de Contabilidad y cartera 11,3 1 trabajo de la única
persona.
Oficina de Gerencia Operativa 14,3 2 En el momento las
personas laboran en un
espacio común que no
Oficina de Gerencia Comercial 15,8 2
permite independizar
actividades.
Maneja buen espacio pero
Oficina de Jefe de Producción 7,9 1 no está tan cerca de la
producción.
1 Baño para administrativos
2,2 6
hombres Está bien ubicado y es
1 Baño para administrativos suficiente en el momento.
3,1 6
mujeres
Manejan un buen espacio
Salas de Ventas 10,7 6 pero está justo en el
momento.
Auditorio 41,0 40 Esta justo en el momento.
Bodega de dotación 7,2 1 En el momento estos
Bodega archivos 7,2 1 espacios son suficientes
Cocina 4,5 1 pero justos. En el caso de
ampliar se podría tener
Comedor 40,95 40
más personas.
111
En las observaciones se resalta que actualmente la Empresa cuenta con espacios justos, que en el
caso que se desee crecer con personal, no se puede tener más espacio para esas nuevas
actividades. Otros espacios son suficientes pero se requiere que algunas oficinas independicen
más su personal para hacer más eficiente las actividades de cada cargo administrativo.
Adicionalmente, se requiere una sala de juntas como para10 personas porque en la actualidad las
reuniones se improvisan en cualquier espacio que se disponga en el momento. En cuanto a las
áreas de apoyo a la producción para que la operatividad de las 6 líneas de producción se lleve a
cabo, se analizaron y su actual estado se observa en la tabla 30.
Tabla 30. Situación actual de las áreas de apoyo a la producción de la Empresa

ÁREAS TAMAÑO (m²) PERSONAS OBSERVACIONES
Trabaja con espacio limitado
Punto de venta y su baño 45,3 1 actualmente.
El espacio está limitado no se cuenta con
Parqueadero 169,02 7 camionetas patio de maniobras lo cual sería lo ideal
para la propuesta.
El espacio esta reducido siendo
Vestier para operarios mujeres insuficiente para contratar más operarias;
4 3 se recomienda tener esta área lo más
cercana posible al sitio de trabajo.
Baño para operarios mujeres El baño destinado para las operarias no
1 está cerca de los vestieres.
El área es insuficiente para la recolección
de las basuras. Se recomienda un mayor
Cuarto de basuras 3,9 1 espacio y en otro sitio de la Empresa
diferente al actual.
El área es acorde para la realización de la
operación; se recomienda que este en
otro lugar de la Empresa porque igual al
Trampa de grasa 6 1 cuarto de basuras están cerca del lugar
donde se realiza la operación de
recepción de materias primas.
Almacenamiento de Los espacios para este fin son los
Empaques 12,99 1 acordes, sin embargo se recomienda que
se encuentren más cerca a los sitios de
utilización de cada uno, producción y
Almacenamiento de Envases 12,99 1 acondicionamiento.
El espacio para esta persona es el
apropiado, se recomienda ubicarlo fuera
Celaduría 12,99 1 del área de las oficinas o reemplazarlo
por una empresa prestadora de servicio
de vigilancia monitoreada.
El espacio es el justo y las unidades
sanitarias, si se contratara más personal
Vestieres de operarios
26,09 30 se requiere aumentar el área y las
hombres y mujeres unidades sanitarias para la nueva
propuesta.
112
Las áreas mencionadas en la tabla 30 se conservarán en la propuesta del nuevo diseño de planta
con las observaciones o modificaciones mencionadas para operar satisfactoriamente.
Adicionalmente se incluirán otras áreas que se requieren en la medida del crecimiento de la
Empresa, como: patio de maniobras para el cargue y descargue de vehículos que mueven las
materias primas o los productos elaborados; laboratorio de análisis de calidad para asegurar la
inocuidad durante la elaboración de los productos; área de panel sensorial para la evaluación de la
aceptación de los productos elaborados; enfermería para tomar muestras de exámenes requeridos
al personal y para atender pequeñas emergencias; cuarto frío adicional de materias primas
cárnicas con el fin de contar con espacio suficiente de almacenamiento; y área exclusiva de
enfriamiento del salchichón para evitar contaminación cruzada que se presenta en el momento.
Algunas ventajas de las nuevas áreas propuestas, son:
 Patio de maniobras o bahías de cargue-descargue. Importante al inicio de la planta

donde se tenga la conexión directa la recepción con el pesaje de materias primas y una
bahía de cargue al final de la operación con la distribución de producto terminado. Estas
áreas minimizaran los riesgos de contaminación de las materias primas y de producto
terminado.
 Laboratorio de Análisis Sensorial. Este espacio dentro de la Empresa buscará el control

de la calidad y de la estandarización de los productos elaborados en las 6 líneas de
producción.
 Enfermería. Espacio para garantizar la integridad y la seguridad de los empleados de la

Empresa.
 Cuarto frio adicional de materias primas. ya que el actual tiene su capacidad limitada,
con respecto al pronóstico no cumplirá su función.
113
 Cuarto frío para devoluciones de producto. Espacio que permitirá manejar los
productos con un trato especial ya que no pueden ser un factor de contaminación para los
productos en proceso y para el producto terminado.
 Área de enfriamiento. Lugar que garantizará la inocuidad de los productos, controlando

factores como temperatura y humedad.
 Área de maduración para el salchichón. Espacio de almacenamiento de este producto

que requiere un proceso de maduración durante un tiempo, el cual no requiere otros
productos.
2.9 EVALUACIÓN DE LAS INSTALACIONES DE LA EMPRESA PARA EL

DIAGNÓSTICO
Después de levantar información de la Empresa procesadora de productos cárnicos ubicada en

Bogotá DC y documentarla, como se presenta en los numerales anteriores de este capítulo, arrojó
observaciones, análisis y recomendaciones que se evalúan enseguida para determinar el
diagnóstico de las actuales instalaciones y así continuar con el diseño de planta propuesto para el
traslado de las instalaciones industriales de la Empresa.
2.9.1. Diagnóstico de las instalaciones actuales. La tabla 31 recopila las fortalezas y las
deficiencias que presentan las áreas de producción y de administración de la Empresa y algunas
recomendaciones para implementarlas en los cambios propuestos en el diseño de planta de las
nuevas instalaciones.
114
Tabla 31. Evaluación de áreas actuales de la Empresa
AREAS PISOS FORTALEZAS DEFICIENCIAS RECOMENDACIONES
Se debe mantener el tamaño de
El tamaño es suficiente para el Tiene la deficiencia de no contar
los baños y vestieres y se
1 personal operativo que en este con baños y vestieres para mujeres
deben ubicar los baños y
BAÑOS Y VESTIERES
actualmente ocupa este lugar. operarias.

vestieres para operarias.
La ubicación, tamaño y número Se debe mantener el número,
de baños administrativos para tamaño y ubicación de los
No existe un sistema de extracción
2 hombres y mujeres para el
de olores.
baños administrativos, con un
personal administrativo es sistema de extracción de
apropiada y suficiente. olores.
La ubicación de los baños y
Se deben ubicar los baños y
El tamaño es suficiente para el vestieres para mujeres operarias,
vestieres para mujeres
3 personal operativo que en este no es el adecuado ya que el
operarias cerca al área de
actualmente ocupa este lugar. desplazamiento es demasiado largo
producción pero aislados.
para llegar al área de producción.
Se recomienda que la
MATERIAS PRIMAS
ubicación de esta área este

El tamaño es suficiente para la Está ubicada la trampa de grasas,
RECEPCION DE
aislada de las trampas de grasa,

CARNICAS E
materia que ingresa actualmente se realiza el lavado de canastillas.

INSUMOS
lavado de canastillas; que el

a este lugar. Se tienen controles No debe tener acceso la salida del
personal operativo no circule
1 que garantizan un buen cuarto de basuras, el personal
por esta antes de entrar al área
movimiento de las áreas que operativo para entrar al área de
de proceso, que no tenga
tienen comunicación con esta proceso. Tiene acceso directo a la
acceso directo con la calle para
evitando contaminación cruzada. calle.
evitar cualquier tipo de
contaminación.
Se debe tener un sistema en la
En la entrada no se garantiza
entrada que garantice la
lavado de manos y botas del
limpieza y desinfección de
personal que ingresa; los techos no
manos y botas al personal que
aseguran limpieza y desinfección
ingresa; el techo debe ser el
adecuada, demasiado altos hasta el
AREA DE PROCESO
adecuado para la fácil limpieza

tercer nivel de la planta; se
y desinfección; no se deben
almacenan materias primas
almacenar materias primas
Se cuenta con los equipos cárnicas perdiendo su cadena de
cárnicas fuera de su área
necesarios para la producción de frio debido que el cuarto frío de
1 todos los productos de las 6 almacenamiento está lleno. Existen
respectiva. Se recomienda que
no haya cruces entre los
líneas de producción. cruces de material en los procesos.
procesos productivos. El
El espacio para que el operario
espacio para la operación de
opere el equipo (embutidora) es
los equipos por el operario
insuficiente, el operario se siente
debe dar cumplimiento a la
incomodo. Se almacena producto
norma. No se debe almacenar
en proceso en la etapa de
producto en la etapa de
enfriamiento a temperatura
enfriamiento sino en su área
ambiente por tiempos largos.
independiente.
Se recomienda que la
ALMACENAMIE
El tamaño es insuficiente para la

ubicación sea la adecuada para
Su funcionamiento es correcto cantidad de materia prima que se
MATERIA
CARNICA
NTO DE
que en el flujo del proceso no

PRIMA
con respecto a las características requiere almacenar. La ubicación

1 que se deben mantener, así como no es la adecuada ya que en la
existan cruces. Se recomienda
que exista otro cuarto frío de
la temperatura. entrada y la salida existen cruces
almacenamiento de materia
con los procesos productivos.
prima cárnica pre-corte.
Existen cruces entre los procesos;

COCCIÓN DE
El espacio de esta área debe ser

PRODUCTOS
se almacena producto en proceso

Los equipos son los suficientes el suficiente para todo el
en la etapa de enfriamiento por
1 para la producción diaria de los
tiempos largos. El espacio es
producto que se elabora en un
productos. día de trabajo. No deben existir
insuficiente para todo el producto
cruces.
que circula en esta área.
115
ALMACENAMIENT El tamaño es suficiente para
O DE PRODUCTO
EN PROCESO
el producto en proceso que Se recomienda que la
actualmente se almacena. La No presenta deficiencias ubicación se mantenga ya
1
ubicación es apropiada para actualmente. que garantiza un buen flujo
el manejo del producto que de proceso.
entra y sale.
ACONDICIONAMIENTO
Cruce entre los procesos de las Se debe tener en cuenta que

áreas de los almacena-mientos no existan cruces entre los
Y EMPAQUE
Se cuenta con los equipos en proceso y de producto procesos. La circulación

necesarios para la terminado. La circulación del debe ser la apropiada para
1
producción de todos los personal operativo para operar la manipulación y
productos. el equipo es incómodo entre la operación de los equipos
termoformadora y la cámara de dando cumplimiento con la
sellado. legislación.
ALMACENAMIENTO
DE EMPAQUES
El espacio es el adecuado los La ubicación no es la adecuada, Se recomienda que la

2 empaques se mantienen el operario se tiene que ubicación sea cercana al
organizados en estanterías. desplazar de un piso a otro. área de empaque.
ALMACENAMIENTO
El tamaño debe ser el

DE PRODUCTO
Su funcionamiento es suficiente para el

TERMINADO
El tamaño de esta área es

correcto con respecto a las almacenamiento de los
insuficiente para el
1 características que se deben productos terminados, que
almacenamiento de todos los
mantener, así como la se puedan organizar
productos terminados.
temperatura. correctamente cumpliendo
PEPS.
Esta área no debe tener

Tiene acceso directo con la
DESPACHO
Se cuenta con los equipos acceso directo con la calle.

calle. Es insuficiente el espacio
necesarios para el El espacio debe ser más
1 para el producto que se va
alistamiento de los amplio para el alistamiento
alistar para el cargue para su
productos. de los productos para los
posterior distribución.
cargues.
Con respecto a los problemas asociados con la distribución actual y que no tienen solución con
una redistribución de planta, la Empresa ha solicitado una propuesta de diseño de planta que
cumpla los requerimientos normativos para este tipo de industria. A continuación, se presentan
los problemas evidenciados.
 La planta física no permite una reubicación de las áreas. Los procesos de producción no
se pueden dar sin cruces; la mayor dificultad consiste en la ubicación del área de
116
almacenamiento de materias primas cárnicas que está al fondo del primer piso lo que
origina cruces.
 Áreas físicas insuficientes para el tamaño del producto. El área física resulta insuficiente
para el enfriamiento de los productos, que no se pueden ubicar organizadamente. Además
no existe espacio para posibles ampliaciones que la empresa necesita.
 Áreas físicas insuficientes para el almacenamiento de materia prima cárnica y producto.

