B. - DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS-UNIONES ATORNILLADA

UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE MECANICA
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS I
Ing. Eduardo Flores Gutiérrez
UNIONES ATORNILLADAS O ROSCADAS

INTRODUCCION:
Debido a que muchas piezas de máquinas requieren de conexiones hechas de tal modo
que pueden fácilmente desensamblarse, así como también ensamblarse, se requieren de
sujetadores no permanentes. Los llamados sujetadores desmontables se obtienen de una
variedad de tipos, por lo que se podrá hacer selección para alguna aplicación particular
dependiendo principalmente de las necesidades de cada problema. Por ejemplo, una pieza de
máquina que está sujeta a vibraciones, debe fijarse mediante algún arreglo de tornillo y tuerca, de
modo que no cause sacudidas bajo la vibración. El primer sujetador, quizás el mas usado que se
analizará, es el tornillo.
El tornillo es, sin duda, el órgano de mayor aplicación en la construcción de máquinas. Según
el objeto a que se destinen y según la índole del trabajo que han de ejecutar, los tornillos pueden
dividirse en dos grupos principales:
a) Tornillos de sujeción
b) Tornillos de movimiento y de presión (tornillos de potencia).
Los del primer grupo, tienen el objeto, la unión de dos ó más cuerpos, en tal forma que aquella
pueda deshacerse en cualquier momento con facilidad.
Los tornillos de sujeción constituyen uno de los elementos más útiles de las máquinas. Su
diseño varía desde el caso más sencillo en que basta algún cálculo simple ocasional hasta otro
caso extremo en que es necesaria una extrema experimentación, destinada a simular mas
condiciones particulares.
En cambio los del último grupo están destinados a transmitir movimiento, como ejemplo, el
husillo de roscar de un torno, ó bien a ejercer una presión, como ocurre en las prensas de tornillo.
El diseñador debe de conocer perfectamente los diferentes tipos de roscas de uso comercial,
así como el método de especificar las tolerancias deseadas para el montaje entre tornillo y tuerca.
TORNILLOS DE SUJECCION:
En todo tornillo, hay que distinguir el tornillo propiamente dicho; (a).- (perno, macho ó
vástago) y la tuerca; (b).- (hembra). La mayor parte de los tornillos tienen, una cabeza, (c) y una
arandela, (d). El vástago se distingue en dos partes diferentes a saber; una parte roscada, o sea la
que lleva unos resaltos entallados de forma helicoidal, y la otra parte no roscada, que es lisa. La
tuerca está constituida por un cuerpo que envuelve por completo la rosca del tornillo en una cierta
altura, y en el cual por consiguiente, los resultados del tornillo se corresponden con más
depresiones ó huecos que llevan la tuerca y que constituyen la rosca de ésta. El cilindro sobre el
cual gira la rosca del tornillo, se denomina núcleo del tornillo.
TIPOS DE UNIONES:
1.- Uniones con Empaquetaduras:

a).- Con empaquetadura en toda la superficie de la brida.
b).- Con empaquetadura en una superficie anular interior al círculo de pernos.
2.- Uniones de metal a metal:
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TERMINOLOGIA DE LOS FILETES:
La terminología usada para las roscas de tornillo, se explica de la forma siguiente:
El Paso: (p).- Es la distancia que hay entre dos hileras adyacentes, medida paralelamente al eje
de la rosca, y es el recíproco del número de hilos por pulgadas. (N)
N = N° de hilos/pulg.
1
p
N
Fig. 2-1, Terminología de tornillos de acuerdo con ANSI B1.1-1982
Diámetro menor: (dr).- Diámetro de menor tamaño de la rosca.
Diámetro mayor: (d).- Diámetro de mayor tamaño de la rosca.
Avance: (l).- Es la distancia que avanza axialmente un hilo del tornillo (una hélice) en
una revolución completa.
En el caso de un tornillo de rosca simple ó de un solo hilo, el avance y el
paso son iguales.
En el caso de un tornillo de rosca doble ó de 2 hilos, el avance es el doble
del paso.
En un tornillo de rosca triple ó de 3 hilos, el avance es el triple del paso,
etc.

Todas las roscas que se mencionan, serán del tipo de formación a la derecha a menos que
se indiquen otra cosa.
Fig. 2-2, Rosca múltiple de tornillo mostrando la relación entre el avance y el paso para tornillos con 1, 2 y 3 entradas
ROSCAS DE TORNILLOS ESTANDARIZADOS:
Todos los diferentes tipos de rosca que se usan en los tornillos son estandarizados y es
importante que se conozca los tipos disponibles y cuales son sus características importantes.
Las roscas de los tornillos de potencia son de tipo completamente diferente y no se analizará aquí.
Uno de los tipos más antiguos de roscas “V” de la figura 2-3. Sin embargo, lo agudo de la cresta
hace que el tornillo sea muy susceptible al deterioro, además la raíz aguda da como resultado
grandes concentraciones de esfuerzos. Resultando lógico que la cresta V debería modificarse a fin
de relevar las condiciones mencionadas.
Las roscas Sellers Figura 2-4, alivió el problema reemplazando las crestas y raíces agudas
con superficies planas. Otra solución fue la rosca WHITWORTH, de la figura 2-5. en la cual la
cresta y la raíz están redondeadas. La rosca Sellers fue Standard en USA, mientras que la rosca
WHITWORTHH lo fe en Inglaterra, ambos países tienen ahora la rosca Standard “UNIFIED”
mostrada en la figura 2-6.
El diámetro mayor ó exterior es medido en la cresta de las roscas para las roscas externas
y en las raíces para las roscas internas. Ese es el diámetro usado para designar a una rosca.
Como ejemplo, un tornillo ¾ 10 tiene un diámetro exterior de ¾ pulg y 10 hilos/pulg. El paso de un
tornillo se mide como la distancia entre puntos correspondientes de roscas adyacentes. Este es
igual al recíproco del número del número de hilos/pulg. El tornillo 3.4 10 tiene un paso de 0.1 pulg.
En la figura 2-6, se muestra algunos perfiles Standard, como se vé la rosca cuadrada
posee la ventaja de tener el menor esfuerzo de apoyo para una carga y un ángulo de avance, sin
embargo es mas costoso de fabricar y requieren dos ó más cortes por cuerda.

La rosca cuadrada modificada, la ACME y la de estribo, tienen carga de flanco solamente

algo mayores y son mas baratas de reproducir ó las roscas Unificadas (UNIFIED NATIONAL) y SI
(métricas) se encuentran con frecuencia en los tornillos para metales de máquina debido a su
costo de manufactura relativamente mas bajo.
Figura 2-3. Rosca de tornillo tipo V
Figura 2-4. Rosca Sellers, las crestas y raíces agudas de la rosca V han sido remplazadas por superficies planas
Figura 2-5. Rosca Whitworth, la cual modificó sustancialmente a la rosca V redondeándole las crestas y raíces.

Figura 2-6. Formas diseñadas de rosca para tornillos de rosca interior y exterior “Unified” (con materiales a condición
máxima). (De American Standard Unified Screw Threads (ASA) B.1.1 – 1960)

Figura 2-7, a) Perfiles Unificado y M; b) Whitworth; c) Cuadrado modificado; d) Cuadrado; e) Trapezoidal; f) Acme; g) Acme
corta y h) formas de rosca de estribo.
ROSCAS NORMALIZADAS:
Los sujetadores tipo tornillo utilizan comúnmente el perfil que USA, Canadá e Inglaterra,
se conoce como el perfil unificado (UNIFIED PROFILE) ó perfil en pulgada Unificada (UNIFIED-
INCH-PROFILE), de acuerdo con la ANSI B1 – 1 – 1982. Anteriormente, éste perfil se conocía
como perfil Nacional Unificado (UNIFIED NATIONAL) ó como perfil nacional Americano
(AMERICAN NATIONAL). Este se convierte en el perfil M en la terminología ANSI (ANSI B1 – 13M
– 1983) cuando se utilizan las unidades SI, en tanto que la organización internacional para la
standarización (INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARIZATION) (ISO) se refiere a el
como el perfil básico para roscas de tornillos para usos generales.
La importancia de estas diferentes designaciones es que se implican diferencias en la
tolerancia y holgura, las cuales se definirán e ilustrarán mas adelante.
1.- SERIE DE ROSCA GRUESA (UNC):

Se le usa para trabajos de ensambles generales, especialmente donde el ensamble y
desensamble son frecuentes y necesarios, no debe usársele en el caso de diseño con
problemas de vibraciones. Se recomienda su uso con metales que no sean de acero. Una
regla empírica para realizar diseños, es el siguiente “Especifique siempre rosca gruesa a
menos que un factor específico de diseño indique lo contrario”.
2.- SERIE DE ROSCA FINA (UNF):

Esta serie es muy usada en automóviles, aviones y en aplicaciones con problemas de
vibración. También son recomendadas para diseñar donde se tengan agujeros para roscar
en materiales de acero.
3.- SERIE DE ROSCA EXTRAFINA (UNEF):

Usada en aplicaciones instrumentales, particularmente en trabajos de aviación y
también en los casos que involucren vibraciones y choques fuertes, por lo general, los
tornillos de esta serie se hacen de acero de aleación de alto grado.

4.- Se dispone de varias roscas de paso Standard constante. Como su nombre lo implica, son
rosca que tienen el mismo paso para todos los diámetros, el paso para las roscas
aumenta al aumentar el diámetro. De esto resulta que pudiera ser imposible pensionar lo
suficiente a tornillos grandes para inducir la tensión inicial necesario.
Las dimensiones de los tornillos en el sistema unificado, se designan por un número de

tamaño para los diámetros mayores de menos de ¼ de pulg., como se ilustra en la Tabla, y por
una secuencia de código para diámetros de ¼ de pulg. y mayores.
Por ejemplo, un tornillo hecho en una barra de ¼ de pulg., con 20 hilos por pulg., se puede
especificar por la siguiente ecuación.
¼ - 20 UNC – 2A
Símbolo de la clase de rosca
1A, 2A y 3A (Rosca externa)
1B, 2B y 3B (Rosca interna)
Símbolo de la forma de rosca, de la serie y de la
Tolerancia.
Número de hilos/pulg.
Diámetro externo nominal, tamaño nominal.
Algunas otras series de roscas para lo que se conocía como la forma nacional unificada son:
- UNC: UNIFIED NATIONAL COARSE (ordinaria Nacional Unificada)

- UNF: UNIFIED NATIONAL FINE (Fina Nacional Unificada)
- UNEF: UNIFIED NATIONAL EXTRAFINE (Extrafina Nacional Unificada)
- UNS: UNIFIED NATIONAL SPECIAL (Especial Nacional Unificada)
- UNR: UNIFIED NATIONAL ROUND (Round Root) [Redonda (raíz redonda) Nacional]
Se considera que son roscas derechas a menos que la designación esté seguida por “LH” como:
¼ - 20UNC – 2A -LH
LH: LEFT HAND (Rosca izquierda)

La rosca SI se designan por la letra M precediendo el diámetro mayor nominal en

milímetros. Sigue el paso en milímetros por hilo y a continuación están los símbolos para los
límites de tolerancias. Por ejemplo, describe una rosca externa cuyo diámetro mayor es
aproximadamente de 10 mm y cuyo paso es de 1.25 mm/hilo.
M 10 x 1.25 - 5h6h
Clase
Posición de tolerancia para el diámetro de la