El área física resulta insuficiente para el almacenamiento de materias primas cárnicas y
producto terminado de los productos, no se pueden ubicar organizadamente, riesgos en
mantener todas sus características. Además no existe espacio para posibles ampliaciones.
 Las áreas administrativas como oficinas, se recomienda que continúen las mismas con sus
tamaños actuales, pero se sugiere ampliar las que requieran más personal para poderlo
ubicar en el futuro porque en la actualidad no se pueden ampliar estas áreas.
2.9.2 Diagnóstico de las líneas de producción. Las actividades de las líneas de producción que
se documentaron en los numerales 2.7 y 2.6, se analizaron sus fortalezas y deficiencias para
formular recomendaciones que se tengan en cuenta en la propuesta de diseño de planta (tabla 32).
Tabla 32. Evaluación de las 6 líneas de producción

FORTALEZAS DEFICIENCIAS RECOMENDACIONES
LÍNEAS DE PRODUCCIÓN 1 A
 Se cuenta con los espacios  El tiempo requerido para cada  Se sugiera para la nueva
necesaria para la producción uno de los procesos es propuesta de diseño de
de los productos cárnicos. demasiado, debido a los planta que los
desplazamientos largos que se desplazamientos sean
 Se cuenta con los espacios de tienen para dar continuidad con cortos y que estos no
LA 6
disposiciones finales de los cada una de las operaciones. afecten con la calidad de los
residuos con su debido materiales.
procedimiento y cronograma  Las áreas de procesamientos no
de aplicación para evitar están delimitadas, planta de  La planta deberá estar
algún tipo de contaminación. proceso con la zona de delimitada en planta de
acondicionamiento. proceso y área de
 Adicionalmente se cumple acondicionamiento para
con todas las operaciones  Se presentan cruces de evitar algún tipo de
117
necesarias para la producto en proceso crudo con contaminación cruzada por
elaboración de todos los producto en proceso cocinado los operarios.
productos. y en algunos casos se cruzan
con producto en  Las líneas deben ser
 El proceso es flexible con almacenamiento especialmente lineales y evitar en todo
esta distribución, lo cual con la línea 4. momento algún tipo de
permitiría incluir una nueva cruce de materiales en
línea.  Los espacios de los proceso.
almacenamientos en los cuartos
El personal operativo está fríos de materias primas  Los espacios de los cuartos
capacitado y su labor es cárnicas y el cuarto de fríos tengan la capacidad
específica para cada una de las producto terminado son adecuada para mantener en
operaciones, lo que permite un insuficientes se puede presentar todo momento los
mejor manejo de los materiales y mala rotación de los materiales. materiales en las
de producto terminado. condiciones de
conservación sean siempre
las mismas.
Actualmente la Empresa realiza las actividades de las 6 líneas de producción con flujos largos y
no lineales; por tanto, el nuevo diseño de planta presentará líneas de producción más lineales con
menos transportes y menos contaminación cruzada.
2.9.3 Diagnóstico según normatividad. Para las observaciones del numeral 2.7 se analizaron
para formular las recomendaciones que la Empresa debe tener en cuenta en el nuevo diseño de
planta que cumpla el marco legal obligatorio tanto en la producción de alimentos como en el
control de impactos ambientales (tabla 33).
Tabla 33. Evaluación del marco legal en la Empresa

EXIGENCIAS RECOMENDACIONES
 Evitar contaminación cruzada en el área de

acondicionamiento con la planta de procesamiento
y con el medio exterior a la Empresa.
 Revisar las unidades sanitarias pues deben ser
suficientes para el número de operarios.
 Independizar el área de alistamiento de productos
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
para que no tenga contacto con el ambiente exterior
de la Empresa.
(Decreto 3075 de 1997 del Ministerio de
Salud)  Continuar manteniendo la implementación de los
manuales de BPM.
 Conservar los procedimientos de las áreas que
cumplen con las exigencias del Decreto.
 Delimitar las áreas de circulación de materiales y
de operarios para que no se presenten
contaminaciones cruzadas.
118
 Continuar implementando más procedimiento de
gestión de calidad para su mejora continua.
 Capacitar permanentemente a los operarios para
incluirlos al nuevo diseño de planta.
Control de vertimientos, emisiones y  Aislar el cuarto basuras y la trampa de grasa de
basuras cualquier área de procesamiento.
 Continuar con el tratamiento de vertimientos.
(Resolución 3957 del 2009 de la  Mantener periódicamente el mantenimiento de los
Secretaria Distrital de Ambiente y hornos y de la caldera para seguir con las
Resolución 1622 del 2011 del Ministerio emisiones de combustiones completas sin afectar
de Ambiente y Desarrollo Sostenible) el aire.
En conclusión la Empresa presenta actualmente un diseño de planta con deficiencias de

organización en el área de producción lo que ha obligado a la misma Empresa a incluir
actividades innecesarias y que gastan parte del tiempo de producción. Adicionalmente el
implemento de nuevas áreas a nivel administrativo o de apoyo a la producción no se puede lograr
pues en la Empresa donde está ubicada, no se puede contar con más espacio, lo que ha inducido
a las áreas que requieren mayor movimiento o procedimientos a utilizar al máximo el espacio
disponible, creando incomodidades para los empleados, operarios y materiales.
119
3. PROPUESTA DE DISEÑO DE PLANTA
En este capítulo se adjunta la nueva propuesta de diseño de planta para trasladar las instalaciones
de la Empresa procesadora de productos cárnicos en una nueva localización y con más ventajas
para su funcionamiento de las áreas de producción y administrativa para continuar su crecimiento
e impactar más el mercado nacional; y en el futuro, el mercado internacional puesto que es una
meta propuesta por parte de los directivos de la Empresa.
3.1 NUEVA UBICACIÓN DE LA EMPRESA PROCESADORA DE CARNES
La Empresa ha tomado la decisión de hacer el traslado de sus instalaciones a la zona industrial de

Mosquera con el propósito de cumplir con el ordenamiento territorial de la ciudad de Bogotá DC.
Esta zona industrial se localiza en la Provincia de la Sabana Occidente, en el Departamento de
Cundinamarca (figura 33), a 4° 42’ 28’’ de latitud norte y 74° 13’ 58’’ de latitud oeste del
Meridiano de Greenwich, a una altura de 2.546 m.s.n.d.m. con una temperatura entre 12 y 14ºC
(Alcaldía de Mosquera Cundinamarca, 2011).
Dada su localización estratégica, su cercanía a Bogotá, su relieve, su clima; estos factores han
contribuido a que se instalen en el Municipio varias industrias nacionales, que le ha permitido
financieramente al Municipio ser suficiente para su propia dinámica económica.
Figura 33. Mosquera en Cundinamarca
Fuente: Alcaldía de Mosquera Cundinamarca
120
Con el propósito de cumplir con el ordenamiento territorial de la ciudad de Bogotá DC, la zona
industrial de Mosquera posee grandes beneficios para la Empresa, como:
 El precio del terreno es relativamente barato frente al precio del terreno industrial en la
ciudad de Bogotá.
 Las tasas contributivas locales son favorables (exención de impuesto de industria y

comercio).
 Poca congestión vehicular, fácil accesibilidad desde la capital, y acceso a las otras
regiones del país.
 No hay limitaciones en la disponibilidad de mano de obra, bien sea local o regional dado
su fácil disponibilidad.
 Débil y flexible regulación urbanística, las normas locales sobre usos del suelo ha
favorecido el desarrollo industrial.
 Bajas tarifas de los servicios públicos que benefician a la industria.
 Cercanía a Bogotá siendo éste el mayor mercado del país con buena capacidad de compra.
 El desarrollo de parques industriales y de zona franca es también un factor que facilita la

atracción empresarial, pues brinda servicios complementarios importantes como:
logística, comunicaciones, carga, entre otros.
 Mosquera es determinada estructura productiva, mercado de trabajo, capacidad

empresarial, recursos naturales, estructura social, cultural y política, sobre la cual puede
articularse su crecimiento económico y mejora del nivel de vida de la población.
121
 Es la tercera ciudad en tamaño industrial, aportando el 6,2% del producto industrial.
 Cuenta con un “corredor tecnológico” que se constituye en un apoyo fuerte al desarrollo

agropecuario. En particular el SENA puede no solo brindar la capacitación a la medida,
sino brindar la oportunidad de prácticas laborales.
3.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LA PROPUESTA
Las Empresas siempre buscan un sistema productivo para lograr un crecimiento en el futuro, esto
con el fin de planear un crecimiento basados en la demanda y poder abarcar con el mercado que
le pertenece, contando con todos los recursos necesarios de administración y de producción,
generando un constante desarrollo, en la mejora de sus productos y buscando nuevas estrategias
para aumentar la participación de la empresa en el mercado actual.
Por esto se hace necesario este trabajo de grado para la creación de una nueva propuesta de
diseño de planta para las nuevas instalaciones de la Empresa procesadora de cárnicos, utilizando
el concepto de administración de la demanda, el cual ayuda a establecer un pronóstico de la
demanda confiable, y con el resultado de esta se toman las decisiones pertinentes para realizar la
nueva propuesta de diseño de planta.
3.2.1 Pronóstico de la demanda. La valoración y la evaluación para la obtención del pronóstico

de la demanda consisten en determinar el comportamiento y tipo de esta a través del tiempo, con
el fin de poder establecer los métodos estadísticos y matemáticos a utilizar para realizar la
proyección. El primer paso consistió en graficar los datos históricos que se obtuvieron del
Departamento de Contabilidad y de Producción de la Empresa, para las ventas mensuales y las
unidades diarias de producto elaboradas, respectivamente. En las figuras 34 y 35 se observa el
comportamiento de la demanda correspondiente a un comportamiento de tipo atípico estacional.
122
Figura 34. Datos históricos de la demanda en función de las ventas
Figura 35. Datos históricos de la demanda en función de las unidades producidas
El comportamiento de la demanda en función de las ventas, como en función de las unidades

producidas, se observa que es demasiado variable mes a mes tiene picos muy marcados, sin
embargo se mantiene en tendencia a crecimiento, los picos más altos se demuestran generalmente
en los meses de diciembre y los picos más bajos en los meses de enero.
123
Una vez identificado el comportamiento y el tipo de demanda, se estableció el método
matemático estadístico de tendencia por Excel de Microsoft® versión 2010 para realizar la
proyección. En la tabla 34 se presentan los índices de variación anuales y promedio, obtenidos
como lo indica la metodología descrita por Bello (2000).
Tabla 34. Cuadro de índices de variación para la producción diaria

Índice de Índice de Índice de Índice de
Media anual de Media anual de Media anual de Media anual de
variación para variación para variación para variación para
Mes la producción
la producción
la producción
la producción
la producción
la producción
la producción
la producción
diaria año 2010 diaria año 2011 diaria año 2012 diaria año 2013
diaria año 2010 diaria año 2011 diaria año 2012 diaria año 2013
Enero 72,205 0.635 57,413 0,524 111,050 0,972 74,953 0,723

Febrero 132,155 1.163 80,310 0,733 116,068 1,016 95,039 0,917
Marzo 127,170 1.119 91,858 0,838 130,441 1,142 99,028 0,956
Abril 111,550 0.982 122,894 1,121 131,786 1,153 96,606 0,932
Mayo 126,790 1.116 73,909 0,674 124,098 1,086 94,130 0,908
Junio 102,377 0.901 122,894 1,121 107,116 0,938 110,515 1,066
Julio 107,726 0.948 114,036 1,04 103,229 0,904 140,578 1,357
Agosto 107,336 0.945 114,439 1,044 96,914 0,848 118,146 1,141
Septiembre 114,212 1.005 117,419 1,071 131,677 1,153 * *
Octubre 106,874 0.94 135,989 1,241 104,356 0,913 * *
Noviembre 107,701 0.948 130,524 1,191 97,643 0,855 * *
Diciembre 147,594 1.299 153,694 1,402 116,644 1,021 * *
En la tabla 35 se presentan los resultados obtenidos para el pronóstico realizado, según la

metodología de la linealización descrita por Bello (2000).
Tabla 35. Cifras de pronóstico de la demanda de la Empresa procesadora de cárnicos