cresta
Grado de tolerancia para el diámetro de la cresta
Posición de tolerancia para el diámetro primitivo
Grado de tolerancia para el diámetro primitivo
Paso en mm/hilo
Diámetro exterior, tamaño nominal, mm.
Designación SI de rosca.
TOLERANCIAS Y HOLGURAS:
Las holguras especifican el espacio vacío provisto para las tuercas y tornillos para
acomodar los recubrimientos y/o algún material extraño.
Las tolerancias especifican los límites de errores de fabricación aceptables cuando las holguras
son incluidas en la producción de tornillos y tuercas que se pretenden que cumplan los perfiles y
dimensiones estándar. Estos perfiles de tornillos y tuercas, así como sus dimensiones, se dan en
términos que incluyen las tolerancias y holgura para el diámetro mayor del tornillo Ds , es el
diámetro menor de éste ds; el diámetro de la tuerca Dn, y el diámetro menor de éste dn.
En la figura 2-8-1a, se presenta parte de una sección transversal imaginaria de una tuerca
enroscada en un perno. Si la tuerca y el perno se pudieran fabricar perfectamente siempre, si
ninguno estuviera recubierto y si siempre pudieran permanecer limpios y no requirieran lubricante,
los perfiles de ambos entrarían en contacto a lo largo del perfil básico mostrado por la línea sólida
ancha.
La diferencia entre los perfiles de las roscas después de que la holgura se ha incluido y los perfiles
reales se conoce como tolerancia. Toma en cuenta el desgaste en la herramienta y errores de
medición. Ambas se miden radialmente como se indica por los rectángulos sombreados en la
figura 2-8-1b.
Las tolerancias y holguras para las roscas de pulgadas unificadas de los tornillos (Unified inch)
están dadas en el estándar ANSI B1-1-1982, para tres clases de roscas externas (tornillos) que se
representan por 1ª, 2ª y 3ª, para tres clases de roscas internas (tuercas) que se representan como
1B, 2B y 3B. de acuerdo con éste estándar, toda la holgura se toma del tornillo y el ajuste más
apretado se obtiene de los tornillos de la clase 3ª y de las tuercas que se pueden utilizar en un
ambiente sucio, como son caminos, minas y maquinarias agrícolas, y los cuales pueden ser
recubiertos. Las clases 3ª y 3B son para el ambiente limpio y roscas fuertemente cargados, en
donde es importante un contacto completo entre los flancos del tornillo y de la tuerca.

Figura 2-8. Tolerancias y holguras para unificar las clases de roscas de tornillos 1ª, 2ª, 1B y 2B. Tomado de Unified Inch
Screw Threads (UN and UNR Threads Form), ANSI B1.1-1982, American Society of Mechanical Engineer.
Los estándares SI, utilizados en USA se dan en estándar ANSI B1 13M-1983, el cual establece
que fueron seleccionados del estándar internacional ISO 965/1. De acuerdo con el estándar ANSI,
las tolerancias están dadas en grados de 3 al 9 y la holgura en términos de cinco posiciones: dos
G y H para roscas internas y tres, e, g y h para rosca externa.
FUERZA DE AJUSTE INICIAL: “Fi”
“es la fuerza de asentamiento inicial, con lo que la empaquetadura se amolda en las

irregularidades de la brida y permite que el fluido no escape al exterior”
Un técnico mecánico, con un juego ordinario de llaves de tuercas, apretará mucho más un perno
pequeño, hasta producir en el, un esfuerzo inicial mayor que si fuera de diámetro grande. Por ésta
razón, el esfuerzo de cálculo para pernos y tornillos debe ser función del diámetro, cuando en los
cálculos solo se consideran las cargas externas.
Fi
Si 
Ai
Donde: Si = Esfuerzo inicial del perno
Fi = Fuerza de ajuste inicial ó carga inicial de apriete del perno
Ai = Área nominal de la sección del pernos (tablas)
Los resultados experimentales, indican que la carga inicial F i en un perno apretado por un
mecánico experto puede calcularse por:

Fi = K d b Donde: db = Diámetro nominal del perno

K = Constante que varía:
8,000 ÷ 16,000 para db ≤ ½” Ø
El esfuerzo ó carga inducida por la operación de apriete, se llama “tracción inicial”, que con
llaves ordinarias, depende del operario, de su sensibilidad, de la longitud de la llave utilizada y
también del estado del perno ó tornillo. Cuando la magnitud de la tracción inicial es importante, se
debe utilizar con llave de torsión (torquímetro). Aun así, habrá una gran variación del esfuerzo
inducido que depende del acabado de la rosca, su lubricación y otras variables de aplicación. La
relación entre el par ó momento torsional aplicado “T” y la tracción inicial “Fi” propuesto por
Maney es:
T  C . db . Fi  lb - pulg
Donde: T = Torque ó par de ajuste del perno ó tuerca
C = Coeficiente del par, se toma como una constante para un juego particular de
condiciones
db = Diámetro nominal del perno
VALORES DE “C”:
C = 0.20  sin lubricar  considerando el coeficiente de fricción f = 0.15

C = 0.10 ÷ 0.15  con lubricación
Los rozamientos que justifican una tensión inicial tan alta son:
1.- En cuanto a cargas que tienden a separar los elementos rígidos (como se muestra en la
figura 2-8, la carga en el perno no se puede incrementar mucho a menos que los elementos
se deban separar realmente y mientras mas alta sea la tensión inicial del perno es menos
probable que se separen las partes.
2.- Para cargas que tienden a partir del perno (como se muestra en la figura 2-9, mientras más
alta sea la tensión inicial, mayores serán las fuerzas de fricción que resistan el movimiento
relativo al cortante.
Entre los factores que intervienen en el aflojamiento de la cuerda están los siguientes:
1.- Mientras mayor sea el ángulo de la hélice (es decir, mientras mas grande sea la pendiente
del plano inclinado), mayor será la tendencia al aflojamiento. Por lo tanto, las cuerdas con
más paso tienden a aflojarse con más facilidad que las cuerdas con paso fino.
2.- Mientras mayor sea el apriete inicial, mayor será la fuerza de fricción que debe vencerse
para iniciar el aflojamiento.
3.- Las superficies sujetas a presión suave tienden a favorecer la presencia del flujo plástico
ligero que disminuye la tensión inicial de apriete y por lo tanto, permitiendo el aflojamiento.
4.- Los tratamientos de las superficies y las condiciones que tienden a aumentar el coeficiente
de fricción aumenta la resistencia al aflojamiento.
El problema de aflojamiento de la tuerca ha originado numerosos e ingeniosos diseños especiales
y modificaciones de diseño y continúa siendo un problema para el ingeniero encontrar soluciones
que sean más factibles y baratas.
Las soluciones mas comunes usadas son:
a).- Arandelas de seguridad, helicoidales y dentadas.

b).- Tuercas, se usan con chavetas ó alambre que ajusta en ranuras diametralmente
opuestas y pasa a través de un agujero perforado en el perno ó tuerca. Esto
proporciona una fijación positiva, pero puede requerir un poco mas ó un poco
menos de apriete con objeto de alinear un par de ranuras con el agujero en el
perno.
c).- Las tuercas de seguridad (contratuercas), por lo general, son de dos tipos: de giro
libre y par de fijación.
Figura 2-8, Chumacera sujeta con dos tornillos de máquinas
(a) (b)
Carga normal, soportada sobrecarga que causa la falla por
cortante
Por la fuerza de tracción
Figura 2-9, Perno sometido a corte doble.
ANALISIS ELASTICO DE PERNOS PARA JUNTAS:

Una regla empírica difundida cuando las piezas a unir, son relativamente rígidas, es apretar el
perno (ó tornillo) de modo que la tracción inicial sea mayor que la carga externa aplicada. Esta
regla dará por resultado cálculos seguros respecto a la fluencia si los pernos ó tornillos se sabe
que han de ser apretados hasta la tracción inicial requerida. Sin embargo, el ingeniero queda mas
tranquilo realizando un análisis que le guíe en la dirección correcta.
Veamos primero que la carga se requiere para abrir

la junta. Cuando se aprieta la tuerca, la carga en el
perno aumenta y la deformación de éste también
aumenta. Dentro del intervalo elástico se aplica la
Ley de Hooke, y la curva fuerza deformación para
el perno es una recta, representada por OAM en la
figura, además, los elementos unidos se deforman
(en compresión) y si además son elásticos, su
curva fuerza-deformación es recta y está
representada por CA. Cuanto más rígido es un
elemento, mayor es la pendiente de su curva F-δ,
debido a que es necesaria mayor fuerza para
producir una deformación particular.
Ordinariamente los elementos unidos son mas
rígidos que los pernos, como en la figura, con α >
θ.
La pendiente de CDA es negativo y representa una
deformación de compresión.
Supongamos que cesa el apriete en el punto “A”.
La carga sobre el perno y sobre la pieza unida es
“Fi”, que es la carga inicial de apriete, el
alargamiento inicial del perno es “δ i” y la
deformación correspondiente de compresión de las
partes unidas es “δc”.
Para hallar la carga externa que pudiera abrir la junta tal como se representa, supongamos que los
pernos no se doblan, lo que equivale a suponer que tampoco se doblan ni la tapa ni la brida, y sea
Fe la carga externa aplicada. El perno se alarga Δδ, es decir, hasta B y la deformación de las
piezas unidas disminuye la misma magnitud Δδ. La carga sobre el perno aumenta en la cantidad
ΔFb; La carga sobre las piezas unidas disminuye una cantidad mayor ΔFe, si son más rígidas. Para
deformaciones elásticas, el alargamiento del perno continúa a lo largo de la línea OM; y la
deformación por compresión disminuye a lo largo de AC. La junta estará a punto de abrirse cuando
la deformación de las piezas unidas llegue a anularse, en C, a causa de que se estira
ulteriormente el perno, las partes ó piezas unidas ya no pueden expandirse más para que las
superficies se mantengan en contacto. En el instante indicado por C, el alargamiento total del
perno está representado por la distancia OC y la carga total en el es CM = F e, que es la carga
límites para lograr la apertura de la junta, y que es igual también a la carga externa en ésta
condición límite.
Como los triángulos OGA y OCM son semejantes:
Fo   c   
 i Fo  Fi  i i. c  (1)
Fi i 
 i 
Donde actuando las partes como muelles ó resortes (Ley de Hooke), su deformación en función de
sus constantes elásticas.

F
K   F = K. δ

Donde:
K = Constante elástica del material
Entonces sí:
F
i  i Para el perno
Kb
F
c  i Para las piezas unidas
Km
Luego:
Fi = δi Kb = δc Km
Reemplazando en (1) tenemos:
  c K m 
   c 
K  K  Kb 
Fo  Fi  b  Fo  Fi  m  (2)
  c K m   Km 
 K 
 b 
También:
 Km 
Fi  Fo  
 Kb  Km 
Pero: Fo = C Fe
Entonces:
 Km  (3)
Fi  C Fe  
 Kb  Km 

CALCULO DEL PERNO CUANDO HAY PRE TENSADO:

Supongamos que se aprieta el perno
hasta el valor Fi de la carga y que a la
junta se aplica una carga externa Fe,
todo ello elásticamente. El perno se
alarga un valor adicional Δδ y la carga
total Ft sobre el está indicado en el
punto B, con un cambio de fuerza Δfb
correspondiente a un aumento de la
deformación Δδ. La variación de
carga en las piezas unidas es entonces:
ΔFe = HD = Fe – ΔFb
GN = Δδ
Carga externa = BH + HD
Ó DH = Fe - BH = Fe - ΔF
Para el perno:
Fb
 
Kb
Para las piezas unidas:
Fe - Fb
 
Km
Entonces:
Fb F - Fb
 e
Kb Km
Despejando:
ΔFb . Km = Kb ( Fe - ΔFb ) = Kb Fe - Kb ΔFb
ΔFb (Km + Kb ) = Kb Fe
Fe K b
Fb 
Kb  Km

 Kb 
Fb  Fe  
K
 b  K m 

Entonces la carga total aplicado en el perno es:
 Kb 
Fb  Fi  Fb  Fi  Fe  
 Kb  Km 
Donde:
Fb = Carga total aplicado sobre el perno.
Fb = Fi + C Fe
Donde:
Kb
C 
Kb  Km C = Constante
Las cargas sobre las partes unidas serán: ( Fm ).
La fuerza neta de compresión sobre las partes unidas es:
Fm = Fi - ( Fe - ΔFb ) = Fi - Fe + ΔFb
 Km 
Fm  Fi   
 Kb  Km 
 Fm = Fuerza neta de compresión sobre las piezas unidas.
 Km 
Fm  Fi - Fe  
 Kb - Km 