Tiempos de Índice de variación Pronóstico de la producción
Año Mes periodos Tendencia promedio para la diaria requerida, en función
acumulados producción diaria de unidades de producto
2013 Septiembre 45 111,112 1,076 119,584
2013 Octubre 46 109,251 1,031 112,690
2013 Noviembre 47 110,013 0,998 109,760
2013 Diciembre 48 110,674 1,24 137,304
2014 Enero 49 110,691 0,714 78,990
2014 Febrero 50 111,452 0,957 106,677
2014 Marzo 51 111,147 1,014 112,659
2014 Abril 52 111,046 1,047 116,278
2014 Mayo 53 110,905 0,946 104,931
2014 Junio 54 111,074 1,007 111,798
2014 Julio 55 110,913 1,062 117,801
2014 Agosto 56 110,763 0,994 110,124
124
2014 Septiembre 57 112,530 1.076 121,110
2014 Octubre 58 110,189 1.031 113,658
2014 Noviembre 59 108,573 0.998 108,324
2014 Diciembre 60 107,278 1.241 133,090
2015 Enero 61 107,321 0.714 74,799
2015 Febrero 62 105,035 0.957 99,741
2015 Marzo 63 104,818 1.014 104,997
2015 Abril 64 104,206 1.047 107,949
2015 Mayo 65 103,588 0.946 97,921
2015 Junio 66 103,091 1.007 104,453
2015 Julio 67 103,496 1.062 111,834
2015 Agosto 68 103,776 0.994 104,429
2015 Septiembre 69 105,294 1.076 113,022
2015 Octubre 70 105,035 1.031 109,054
2015 Noviembre 71 105,015 0.998 106,403
2015 Diciembre 72 105,726 1.241 133,196
2016 Enero 73 106,648 0.714 76,126
2016 Febrero 74 107,363 0.957 103,154
2016 Marzo 75 107,372 1.014 109,181
2016 Abril 76 107,193 1.047 112,376
2016 Mayo 77 106,677 0.946 101,972
2016 Junio 78 107,771 1.007 106,973
2016 Julio 79 107,716 1.062 112,073
2016 Agosto 80 107,319 0.994 104,243
2016 Septiembre 81 107,778 1.076 111,905
2016 Octubre 82 106,280 1.031 106,119
2016 Noviembre 83 105,520 0.998 102,214
2016 Diciembre 84 104,848 1.241 128,359
2017 Enero 85 103,977 0.714 74,199
2017 Febrero 86 102,880 0.957 98,472
2017 Marzo 87 102,449 1.014 103,842
2017 Abril 88 103,465 1.047 108,340
2017 Mayo 89 103,603 0.946 98,022
2017 Junio 90 103,458 1.007 104,133
2017 Julio 91 103,234 1.062 109,645
2017 Agosto 92 103,045 0.994 102,450
2017 Septiembre 93 102,892 1.076 110,737
2017 Octubre 94 102,750 1.031 105,984
2017 Noviembre 95 102,657 0.998 102,421
2017 Diciembre 96 102,568 1.241 127,247
En la figura 36 se muestra el pronóstico de la producción diaria de unidades de producto, para los

años 2010 a 2017, que corresponden a los datos que se presentaron previamente en el tabla 35.
125
Figura 36. Datos históricos y pronóstico de la demanda con base de tiempo acumulada
unidades de producto
Se observa que el comportamiento es más restable sin tanta variabilidad, con picos de
crecimiento en los meses de diciembre y con picos de decrecimiento para los meses de enero, el
resto de meses se mantiene estable dentro del rango de 100.000 a 120.000 unidades de producto.
En la figura 37 se muestran los datos históricos de la demanda desde el año 2010 hasta el año
2013, y el pronóstico de la misma desde el año 2014 hasta el año 2017, con base de tiempo
estable, estos datos corresponden a los datos presentados en la tabla 35.
Figura 37. Datos históricos y pronóstico de la demanda con base de tiempo estable
126
Se observa un comportamiento estable con tendencia al crecimiento en el último mes de
diciembre, a medida que va pasando año tras año.
En las figuras anteriores se observa la demanda, datos históricos y el pronóstico correspondiente.

Esta tiene una tendencia ascendente con variaciones irregulares fuertemente marcadas durante
algunos meses del año, y año tras año se repiten las variaciones siguiendo el mismo patrón, lo
cual genera la estacionalidad.
3.2.2 Determinación de la nueva capacidad de la planta. Teniendo en cuenta el pronóstico

anteriormente presentado, se decidió la capacidad máxima de producción de la planta de
producción de la Empresa procesadora de cárnicos, los parámetros que se tuvieron en cuenta para
esta determinación fueron:
 El período de mayor producción mensual, según pronóstico es de 133.196 unidades de

producto.
 Sobreestimación de capacidad de planta extra, en un 40% para posibles ampliaciones.
La nueva capacidad de producción máxima de la planta será de 1.530 kg de carne fresca para
procesados de un día.
La producción de la capacidad propuesta se realizará en un solo turno de 8 horas/día y en 26 días

laborales/mes.
3.3 MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN
Para la organización de las áreas de producción y administración de la nueva propuesta de diseño

de planta se seleccionaron dos métodos que se explica a continuación su aplicación.
3.3.1 Método de eslabones. Este método se aplicó al área de producción ya que permite
encontrar el flujo organizado entre las actividades de varios procesos que se realizan con las
mismas maquinas o la mayoría de ellas y en la misma zona de producción (Prieto y Bello, 2013).
127
En primer lugar se procedió a mostrar gráficamente las operaciones de las líneas de producción
de jamones, chorizos, salchicha, salchichón, hamburguesa y tocineta, con los eslabones en cada
una que se indican por medio de letras minúsculas (tabla 36).
Después se cuantificaron los eslabones en una matriz de origen-destino, como se observa en la

figura 38, se obtuvo que las actividades de mayor número de eslabones fueron: pesaje,
almacenamientos de materias primas y en proceso, cocción, enfriamiento y empaque. Cuyas áreas
fueron las principales para iniciar la distribución de la propuesta y luego que se hicieron varios
ensayos con estas áreas se concluyó que la mejor distribución de las líneas de producción debe
tener forma en U.
128
Tabla 36. Eslabones de las 6 líneas de producción
EQUIPO LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA 4 LINEA 5 LINEA 6
RECEPCION DE
MAT ERIA PRIMA 1 1 1
1 1 1
CARNICA
a p ag aw bn cc
PESAJE 1 2 2 2 2
2 2
SELECCIÓN Y b q ah ax bñ
CORTE 3 3 3 3 3 cd
c r ai ay bo
PRESALADO 4 4 4
4 4
ALMACENAMIENT O d s aj az bp
DE MAT ERIAS
5 5 5 5 5 3
PRIMAS CARNICAS
e t ak ba bq
M OLIDO 6 6 6
6 6 ce
f u al bb br
PESAJE 2 7 7 7
7 7
ALMACENAMIENT O g v am bc bs
DE INSUMOS 8 8 8 8 8 4
h w an bd bt cf
PESAJE 3 9 9 9 5
9 9
i x
M EZCLADO 10 10 cg
INYECCION añ bf bu 6
ch
TUM BLEADO j y 7
CUTEADO 10 10 10
EM BUTIDO/ ao bg bv
11 11 11 11 11 ci
PORCIONADO
k z bw
M OLDEADO bh 12
ap bx
COCCION 12 12 12 12 13 8
bi cj
AHUM ADO l aa aq 13 by 9
bj ck
ENFRIAM IENTO 13 13 13 14 14 10
ALMACENAMIENT O m ab ar bz cl
DE PRODUCT O EN 14 14 14 bk 15 11
PROCESO
n cm
TAJADO 15 ac as 15 12
ca
SEPARADO ñ 15 15 bl cn
ad at
EM PACADO 15 16 16 16 16 13
ae au
SELLADO o 17 17 bm cb cñ
ALMACENAMIENT O af av
DE PRODUCT O 16 18 17 17 14
18
T ERMINADO
129
Figura 38. Matriz origen-destino para el método de eslabones
ALMACENA-MIENTO
SELECCI-ÓN / CORTE
ALMACENAMIENTO
ALMACENAMIENTO
ALMACENAMIENTO
EMBUTIDO/PORCIO-
PRIMAS CARNICAS
DE PRODUCTO EN
ENFRIA- MIENTO
MATERIA PRIMA
RECEPCION DE
DE MATERIAS
DE PRODUCTO
TUMBLEA- DO
DE INSUMOS
PRESA-LADO
MOLDEA-DO
INYECCI-ON
TERMINADO
EMPACA-DO
MEZCLA-DO
SEPARA-DO
AHUMA-DO
SELLADO
CUTEADO
PROCESO
COCCION
CARNICA
PESAJE 3
PESAJE 2
PESAJE 1
MOLIDO
TAJADO
NADO
DESDE QUE
ÁREA HAST RA
QUE ÁREA
RECEPCION DE a, p, ag,
MAT ERIA aw, bn,
PRIMA cc
CARNICA
b, q, ah,
PESAJE 1 cd 12
ax, bñ
SELECCIÓN Y c, r, ai,
11
CORT E ay, bo
d, s, aj,
PRESALADO 10
az, bp
ALMACENAMI
ENT O DE e, t, ak,
ce 12
MAT ERIAS ba, bq
PRIMAS
f, u,al,
MOLIDO 10
bb, br
g, v, am,
PESAJE 2 10
bc, bs
ALMACENAM. h, w, an,
bd, bt, 12
INSUMOS
cf
añ, bf,
PESAJE 3 cg i,x 12
bu
MEZCLADO j, y 4
INYECCION ch 2
T UMBLEADO ci 1
ao, bg,
CUT EADO 6
bv
EMBUT IDO/ k, z, ap,

bw 10
PORCIONADO bh
MOLDEADO bx 2
l, aa, aq,
COCCION bi, cj 12
by
AHUMADO bj, ck 4
m, ab,
ENFRIAMIENT O bk 12
ar, bz, cl
ALMACENAM.
PRODUCT O EN ca ac n, cm 9
PROCESO
T AJADO ñ, bl, cn 7
SEPARADO ad, at, 3
o, bm, cb,
EMPACADO ae, au, 12
cñ
SELLADO af, av, 4
ALMACENAM.
PRODUCT O
T ERMINADO
130
Figura 39. Distribución de las áreas de producción según la matriz origen-destino
ALMACENAMIENTO
DE PRODUCTO
TERMINADO
INYECCION
RECEPCION DE
MATERIAS PRIMAS
PRESALADO
TUMBLEADO
SELLADO SELECCIÓN Y
CORTE MOLIDO
PESAJE 1
EMPACADO
AHUMADO PESAJE 2
ALMACENAMIENTO DE
ENFRIAMIENTO MATERIAS PRIMAS
ALMACENAMIENTO DE
COCCION INSUMOS
EMBUTIDO /
PORCIONADO
MEZCLADO PESAJE 3
TAJADO ALMACENAMIENTO DE
SEPARADO PRODUCTO EN PROCESO
CUTEADO
MOLDEADO
131
3.3.2 Método de relaciones. Este método de distribución analiza y califica las diferentes
relaciones entre las áreas administrativa que estarán en el nuevo diseño de planta (Prieto y Bello,
2013). La matriz diagonal se especifica las áreas, las relaciones de proximidad entre áreas y las
justificaciones de las relaciones. Para calificar las relaciones se tiene en cuenta las siguientes
valoraciones de proximidad:
A: absolutamente necesario
E: especialmente importante
I: importante
O: ordinario
U: sin importancia
X: indeseable
Las figuras 40 y 41 corresponden a las dos matrices diagonales de las áreas administrativas y de
las áreas de apoyo a la producción, respectivamente. Después se visualizaron las relaciones de las
áreas para su organización final, mediante el trazado de los siguientes colores:
A: _____________ (rojo)
E: _____________ (azul)
I: _____________ (verde)
O: _____________ (naranja)
U: (sin color)
X: _____________ (negro)
Las figuras 42 y 43 presentan las relaciones definidas entre las áreas, en las cuales se observan
que varias áreas se prefieren separadas para evitar cruces que contaminen a los productos que se
procesan.
132
Figura 40. Matriz diagonal de relaciones para las áreas administrativas
BAÑO S
ADMISTRITATIVO S
HO MBRES A
BAÑO S 1 U
ADMISTRITATIVO S
MUJERES U 2
U
2 U 2 X
RECEPCIO N
U 2 X 2 X
1 U 2 2
X X
FACTURACIO N
U 1 2 X 2 U
U
O FICINA GERENCIA
2 U 1 U 2 U 2 U
GENERAL 2 1 2 2
A E U U U
1 E 2 1 U 2 U 2 U
O FICINA GERENCIA DE U
O PERACIO NES
U 1 2 1 U 2 2 O
O I U
1 U 2 O 1 1 U 2 O 2 O
O FICINA GERENCIA I
CO MERCIAL 2 2 1 1 2 2 U
O U O I O O
2 I 2 2 1 U 2 U 2 1 X
O FICINA RECURSO U O I
HUMANO U 2 2 2 U 2 1 U 1 X 3 U
U U U
2 2 2 2 U 1
U 3 U 2 I
U U 2 U U
O FICINA CO NTABILIDAD
E 2 2 2 2 A 1
U 1 U 2 I 2 E
U U U
1 2 2 2 1 1 U 2 U 2 1
E U A A U E
O FICINA DE CARTERA
E 1 U 2 1 A 1 O 2 U 1 U 2 U 1
U
1 U 2 U 2 U 1 U 2 U 2 U 1 U 2
O FICINA DE TESO RERIA
U 2 U 2 U 2 U 2 U 2 U 2 U 1
2 2 U 2 2 2 U 2 U 2
U U O
ENFERMERIA
U 2 U 2 U 2 2 U 2 U 2
I
2 2 U 2 1 2 2
U I U U
SALA DE VENTAS
U 2 2 1 U 2 2
U I U
2 2 U 1 U 2 U 2
U
SALA DE JUNTAS
U 2 U 2 U 2 U 2
2 2 2 U 2
1 Tienen relación frecuentemente
U U
BO DEGA DO TACIO N
U 2 U 2 U 2
2 2 U 2
U
BO DEGA DE ARCHIVO S
U 2 U 2 2 No tienen relación
2 U 2
AUDITO RIO
U 2
2 3 Existe contaminación cruzada