CONSTANTES ELASTICAS Y EMPAQUETADURAS PARA PIEZAS UNIDAS:
La constante elástica Kb , se determina por la ecuación:
Ab Eb Donde:
Kb 
Lb Ab = Área nominal del perno
Eb = Módulo de elasticidad del material del perno.
Lb = Longitud del perno.
Sí hay dos diámetros en el perno, se usa la constante elástica equivalente:
1 1 1
 
K b K b1 K b2
La ecuación General:
Eb
Kb  in
L bi

i  1 A bi
Los mismos principios son válidos para las piezas unidas, pero, cuando éstas son de extensión
(área) indefinida, su deformación a alguna distancia del perno es menor que en la inmediata
proximidad de ésta.
Es éste caso, el procedimiento usual es suponer un área equivalente de las piezas unidas A m, y
utilizar:
Am Em
Km 
Lm
Una de estas fórmulas de estimación es:
 D e2  d 2 
Am 
4
-
4
Am 
4
 De2 - d 2 
Donde:
De = Diámetro equivalente del área de placa considerada en compresión.
d = Diámetro del agujero del perno.

Se toma:
De = (ancho entre planos de la cabeza del perno ó de la tuerca) + h/2
h = Agarre del perno ó sea el espesor total de las placas que han de ser unidas.
Sí las piezas unidas están constituidas por dos ó más clases de material.
1 1 1 1
    ..........
K m K m1 K m2 K m3
Donde:
Km1, Km2, Km3, son las constantes elásticas de los componentes individuales que han
de ser unidas.
A m1 E m1
K m1 
L m1
CARGAS VARIABLES ó FLUCTUANTES
TENSION VARIABLE:
Cuando una carga que soporta carga se somete a una combinación de tensión a un nivel
constante con una tensión alternativa que se sobrepone, la carga genera tensión variable. En la
figura muestra cuatro gráficas de tensión contra el tiempo para éste tipo de tensión. Las
diferencias entre las cuatro gráficas surgen los diversos niveles de tensión positivos (por tracción)
ó negativos (por compresión). Cualquier tensión variable con una media que no es igual a cero se
considera una tensión variable. Los rangos posibles de valores para la razón de tensión R también
se ilustran para los patrones de carga que se muestra en la figura.
Un caso especial, que se encuentra a menudo, de tensión variable es la tensión sucesiva en un
sentido, en la cual la carga se aplica y se elimina muchas veces. Como ilustra la figura, la tensión
varía de cero hasta un máximo con cada ciclo. Por tanto, mediante observación.
σmin = 0
σm = σa = σmax / 2
R = σmin ⁄ σmax = 0

Tensiones variables
Tensión sucesiva en un sentido

CARGA POR CHOQUE ó IMPACTO
Las cargas que se aplican en forma repentina y rápida provocan choque ó impacto. Entre sus
ejemplos se incluye un golpe con martillo, un peso que se deja caer sobre una estructura y la
acción que tiene lugar dentro de un triturador de piedras. El diseño de piezas de máquinas para
que
soporten choques ó impactos implica un análisis de su capacidad para absorber energía.
CARGA ALEATORIA
Cuando se aplican cargas que no son regulares en lo que atañe a amplitud, la carga se denomina
aleatoria. La figura 5-7 muestra una gráfica de éste tipo de variación de tensión con el transcurso
del tiempo.
De los tipos de solicitaciones mostradas, se pueden obtener las relaciones siguientes:
Smax - Smin Sm  Smin

Sa  Sm 
2 2
Siendo:
Pa = Amplitud de la fuerza ó variación del esfuerzo ó componente alterna.
Pr = Rango de Fuerza ó esfuerzo ú oscilación total.
Pmax = Fuerza máxima ó esfuerzo superior.
Pmin = Fuerza mínima ó esfuerzo inferior.
Pm = Fuerza media ó Esfuerzo medio.
Un parámetro que utiliza para determinar las curvas de la figura, es una relación de esfuerzo “R”
Smin
R 
Smax
FATIGA:
Introducción:
El uso del término fatiga, fue introducido por PONCELET, en Francia, en un libro publicado en
1839, en la modernidad sugieren que el término sea “Fractura progresiva”, sería más apropiado.
Hasta aquí solo se ha analizado diversos elementos considerados que actúan solamente con
carga estática. Sin embargo, pueden ocurrir que los elementos de máquinas estén sometidos a
cargas variables que originan esfuerzos variables en gran número de veces. Que si no están
convenientemente calculadas pueden producir la ruptura brusca de los elementos sin que la
deformación permanente alguna anuncie su rotura. Esto significa la posibilidad de fallas por debajo
del esfuerzo de fluencia.

CONCEPTOS BASICOS:
1.- La falla por fatiga, la provoca la deformación plástica repetida, como cuando se rompe un
alambre doblándolo hacía atrás y adelante en forma repetida. Sin cedencia plástica
repetida, no pueden ocurrir fallas por fatiga.
2.- Mientras que un alambre puede romperse después de unos pocos ciclos de totales
cedencias plásticas, las fallas por fatiga se representan en forma típica después de miles ó
aun de millones de ciclos de cedencia diminuta que con frecuencia existe solo a un nivel
“microscópica”. Puede ocurrir a niveles de esfuerzos muy bajos del punto convencional
de cedencia determinado ó límite elástico.
3.- Debido a que la cedencia plástica local puede ser el principio de una falla por fatiga, es
necesario que el diseñador enfoque su atención a todos los lugares potencialmente
vulnerables, como barrenos, esquinas marcadas, cuerdas, cuñeros, raspaduras en la
superficie y corrosión. Reforzar éstos lugares vulnerables con frecuencia, es tan efectivo
como hacer la parte entera de un material mas resistente.
4.- Si la cedencia local es suficientemente pequeño, el material puede reforzarse para evitar
la deformación, haciendo usar la cedencia. Entonces, la parte en realidad se beneficia con
ésta leve sobrecarga. Pero si la cedencia local es un poco mas, la carga cíclica repetida
causará una pérdida de la ductilidad local, hasta que la deformación cíclica impuesto en el
punto vulnerable no pueda soportar mas y sobreviene la fractura.
5.- La grieta inicial por fatiga provoca por lo común un aumento en la concentración local de
esfuerzo, conforme evoluciona la grieta, el material en el fondo de la misma en cualquier
momento en particular está sujeto a cedencia destructiva, inversa y local, reduciendo por
lo tanto la sección y ocasionando que aumenten los esfuerzos, la velocidad de
propagación de la grieta aumenta hasta que la sección remanente ya no es capaz de
soportar una sola aplicación de carga y ocurre la fractura final.
REPRESENTACION DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA BAJO UN ESFUERZO

ALTERNATIVO:
Ordinariamente se utiliza la resistencia estática de fluencia debido a que dispone de sus valores,
pero la resistencia de fluencia bajo cargas de corta duración es mayor que para cargas aplicadas
gradualmente.
Esto se refiere a que no hay ninguna teoría que permita relacionar las componentes del esfuerzo
medio y del variable. Utilizaremos un diagrama en que las ordenadas corresponden al esfuerzo
alternativo (variable) y las abcisas al esfuerzo medio.
Se traza una recta que pase por el límite de fatiga (ó resistencia) en C y por la resistencia de
fluencia en T. a ésta recta se le llama “LINEA DE SODERBERG” y admite que sus puntos
representan un estado de esfuerzo que está de lado de un punto de fallo después de un número
indefinido de alternancias del esfuerzo total de fatiga Sa.
Por ejemplo, en P un esfuerzo variable OV sobre un esfuerzo medio OM es la condición límite.
Como la mayoría de los puntos reales de fallo ó rotura de las probetas de acero pulidas caen fuera
de ésta línea, como indican los puntos representados.

La LINEA DE SODERBERG, es una base de cálculo moderada, prudente, sin embargo, es

necesario un factor de seguridad. Para obtener los puntos D y G se dividen S y y Sa por dicho factor
y entonces la línea DG representa un lugar geométrico de puntos que a su vez representan
condiciones de seguridad.
La combinación Sm y Sa en B corresponde a un factor del proyecto de N (también N = OP/OB).
La ecuación para la línea DG se obtiene fácilmente estableciendo las proporciones
correspondiente para triángulos semejantes BED y COT.
Su forma útil se obtiene resolviendo la ecuación para 1/N:
Sn Sa
CO BE
 
OT ED Sy  Sy 
 - Sm 
N 

S  Sy Sa Sy
Sn  y - Sm   Sa Sy - Sm 
N  N Sn
Sy Sa Sy
  Sm
N Sn 1 S S
 a  m (1)
N Sn Sy
Donde:
N = Factor de seguridad.
Sn = Esfuerzo normal variable, psí.
Se = Límite de fatiga del material, en flexión, con inversión, psí.
Sm = Esfuerzo normal medio, psí.
Sy = Esfuerzo de fluencia, psí.

Hay otros criterios posibles del proyecto, incluyendo la LINEA DE GOODMAN MODIFICADO Y LA
LINEA DE GERBER.
La curva de trabajo para la línea de GOODMAN es BD y por analogía con la ecuación (1), su
ecuación es la siguiente, que es la que se utiliza para materiales quebradizos ó frágiles, tales
como el hierro fundido:
1 S S
 a  m (2)
N Sn Su
La línea de GERBER es una parábola con el vértice en C.

La curva de fallos correspondiente es:
2
S  S
1   m   a (3)
 Su  Sn
La curva del proyecto se obtiene dividiendo Su y Sn por N con lo que se obtiene una cuadrática
para N.
Es de señalar en la figura que la diferencia entre la línea de GOODMAN CA y la línea de
GERBER es aproximadamente máximo en OG y en la región inferior, donde OG representa un
esfuerzo repetido K = 0
Así, si CGA da una mayor aproximación de las condiciones de rotura, puede ser conveniente
analizar (3) en el proyecto ó prestar una atención especial a situaciones de aproximadamente K =
0, como indica la figura, la diferencia entre las líneas de GOODMAN y SODERBERG disminuye
hasta la magnitud despreciable para ceros de alta resistencia tratados térmicamente en que la
resistencia de fluencia se aproxime a la máxima.
CALCULO DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA:
Para aceros forjados dulce en las formas que se encuentran comúnmente en el comercio, se suele
admitir que el límite promedio a la fatiga para un valor medio:
Sa = 0.5 Su (4
De la figura (1):
Sa
BE  K Se 
N
Donde:

Sa
Se  (5)
NK
Donde: K = Factor de concentración de esfuerzo ó coeficiente de concentración de esfuerzo
Luego la ecuación (1) se tendrá:
LIMITE DE FLUENCIA
C.S. 
ESFUERZO ADMISIBLE DE TRABAJO
S 
Tensión ó esfuerzo estático equivalente  K Su  y   Sm
 Sa 
VALORES DE Kf : Factor de concentración de esfuerzo
TIPOS DE ROSCAS CARGAS ESTATICAS CARGAS DE FATIGA CARGA DE FATIGA

c/mat. Frágiles c/mat. Acero c/mat. Acero tratado
térmicamente
A B C A B C A B C
C. WITWORTH 2.5 1.6 3.35 1.8 1.5 1.9 2.3 1.6 2.6
AMERICANA 2.5 2.4 5.00 1.8 1.8 1.8 1.9 2.2 2.7

UNIONES ATORNILLADAS
AREAS DE ESFUERZOS DE ROSCAS ESTÁNDAR AMERICANO
DIÁMETRO ROSCA GRUESA ROSCA FINA

NOMINAL HILOS AREA DE HILOS AREA DE
Pulg POR ESFUERZO POR ESFUERZO
PULG. Pulg2 mm2 Pulg Pulg2 mm2
¼ 20 0.0318 20.53 28 0.0364 23.47
5/16 18 0.0524 33.83 24 0.0581 37.46
3/8 16 0.0775 50.00 24 0.0878 56.66
7/16 14 0.1063 68.59 20 0.1187 76.59
½ 13 0.1419 91.55 20 0.1600 103.20
½ 12 0.1378 88.88
9/16 12 0.1819 117.40 18 0.2030 131.00
5/8 11 0.2260 145.80 18 0.2560 165.10
¾ 10 0.3345 215.80 16 0.3730 240.60
7/8 9 0.4617 297.90 14 0.5095 328.70
1 8 0.6057 390.80 12 0.6630 427.80