CASINO
133
Figura 41. Matriz diagonal de relaciones para las áreas de apoyo a la producción
BAHIA DE CARGUE
X
3
BAHIA DE DESCARGUE X
X 3 X
3 3
BAÑO S O PERARIO S HO MBRES X X
A 3 X 3 X
1 A 3 3 X
BAÑO S O PERARIO S MUJERES
X
A 1 A 3 X 3 X
VESTIERES O PERARIO S 1 A 1 X 3 X 3 E
HO MBRES A 1 3 3
X X X 1 X
2 X 3 3 3 3
VESTIERES O PERARIO S X X X O
MUJERES 3 3 3 3
X X X X O 2 X
3 X 3 X 3 X 3 X 2 O 3 O
CUARTO DE BASURAS
A 3 X 3 X 3 X 3 X 1 X 2 O
1 3 X 3 3 3 X 3 X 2
X X X
TRAMPA DE GRASA
X 3 X 3 3 3 X 3 3
X X X
3 X 3 3 3 X 3 X 3
ALMACEN DE PRO DUCTO EN O X
DEVO LUCIO N X 3 2 X 3 X 3 X 3
U
3 2 3 X 3 X 3
BO DEGA DE ENVASES, X X
EMPAQ UES 3 3 3 X 3
X I X
CUARTO DE IMPLEMENTO S DE 3 X 1 X 3 X 3
ASEO 3
X X 3 X 3
2 Tienen relación frecuentemente
3 X 3 3
LABO RATO RIO SENSO RIAL X
A 3 X 3
1 2 No tienen relación
E 3
O FICINA DE CALIDAD
E 1
1 3 Existe contaminación cruzada
O FICINA DE PRO DUCCIO N
134
Figura 42. Diagrama de las relaciones para las áreas administrativas
BAÑOS BAÑOS
ADMINSITRATI ADMINISTRAT
VOS MUJERES IVOS
RECPECION HOMBRES CASINO
AUDITORIO
FACTURACI
ON
BODEGA DE
OFICINA ARCHIVO
GERENCIA
GENERAL BODEGA
OFICINA DE
GERENCIA DE DOTACION
OPERACIONES
OFICINA SALA DE
COMERCIAL JUNTAS
OFICINA
RECURSO SALA DE
HUMANO VENTAS
OFICINA
CONTABILID ENFERMERI
AD A
OFICINA OFICINA
CARTERA TESORERIA
Figura 43. Diagrama de las relaciones para las áreas de apoyo a la producción
BAHIA DE
CARGUE
OFICINA DE
BAHIA DE
PRODUCCION
DESCARGUE
BAÑOS
OPERARIOS OFICINA DE
HOMBRES CALIDAD
BAÑOS
OPERARIOS
MUJERES LABORATORIO
SENSORIAL
VESTIERES
OPERARIOS
HOMBRES CUARTO DE
IMPLEMENTOS
VESTIERES DE ASEO
OPERARIOS
MUJERES BODEGA DE
ENVASES Y
CUARTO DE
EMPAQUES
BASURAS
ALMACEN DE
TRAMPA DE
PRODUCTO EN
GRASA
DEVOLUCION 135
La relación entre las áreas muestra demasiados cruces al realizar los procesos productivos, esto
conlleva a contaminaciones cruzadas del producto, por lo tanto es un parámetro importante que se
tiene en cuenta en la nueva propuesta de diseño de planta con el fin de cumplir las exigencias de
los entes reguladores y vigilantes de las empresas productoras de alimentos para obtener un
producto de óptima calidad.
3.4 PLANO PROPUESTO CON EL NUEVO DISEÑO DE PLANTA
A partir de los dos métodos de distribución aplicados para las áreas del nuevo diseño de planta,
que arrojaron organizaciones entre los espacios (figuras 39, 42 y 43), se propusieron nuevas
instalaciones para la Empresa con: primer piso para producción (plano de la figura 44) y segundo
piso para administración (plano de la figura 45).
El nuevo diseño de planta presenta las líneas de producción organizadas en forma de U (figura
46), menos cruces de los flujos de producción por consiguiente más seguridad e inocuidad para
los productos, almacenamientos con áreas más amplias para rotar mejor el producto, cuarto de
basuras y trampa de grasa independientes del área de producción, cuarto de caldera con
posibilidades de ventilación, nuevas áreas administrativas, cerca baños y vestieres para operarios
hombres y mujeres, patio de maniobras para cargue y descargue de materiales, independencia de
la zona administrativa, mejor circulación de personal y materiales, cumple el marco legal
pertinente a esta Empresa, y espacio flexible para posibles ampliaciones del futuro.
A la nueva zona industrial del Municipio de Mosquera que se trasladaría la Empresa, cuenta con
servicios de celaduría y parqueaderos de personal, visitantes y proveedores; lo cual beneficia a la
Empresa en el ahorro de áreas que destinaría para la ampliación de los almacenamientos.
Además en la tabla 37 se especifican cada una de las áreas por piso con su respectiva superficie
en metro cuadrado.
136
Tabla 37. Áreas y Dimensiones de la Nueva Propuesta de diseño
ANCHO LARGO
PISO NOMBRES DE LAS ÁREAS AREA m2
m m
1 Cuarto frio de Congelación 3,35 7,4 24,8
2 Baños para operarios hombres 4,35 2,45 10,7
3 Vestieres para operarios hombres 4,35 5,94 25,8
4 Baños para operarios mujeres 3,24 2,45 7,9
5 Vestieres para operarias mujeres 3,24 5,94 19,2
6 Cuarto de Basuras 1,93 3,6 6,9
7 Contador a Gas 0,81 0,9 0,7
8 Bahía de descargue camiones plataforma 5,2 6,85 35,6
9 Trampa de Grasa 1,93 3,05 5,9
10 Recepción de materia prima 6,05 1,55 9,4
Almacenamiento de materia primas no cárnicas e
11 2,94 5,84 56,2
insumos
12 Almacenamiento cuarto frio pre corte 5,2 4,81 25,0
13 Almacenamiento de Materia prima cárnica 4,08 12,2 49,8
Primero
14 Área de proceso 13,8 12,2 168,4
15 Cocina y enfriamiento 13,75 12,2 151,09
16 Almacenamiento de producto en proceso 4,25 8,9 37,8
17 Área de acondicionamiento y Empaque 14,1 5,1 90,0
18 4,3 4,2 18,1
19 Almacenamiento producto terminado 4,8 9,5 45,6
20 Distribución de producto terminado 4,8 7,3 42,8
21 5,2 1,5 7,8
22 Bahía de cargue distribución 5,1 5,5 28,1
Almacen de Empaques producción y
23 6,85 6,3 43,2
Acondicionamiento
24 Cuarto mantenimiento y caldera 4,8 2,1 9,351
25 Pasillo 13,23 2 120,9
26 Escaleras 2 4 8
1049,0
27 Recepción y facturación 3,4 7,1 31,835
28 Oficina de calidad 2,65 3,2 8,5
29 Laboratorio de Análisis sensorial 3,69 3,2 11,8
30 Oficina de Recurso Humanos 3,1 3,22 10,0
Segundo 31 Oficina de Contabilidad y cartera 6,2 3,29 20,4
32 Oficina de Gerencia Operativa 3,84 3,22 12,4
33 Oficina de Gerencia Comercial 2,85 3,4 9,7
34 Oficina de Jefe de Producción 2,68 3,35 9,0
35 Baño Administración Hombre y mujeres 2,82 3 8,5
137
36 Sala de Juntas 4,25 3,3 14,0
37 Salas de Ventas 3,5 8,1 28,4
38 Auditorio 5,84 7 40,9
39 Bodega de Dotación 4,1 4,2 17,2
40 Bodega Archivos 2,5 3,29 8,2
41 Cocina y Alacena 5,9 2,7 15,9
42 Comedor 8,96 5,7 51,1
43 Baños comedor 2,82 3 8,5
44 Enfermería 2,68 3,35 9,0
45 Deposito Bodega Material POP 3,76 2,39 9,0
46 Cuarto de Maquinas 13,28 3,64 48,3
372,4614
TOTAL 1421,5
138
Figura 44. Plano propuesto de diseño de planta del primer piso (escala1:200)
36039,71
AHUMA
DOR
MEZCLADORA
MOLINO PESAJE
HORNO
HORNO HAMBURGUESA
EMBUTIDORA
ALMACENAMIENTO
PRODUCTO EN PROCESO
FONDO DE
COCCION
ZONA DE ENFRIAMIENTOOficina
CUTTER
EMBUTIDORA
12200,02
ALMACENAMIENTO
MATERIA PRIMA
13300,00
CARNICA
FONDO DE
COCCION
4300,00
TOMBLER FONDO DE
SELECCIÓN Y CLASIFICACION INYECTORA FONDO DE COCCION
COCCION
PICADORA
9800,00
AREA DE MADURACION
21940,00
LINEA 4
25449,98
28020,00
MANUAL
TAJADO
8100,32
CUARTO FRIO
4810,00
PRECORTE TAJADORA AUTOMATICA
ALMACEN DE EMPAQUES
6300,31
ALMACENAMIENTO DE PRODUCCION Y
MATERIA PRIMA NO CUARTO DE ACONDICIONAMIENTO
7390,92
CARNICA E INSUMOS CONGELACION
5020,00
SELLADORA THERMOFORMADORA
SELLADORA AL VACIO
21049,00
14900,00
600MM Elevación: 7200MM Recorrido Arriba

CUARTO DE
DE IMPLEMENTOS PESAJE
1942,17
DE ASEO
CUARTO
PRODUCTO
RECEPCION MATERIA 425MM Elevación: 5100MM Recorrido
EN ALISTAMIENTO PRODUCTO
PRIMA
VESTIERES OPERARIOS VESTIERES OPERARIOS DEVOLUCION TERMINADO
TRAMPA HOMBRES MUJERES
5938,94
DE GRASA
ALMACENAMIENTO
9499,69
9499,69
PRODUCTO TERMINADO
DISTRIBUCION PRODUCTO
8409,09
8409,08
TERMINADO
8300,00
4900,00
2932,41
7598,93
RECEPCION
4800,00
TANQUE DE AGUA
SUBTERRANEO CUARTO BAÑO HOMBRES BAÑO MUJERES
DE BASURAS
CALDERA
MANTENIMIENTO 810,00
2100,00
900,00
Arriba
GAS
ENERGIA
33110,88
ENTRADA OPERARIOS Y
ADMINISTRATIVOS
139
Figura 45. Plano propuesto de diseño de planta del segundo piso (escala1:200)
36039,71
4300,05
10006,54
CUARTO DE MAQUINAS
REFRIGERACION
2680,00
21730,01 OFICINA JEFE DE
PRODUCCION ENFERMERIA
11109,99
LABORATORIO DE ANALISIS
SENSORIAL
MATERIAL POP
FACTURACION
CUARTO MAQUINAS DE
REFRIGERACION
8080,00
8100,32
2850,09
BODEGA DOTACION
4200,01
SALA DE VENTAS
6317,09
13280,01
OFICINA CALIDAD
3200,00
GERENCIA COMERCIAL
8956,06
ARCHIVO OFICINA DE CARTERA

OFICINA DE CONTABILIDAD SALA DE JUNTAS
3296,80
13280,00
COMEDOR
Arriba 5840,00
4878,12
10719,98
8959,99
OFICINA DE TESORERIA
GERENCIA GENERAL
COCINA
CASINO
2820,00
AUDITORIO
GERENCIA DE OFICINA DE RECURSOS

3220,00
OPERACIONES HUMANOS
BAÑO GERENCIA
140
Figura 46. Plano propuesto de diseño de planta del primer piso con recorridos de las líneas de producción (escala1:200)
AHUMA
DOR
MOLINO PESAJE MEZCLADORA HORNO

HORNO HAMBURGUESA
EMBUTIDORA
ALMACENAMIENTO
PRODUCTO EN PROCESO
FONDO DE
COCCION
CUTTER
EMBUTIDORA
ALMACENAMIENTO
MATERIA PRIMA
CARNICA
FONDO DE
COCCION
TOMBLER FONDO DE
SELECCIÓN Y CLASIFICACION FONDO DE COCCION
COCCION
INYECTORA
PICADORA
AREA DE MADURACION
LINEA 4
MANUAL
TAJADO
CUARTO FRIO TAJADORA AUTOMATICA
PRECORTE
ALMACEN DE EMPAQUES
ALMACENAMIENTO DE PRODUCCION Y
MATERIA PRIMA NO CUARTO DE ACONDICIONAMIENTO
CARNICA E INSUMOS CONGELACION
SELLADORA THERMOFORMADORA
SELLADORA AL VACIO
600MM Elevación: 7200MM Recorrido Arriba

CUARTO DE
DE IMPLEMENTOS PESAJE
PESAJE
DE ASEO
ALISTAMIENTO PRODUCTO
TERMINADO
CUARTO
PRODUCTO
RECEPCION MATERIA 425MM Elevación: 5100MM Recorrido
EN
PRIMA
VESTIERES OPERARIOS VESTIERES OPERARIOS DEVOLUCION
TRAMPA HOMBRES MUJERES
DE GRASA
ALMACENAMIENTO
PRODUCTO TERMINADO
DISTRIBUCION PRODUCTO
TERMINADO
RECEPCION
TANQUE DE AGUA
SUBTERRANEO CUARTO BAÑO HOMBRES BAÑO MUJERES
DE BASURAS
CALDERA
MANTENIMIENTO
Arriba
GAS
ENERGIA
ENTRADA OPERARIOS Y
ADMINISTRATIVOS
141
3.5 ANÁLISIS DE PRINCIPIOS Y DE FACTORES DE LA PROPUESTA
Los principios y los factores que afectan cualquier diseño de planta se analizaron para el diseño
propuesto, con el objetivo de verificar su cumplimiento y su pertinencia entre las áreas
distribuidas en los dos pisos de la nueva edificación de la Empresa procesadora de productos
cárnicos
3.5.1. Principios de diseño de planta. Los principios que se tuvieron en cuenta fueron:
 Principio de la integración de conjunto. La integración de cada una de las actividades

deben ser trabajadas en conjunto. En el caso que se agregue una nueva actividad al flujo
de proceso, debe incluirse en la integración existente de la producción de la Empresa.
 Principio de la mínima distancia recorrida. La distancia que debe recorrer el material

para cumplimiento de sus operaciones deben ser las mínimas. Actualmente la distancia
que existe entre la recepción de materia prima y el pesaje 1 es demasiado largo de 6 m, al
igual de la operación de presalado hacia el almacenamiento de materas primas cárnicas es
de 12 m, y por último la distancia recorrida del producto empacado hacia el
almacenamiento del producto terminado que es de 14 m. En la propuesta las distancias
entre una operación a la otra se acortan por este principio.
 Principio de la circulación o flujo de materiales. Actualmente en todas las 6 líneas de

producción existen cruces de material. No existe un orden o secuencia de las operaciones
del flujo de cada uno de los procesos productivos. Para la nueva distribución de planta se
presenta todas las operaciones de los flujos de proceso en forma organizada y secuencial.
 Principio del espacio cúbico. Se tiene que distribuir en la nueva propuesta los espacios
de todas las áreas de la Empresa, de forma óptima para que se ocupe y utilicen todos de
forma efectiva. La nueva propuesta cuenta con un terreno base de 36 m x m.
142
 Principio de la satisfacción y de la seguridad. La distribución de la nueva propuesta
debe darle cumplimiento a la seguridad y satisfacción del personal que labore cada una de
las operaciones de los flujos de los procesos productivos. La satisfacción de comodidad al
operar un equipo por parte del personal (por ejemplo en la embutidora).
 Principio de la flexibilidad. La Empresa debe considerar el posible crecimiento de la

demanda abarcando como tal los cambios que se generan a partir de la misma, adquisición
de nuevos equipos, redistribución de los mismos debido a una mayor cantidad de
producto a elaborar.
3.5.2. Factores de diseño de planta. Los factores de Distribución de Planta se dividen en ocho
clases: materiales, maquinaria, hombre, movimiento, espera, servicio, edificio y cambio. Al
examinar cada uno de los factores se establece un medio sistemático y ordenado para ser
estudiados, sin dejar detalles significativos que afecten el proceso de distribución en planta. A
continuación se describe el diagnóstico de cada una de los factores.
 Factor Material. Los materiales que intervienen en esta distribución de planta son: las
materias primas (cárnicas, insumos, empaques), productos terminados, producto
rechazado, materiales para mantenimiento, material de limpieza y desinfección, material
de desecho (basuras), material de dotación. Se deben tener las siguientes consideraciones
en cuanto al factor material:
 Las especificaciones del producto. El producto debe estar diseñado para que sea
fácil su elaboración y las especificaciones propias de cada uno siempre deben estar
disponibles y actualizadas.
 Características físicas y químicas de los materiales. Cada producto, material,
tiene características que pueden afectar la distribución en planta se debe considerar
el volumen, tamaño, peso y forma y su estado ya sea solidó, liquido, duro, blando,
flexible o rígido, las características específicas cómo (materiales delicados y
frágiles, volátiles, inflamables), al igual que (calor, frío, cambios de temperatura,
luz solar, humedad, vapores y humos, polvo y vibraciones). Estos requisitos
143
afectan directamente en la manipulación, transporte, almacenamiento, materiales
de construcción y diseño.
 Los Materiales componentes y secuencia de operaciones. El orden en que se
llevan a cabo las actividades es de gran importancia, debido al cambio de un
proceso o la transformación de alguna actividad en un trabajo puede llegar a variar
la distribución.
Los problemas más frecuentes en este factor son:
 La puerta de salida de los desechos (las basuras) hacia la recepción de materias

primas siendo así un posible foco de contaminación.
 La puerta de salida que da en el alistamiento de los productos terminados para el
cargue tiene acceso directo con la calle, además no hay control de temperatura, se
rompe la cadena de frio, esto con lleva a una posible contaminación.
Las recomendaciones que se deben tener en cuenta son:

 Los desechos (basuras) deben estar aislados del material entrante que son las
materias primas para asegurar la inocuidad de la misma.
 El alistamiento del producto debe cumplir con la cadena de frio, y debe cerca pero
aislado con el cargue de los furgones.
 Factor Maquinaria. La Empresa cuenta con diversos equipos para cada uno de sus
procesos los cuales son: inyectora, sierra, tumbler, molino, cuter, mezcladora, 2
embutidoras, 2 hornos, 4 fondos de cocción, tajadora, separadora, termoformadora,
empacadora de cámara, fechadora. Es por esto, que el área de producción juega un papel
fundamental a la hora de contribuir al buen funcionamiento de estos equipos, ya que de
ello dependerá que el proceso productivo sea excelente. Las consideraciones que se deben
tener para este factor son:
 Proceso o método. El proceso de producción es el centro de la distribución física,
ya que se decide cual es el equipo a ser utilizado, y su disposición para ser
organizado. La mejora del proceso y la distribución de la planta van de la mano.
144
 Maquinaria. Los equipos que se eligen según el proceso son los que mejor se
adaptan al producto. Se debe definir cuál es su capacidad, cómo se acopla con las
condiciones ya existentes. Al escoger el equipo adecuado se debe asegurar el
poder disponer de la cantidad de equipos necesarios.
 Utillaje y equipo. El tipo de utillaje y equipo que se escogen deben ser de la
forma que requiera la distribución de planta más adecuada y práctica. Van
directamente unidas las características de las actividades como la cantidad de
utillaje y equipo requerido para las mismas.
 Utilización de la maquinaria. Los equipos utilizados en su capacidad completa
dependen de una buena distribución de planta.
 Relación hombre - máquina. La relación de hombre maquinaria se centra en
cuantos equipos pueda utilizar un operario.
 Requerimientos de maquinaria. La forma, la altura y el espacio se tienen en
cuenta para conseguir el empleo óptimo del área que se tiene disponible. Es
importante conocer las dimensiones de los equipos, su forma la cual puedan
afectar el orden y la relación con otro equipo. El material de fabricación y peso se
deberá tener en cuenta, ya que algunos procesos requieren pisos con características
especiales.
Teniendo en cuenta las consideraciones de la maquinaria se determina los siguientes

problemas y recomendaciones. Los problemas más frecuentes en este factor son:
 Se presentan equipos ubicados de manera inadecuada al flujo del proceso.
 Las herramientas están ocupando espacios que no le corresponden a su utilización.
 No existe una delimitación clara de cada una de las áreas de trabajo.
Las recomendaciones que se deben tener en cuenta son:

 Siempre se deben mantener los equipos en muy buen estado con un buen
programa de mantenimiento preventivo.
 Ubicar los equipos de forma organizada acorde con el flujo de proceso.
 Delimitar cada una de las áreas de trabajo teniendo en cuenta cada uno de los
procesos que se desarrollan dentro de la planta.
145
 Factor Hombre. Este factor es preponderante para el trabajo efectivo, el personal
constituye un activo de la empresa ya que es él directamente responsable de ejecutar los
procesos productivos, de él depende la eficiencia de la producción que sea más rápida, de
muy buena calidad y a menor costo. Es indispensable tener en cuenta las condiciones
básicas de seguridad y trabajo. En cuanto a seguridad ya que la Empresa cuenta con un
edificio de tres plantas, los pisos no deben ser resbaladizos, libres de obstrucciones, el
personal siempre debe portar sus elementos de seguridad según la actividad que realiza.
El edificio debe tener salidas de emergencia señalizadas con extintores de fuego bien
distribuidos según el riesgo y elementos de primeros auxilios, ningún trabajador debe
estar situado debajo o encima de alguna zona que le genere peligro. En cuanto al trabajo
la Empresa le corresponde contar con personal altamente calificado en cada uno de los
procesos que se lleva a cabo ya que es indispensable escoger las habilidades apropiadas
para la selección de la mano de obra requerida. La distribución debe ser confortable para
todo el personal que labora en la Empresa teniendo las condiciones de bienestar como la
luz, calor, ventilación, ruido y demás condiciones especiales que puedan generar los
procesos. Otras consideraciones son:
 Las necesidades de mano de obra. Se definen según el tipo de distribución. Para
el caso particular la distribución por eslabones, que permite una distribución
eficientemente de las operaciones.
 Utilización del hombre. El puesto de trabajo debe tener una buena distribución
para que el personal tenga un buen manejo en sus actividades realizadas.
 Consideraciones psicológicas o personales. El personal debe estar cómodo en su
puesto de trabajo para evitar posibles accidentes.
Los problemas presentados por este factor son:

 Carencia de una señalización y marcación adecuada de las diferentes áreas, lo cual
complica la ejecución de las actividades del personal de servicios de
mantenimiento y de personal externo.
 La posición de los operarios de las embutidoras en el área de procesos son
incomodas para el desempeño de su trabajo.
146
Las recomendaciones son:
 Señalizar y demarcar cada una de las áreas de trabajo, clasificando las de mayor y
menor riesgo para el proceso productivo y administrativo.
 Implementación de un programa de las 5 eses en todas las áreas de trabajo, como
mecanismo de optimización de los procesos.
 Concientizar sobre el uso de todos los elementos de protección personal a los
operarios sobre (cascos, tapabocas, protectores auditivos, guantes, gafas
industriales).
 Factor Movimiento. El movimiento de al menos uno de los tres elementos básicos de la

producción el material, hombre y maquinaria es fundamental. Normalmente es el material
(materia prima, productos terminados). El movimiento de material permite que los
operarios sé particularicen con las operaciones. Los elementos físicos del factor
movimiento pueden ser: tuberías, rampas, conductos, transportadores, ascensores,
montacargas, equipo de estibado, vehículos de carga. Unas de las consideraciones sobre el
factor movimiento son:
 Patrón de circulación de flujo o de ruta. Se debe establecer un patrón de
circulación en el flujo de los procesos que sigue el material de entrada y salida, el
movimiento de los equipos y movimiento del hombre.
 Reducción del manejo innecesario y antieconómico. Todo transporte y manejo
del material debe ser factible el movimiento que ejecute, la distancia que sea la
más corta con toda la seguridad necesaria y de forma organizada con la
producción y el personal.
 Espacio para el movimiento. Los espacios para el movimiento son aquellos
donde se desplaza el hombre como son los pasillos, espacios subterráneos o a un
nivel elevado, espacios exteriores al edificio.
 Análisis de los métodos de manejo. El análisis de manejo de los materiales se
debe determinar cuáles son las especificaciones especiales de cada uno y la
cantidad de la misma.
 Rutas o puntos extremos de movimiento. Requisitos de las rutas, si existen rutas
alternas con qué frecuencia se usan.
147
 Equipo de manejo. Cuáles son los manejos específicos del material su
funcionamiento y mantenimiento. Al igual debemos tener en cuenta la capacidad
con la que trabaja el equipo, su uso y su eficiencia.
Los problemas que acarrean a este factor son:
 No existe un sistema de descargue de materia prima que me garantice un efectivo

movimiento de la misma.
 No se encuentran claramente demarcadas las zonas de tránsito de personas.
 Congestión de movimiento por el personal en las áreas de trabajo especialmente
en el área de acondicionamiento- empaque y el área de alistamiento de los
productos para ser distribuidos al igual que las zonas delimitadas para cada tipo
de operación.
Las recomendaciones pertinentes a este factor son:

 Un sistema de descargue de material (materia prima), optimo que me asegure la
inocuidad.
 Realizar la demarcación de las zonas asignadas a de tránsito de personas.
 Que las áreas de acondicionamiento- empaque y el área de alistamiento de los
productos tengan los espacios necesarios para que el movimiento de los materiales
– hombre sea de forma adecuada que no interrumpa su actividad.
 Factor Espera. Existe un área determinada para el material puede esperar, esto se llama
almacenamiento. También se pueden esperar los materiales en la misma área de
producción, para luego ser trasladados a la operación siguiente. Los elementos del factor
espera son los siguientes: área de recepción del material entrante, almacenaje de materia
prima u otro material comprado, almacenajes dentro del proceso, demoras entre dos
operaciones, áreas de almacenaje de productos terminados, producto devuelto, material de
embalaje, desechos. Algunas de las consideraciones para el factor espera son:
148
 Espacio para cada punto de espera. La cantidad y especificaciones del tipo de
material (materia prima, insumos, producto terminado etc.) que se vaya almacenar
requieren áreas y condiciones de almacenamiento.
 Método de almacenaje. Para optimizar el uso del espacio que se tiene para el
almacenamiento se deben contemplar algunos aspectos importantes, colocar la
dimensión longitudinal del material, estanterías o contenedores, clasificar los
materiales por su tamaño, peso o frecuencia de movimientos e igualmente ser
almacenarlos en efecto, almacenar hasta el límite de cantidad.
 Precauciones y equipo para el material en espera. Se deben tener las
precauciones que son reglamentarias por los códigos legales establecidos, pero sin
embargo se tienen algunos requerimientos mínimos los cuales son: protección
contra daños o averías, protección contra la humedad y corrosión, protección
contra el fuego, protección contra polvo y suciedad, protección contra frío o calor,
protección contra el deterioro o desuso.
Los problemas encontrados son:

 El área de almacenamiento para materia prima cárnica y producto terminado no
tiene el suficiente tamaño para almacenar la totalidad del material que requiere ser
almacenado.
 No se tiene un almacenaje óptimo para el producto terminado, para tener un buen
manejo y movimiento de producto dentro de él.
El factor Espera tiene las siguientes recomendaciones:

 En la nueva propuesta de distribución el tamaño de las áreas de los
almacenamientos de materia prima cárnica y de producto terminado debe ser
acorde con la cantidad que se produce, siendo flexible a un crecimiento por la
demanda o por las temporadas.
 Crear un buen método de almacenamiento para el área de producto terminado
donde se puedan clasificar los productos, obtener un fácil movimiento y
desplazamiento en las entradas y salidas de producto.
149
 Factor Servicio. Los operarios deben trabajar seguros y cómodos para que el proceso
productivo se desarrolle en las mejores condiciones. Estos servicios comprenden:
 Instalaciones para uso del personal. La ubicación y disposición de los elementos
de uso del personal podemos encontrar como el parqueadero, cafetería, los
vestuarios, los servicios sanitarios, etc.
 Protección contra el fuego. Cumplimiento con la normatividad que existe para

una construcción de una planta que sea contra incendios.
 Iluminación. La iluminación es un aspecto importante para ejecutar las
actividades de los procesos en las áreas correspondientes se tienen diferentes tipos
de iluminación (Fluorescente, Incandescente) el cual se escogen dependiendo de la
exigencia de la planta, del área y/o de los procesos específicos que vayan a
desarrollar.
 Calefacción y ventilación. La ventilación es considerada importante ya que al ser
instalados los equipos se deben tomar en cuenta que sean instalados sin alterar la
seguridad y el ambiente de trabajo.
 Oficinas. En la nueva propuesta de distribución se deben establecer las oficinas
acordes con el tamaño de las áreas dependiendo del número de personal que
laboro allí.
Los problemas son:

 Se pueden mantener las áreas de uso del personal como lo son el parqueadero, el
comedor, los servicios sanitarios.
 Mantener el tamaño de las áreas de oficinas administrativas aptas para el número
de personal que labora en cada una de ellas.
 Se debe cambiar el área de los vestieres y servicio sanitario de las mujeres
operarias ya que se encuentran ubicadas en el tercer piso.
Las recomendaciones son:
 Los vestieres y servicio sanitario de las mujeres operarias debe ser ubicados en el
primer piso para evitar una posible contaminación cruzada.
150
 Factor Edificio. Se requiere de un edificio con estructuras industriales expresamente
diseñadas para abarcar las necesidades de sus operaciones específicas. Las
particularidades que se deben tomar en cuenta para este factor son:
 Edificio especial o de uso general. Lo que se tiene que tomar en cuenta primero
es decidir si se desea un edificio "Hecho a medida" o "Fabricado en serie".
 Edificio de uno o varios pisos. En las plantas donde se requieran más de un piso,
se adopta un sistema de pisos superiores esto es con el fin de utilizar el terreno de
forma económica.
 Forma del edificio. Las construcciones hoy en día son relativamente cuadradas,
que no se encuentren divididas por paredes y construidas a base de secciones
rectangulares y que su expansionan sea a los extremos laterales. Las operaciones
que tengan peligro, que sean sucias, y ruidosas o productoras de vibración se
deben separar en un edificio aparte. Las áreas que no son directas al flujo de
producción, como administración, también pueden ser construidas aparte del
edificio de producción.
 Sótanos o altillos. Cuando una planta desea tener sótanos, estos deben tener la
altura suficiente, ventilación, de cimientos muy sólidos, buena iluminación, suelos
libres de filtraciones o inundaciones de agua.
 Factor Cambio. Este factor reconoce las modificaciones del diseño de planta existente
debido a cambios del mercado, del producto o de la Empresa para rediseñar las
distribuciones de las instalaciones industriales. En el caso que la Empresa requiera
modificar el diseño de planta propuesto en el futuro, se cuenta con espacios flexibles para
incluir cambios a los procedimientos actuales que se implementarán en el traslado.
3.6 ESTRUCTURAS DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
Otro análisis importante para la nueva propuesta de diseño de planta de la Empresa procesadora
de productos cárnicos, corresponde al análisis de los recursos que se manejarán desde los flujos
de: materiales (tabla 38), energía (tabla 39), e información (tabla 40).
151
Tabla 38. Estructura de las líneas de producción desde el flujo de materiales
ESTRUCTURA DESDE EL FLUJO DE MATERIA
Empresa Empresa Procesadora de Productos Cárnicos.
Proceso de De las 6 líneas de producción.
Objetivo del proceso De jamones, chorizos, salchicha, salchichones, hamburguesa, tocineta.
Clase de proceso Convergente Unidad de producción por día un turno de 8 horas.
Nombres Mónica Cantor - Miguel Beltrán
MATERIALES HERRAMIENTA
CARACTERISTICAS EQUIPO O
FASE OPERACIONES DE MATERIALES
O PERSONAS UBICACION OBSERVACIONES
ENTRA CANT-IDAD SALE
CANTI- MAQUINARIA
DAD INSTRUMENTO
Carne (res, Carne (res, Características medidor de pH,

pollo cerdo) pollo cerdo) organolépticas termómetros
1530kg 1530kg
propias de una carne Se verifican las condiciones
fresca medidor de pH, de transporte de los
Recepción de Grasa Grasa
N/A termómetros 3 Entrada de la empresa materiales por parte de los
Materia Prima Fechas de proveedores Temperatura
vencimiento mínimo máx., 4 ºC,
Insumos 1087 kg Insumos 1087kg de 1 mes, con los
empaques tapados y
sellados
Características
Carne (res, Carne (res,
organolépticas
pollo cerdo) 1530 kg pollo cerdo) 1530kg Bascula
propias de una carne
I fresca Se verifica todo el lote para
Pesaje 1 N/A 1 Seguido a la recepción que cumpla con estas
Grasa Grasa características mencionadas
fechas de
vencimiento mínimo
Bascula y/o
Insumos 1087Kg Insumos 1087kg de 1 mes, con los
gramera
empaques tapados y
sellados
Posta de Carne Trozos de
1530 que toda la carne de En las mesas luego de se realiza una inspección de
Corte y Selección (res, pollo, 1530 kg Carne (res, Sierra Cuchillos 2
kg la posta esta troceada la recepción calidad interna a la carne
cerdo) pollo, cerdo)
Trozos de
Trozos de Carne (res, 1530
1530 kg Mezcla Carne- Luego del corte y Revisar que la mezcla este
Presalado Carne (res, pollo, cerdo) kg 121 Tumbler N/A 1
121 kg salmuera selección homogénea
pollo, cerdo) saladas y kg
curadas
152
Trozos de
Carne (res, dependiendo del De acuerdo al producto se
pollo cerdo) Carne con Troceador y
1651 producto a elaborar, cambian las cuchillas del
Molido saladas y 1651 kg grasa molidas Molino cuchillas del 1 Luego del presalado
kg se caracteriza el molino para el tamaño del
curadas y Residuos molino
tamaño de partícula grano
Grasa
Cantidad
específica
según el
Carne con 1651 Verificación rotación
Pesaje 2 1651 kg producto a N/A Bascula 1
grasa molida kg de los materiales
elaborar de
Carne con
grasa molida Se revisa las cantidades de
Luego del Molino
Cantidad acuerdo a la formulación.
específica
según el
1087 verificación de fechas
Pesaje 3 Insumos 1087 kg producto a N/A Bascula / gramera 1
kg de vencimiento
elaborar de
Carne con
grasa molida
Carnes La masa final de la Los productos mezclados son

Masa o luego de haber
Mezclado y previamente 2738 operación de acuerdo Mezcladora los jamones, chorizos, y los
2738 kg emulsión cargadores 2 realizado los pesajes de
Cuteado molidas y los kg al producto a Cúter cuteados son la salchicha,
homogénea las carnes y los insumos
Insumos elaborar. salchichones y hamburguesa
Masa o
Emulsión Los productos embutidos son
Masa o homogénea Porciones uniformes los chorizos, salchicha,
2738 carros varilleros, luego de la mezcladora
Embutido emulsion 2738 kg embutida y/o de acuerdo al tipo de Embutidora 3 salchichones y jamones, el
kg basculas o del cúter
homogenea porcionada producto a elaborar porcionado es la
según hamburguesas
requerimientos
Producto en
Producto
proceso
crudo Producto totalmente
cocido Estandarización propiedades
embutido y/o 2617 cocido verificando Hornos y fondos
II Cocción 2738 kg embutido y/o termómetros 2 Luego de la embutidora organolépticas de los
porcionado kg temperaturas de de cocción
porcionado productos elaborados.
según proceso
según
requerimientos
requerimientos
153
Producto en
proceso Almacenamiento de
cocido Producto listo en jamones, chorizos,
Producto 2617
Enfriamiento embutido y/o 2617 kg condiciones para ser N/A termómetros 1 Luego de la Cocción salchichas, hamburguesa y
cocido frio kg
porcionado acondicionado tocineta a temperaturas de 0
según a 4 ºC
requerimientos
Los productos tajados son los