1 1/8 7 0.7633 492.40 12 0.8557 552.10
1¼ 7 0.9691 625.20 12 1.0729 692.20
1 3/8 6 1.1549 745.10 12 1.3147 848.20
1½ 6 1.4053 906.60 12 1.5810 1020.00
1¾ 5 1.8995 1225.00 12 2.1875 1411.00

2 4.5 2.4982 1612.00 12 2.8917 1866.00
2¼ 4.5 3.2477 2095.00 12 3.6943 2383.00
2½ 4 3.9988 2580.00 12 4.5951 2965.00
2¾ 4 4.9340 3183.00 12 5.5940 3609.00
3 4 5.9674 3850.00 12 6.6912 4317.00

TABLA N° 2
AREAS DE ESFUERZOS DE ROSCAS METRICAS PREFERIBLES
PASO BASTO PASO MEDIO PASO FINO

DESIGNACIÓN PASO As Designación As Designación As
mm mm2 Dia x paso mm2 Dia x paso mm2
M4 0.70 8.65 M4 8.65 M4 x 0.5 9.69
M5 0.80 13.99 M5 13.99 M5 x 0.5 16.00
M6 1.00 19.84 M6 19.84 M6 x 0.5 23.87
M8 1.25 36.13 M8 36.13 M8 x 1.0 38.77
M10 1.50 57.26 M10 57.26 M10 x 1.0 63.98
M12 1.75 83.24 M12 83.24 M12 x 1.5 87.23

M16 2.00 155.10 M16 155.10 M16 X 1.5 166.00
M20 2.50 242.30 M20 x 2 255.90 M20 X 1.5 269.90
M24 3.00 348.90 M24 x 2 381.90 M24 X 1.5 399.00
M30 3.50 555.30 M30 x 2 618.00 M30 X 1.5 639.70
M36 4.00 555.30 M36 x 3 859.30 M36 x 1.5 936.90
M42 4.50 1111.00 M42 x 3 1199.00 M42 x 1.5 1291.00
M48 5.00 1461.00 M48 x 3 1596.00 M48 x 1.5 1701.00
M56 x 4 2132.00 M56 x 2.0 2295.00
M64 x 4 2837.00 M64 x 2.0 3024.00
M72 x 4 3643.00 M72 x 2.0 3854.00

M80 x 4 4549.00 M80 x 2.0 4785.00
M90 x 4 5823.00 M90 x 2.0 6089.00
M100 x 4 7254.00 M100 x 2.0 7551.00
TABLA N° 3
VALORES DE LA CONSTANTE DE LA UNION, K.

PARA CIERTOS TIPOS DE UNIONES
TIPO DE UNION K
Empaquetadura blanda con espárragos 1.00
Empaquetadura blanda con pernos pasantes 0.75
Empaquetadura de asbestos con pernos pasantes 0.60
Empaquetadura con cobre suave con pernos pasantes 0.50
Empaquetadura de cobre duro con pernos pasantes 0.25
Uniones metal a metal 0.00
TABLA N° 4
VALORES DE LOS FACTORES DE CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS, Kf , EN PERNOS

SOMETIDOS A CARGAS DE TRACCIÓN
TIPO DE ROSCA RECOCIDO TRATADO TÉRMICAMENTE

(Templado y revenido)
LAMINADA MECANIZADA LAMINADA MECANIZADA
Americana 2.2 2.8 3.0 3.8
Whitworth 1.4 1.8 2.6 3.3

TABLA N° 5
ESPECIFICACIÓN SAE PARA MATERIALES DE PERNOS
MARCA DE DESIGN TIPO DE DIÁMETRO CARGA DE ESFUERZO DUREZA OBSERVACIONES

IDENTIFICACI ACIÓN ACERO Pulg PRUEBA*. DE BHN
ON SAE Kgs/mm2 ROTURA*
GRADO Kgs/mm2
0 -- ¼-1½ -- -- -- SAE: 1010, 1012,
1015,1018
1 Bajo % C ¼-1½ -- 38.7 207 máx SAE: 1010, 1015, 1018
ASTM: A307 grado B
2 Bajo y ¼-½ 38.7 48.6 241 max SAE: 1015, 1018, 1020
medio % C 9/6 – ¾ 36.6 45.1 241 max
7/8 – 1 ½ 19.7 38.7 207 max
3 Medio % C. ¼-½ 59.9 77.5 207/269 SAE: 1030, 1035, 1038
Trabajado 9/16 – 5/8 56.3 70.4 207/269
en frío
5 Medio % C. ¼-¾ 59.9 84.5 241/302 SAE: 1035, 1038, 1040,

Templado y 7/8 – 1 54.9 81.0 235/302 1045
revenido 1–1½ 52.1 73.9 223/285 ASTM: A449, A325
6 Medio % C. ¼ - 5/8 77.5 98.6 285/331
Templado y 9/16 – ¾ 73.9 93.7 269/331
revenido
7 Aleado. ¼-1½ 73.9 93.7 269/321 Rosca laminada después
Templado y del tratamiento térmico
revenido
8 Aleado. ¼-1½ 84.5 105.6 302/352 SAE: 8635, 8640, 4140,
Templado y 4037.
revenido ASTM: A354 grado BD,
A490
 Valores de esfuerzos mínimos
TABLA N° 6
ESPECIFICACIÓN ASTM PARA MATERIALES DE PERNOS
DESINACION GRADO TIPO DE TEM. MAX. DIAMETRO ESFDUERZO ESFUERZO EQUIV. SAE
AC ERO °C Pulg DE ROTURA DE Grado
FLUENCIA
A307 B Carbono 230 ½-1 38.7 – 63.4 -- 1
A325 - Carbono 400 ½-1 84.5 64.8 5
1 1/8 – 1 ½ 73.9 57.0
¼-1 84.5 64.8
A449 Carbono 1 1/8 – 1 ½ 73.9 57.0 5
1 5/8 – 3 63.4 40.8
A354 BB Aleado 400 ¼-2½ 73.9 58.4
A354 BC Aleado 400 ¼-2½ 88.0 76.8
A354 BD Aleado 400 ¼-1½ 105.6 88.0 8
A354 -- Aleado ½-2½ 105.6 91.5 8
A193 B5 Aleado 540 ¼-4 70.4 56.3
A193 B6 Aleado 540 ¼-4 77.5 59.9
A193 B7 Aleado 540 ¼-2½ 88.0 73.9
A193 B14,BB16 Aleado 590 ¼-2½ 88.0 73.9
A193 B8, B8C Inoxidable 800 ¼-4 52.8 21.1
B8M, B8T
A320 L7 Aleado -100* 1/4 - 2 ½ 88.0 73.9
A320 L10 Aleado -100* ¼-4 49.3 28.2
A320 L9 Aleado -140* ¼-2½ 88.0 73.9
A320 B8F inoxidable -200* ¼ -4 52.8 21.1
 Para servicio a temperatura bajo cero. Valor por requerimientos de impacto.