Producto
Productos tajados jamones, salchichones,
Producto tajado y/o 2617 Tajadora,
Acondicionamiento 2617 kg según solicitudes de basculas 3 Luego del enfriamiento. tocineta y los productos
cocido frio separado por kg separadora
los clientes. separados los chorizos y la
unidades
salchicha
III
Los productos empacados en

Producto Termoformadora, la termoformadora son los
tajado y/o Producto 2617 Producto terminado, selladora de Luego del jamones, salchichones,
Empacado 2617 kg canastillas 3
separado por terminado kg rotulado doble camara, acondicionamiento. hamburguesa y tocineta y en
unidades fechadora la camara de sellado los
chorizos y la salchicha
Producto
terminado Producto alistado según
Producto 2617 revisión de
Distribución 2617 kg embalado en N/A* canastillas 1 Luego del empacado órdenes de compra de los
terminado kg cantidades solicitadas
canastillas o clientes
cajas
*N/A: no aplica.
En esta estructura se establecen los nuevos balances de materia para la capacidad de producción propuesta en el nuevo diseño de planta
con los mismos equipos de la actualidad, el número de operarios y las ubicaciones organizadas de las actividades de las líneas de
producción.
154
Tabla 39. Estructura de las líneas de producción desde el flujo de energía
ESTRUCTURA DESDE EL FLUJO DE ENERGIA

ACTIVIDADES
MECANISMO DE SERVICIO ANTERIORES
TIPO DE MEDIO DE CONSUM
FASES OPERACIÓN APLICACIÓN FUENTE TRANSFERENCI INDUSTRIA QUE OBSERVACIONES
ENERGIA TRANSFERENCIA O CONSUMEN
A L
ENERGIA
Tr5ansporte
Traslado de los de los
Recepción de Movimiento del
Humana materiales al sitio Humana Cuerpo humano N/A N/A materiales
Materia Prima Operario
de pesaje por el
Proveedor
Verificación de Transporte
Movimiento del
Humana cantidades Humana Cuerpo humano N/A N/A de los
Operario
Pesaje 1 recibidas materiales
Dato suministrado Energía por
Eléctrica Eléctrica Display Fotoceldas 220 W
dispositivo Eléctrica operarios.
Pesaje de
Troceado de la Movimiento del
Corte y Selección Humana Humana Cuerpo Humano N/A N/A materias
I carne Operario
primas
Mezcla de Carne Campo Energía
Mecánica Eléctrica Motor kWh
con la salmuera electromagnético Eléctrica Manejo de
Presalado Adiciona Energía
Movimiento del
Humana materiales al Humana Cuerpo humano N/A N/A Humana
Operario
tumbler
Reducción de Campo Energía Transporte
Mecánica Eléctrica Motor kWh de materiales
tamaño de la carne electromagnético eléctrica
por
Molido Adiciona operarios.
Movimientos del Manejo de
Humana materiales al Humana Cuerpo humano N/A N/A
operario energía
molino
humana.
155
Movimiento del
Humana cantidades a Humana Cuerpo humano N/A N/A de materiales
Operario
procesar por Pesaje de las
Pesaje 2 operarios. materias primas
Dato suministrado Energía Manejo de cárnicas
dispositivo Eléctrica energía
humana.
Movimiento del
Humana cantidades a Humana Cuerpo humano N/A N/A de materiales
Operario
procesar por
Pesaje 3 operarios. Pesaje de los insumos
Dato suministrado Energía Manejo de
dispositivo Eléctrica energía
humana.
Mezclar la carne Campo Energía Transporte
con los insumos electromagnético eléctrica de materiales
por
Mezclado Adiciona operarios.
Movimientos del
Humana materiales a la Humana Cuerpo humano N/A N/A Manejo de
operario
mezcladora energía
humana.
Picar los Transporte
ingredientes para Campo Energía de materiales
formar una electromagnético eléctrica por
Cuteado emulsión operarios.
Adiciona Manejo de
Movimientos del
Humana materiales al Humana Cuerpo humano N/A N/A energía
operario
molino humana.
Embutición y Transporte
Mecánica e Campo Energía
porcionado de Eléctrica Motor kWh de materiales
Hidráulica electromagnético eléctrica
masas cárnicas, por
II Embutido
Recogida de los
operarios.
Movimientos del Manejo de
Humana productos crudos Humana Cuerpo humano N/A N/A
operario energía
porcionados.
humana.
Temperaturas de Energía Transporte
Eléctrica y Tuberías - Vapor
Térmica cocción para los Caldera eléctrica y kWh de materiales
Combustión de agua
productos gas por
operarios.
III Cocción
Traslado de los Manejo de
Movimientos del
Humana materiales al sitio Humana Cuerpo humano N/A N/A energía
operario
de cocción humana.
156
Traslado de los
Movimientos del
Enfriamiento Humana materiales al sitio Humana Cuerpo humano N/A N/A
operario
de reposo
Campo Energía Transporte
Mecánica Cortado Eléctrica Motor kWh
electromagnético eléctrica de materiales
por
Acondicionamient
Colocar productos operarios.
o Tajadora Movimientos del
Humana en el equipo para Humana Cuerpo humano N/A N/A Manejo de
operario
tajar energía
humana.
Separación Campo Energía Transporte
unidades de otras electromagnético eléctrica de materiales
por
Acondicionamient
o Separadora Movimientos del
operario
separar energía
humana.
Mecánica y Formar, envasar y Motor, bomba de Campo Energía Transporte
Eléctrica kWh de materiales
térmico sellar succión aire electromagnético eléctrica
por
Empacado
termofomadora Movimientos del
operario energía
envasar
humana.
Mecánica y Formar, envasar y Motor, bomba de Campo Energía Transporte de
Eléctrica kWh
térmico sellar succión aire electromagnético eléctrica materiales por
Empacado operarios.
Selladora al vacío Colocar productos en Movimientos del Manejo de
de doble camara Humana Humana Cuerpo humano N/A* N/A
el equipo para sellar operario energía
humana.
*N/A: no aplica.
La estructura del flujo de energía para la nueva propuesta ratifica que los servicios industriales de esta Empresa son energía eléctrica,
vapor, gas natural y agua. Para los consumos se basó en los actuales de la Empresa puesto que se continúa con los mismos equipos.
157
Tabla 40. Estructura de las líneas de producción desde el flujo de información
ESTRUCTURA DESDE EL FLUJO DE LA INFORMACION
MEDIO PARA MOMENTO DE MEDIOS INSTALACIONES RESPONSABLE
INFORMACIÓN PERIODICIDAD PUNTOS DE
FASE ACTIVIDADES INFORMACIÓN RECOGER RECOGER LA PARA EL PARA EL DEL OBSERACIONES
INFORMACION PARA CONTROL DEL CONTROL FALLA
INFORMACION CONTROL CONTROL CONTROL
Pendiente
Recepción de Factura de Factura de llegada de la Datos de la Conteo de Jefe de
Cada pedido N/A* No hay queda el
Materia Prima compra compra materia prima factura unidades producción
pedido
Factura de Factura de llegada de la Datos de la Conteo de Jefe de
Pesaje 1 Cada pedido N/A No hay
compra compra materia prima factura unidades producción
Procedimiento
Experiencia llegada de la Cada vez que Experiencia Mismo puesto Dos
Corte y Selección de proceso Procedimiento No hay
del operario materia prima se realiza del operario de trabajo Operarios
productivo
Formulación
Experiencia llegada de la Cada vez que Experiencia Mismo puesto
Presalado de proceso Procedimiento Un operario No hay
del operario materia prima se realiza del operario de trabajo
productivo
Cantidades de Cada vez que Experiencia Mismo puesto
Cada vez que Cantidades
materiales Experiencia Procedimiento se realiza del operario de trabajo
Molido realiza Un operario de
Tiempo de del operario Procedimiento Cada vez que Experiencia Mismo puesto
producto materiales
molido. se realiza del operario de trabajo
I
Cada vez que No hay
Orden de Planillas de Cada vez que Experiencia Mismo puesto
Pesaje 2 realiza Procedimiento Un operario
producción producción se realiza del operario de trabajo
producto
Cada vez que No hay
Orden de Planillas de Cada vez que Experiencia Mismo puesto
Pesaje 3 realiza Procedimiento Un operario
producción producción se realiza del operario de trabajo
producto
Procedimiento Cada vez que No hay
Procedimientos Cada vez que Experiencia Mismo puesto
Mezclado de proceso realiza Procedimiento Un operario
productivos se realiza del operario de trabajo
productivo producto
Cuteado de proceso realiza Procedimiento Un operario
productivo producto
Procedimientos Cada vez que Experiencia Mismo puesto Tres
Embutido de proceso realiza Procedimiento
productivos se realiza del operario de trabajo operarios
productivo producto
158
Tiempos de Tiempos de Tiempos de
cocción por cocción por Termómetro cocción por
Cada vez que Cada vez que Se realiza el
producto, Planillas de producto, y producto,
II Cocción
temperaturas producción
realiza
temperaturas
realiza
temporizador
control en el Un operario
temperaturas
producto producto equipo
internas de internas de en el horno internas de
producto producto producto
Enfriamiento de proceso realiza Procedimiento Un operario
productivo producto
Planillas de Cada vez que Experiencia Mismo puesto Tres
Acondicionamiento de proceso realiza Procedimiento
calidad se realiza del operario de trabajo operarios
productivo producto
III Cada vez que No hay
requisitos del Planillas de Cada vez que Experiencia Mismo puesto Tres
Empacado realiza Procedimiento
cliente calidad se realiza del operario de trabajo operarios
producto
Cada vez que No hay
Ordenes de factura de Cada vez que Experiencia Mismo puesto
distribución realiza Procedimiento Un operario
pedido venta se realiza del operario de trabajo
producto
*N/A: no aplica.
La estructura de las líneas de producción desde la información demuestra que la Empresa puede continuar basándose en la experiencia
del operario a medida que realiza las actividades de producción. No obstante, al considerar un laboratorio de pruebas fisicoquímicas
como parte de la gestión de calidad y el laboratorio de análisis sensorial en el nuevo diseño de planta, se ajustaría la experiencia de los
operarios al estandarizar parámetros de cumplimiento con normas pertinentes por producto para que todos se rijan por valores
cuantificables. Adicionalmente, se presenta como variables criticas: el cuidado en la formulación de los productos, los tiempos de
cocción y las temperaturas internas de producto para que la Empresa gestione su control en las nuevas instalaciones.
159
3.7 EVALUACIÓN DE LA PROPUESTA MEDIANTE INDICADORES ESTRATÉGICOS
Las siguientes fichas técnicas diseñadas para los indicadores estratégicos propuestos permiten
evaluar la propuesta de diseño de planta a la Empresa (tablas 41 a la 45).
Tabla 41. Indicador propuesto de operaciones para el nuevo diseño de planta
INDICADOR INICIO OPERACIONES
OBJETIVO Determinar si las instalaciones actuales de la empresa contribuyen para

que los operarios inicien sus labores puntualmente sin afectar los
procesos de la compañía.
UNIDAD DE Minutos FRECUENCIA Diario

MEDIDA
OPORTUNIDAD DE Los datos obtenidos de los tiempos utilizados por los operarios a cada
MEDICION una de las áreas a trabajar.
FORMULA El cálculo del indicador se sacara tomando los minutos promedio

gastados por los operarios para llegar a su sitio de trabajo sobre los
minutos destinados por la empresa para que los operarios lleguen al sitio
de trabajo
FUENTE DE Departamento de recursos humanos

INFORMACION
RESPONSABLE DEL Jefe de Producción

CUMPLIMIENTO
Jefe de Acondicionamiento y/o Analista de Calidad
RESPONSABLE DE Gerencia Operativa

LOS DATOS REALES
META A CORTO PLAZO META A LARGO PLAZO
FECHA 1 ENERO 2014 FECHA 1 ENERO DE 2016
SEMAFORO SEMAFORO
ROJO VERDE ROJO VERDE
≥ 20 min ≤ 10 min ≥ 10 min ≤ 5 min
ULTIMA APLICABLE Todo el personal de

ACTUALIZACION la compañía
REVISION Jefe de producción APROBO Gerencia
160
Tabla 42. Indicador propuesto de desplazamientos para el nuevo diseño de planta
INDICADOR DESPLAZAMIENTOS DE LOS MATERIALES EN LA PLANTA DE

PROCESAMIENTO
OBJETIVO Determinar si las distancias recorridas por los materiales dentro del
proceso productivo son las necesarias para cumplir con la producción.
UNIDAD DE Metros FRECUENCIA Diario líneas de

MEDIDA producción
OPORTUNIDAD DE Los datos obtenidos de las distancias utilizadas por los operarios para el
MEDICION transporte de los materiales dentro de la planta de producción.
FORMULA El cálculo del indicador se sacara tomando las distancias recorridas de

todos los materiales para cumplir con las líneas de producción contra las
distancias propuestas para las líneas de producción del nuevo diseño de
planta.
FUENTE DE Gerencia Operativa

INFORMACION
RESPONSABLE DEL Jefe de Producción

CUMPLIMIENTO
Jefe de Acondicionamiento y/o Analista de Calidad
RESPONSABLE DE Gerencia General

LOS DATOS REALES
SEMAFORO SEMAFORO
≥ 120 m ≤100 m ≥ 80 m ≤ 60 m
ULTIMA APLICABLE Para todas las líneas

ACTUALIZACION de producción.
REVISION Jefe de producción APROBO Gerencia
161
Tabla 43. Indicador propuesto de ambientes para el nuevo diseño de planta
INDICADOR DE AMBIENTES DE AREA
OBJETIVO Determinar si la propuesta de diseño de planta contribuye con los análisis

microbiológicos de ambientes en comparación con las instalaciones
actuales.
UNIDAD DE Análisis de laboratorio FRECUENCIA Diario

MEDIDA
OPORTUNIDAD DE Los resultados obtenidos de todos los análisis de laboratorio, indicando

MEDICION los aprobados de un número total de análisis.
FORMULA El cálculo del indicador se sacara tomando los análisis rechazados por un
número total de análisis y que en la propuesta tendrá que ser inferior este
resultado.
FUENTE DE Departamento Calidad

INFORMACION
RESPONSABLE DEL Jefe de calidad

CUMPLIMIENTO
Jefe de producción

LOS DATOS REALES
SEMAFORO SEMAFORO
≥ 20 % ≤ 10 % ≥ 10 % ≤5%
ULTIMA APLICABLE Todo las áreas de la

ACTUALIZACION compañía
REVISION Jefe de Calidad APROBO Gerencia
162
Tabla 44. Indicador propuesto de producto conforme para el nuevo diseño de planta
INDICADOR DE PRODUCTO CONFORME
OBJETIVO Determinar si la propuesta de diseño de planta contribuye a mejorar la

gestión de calidad.
UNIDAD DE % FRECUENCIA Diario

MEDIDA
OPORTUNIDAD DE Los resultados obtenidos por devoluciones de productos no conformes.

MEDICION
FORMULA El cálculo del indicador se sacara( productos suministrados menos

productos devueltos)/(productos suministrados) x 100
FUENTE DE Departamento de Calidad

INFORMACION
RESPONSABLE DEL Jefe de calidad

CUMPLIMIENTO
Jefe de producción

LOS DATOS REALES
SEMAFORO SEMAFORO
<70 % >80 % Mínimo 90 % > 95%

REVISION Jefe de Calidad APROBO Gerencia
163
Tabla 45. Indicador propuesto de clientes para el nuevo diseño de planta
INDICADOR DE SATISFACCIÓN DEL CLIENTE
OBJETIVO Determinar si la propuesta de diseño de planta contribuye con la

percepción de servicio al cliente por el servicio recibido.
UNIDAD DE Valor en número FRECUENCIA Bimensual

MEDIDA entero
OPORTUNIDAD DE Los resultados se obtienen por aplicación de encuestas diseñadas para los
MEDICION clientes de la Empresa.
FORMULA El cálculo del indicador se hará por medio de tabulación de la percepción

del cliente sobre el servicio recibido.
FUENTE DE Gerencia Comercial

INFORMACION
RESPONSABLE DEL Gerente Comercial

CUMPLIMIENTO
RESPONSABLE DE Gerencia General

LOS DATOS REALES
SEMAFORO SEMAFORO
3 4 4 5

REVISION Gerente General APROBO Gerencia
Estos indicadores demuestran en el momento que la propuesta de diseño de planta para el traslado
de las instalaciones de la Empresa productora de productos cárnicos, mejora los procedimientos
operativos al organizar las áreas internamente para que la Empresa se relacione externamente con
el mercado de una manera más amplia. Además con la implementación del diseño de planta,
164
ayudarían los indicadores a considerar que valió la pena hacer el cambio de instalaciones porque
permitiría mayor reconocimiento de la marca y cubriría mejor las expectativas de los clientes.
3.8 IMPLEMENTACIONES PARA LA PROPUESTA
El diseño de planta propuesto a la Empresa requiere de las siguientes etapas para implementarla
en la Zona Industrial del Municipio de Mosquera:
 Adecuación del terreno adquirido mediante obra civil para la construcción de los dos pisos
propuestos con las divisiones de cada área.
 Acondicionamiento de los detalles interiores como enchapado de paredes, bordes

redondeados entre paredes y pisos, puertas ventanas, techos y pisos.
 Traslado de los equipos de producción y elementos administrativos a las nuevas

instalaciones.
 Adquisición de los elementos administrativos o de las áreas nuevas propuestas por parte de
la Empresa para instalarlos en la nueva sede.
 Capacitación a los empleados de producción y administrativos sobre las nuevas

instalaciones y los ajustes de procedimientos.
 Puesta en marcha de las 6 líneas de producción con los servicios industriales habilitados
para ese fin.
 Implementación operativa del personal administrativo en la organización de las nuevas

oficinas.
 Seguimientos y ajustes sobre el nuevo diseño de planta para medición de los indicadores
estratégicos.
165
CONCLUSIONES
 El diagnóstico del actual diseño de planta arrojó que el espacio de 1.069,82 m2 no permite
adecuar las áreas que necesitan más espacio para mejorar la circulación de materiales y de
personas. Así mismo, se determinó con el diagnóstico que se debe organizar más el flujo
de las líneas de producción para cumplir con el marco legal pertinente a este tipo de
empresas.
 El nuevo diseño de planta de 1.421,5 m2 propuesto a la Empresa procesadora de

productos cárnicos es una oportunidad para incluir nuevas áreas que no existían, como:
enfermería, independencia de oficinas administrativas y circulaciones más amplias; las
cuales ofrecerán bienestar al personal que labora y organización en los procesos
administrativos para facilitar la comunicación entre áreas y generar nuevos puestos de
trabajo.
 La propuesta del nuevo diseño de planta incluye laboratorios de calidad y análisis

sensorial, cuarto de productos en devolución, almacenamientos de mayor área, menos
cruces para los flujos de procesos, bienestar y seguridad de los operarios en los puestos de
trabajo; lo anterior permite incrementar el 25 % en su capacidad de planta con el fin de
aumentar las ventas de la Empresa en un 25 % más para nuevos mercados.
 La capacidad de producción proyectada para el año 2017 en el nuevo diseño de planta, es

de 66.598 kg/mes, y actualmente se cuenta con una capacidad de producción de 47.000
kg/mes y con más capacidad disponible, lo que indica que los equipos aumentarán en un
30 % de su producción por mes.
 Los indicadores estratégicos propuestos permiten a la Empresa evaluar el nuevo diseño de

planta por mediciones cuantitativas semaforizadas y a la vez, soportarán la gestión de
calidad total en todos los niveles de procedimientos de la Empresa.
166
RECOMENDACIONES
 Para la implementación del nuevo diseño de planta se recomienda capacitar al personal de

la Empresa con el fin de hacer el traslado más eficiente y así mismo, mejorar los tiempos
de proceso con sus respectivos movimientos organizados.
 A la Empresa se le recomienda integrar todos los elementos documentados en el trabajo

de grado, como: principios, factores, indicadores, documentación de procesos, planos,
análisis y recomendaciones, para que los tengan en cuenta en la medida que van
implementado esta propuesta en las nuevas instalaciones.
 La evaluación económica de la implementación del diseño de planta se recomienda a la

Empresa para que proyecte los financiamientos respectivos.
 El diseño de planta propuesto se considera flexible y por esto se le recomienda a la

Empresa que dinamice sus cambios permanentemente para que los implemente en las
nuevas instalaciones.
 En el momento de la implementación del nuevo diseño de planta, se recomienda a la

Empresa buscar las certificaciones de calidad para: BPM, HACCP, ISO 9001, ISO 14000;
y así llegar a una empresa más competitiva y líder en el mercado nacional.
167
FUENTES DE INFORMACION BIBLIOGRAFICA
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Ecuador. http://www.dspace.espol.edu.ec/handle/123456789/16589
170

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UNIVERSIDAD DE LA SALLE

Propuesta de un diseño de planta para el traslado de las actuales

Autores: Miguel Darío Beltrán Rodríguez

Los autores expresan sus agradecimientos a:

 DAVID REYES, Ingeniero de Alimentos y Jefe de Producción de la Empresa

 CAROLINA ARIAS, Ingeniera de Alimentos y Jefe de Calidad de la Empresa

 LENA PRIETO CONTRERAS, Ingeniera Química MSc y directora de este trabajo de

Figura 1. Distribución de consumo de productos cárnicos en Colombia 14

Tabla 1. Perfil de cargo Gerencial 44

En primera medida se muestra la documentación de las 6 líneas actuales de producción de la

Palabras claves: diseño de planta, industria cárnica, distribución de instalaciones

1.1 INDUSTRIA DE PRODUCTOS CÁRNICOS

 Mejorar la conservación de la carne.

Carnes frías no embutidas

Fuente: adaptación gráfica de los datos reportados por la ANDI (2008)

1.1.1 Clasificación de los productos cárnicos. En Colombia según la Norma Técnica

 Productos cárnicos procesados crudos frescos o congelados o precocidos congelados o no.

 Productos cárnicos procesados cocidos. Dentro de esta clasificación se presentan

1.1.2 Operaciones básicas para la elaboración de productos cárnicos. Los productos

Figura 2. Operación de deshuese

Fuente: Botero et al., 2009

Fuente: Botero et al., 2009

Figura 4. Equipo para operación de picado

Fuente: Botero et al., 2009

Fuente: Botero et al., 2009

 Mezclado. Esta operación permite incorporar aditivos, condimentos y demás ingredientes

Figura 6. Equipo para operación de Mezclado

Fuente: Botero et al., 2009

 Embutido. Consiste en introducir la pasta (mezcla de carne e ingredientes) dentro de tripas

Fuente: Botero et al., 2009

 Porcionado. El producto embutido en las tripas naturales o artificiales se divide en

Figura 8. Equipo para operación de Porcionado

Fuente: Botero et al., 2009

 Ahumado. El ahumado es un proceso que consiste en poner en contacto con el humo

Fuente: Botero et al., 2009

Figura 10. Equipo para operación de Escaldado

Fuente: Botero et al., 2009

Fuente: Botero et al., 2009

 Maduración. El proceso natural de maduración consiste en realizar el desecado, el

1.2 INDUSTRIA CÁRNICA NACIONAL

A nivel internacional se ha consolidado la tendencia de incursionar nuevos ingredientes en

Figura 12. Tendencias de ingredientes en productos cárnicos

Fuente: Mintel GNPD., 2011

La importancia de un diseño de planta, por medio de la distribución, es conseguir el mejor

Como resultado de alcanzar los objetivos se tienen los siguientes beneficios:

 Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los

 Factor Material. Incluyendo diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su

 El proyecto y las especificaciones del producto.

 Factor Maquinaria. Abarcando equipo de producción y herramientas, y su utilización.

 Factor Movimiento. El movimiento de al menos uno, de los tres elementos básicos de la

 Factor Espera. El material puede esperar en un área determinada, dispuesta aparte y

 Por grupo. Consiste en una combinación entre la distribución orientada al proceso y la

Suplementariamente, en el diseño de planta es importante considerar los métodos de distribución

 Método de eslabones. Este método se puede emplear para encontrar el flujo de la

 Definir las operaciones que componen los procesos.

1.4 INDICADORES ESTRATÉGICOS

Los proyectos a nivel industrial pueden evaluarse mediante la aplicación de indicadores

La meta que se determine debe:

Recomendaciones particulares sobre metas:

Respecto a la calendarización de metas se recomienda lo siguiente:

 Aceptable (verde): el valor alcanzado del indicador se encuentra en un rango por

Los parámetros de semaforización se establecen de acuerdo al sentido del indicador respecto a la

Nombre INDICADOR DEL PROMEDIO DE TIEMPO ESTÁNDAR