TABLA N° 8
FACTOR Y PRESION DE INSTALACIÓN DE EMPAQUETADURAS
FACTOR DE PRESION DE REPRESENTACIÓN

MATERIAL DE LA EMPAQUETADURA EMPAQUETADURA INSTALACIÓN ESQUEMATICA
“m” “y”
Kg/mm2
Caucho, ó caucho con tejido de asbesto ó
con alto porcentaje de tejido de asbesto:
Dureza shore < 75 0.50 0.00
Dureza shore  75 1.00 0.14
Asbestos; “Teflon sólido” 3.0 mm 2.00 1.13
espesor 2.73 2.61
1.6 mm 3.50 4.58
espesor
0.8 mm
espesor
Caucho con inserción de tejido de algodón: 1.25 0.28
Caucho con inserción de tejido de asbesto,
con ó sin refuerzo de alambre:
3 pliegues 2.25 1.55
2 pliegues 2.50 2.04
1 pliegue 2.75 2.61
Fibra vegetal: 1.75 0.77
Metal embobinado en espiral con asbestos:
Acero al carbono 2.50 2.04
Acero inox. ó monel 3.00 3.17
Metal corrugado con inserción de asbestos ó
asbestos con cubierta de metal corrugado:
Aluminio blando 2.50 2.04
Cobre blando, latón 2.75 2.61
Hierro, acero blando 3.00 3.17
Monel, 4 - 6 % Cromo 3.25 3.87
Acero inoxidable 3.50 4.58
Metal corrugado:
Monel, 4 – 6 % Cromo 3.50 4.58
Asbestos con cubierta metálica:
Monel 3.50 5.63
4 – 6 % Cromo 3.75 6.34
Metal ranurado:
Monel, 4 – 6 % Cromo 3.75 6.34
Metal (sólido):
Plomo 2.00 0.99
Monel, 4 – 6 % Cromo 6.00 18.3
NOTA : Los valores indicados en la tabla son aplicables solamente para empaquetaduras que
cubren total ó parcialmente la superficie anular interna al círculo de pernos de una unión
embridada.

B. - DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS-UNIONES ATORNILLADA

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UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIONES ATORNILLADAS O ROSCADAS

1.- Uniones con Empaquetaduras:

2.- Uniones de metal a metal:

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

TERMINOLOGIA DE LOS FILETES:

La terminología usada para las roscas de tornillo, se explica de la forma siguiente:

Fig. 2-1, Terminología de tornillos de acuerdo con ANSI B1.1-1982

Diámetro menor: (dr).- Diámetro de menor tamaño de la rosca.

Diámetro mayor: (d).- Diámetro de mayor tamaño de la rosca.

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

ROSCAS DE TORNILLOS ESTANDARIZADOS:

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

La rosca cuadrada modificada, la ACME y la de estribo, tienen carga de flanco solamente

Figura 2-3. Rosca de tornillo tipo V

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

1.- SERIE DE ROSCA GRUESA (UNC):

2.- SERIE DE ROSCA FINA (UNF):

3.- SERIE DE ROSCA EXTRAFINA (UNEF):

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

Las dimensiones de los tornillos en el sistema unificado, se designan por un número de

- UNC: UNIFIED NATIONAL COARSE (ordinaria Nacional Unificada)

LH: LEFT HAND (Rosca izquierda)

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

La rosca SI se designan por la letra M precediendo el diámetro mayor nominal en

Posición de tolerancia para el diámetro de la

Grado de tolerancia para el diámetro de la cresta

Posición de tolerancia para el diámetro primitivo

Grado de tolerancia para el diámetro primitivo

Diámetro exterior, tamaño nominal, mm.

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

FUERZA DE AJUSTE INICIAL: “Fi”

“es la fuerza de asentamiento inicial, con lo que la empaquetadura se amolda en las

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

Fi = K d b Donde: db = Diámetro nominal del perno

C = 0.20  sin lubricar  considerando el coeficiente de fricción f = 0.15

Las soluciones mas comunes usadas son:

a).- Arandelas de seguridad, helicoidales y dentadas.

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

Figura 2-8, Chumacera sujeta con dos tornillos de máquinas

Figura 2-9, Perno sometido a corte doble.

ANALISIS ELASTICO DE PERNOS PARA JUNTAS:

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

Veamos primero que la carga se requiere para abrir

Como los triángulos OGA y OCM son semejantes:

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

Reemplazando en (1) tenemos:

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

CALCULO DEL PERNO CUANDO HAY PRE TENSADO:

Para las piezas unidas:

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

Entonces la carga total aplicado en el perno es:

Fb = Carga total aplicado sobre el perno.

Las cargas sobre las partes unidas serán: ( Fm ).

La fuerza neta de compresión sobre las partes unidas es:

 Fm = Fuerza neta de compresión sobre las piezas unidas.

E-Mail: Efloresg51@hotmail.com Efloresg51@yahoo.com Efloresg51@gmail.com

CONSTANTES ELASTICAS Y EMPAQUETADURAS PARA PIEZAS UNIDAS:

La constante elástica Kb , se determina por la ecuación:

Sí hay dos diámetros en el perno, se usa la constante elástica equivalente:

Una de estas fórmulas de estimación es: