UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

DETECCIÓN Y SEGUIMIENTO DE INTERFASES TIPO FLUIDO - SEDIMENTO

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL MECÁNICO

JAVIERA CARREÑO GUZMÁN

PROFESOR GUÍA:
RODRIGO HERNÁNDEZ PELLICER

MIEMBROS DE LA COMISIÓN:
JUAN CARLOS ELICER CORTES
PAMELA GARRIDO RUIZ

SANTIAGO DE CHILE
2014
 DETECCIÓN Y SEGUIMIENTO DE INTERFASES TIPO FLUIDO - SEDIMENTO

Sedimentación es el proceso en que las partı́culas sólidas de una solución decantan

separándose del medio lı́quido. Este proceso de sedimentación puede ser gravitacional o acelerado.
La identificación de las interfases de sedimentación, la determinación de sus posiciones en el
tiempo y de la velocidad de las interfases son indispensables para la modelación de los procesos de
sedimentación. Los modelos de sedimentación son utilizados en el diseño de clarificadores, tanques
de espesamiento, etc. Existen dos modelos principales de sedimentación, el modelo de Kynch y el
modelo fenomenológico que es el más utilizado actualmente.

En este Trabajo de Tı́tulo se busca desarrollar un sistema de identificación y seguimiento de

interfaces en movimiento aplicable a un proceso de sedimentación; para esto se diseña y construye
una columna de sedimentación y se utiliza una cámara CCD para la captura de las imágenes que
luego son procesadas mediante un método computacional realizado en MATLAB utilizando la
metodologı́a de Velocimetrı́a de Imágenes de Partı́culas (PIV).

Para validar el método computacional desarrollado se realizaron una serie de pruebas con
diferentes mezclas y se analizaron los resultados obtenidos mediante el método computacional y
se comparan con los resultados obtenidos mediante otros métodos de identificación de interfases
(método visual). Al comparar los resultados obtenidos con el método computacional desarrollado
y con el método visual se observaron resultados similares con diferencias promedio de 3 %.

Al finalizar este Trabajo de Tı́tulo se logró el desarrollo de un método de identificación de

interfases tipo fluido sedimento aplicable a procesos de sedimentación que puede competir en
precisión y rapidez con otros métodos de identificación de interfases como el método visual que es
el más utilizado hoy en dı́a en nuestro paı́s.

A lo anterior se le debe agregar que con el método desarrollado se disminuye ampliamente

el efecto de la subjetividad y experiencia del operario que realiza las mediciones, las mediciones
pueden ser replicadas cuantas veces sea necesario para los análisis que se deseen realizar y el
desarrollo de los ensayos no requiere equipamiento fuera del que se puede encontrar en cualquier
laboratorio o empresa, con lo que se podrı́a llegar a utilizar en la industria minera para el diseño y
monitoreo de estanques de espesamiento.

ii
Don’t let schooling interfere with your education.
No dejes la escuela interferir con tu educación.
Mark Twain

iii
 Agradecimientos

Quisiera expresar mis gratitud a mi profesor guı́a Rodrigo Hernández por todo su apoyo y
consejos.

A Pamela Garrido por sus consejos y correcciones.

A JRI Ingenierı́a por darme acceso a pulpas que permitieron mejorar este trabajo de tı́tulo, en
especial a Tom Watts y Pı́a Nuñez por sacrificar su tiempo para ayudarme.

A Marcelo Flores por ayudarme a conseguir los equipos que necesitaba y a la Facultad de
Ciencias de la Universidad de Chile por facilitarlos.

A Teresita Reyes, Andres Vial y Charlie por el apoyo y por hacerme compañı́a en el
laboratorio aportando con los necesarios cafés y unos momentos de relajo en las jornadas de
trabajo.

A Anime no Seishin Doukouai y todos sus integrantes por darme un espacio de esparcimiento
y relajo y abrirme las puerta al desarrollo de actividades fuera de lo académico.

A mi familia por darme la oportunidad de estudiar en esta Universidad, aguantar las noches
sin dormir e intentar despertarme para llegar a clases.

A todos mis amigos, dentro y fuera de la universidad por acompañarme en todo este recorrido
y por las juntas a conversar, jugar, comer y tomar en todos estos años de estudio.

Y finalmente a Alonso por acompañarme en todos mis años de universidad y aguantarme y

darme apoyo cuando lo necesitaba

iv
Tabla de Contenido

1. Introducción 4

1.1. Motivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.2.1. Objetivo General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.2.2. Objetivos Especı́ficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

1.3. Metodologı́a de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2. Antecedentes 9

2.1. Proceso de Sedimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2.1.1. Sedimentación Gravitacional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.1.2. Sedimentación Acelerada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.2. Modelos de Sedimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.2.1. Modelo de Kynch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.2.2. Modelo Fenomenológico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.3. Sistemas de Identificación de Interfases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.3.1. Medición de Interfases por Método Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.3.2. Medición de concentración con pipetas de Andreasen . . . . . . . . . . . . 16

2.3.3. Medición por Velocimetrı́a Ultrasónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.3.4. Medición por Conductividad Eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2.3.5. Medición por Tomografı́a de Impedancia Eléctrica (EIT) . . . . . . . . . . 18

2.3.6. Otros métodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

1
 2.4. Influencia del Diámetro de Columna con respecto a Tamaño de Partı́cula . . . . . . 19

2.5. Correlación Cruzada y Autocorrelación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2.6. Velocimetrı́a por Imágenes de Partı́culas (PIV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2.6.1. Tamaño de ventana en PIV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

3. Pruebas Preliminares 32

3.1. Suspensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

3.2. Pruebas de Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

3.2.1. Diseño y Construcción de Columna de Sedimentación . . . . . . . . . . . 37

3.2.2. Efecto de distancia y ángulo de cámara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

3.3. Montaje Experimental. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

3.4. Procedimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

3.4.1. Preparación de muestra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

3.4.2. Preparación del montaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

3.4.3. Realización del ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

4. Método Computacional 43

4.1. Pre-procesamiento de imágenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

4.1.1. Edición de Secuencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

4.1.2. Recolección de Parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

4.1.3. Recorte de Imágenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

4.1.4. Matriz 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

4.2. Procesamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

4.2.1. Cálculo de Ventanas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

4.2.2. Separación de Matrices en Ventanas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

4.2.3. Correlación 2D por ventana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

4.2.4. Cálculo Energı́a Cinética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

4.2.5. Detección de Interfases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

4.2.6. Almacenamiento de Resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

2
 4.3. Postprocesamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

4.3.1. Cálculo de velocidad de interfases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

5. Resultados Obtenidos 51

5.1. Resultados Generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

5.2. Velocidad de las Interfases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

5.3. Energı́a Cinética del Sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

5.3.1. Evolución en el tiempo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

5.3.2. Comportamiento dentro de la columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

6. Validación del Método 69

6.1. Metodo computacional vs observación directa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

6.1.1. Ensayos Am-Ac . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

6.1.2. Ensayo pulpa minera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

6.2. Rango de operación del programa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

7. Conclusiones 76

Nomenclatura 78

Bibliografı́a 81

Apéndice I

3
Capı́tulo 1

Introducción

Sedimentación es el proceso en que las partı́culas sólidas de una solución decantan

separándose del medio lı́quido, este proceso de sedimentación puede ser gravitacional (natural)
o acelerado; en un proceso de sedimentación gravitacional la solución se separa en fases con
distintas propiedades fı́sicas (agua clara, solución en sedimentación y consolidación), estas fases
están separadas por interfases denominadas interfase de agua clara e interfase de consolidación
las cuales son representadas matemáticamente como discontinuidades [4]. La identificación y
detección de la posición de estas interfases en función del tiempo y la velocidad de sedimentación
son indispensables para el modelamiento, diseño y monitoreo de equipos de espesamiento o
sedimentación [18].

Algunos equipos de sedimentación muy utilizados son los clarificadores de agua, separadores
de plasma y plaquetas (usados en muchos exámenes de sangre) y los tanques de espesamiento,
estos últimos, ampliamente utilizados en minerı́a.

La identificación y el seguimiento de las interfases en forma precisa son imprescindibles para

resolver las ecuaciones que permiten el modelamiento de los procesos de espesamiento, es por ello
que se han desarrollado diversos métodos de identificación y seguimiento de esta interfase ya sea
identificándola visualmente o detectando y midiendo la discontinuidad de alguna propiedad como
la concentración de partı́culas o conductividad eléctrica. En la bibliografı́a se pueden encontrar
métodos como la medición directa de la concentración por la extracción de muestras [15], medición
por medio de la variación de la conductividad eléctrica [4], medición por medio de Tomografı́a de
Impedancia Eléctrica [18] [8], métodos por medio de ultrasonidos [7], entre otros.

En este Trabajo de Tı́tulo se busca desarrollar un sistema de identificación y seguimiento de

una interfase en movimiento aplicado a un proceso de sedimentación. Para esto se construirá una
columna de sedimentación y se utilizará una cámara CCD para capturar imágenes del proceso de
sedimentación. Una vez obtenidas las imágenes se identifica la interfase por medio de método
computacional desarrollado en MATLAB, y se determina su posición para cada intervalo de
tiempo.

Para finalizar el Proyecto se busca realizar diferentes pruebas con diferentes mezclas

4
en distintas concentraciones y comparar los resultados obtenidos con diferentes métodos para
ası́ validar el sistema de identificación y seguimiento.

Luego de esta introducción se presenta la motivación y objetivos de este trabajo de tı́tulo

seguidos por los antecedentes donde se presentan los conceptos básicos ocupados en este Trabajo
de Tı́tulo y las bases teóricas y matemáticas de este. Posteriormente se presenta el método
computacional desarollado, las pruebas realizadas y los resultados obtenidos terminando este
informe con un análisis de los resultados y las conclusiones obtenidas a partir de estos resultados.

5
1.1. Motivación

Los procesos de sedimentación son utilizados ampliamente en muchos sectores productivos.

Se pueden encontrar procesos de sedimentación en la producción de agua potable y toda
clase de bebidas; en el área minera, en los espesadores de relaves concentrados de cobre y
varios subprocesos de separación de materiales; en el área farmacéutica, para la elaboración
de medicamentos e incluso en el área salud donde se utilizan procesos de sedimentación en
la preparación de muestras para diversos exámenes y separación de la sangre en sus diversos
componentes.

En todos los procesos antes mencionados medir con exactitud la posición de las interfases
de sedimentación y la velocidad de sedimentación es imprescindible, una mala medición de la
velocidad de sedimentación de elementos sanguı́neos puede llevar a un diagnóstico equivocado, un
mal cálculo de la altura de la interfase de agua clara en un clarificador puede producir la llegada
de agua contaminada al consumo humano y una mala medición de la velocidad de sedimentación
de las pulpas en minerı́a puede llevar a errores en el proceso de producción y pérdidas millonarias
debido al mal diseño o selección de espesadores.

Las interfases de sedimentación corresponden a discontinuidades de algunas propiedades

de la mezcla, estas discontinuidades corresponden a diferencias bruscas de: energı́a cinética,
conductividad eléctrica, concentración, etc. En el caso de la energı́a cinética se puede identificar la
zona de consolidación ya que tiene energı́a cinética nula y la zona de agua clara que dependiendo
del caso tendrá energı́a cinética nula o mucho menor a la zona de sedimentación.

En estos momentos el método más utilizado en la minerı́a nacional para medir la velocidad
de sedimentación de las pulpas es el ”método visual”donde un operario observa el proceso de
sedimentación de la muestra en probetas de 1 litro y toma nota de la altura de las interfases
en diferentes tiempos, identificando estas interfases como diferencias en el movimiento de las
partı́culas o diferencias de coloración. Al ser este un método subjetivo puede llevar a errores de
medición y discrepancias entre mediciones de un mismo proceso realizadas por distintas personas.

Es debido a lo anterior que en este Trabajo de Tı́tulo se busca estandarizar el proceso de

identificación de interfases del método visual, desarrollando un método computacional basado en
la medición de energı́a cinética que a partir de una grabación de un proceso de sedimentación
y algunos parámetros preliminares, pueda identificar, siempre bajo las mismas condiciones las
interfases en movimiento para una solución.

6
1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo General

El objetivo general de este Trabajo de Tı́tulo consiste en desarrollar un sistema de

identificación y seguimiento de una interfase en movimiento aplicada a un proceso de
sedimentación.

En este Trabajo de Tı́tulo se busca realizar pruebas de sedimentación para observar, por medio
de una cámara CCD, las interfases de consolidación y de agua clara producidas y generar uno o
más algoritmos de identificación de estas interfases móviles por medio de rutinas y programas
desarrollados bajo la plataforma de software MATLAB y luego, en base a estas rutinas desarrollar
un algoritmo que permita el seguimiento de las interfases a lo largo del tiempo.

1.2.2. Objetivos Especı́ficos

Dentro de los objetivos especı́ficos se encuentran:

Diseño y construcción de una columna de sedimentación.

Desarrollo de un método experimental para la detección de interfases en la columna de

sedimentación.

Caracterización y validación del método a través de ensayos experimentales de laboratorio.

7
1.3. Metodologı́a de Trabajo

Para cumplir los objetivos mencionados en la sección anterior se seguirán los siguientes pasos:

Diseñar y fabricar una columna de sedimentación.

Programar método de identificación para interfases en MATLAB.

Realizar pruebas preliminares del programa identificando interfases estáticas y ajustar el

programa de acuerdo a los resultados obtenidos.

Ampliar el programa para permitir el seguimiento de interfases móviles a través de

series de imágenes(cuadros de una grabación de video). Paralelamente realizar pruebas
de sedimentación con diferentes muestras y seleccionar las con mejor comportamiento
(partı́culas de forma esférica, tamaño adecuado, distribución de tamaños estrecha, velocidad
de sedimentación apropiada para realizar varias mediciones en tiempos razonables, etc.)

Realizar pruebas finales y validar el método realizando pruebas de diferentes soluciones

y comparar los resultados con los resultados obtenidos por otro método de medición de
interfases (método visual).

8
Capı́tulo 2

Antecedentes

2.1. Proceso de Sedimentación

Sedimentación es el proceso en el cual las partı́culas presentes en un medio lı́quido decantan

al ser sometidas a una fuerza [18]. Esta fuerza puede ser la fuerza de gravedad (sedimentación
gravitacional) o una fuerza producida por una aceleración externa (sedimentación acelerada).

En los procesos de sedimentación se pueden encontrar dos tipos de aglomerados, los

floculados y los no floculados. Los sólidos floculados se agrupan hasta formar cúmulos o flóculos
de un tamaño en especı́fico antes de decantar (Figura 2.1b)); y los sólidos no floculados no se
agrupan de ninguna forma (Fig.2.1a)). En el caso de que los sólidos no floculen por si mismo
se agregan quı́micos que aceleren el proceso de sedimentación ya sea forzando los sólidos a
aglomerarse (floculantes) o disminuyendo la tensión superficial del fluido (surfactantes) para
permitir una mayor velocidad de partı́culas en la sedimentación.

Figura 2.1: Diagrama que muestra sólidos no floculados (a) y floculados (b)

9
2.1.1. Sedimentación Gravitacional.

La sedimentación gravitacional se produce cuando las partı́culas en la solución están

sometidas solo a la fuerza de gravedad, en este caso las partı́culas se mueven hacia abajo,
es decir hacia el fondo del tanque formando un limo o sedimento en el fondo de este. La
sedimentación gravitacional es observable en todos los cursos naturales de agua y en tanques
que contienen soluciones de lı́quido – sólido, como espesadores de cobre o muestras de sangre.
Algunas aplicaciones en la industria del fenómeno de sedimentación gravitacional se pueden ver
en clarificadores de agua, tanques de sedimentación, pruebas sanguı́neas, etc.

Proceso de espesamiento.

Un diagrama explicativo del proceso de espesamiento se muestra en la figura 2.2 y es

explicado en forma general en el siguiente párrafo.

Al comienzo de un proceso de sedimentación gravitacional se tiene una solución lı́quido –

sólido homogénea, ésta se vierte en una columna de sedimentación donde se deja estática para
permitir la acción de la fuerza de gravedad (fig. 2.2 a)). Al pasar el tiempo se pueden diferenciar 3
fases en el estanque de sedimentación, tal como se ve en las figuras 2.2 b) y 2.2 c).

Figura 2.2: Diagrama del proceso de sedimentación Gravitacional en el tiempo.

La zona (i) llamada zona de agua clara corresponde a la zona donde ya no hay sedimentos;
la zona (ii) llamada zona de sedimentación es donde se encuentra la solución sólido-lı́quido y la
zona (iii) es la zona de consolidación donde se encuentra mayoritariamente sólido precipitado y el
lı́quido solo llena los espacios entre granos. Al finalizar el proceso de sedimentación se tiene una
zona de consolidación y una zona de agua clara 2.2 d). Tal como se dijo anteriormente en la zona
de sedimentación se encuentra tanto lı́quido como sólido, dentro de esta zona se puede producir
tanto sedimentación libre como sedimentación dificultada y la densidad de partı́culas de esta zona
se mantiene constante durante el proceso de sedimentación. La diferencia entre zona de agua clara
y zona de sedimentación se define por medio de una concentración crı́tica [4] que depende de la

10
solución y los procesos en que se utilizarán el agua clara y los sólidos resultado del proceso. El
nivel donde se encuentra esta concentración crı́tica se denomina interfase de agua clara.

La zona de sedimentación tiene gran cantidad de partı́culas en movimiento por lo que tiene
una alta energı́a cinética, la zona de agua clara en cambio, puede ser una zona sin partı́culas o con
muy pocas partı́culas en estado de flotación o moviéndose lentamente por lo que la energı́a cinética
en esta zona será mucho menor a la zona de sedimentación.

La zona de consolidación, es una zona donde se encuentran mayoritariamente sólidos, la

concentración de esta zona varı́a poco a lo largo del tiempo, pero siempre aumentando producto
de la compactación de partı́culas. La interfase entre la zona de consolidación y la zona de
sedimentación se denomina interfase de consolidación y se define como el punto en que la
acumulación de gránulos o sólidos es tal que comienzan a interactuar entre ellos disminuyendo
su velocidad. La densidad dentro de la zona de consolidación disminuye con la altura, esto es
debido a que mientras menor es la altura mayor es el grado de compactación a la que está sometido
el sedimento. En la zona de consolidación no hay movimiento de las partı́culas por lo que la energı́a
cinética es nula.

La energı́a cinética de un sistema de n partı́culas en un fluido está dado por

n
1
Ec = ∑ miUi2 (2.1)
i=1 2

Donde mi y Ui corresponden a la masa y a la velocidad de la partı́cula i respectivamente

La posición de la interfase de consolidación, la velocidad de crecimiento de la zona de

consolidación y la posición de la interfase de agua clara son de gran importancia para el
estudio y modelamiento de los procesos de espesamiento. Normalmente el final de un proceso
de sedimentación se define como el momento en que la variación de la posición de las interfases
en un intervalo de tiempo es nula [4].

Un gráfico mostrando el comportamiento tı́pico de las interfases de agua clara y consolidación

se puede ver en la figura 2.3.

11
Figura 2.3: Gráfico de altura z[m] versus tiempo t[s] que muestra el comportamiento tı́pico de
las interfases de agua clara y consolidación en un proceso de sedimentación para diferentes
concentraciones de una solución tı́pica. [4]

Sedimentación Libre y Sedimentación Dificultada u Obstaculizada.

La sedimentación libre se produce en soluciones de baja concentración con partı́culas sin

cohesión. En este caso las partı́culas no interactúan unas con otras y la única fuerza a la que están
afectas es la fuerza de gravedad. La velocidad de sedimentación de las partı́culas en sedimentación
libre puede ser calculada por ecuaciones teóricas como la ley de Stokes [11]. Esta ley describe
la velocidad de sedimentación (US ) de pequeñas esferas de diámetros a < 0.1mm (Ec.2.3) con
densidades de sedimentación uniformes en el régimen del número de Reynolds (Re) viscoso (Ec.
2.2).

g∆ρa2
US = (2.2)
18µ f

US aρl
Re = <1 (2.3)
µf

La sedimentación dificultada, en cambio se produce en soluciones con mayores

concentraciones, donde las partı́culas colisionan unas con otras, produciéndose otras fuerzas
además de la fuerza gravitacional producto de la interacción entre partı́culas. Para casos prácticos
la fuerza neta de interacción entre partı́culas se puede considerar constante [4]. La velocidad de
sedimentación en este caso se puede representar matemáticamente por la ecuación de Richardson-
Zaki (Eq. 2.4) [5].

µ̃i = US (1 − φ )n (2.4)

12
 Donde φ es la concentración de la mezcla (eq.2.5) y n depende del Número de Reynolds.

Vs
φ= (2.5)
Vs +V f

Tipos de sólidos en el proceso de sedimentación gravitacional.

El proceso de sedimentación gravitacional en una solución con sólidos no floculados produce

un sedimento con una distribución de tamaño de partı́culas (Figura 2.4 a) y una distribución de
velocidades de sedimentación de cada partı́cula dependiente del tamaño y peso de éstas, esto se
produce pues las partı́culas más pesadas decantan antes, luego las de tamaño mediano y finalmente
las partı́culas más livianas. En el caso de los sólidos floculados, el sedimento no tiene una
distribución de tamaño, si no que se agrupan partı́culas de distinto tamaño en flóculos de tamaño
uniforme, tal como se ve en la Figura 2.4 b), la velocidad de sedimentación de las partı́culas en
este caso es constante pues los gránulos formados tienen tamaño y peso similar.

Figura 2.4: Sedimento producto de la sedimentación de una mezcla sin floculado (a) y con floculado
(b).

La sedimentación con sólidos floculados es más fácil de controlar y medir por lo que en la
industria se suele agregar quı́micos que producen floculación a las soluciones que contienen sólidos
no floculados, estos quı́micos se agregan además para acelerar los proceso de sedimentación. La
gran mayorı́a de los agentes floculantes están formados por cationes multivalentes como Calcio,
Magnesio y Aluminio y actúan eliminando las cargas electrostáticas que repelen las partı́culas entre
sı́ permitiendo la aglomeración de estas por medio de fuerzas de atracción débiles como las Fuerzas
de Van der Waals [6] [14].

2.1.2. Sedimentación Acelerada.

En un proceso de sedimentación acelerada se aplican otras fuerzas a la mezcla para acelerar

la separación del lı́quido con el sólido, generalmente esto se logra por medio de la aplicación de

13
una fuerza centrı́fuga, es decir colocando la mezcla en un estanque rotatorio y haciéndola girar
rápidamente para aumentar la velocidad de separación de sólidos y lı́quidos, un ejemplo de las
aplicaciones de este tipo de sedimentación son los secadores centrı́fugos, separadores de plasma y
suero sanguı́neo, etc.

2.2. Modelos de Sedimentación

2.2.1. Modelo de Kynch

El modelo de Kynch es la primera teorı́a de sedimentación elaborada en el año 1952; este

modelo describe adecuadamente procesos de sedimentación con soluciones ideales, donde las
partı́culas son incompresibles, como es el caso de esferas de vidrio y partı́culas minerales no
floculadas.

El modelo propuesto por Kynch se basa en la propagación de ondas cinemáticas en una

suspensión idealizada. Supone la suspensión como un contı́nuo y representa el proceso de
sedimentación por la ecuación de continuidad de los sólidos en suspensión [3].

A partir de este modelo se define la función densidad de flujo de Kynch que está dada por la
Ec. 2.6.

fk (φ ,t) = q(t)φ + fbk (φ ) (2.6)

que depende de la concentración volumétrica (φ ) definida en la ecuación 2.7. q(t) corresponde a la
velocidad volumétrica.

Vs
φ= (2.7)
Vs +V f

Esta ecuación de concentración volumétrica permite definir la densidad de la mezcla como:

ρm = ρl φ + (1 − φ )ρ p (2.8)

El término q(t) de la ecuación 2.6 se define:

−∆ρφ 2 (1 − φ )2 g
fbk (φ ) = (2.9)
α(φ )
En el caso de contenedores cilı́ndricos este modelo supone planos horizontales de isoconcentración.

14
2.2.2. Modelo Fenomenológico

El modelo fenomenológico es la teorı́a moderna de espesamiento desarrollada a partir de

1970, describe la formación de discontinuidades en el proceso de sedimentación identificando
claramente dos etapas: sedimentación y consolidación. Esto permite la representación de
soluciones con sólidos floculados, los cuales son compresibles. Esta teorı́a supone curvas de
isoconcentración con pendiente decreciente que llegan a ser horizontales con el paso del tiempo.
Este modelo se basa en las leyes de conservación de masa y momento lineal que permiten obtener
balances macroscópicos de masa y momento lineal de la suspensión. Estos balances corresponden a
las ecuaciones más generales que debe cumplir toda suspensión que pueda ser tratada como medio
continuo. El modelo fenomenológico hace las siguientes suposiciones sobre la solución para la
elaboración de los balances macroscópicos:

Las partı́culas son pequeñas en relación al recipiente que contiene la solución y todas las
partı́culas son de la misma forma y densidad.

Los componentes sólidos y lı́quidos son incompresibles en su estado puro (cuando no están
floculados).

La solución está completamente floculada al inicio del proceso de espesamiento.

No hay transferencia de masa entre el sólido y el lı́quido

La sedimentación es gravitacional.

Al derivar los balances macroscópicos de masa y momento lineal se encuentran ecuaciones

válidas para las regiones continuas del proceso (balances locales), es decir, las zonas de
sedimentación y consolidación y ecuaciones para las zonas discontinuas (ecuaciones de salto)
, es decir, interfase de agua clara e interfase de consolidación. Además de las ecuaciones de
balances locales y las ecuaciones de salto que describen el comportamiento de la solución se
necesitan otras ecuaciones que permitan caracterizar la solución, estas ecuaciones se denominan
ecuaciones constitutivas que corresponden al esfuerzo efectivo de sólidos (σe ) y la función
densidad de flujo( f (φ )), estas ecuaciones implican restricciones en las propiedades del material
y en el movimiento de las partı́culas.

Se define el esfuerzo efectivo de sólidos como:

∂ σe α(σ )vr
= −∆ρφ g − (2.10)
∂z 1−σ
y la función densidad de flujo para una suspensión comprensible floculada:

∂φ
f (φ ) = qφ + fbk (φ ) + a(φ ) (2.11)
∂z

La función α(σ ) define distintas propiedades dependiendo de la etapa del proceso que se
esté estudiando pero siempre depende de la viscosidad del fluido y la fracción volumétrica de

15
sólidos. vr corresponde a la velocidad relativa entre el lı́quido y el sólido y a(φ ) corresponde al
coeficiente de difusión cuya ecuación se escribe:

fbk (φ )σe0
a(φ ) = − (2.12)
∆ρφ g

A partir de las ecuaciones anteriores y realizando análisis dimensional de las ecuaciones se puede
obtener una expresión para la variación volumétrica de sólidos en un espesador (Ec. 2.13). Ésta
ecuación permite el modelamiento de un espesador en función del tiempo y de la altura tanto en
sus fases de sedimentación como consolidación.

− fbk (φ )σe0 (φ ) ∂ φ
 
∂φ ∂ ∂
+ (φ q(t) + fbk (φ )) = − (2.13)
∂t ∂ z ∂z ∆ρφ g ∂z

Para la resolución de la Ec.2.13 se requiere medir la concentración en función del tiempo y

de la altura para ası́ determinar las demás variables. Es por esto que la elaboración de métodos
precisos para la determinación experimental de estos valores es muy importante.

2.3. Sistemas de Identificación de Interfases

Para la determinación de la posición de las interfases y la velocidad de sedimentación se han

desarrollado diferentes métodos de medición y determinación de estos parámetros, algunos de los
cuales se explican a continuación.

2.3.1. Medición de Interfases por Método Visual

Se realiza una prueba de sedimentación en una columna graduada, el operario identifica las
interfases de agua clara y de consolidación en intervalos de tiempo controlados y tabula la altura
de las interfases en función del tiempo. Se realiza la prueba por duplicado y se comparan ambos
resultados para determinar la velocidad de sedimentación promedio de la mezcla estudiada. Las
interfases de agua clara y consolidación se identifican a simple vista.

Este método es poco costoso y no invasivo pero su exactitud depende de la rapidez con que
sedimenta la muestra (una sedimentación muy rápida dificulta la medición de la altura), la opacidad
del agua clara y la experiencia de la persona realizando la prueba.

2.3.2. Medición de concentración con pipetas de Andreasen

Para ese método de medición se requiere una columna de espesamiento donde se deposita
la suspensión, pasado un perı́odo de tiempo se retira la zona de agua clara y con una pipeta de
Andreasen (Figura 2.6) se succiona el sedimento en varias pipetas a intervalos de profundidad

16
regulares, con esto se puede determinar la concentración volumétrica de sólidos en función de la
profundidad por medio de la pesada directa [15].

La ventaja de este método es su bajo costo, pero su mayor desventajas es que consiste en un
método invasivo que perturba la muestra por lo que puede ser más propenso a errores de medición.

Figura 2.5: Imagen de una pipeta de Andreasen. [2]

2.3.3. Medición por Velocimetrı́a Ultrasónica

En un tanque de sedimentación se coloca la solución mezclada de forma homogénea y se deja

asentar por un perı́odo de tiempo determinado, luego el equipo ultrasónico (en el ejemplo estudiado
se usa un perfilador ultrasónico de velocidad o UPV por sus siglas en inglés) es programado para
medir perfiles de velocidad de partı́culas en una dimensión en un rango de distancia determinado,
este escaneo se repite varias veces y se utiliza el promedio de los datos obtenidos; esto debido a
que una sola medición puede tener gran cantidad de ruido. Los equipos ultrasónicos de medición
funcionan enviando una señal ultrasónica (normalmente entre 1 y 10 MHz) [7] a la solución y
midiendo la dispersión o la absorción de la señal, obteniendo un perfil de dispersión o absorción
dependiente de la altura y del tiempo en que se realizó la medición [7], esto posteriormente es
procesado por computador para obtener los perfiles de velocidad de partı́culas. Los perfiles de
velocidad de partı́culas se relacionan con la concentración por medio de una relación matemática
[7].

Una de las ventajas de este método es que se puede aplicar en estanques de sedimentación sin
necesitar una torre de espesamiento especial para realizar la prueba, una de las desventajas es su
estrecho rango de aplicación ya que solo se puede aplicar a bajas concentraciones de sólidos.

17
2.3.4. Medición por Conductividad Eléctrica

En este método de medición se utiliza un tanque de sedimentación que cuenta con sensores de
conductividad en dos caras opuestas ubicados simétricamente a distintas alturas desde la base de
la columna. Cada par de sensores está compuesto por dos electrodos opuestos para la inyección de
corriente y otros dos electrodos opuestos que miden el voltaje inducido. Para realizar una medición
se selecciona un par de electrodos, se inyecta corriente por el par de electrodos seleccionados, se
mide la corriente inyectada y el voltaje diferencial inducido, luego se determina la conductividad a
partir de la respuesta del sensor.

Una vez que se tiene la conductividad esta se relaciona con la concentración de sólidos por
medio de la siguiente relación matemática empı́rica (Ec.2.14).

∗ (1 − K )
φmax m
φ= (2.14)
1 + bKm

Figura 2.6: Variación de la conductividad con la concentración para relave con 3 concentraciones
iniciales distintas. Fuente [4]
.

2.3.5. Medición por Tomografı́a de Impedancia Eléctrica (EIT)

El método de medición por Tomografı́a de Impedancia Eléctrica (o EIT por su sigla en inglés)
consiste en un tanque de sedimentación el que cuenta con un arreglo de electrodos colocados
en forma equidistante. Para realizar la medición se inyecta corriente alterna de baja amplitud al

18
tanque a través de los electrodos superior e inferior y los electrodos intermedios miden los voltajes
resultantes, con estos voltajes se calcula la conductividad de la solución en función de la posición.
Los electrodos están conectados a un sistema de control de tal forma que esta medición se repite a
intervalos de tiempo constantes.

Los datos de conductividad (resultados de la EIT) son procesados por diferentes métodos
computacionales, dos de estos métodos son:

Estimación de la forma y tamaño de las zonas (agua clara, sedimentación y consolidación)

por medio de la parametrización basada en pixeles de los resultados de la EIT y el post
procesamiento de las imágenes reconstruidas.
Localización de las interfases a partir de los resultados de la EIT y parametrización directa
del proceso de sedimentación usando como base la localización de estas interfases y las
conductividades de las zonas de agua clara, solución y consolidación [18] [8].

Este método tiene la ventaja de no necesitar estanques transparentes o columnas de

sedimentación además que otras propiedades como la conductividad eléctrica de la mezcla son
medidas in situ y no se requieren cálculos extra para su determinación. Una desventaja de este
método es que supone la presencia de 3 zonas de igual concentración por lo que mezclas que no
tienen comportamiento cercano a lo ideal, es decir mezclas donde las interfases de consolidación y
agua clara se muestran difusas o donde cada zona no tiene una concentración constante este método
no es válido [8].

2.3.6. Otros métodos

Además existen otros métodos que no han sido detallados en este informe, algunos de estos
son:

Dispersión de rayo láser [1].

Dispersión de rayos gamma [9].
Balances de presión [10].
Amortiguación de vibraciones [12].
Un breve descripción de estos métodos se puede encontrar en la bibliografı́a [11]

2.4. Influencia del Diámetro de Columna con respecto a Tamaño de

Partı́cula

La velocidad de una partı́cula en caı́da libre al interior de un fluido estacionario está dada por
la Velocidad de Stokes (Us ).

19
 g∆ρa2
US = (2.15)
18µ f

Esta ecuación es válida tanto para partı́culas esféricas como para partı́culas arbitrarias.

Al tener 2 partı́culas en caı́da libre al mismo tiempo en el fluido, a una distancia r la una de la
otra la velocidad de las partı́culas está dada por la ecuación 2.16 ara partı́culas que caen una sobre
la otra [5] (Fig.2.7a)) y por la ecuación 2.17 para partı́culas que caen lado a lado [5] (Fig.2.7b)), en
ambos casos la velocidad es mayor a la Velocidad de Stokes.

3a
U = Us (1 + ) (2.16)
2r

3a
U = Us (1 + ) (2.17)
4r

Figura 2.7: Diagramas de modos de sedimentación de 2 partı́culas separadas a una distancia r la

una de la otra, en la imagen (a) las partı́culas sedimentan alineadas verticalmente y en la imagen
(b) lo hacen alineadas horizontalmente.

La velocidad de caı́da promedio en cambio, para una gran cantidad de partı́culas dispersas
uniformemente en un fluido viscoso, al interior de un recipiente de paredes verticales y fondo
fijo, es menor a la Velocidad de Stokes y decrece a medida que la concentración φ de partı́culas
aumenta. Esto se debe a que en los contenedores de fondo fijo la velocidad neta al interior del
contenedor debe ser 0, es decir, la suma de la velocidad de partı́culas y la velocidad del fluido debe
ser nula. [5]. Las partı́culas descienden producto de la gravedad y esto genera un flujo ascendente
en el fluido el cual dificulta la caı́da de las partı́culas, además se tiene la interacción entre partı́culas
que dificulta el movimiento de estas. Ambos efectos mencionados anteriormente aumentan al
aumentar la concentración de partı́culas, la ecuación generada de este análisis es la ecuación de
Richardson-Zaki (Eq. 2.18) presentada anteriormente y reescrita a continuación.

µ̃i = US (1 − φ )n (2.18)

20
 Además del efecto del flujo ascendente visto anteriormente, cercano a las paredes del
contenedor (columna de sedimentación) se ve un fenómeno llamado convección intrı́nseca
producido por el empuje del fluido en los bordes del contenedor, este empuje produce un vórtice
de velocidad de la suspensión (velocidad de las partı́culas + velocidad del fluido) tal como se ve en
la figura 2.8 [5].

Figura 2.8: Diagrama del efecto de Convección Intrı́nseca en columnas delgadas.

El flujo ascendente se presenta en una zona de ancho igual al radio del tamaño de partı́cula
apegada a las paredes del contenedor (esta zona se encuentra marcada por una linea punteada en la
figura 2.8. Las partı́culas están sometidas tanto a la convección intrı́nseca como a la gravedad, por
lo que la velocidad de sedimentación será mayor lejos de las paredes.

El perfil de velocidad de las partı́culas está dado por un Flujo de Hagen–Poiseuille que tiene
forma parabólica [5] y cuya ecuación es:

∆p(D2 − x2 )
U(x) = (2.19)
4µ f H

Donde la mı́nima velocidad a una distancia x=a del borde

9
U(x = a) = φUs (2.20)
4

Y la velocidad en el centro está dada por

21
 U(x = a) 9
U(x = D/2) = − = − φUs (2.21)
2 8
La equación 2.19 sólo es válida si se puede suponer Da.

Si el diámetro (D) del contenedor es pequeño, la diferencia en la velocidad de las partı́culas

será muy alta, mientras que al aumentar D el efecto de la convección intrı́nseca en la velocidad
promedio de las partı́culas es menor, este efecto se puede observar en la figura 2.9.

Figura 2.9: Efecto del diámetro del recipiente en el campo de velocidad.

2.5. Correlación Cruzada y Autocorrelación

La correlación cruzada es una medida de la similitud o interdependencia entre 2 señales,

esta función da como resultado el grado de superposición de 2 funciones donde una de ellas se
encuentra desplazada en el tiempo, se puede considerar como un producto punto móvil entre 2
señales o funciones. Es muy utilizada en reconocimiento de patrones (tanto en una como en varias
dimensiones) y estudio de partı́culas.

La correlación cruzada se define en una dimensión como:

Z ∞
c(t) = f ? g = f (t)g(t + τ)dt (2.22)
−∞

Donde f (t) corresponde al conjugado complejo de f (t) y ? es el sı́mbolo para la correlación.

c(t) = f ? g = f (−t) ∗ g(t) (2.23)

22
Donde ∗ corresponde a la convolución.

La forma discreta de la ecuación 2.5 se puede observar en la ecuación2.5.

∞
c(t) = ( f ? g)[n] = ∑ f [m]g[m + n] (2.24)
m=−∞

La función c(t) mide el grado de desface entre las funciones f(t) y g(t), se desplaza f(t) en el
tiempo hasta coincidir con g(t), cuando las funciones coinciden c(t) es máximo.

El cálculo matemático de la correlación es muy costoso computacionalmente por lo que es

preferible utilizar la correlación cruzada en el dominio de la frecuencia. La correlación cruzada se
define en el entorno de Fourier como la multiplicación simple de las transformadas de las funciones,
es decir:
c(t) = F −1 [F ( f ) · F (g)] (2.25)

Donde la transformada y antitransformada de Fourier se definen como:

Z ∞
F ( f (t)) = F(ν) = f (t) exp−2πiνt dt (2.26)
−∞

Z ∞
F −1 (F(ν)) = f (t) = F(ν) exp2πiνt dν (2.27)
−∞

Para funciones bidimensionales como el caso de las imágenes la transformada y

antitransformada de Fourier se definen como:

ZZ ∞
F2D ( f (x, y)) = F(ν, µ) = f (x, y) exp−2πi(νx+µy)t dxdy (2.28)
−∞

Z ∞
−1
F2D (F(ν, µ)) = f (x, y) = F(ν, µ) exp2πi(νx+µy)t dνdµ (2.29)
−∞

Con esto la definición de correlación cruzada para funciones bidimensionales se define como:
−1
c(x, y) = f (x, y) ? g(x, y) = F2D [F(ν, µ)G(ν, µ)] (2.30)

La autocorrelación se define como la correlación cruzada de una señal o función con sı́ misma,
llevando esto al espacio bidimensional la ecuación de autocorrelación bidimensional se puede
escribir como:

−1
a(x, y) = f (x, y) ? f (x, y) = F2D [F(ν, µ)F(ν, µ)] (2.31)

23
2.6. Velocimetrı́a por Imágenes de Partı́culas (PIV)

La velocimetrı́a por imágenes de partı́culas es una técnica no intrusiva para medir la velocidad
en varios puntos de un fluido en movimiento simultáneamente. Se colocan trazadores en el fluido
(partı́culas livianas que no modifiquen el flujo) y se ilumina la región a estudiar. Se capturan dos
imágenes consecutivas de la región iluminada separadas por un intervalo de tiempo, analizando y
comparando estas imágenes se obtiene un vector velocidad instantánea de los trazadores [17].

El análisis de las imágenes se realiza por medio de una correlación entre las matrices imagen
obtenidas en los 2 tiempos.

El montaje para la adquisición de imágenes se puede ver en la Figura 2.10.

Figura 2.10: Montaje para adquisición de imágenes en PIV.a) Columna de Sedimentación, b)

Partı́culas en sedimentación, c) Fuente de luz, d) Cámara.

Una vez obtenidas las imágenes estas son divididas en forma de matriz donde cada cuadro de
la matriz corresponde a una “Ventana de Interrogación” (Fig.2.11.)

24
Figura 2.11: División de la imagen adquirida en ventanas de interrogación.a) Imagen completa de
la Columna de Sedimentación, b) Imagen dividida en Ventanas de Interrogación.

En cada una de estas ventanas de interrogación se identifican las partı́culas trazadoras en el

fluido y se comparan sus posiciones con respecto a su posición en la otra imagen obteniendo con
esto la distancia d~ recorrida por las partı́culas en el intervalo de tiempo entre la adquisición de
ambas imágenes, con esto, por medio de un análisis matemático se puede determinar la velocidad
de las partı́culas trazadoras.

Figura 2.12: Comparación de una ventana de interrogación en tiempo t (M(x,t,t))con la misma

ventana de interrogacion en tiempo t+∆t (M(x,y,t+∆t) mostrando el desplazamiento de las
partı́culas (d~ corresponde al vector distancia recorrida por cada partı́cula en el intervalo de tiempo
∆ t.

Si se toma
d~ = dxî + dzk̂ (2.32)
La velocidad de partı́culas se escribe como:

25
 ~ = dx î + dz k̂
U (2.33)
∆t ∆t
El tiempo entre imágenes y el tamaño de la ventana de interrogación deben ser tales que las
partı́culas en estudio no salgan de la ventana de interrogación entre un cuadro y el siguiente. Si
este método se aplica a partı́culas en sedimentación en lugar de a partı́culas trazadoras se puede
determinar la Velocidad Cinética de las partı́culas y con ello conocer la posición de las Interfases
de agua clara y sedimentación.

Una ventana de interrogación tomada de una imagen adquirida en un tiempo t, como la de

la figura 2.13a) de dimensiones ∆x en el eje horizontal y ∆z en el eje vertical se puede escribir
como una matriz M(x,z,t) de dimensiones mxn, el resultado de la auto correlación en este casó sera
una matriz A(x,z,t) de dimensiones mxn, en el dominio de Fourier la auto correlación de la matriz
M(x,z,t) se escribe:

−1
A(x, z,t) = F2D [F2D (M(x, z,t))F2D (M(x, z,t))] (2.34)

Sea M(x,z,t+∆t)la matriz equivalente a una la misma ventana de interrogación anterior pero
correspondiente a imagen adquirida en un tiempo t+∆t, la correlación cruzada (C(x,z,t)) entre
ambas matrices en el dominio de Fourier se escribe:

−1
C(x, z,t) = F2D [F2D (M(x, z,t))F2D (M(x, z,t + ∆t))] (2.35)

Figura 2.13: Figura donde se ve una ventana M de dimensiones ∆x y ∆z en los tiempos t (a) y t+∆t
(b)

En el caso de la figura 2.13 se tienen ventanas donde hay una partı́cula en movimiento y esta
no sale del cuadro entre los tiempo t y t+ ∆ t, es por esto que al realizar la auto correlación de la
matriz M(x,z,t) se obtiene una matriz C(x,z,t) con un solo peak, tal como se ve en la figura 2.14.
Este peak representa la posición de la partı́cula de la figura 2.13a) en el tiempo t. Al realizar la
correlación cruzada entre M(x,z,t) y M(x,z,t+∆t) se obtiene una matriz C(x,z,t) también con un
solo peak (Fig. 2.15, pero desplazado con respecto al resultado de la auto correlación (Fig. 2.14),

26
midiendo la distancia entre ambos peaks se determina la distancia recorrida por la partı́cula, y si se
conoce ademas ∆t, se puede determinar la velocidad de la partı́cula.

Figura 2.14: Gráfico de la auto correlación de la matriz M en el tiempo t con el máximo desplazado
el centro de la matriz.

Figura 2.15: Gráfico de la correlación cruzada de una matriz M(t) con una matriz M(t+∆t) donde
la partı́cula ha cambiado de posición.

En el caso en que haya más de una partı́cula en la ventana (Fig.2.16) el resultado de la

correlación cruzada tendrá el máximo en una posición (x,z) que corresponde a la posición promedio
de las partı́culas ponderado por el tamaño de estas, es decir da la posición del centroide de la
imagen, pero a diferencia del caso de una sola partı́cula no se obtendrá un plano con un peak sino
que varios peaks menores y uno máximo (Fig.2.17), mientras mayor sea la cantidad de partı́culas
en la ventana, mayor sera la cantidad de peaks menores y menor será la diferencia de magnitud
entre los peaks menores y el máximo.

27
 Figura 2.16: Ventana de correlación con 3 partı́culas

Figura 2.17: Gráfico que muestra los resultados de correlación para una ventana de interrogación
con 3 partı́culas

En este caso la distancia entre los centroides en tiempo t y t+∆t corresponde a la distancia
promedio recorrida entre las partı́culas, y dividiento esta distancia por ∆t se puede calcular la
velocidad promedio de las partı́culas en la ventana.

2.6.1. Tamaño de ventana en PIV

Un aspecto importante al momento de realizar un estudio por PIV es determinar el tamaño de

ventana a utilizar, las dimensiones de una ventana de interrogación (∆x,∆z, Fig.2.12) dependen del
tamaño de partı́culas a estudiar y el intervalo de tiempo entre cuadros estudiados. Si el tamaño de
ventana es muy grande en comparación con el tamaño de partı́cula puede haber muchas partı́culas
por ventana, lo que genera ruido y se puede dar que el PIV no identifique movimiento en la ventana,
en cambio si la ventana de interrogación es muy pequeña en comparación al tamaño de partı́cula y
el tiempo entre cuadros muy grande se pueden obtener resultados falsos ya que algunas partı́culas
pueden salir de la ventana de interrogación y otras entrar generando mediciones equivocadas.

28
 En el caso de este trabajo de tı́tulo se debe usar un tamaño de ventana lo más pequeño posible
en el eje vertical ya que la precisión del método a programar depende del tamaño de la ventana de
interrogación, por lo que para disminuir posibles errores se debe determinar el tamaño horizontal
de ventana que minimice el error.

En el caso en que solo hay una partı́cula presente en la ventana de interrogación este peak es
fácil de determinar, pero en el caso en que se tiene más de una partı́cula (tal comos e vio en las
sección anterior) se puede ver como se genera ruido en la correlación al aumentar la cantidad de
partı́culas en la ventana, si además de varias partı́culas en la ventana se tiene un fondo difuso con
fluctuaciones de tono este problema se amplifica.

Para determinar el tamaño de ventana horizontal adecuado simuló el movimiento de 9

partı́culas en una imagen de 300x900 pixeles, la posición inicial de las partı́culas se puede ver
en la figura 2.18.

Figura 2.18: Caı́da de partı́culas en tiempo t de tamaño 300x900 pixeles

El movimiento de las partı́culas se puede ver en la figuar 2.19. El método utilizado para
simular el movimiento de las partı́culas se puede ver en el apéndice D.

Figura 2.19: Caı́da de partı́culas en tiempo t+ ∆ t de tamaño 300x900 pixeles, la posición inicial
de las partı́culas se muestra con cı́rculos de linea punteada, las lineas rectas punteadas indican la
separación de ventanas de 300x300 pixeles.

Se analizó la correlación de las imágenes de 2 formas distintas.

Tomando una sola ventana de 300x900 pixeles.

Tomando 3 ventanas de 300x300 pixeles.

29
 Al tomar una ventana de 300x900 pixeles y realizar la correlación cruzada entre la ventana en
tiempo t y t+∆t se obtiene una matriz C(t) cuyo gráfico se puede ver en la figura 2.20.

Figura 2.20: Gráfico del resultado de correlación para ventana de 300x900px.

Aquı́ se puede ver un peak nı́tido,esto quiere decir que se identifica claramente el centroide
de la imagen. Al separar la imagen en 3 ventanas de 300x300 pixeles se obtiene un centroide para
cada ventana, tal como se puede ver en la figura 2.21.

Figura 2.21: Gráficos de los resultados de correlación para las 3 ventanas de interrogación.

Al tener 3 centroides se obtienen 3 valores de correlación máxima que se pueden observar en

la tabla 2.1, en esta misma tabla también se puede observar el valor de correlación máximo para la

30
Tabla 2.1: Valor máximo de correlación y movimiento de centroides para la imagen completa y
subdivisión en 3 ventanas.

Ventana ∆x ∆y Cmax
A 121 1 0.9568
B 105 0 0.9561
C 82 0 0.9588
Completa 105 0 0.9530

correlación cruzada realiza con la imagen completa y la distancia recorrida por el centroide en ∆t
en cada uno de los casos .

Al estudiar las figuras 2.20, 2.21 se puede ver que al realizar la correlación cruzada por
cada subventana aumenta la cantidad de ruido significativo (peaks de altura similar al máximo)
en comparación con el gráfico del resultado de la correlación cruzada realizada a toda la imagen.
Con esto se puede deducir que habrá menos errores en los resultados generales si se toma el ancho
completo de la imagen a que si se estudian ventanas cuadradas.

Realizar el cálculo con subventanas serı́a necesario para estudiar el movimiento de partı́culas
en el eje horizontal, pero como en el caso de la sedimentación este movimiento es despreciable
y no entra dentro de los intereses de este trabajo de tı́tulo se tomara como ancho de la ventana el
ancho de la imagen.

La altura de la ventana de interrogación en cambio depende del tamaño de la partı́cula, el

tiempo entre cuadros y la velocidad de la partı́cula, si se toma una partı́cula puntual, de tamaño
1px x 1px el tamaño mı́nimo de ventana está dado por:

Tv (min) = Us ∆t (2.36)

Para la realización de un PIV se recomienda que en cada ventana se encuentre al menos 6

partı́culas [13], como se está tomando el ancho completo de la imagen para cada ventana se puede
utilizar una altura baja para la ventana y mantener esta condición. Se optó por utilizar como altura
de la ventana 3 veces el tamaño de la partı́cula y un tiempo entre cuadros tal que las partı́culas no
escapen de la ventana en ese perı́odo de tiempo.

Todas las mezclas estudiadas en este trabajo de tı́tulo son de sedimentación lenta por lo que
se puede utilizar esta altura y un tiempo entre cuadros que varı́a entre 1 cuadro por segundó y
0.33 cuadros por segundo. Para procesos de sedimentación más rápidos se requiere una mayor
cantidad de cuadros por segundo o una altura de ventana mayor. También, en el caso de trabajarse
con muy bajas concentraciones se necesita un tamaño de ventana mayor para mantener el mı́nimo
de partı́culas por ventana, si esto no es posible se deben realizar otros análisis de seguimiento de
partı́culas en lugar de PIV.

31
Capı́tulo 3

Pruebas Preliminares

En este capı́tulo se muestran las pruebas preliminares realizadas que permiten determinar las
soluciones a estudiar, el método de identificación a realizar y el montaje Experimental Final, a
partir de estas pruebas también se obtienen los datos necesarios para el diseño de la Columna de
Sedimentación.

3.1. Suspensiones

Para determinar las mezclas de fluido - sedimento a estudiar se realizaron pruebas en tubos
de ensayo, vasos de precipitado y columnas de precipitado de diferentes suspensiones. Para esto se
realizaron varias mezclas con los siguientes elementos:

Fluidos:

Agua

Aceite liviano de motor

Aceite de Oliva

Aceite de Maravilla

Jabón de Glicerina

Sólidos:

Dióxido de Titanio (TiO2 )

Gravilla

Té molido

32
 Semillas de amapola

En una primera instancia se estudió el comportamiento general de las mezclas:

Tiempo de Sedimentación: Se midió con cronómetro el tiempo total que demora en

sedimentar la solución, se seleccionaron soluciones con tiempo de sedimentación total menor
a 1 hora y mayor a 10 segundos, esto permite realizar varias mediciones en un dı́a y tener
varios cuadros de imagen del proceso de sedimentación.

Tamaño de Partı́culas: Se tomaron fotografı́as con las cámaras a utilizar y se observó si

el tamaño de partı́cula era lo suficientemente grande para ser observado claramente en las
fotografı́as. Esto se debe a que se trabajará con métodos de identificación de partı́culas en
imágenes por lo que se necesita que éstas se vean definidas en la imagen.

Se observa el contraste de color entre el lı́quido y las partı́culas y la turbiedad de la mezcla.

Se observa si hay partı́culas que flotan, si se adhiere el precipitado a las paredes de los tubos
de ensayo, etc. Se eliminan de las pruebas posteriores cualquier solución que presente un
comportamiento inadecuado (gran cantidad de partı́culas en suspensión al final del proceso,
gran adhesión de las partı́culas a las paredes, lı́quidos opacos que no permitan observar las
partı́culas, etc.)

Para esto se realizaron pruebas en tubos de ensayo de distintas mezclas con diferentes
concentraciones de sólidos y se observó su comportamiento a simple vista,se midió con cronómetro
el tiempo total de sedimentación y se tomaron fotografı́as con las cámaras para observar la
definición de las imágenes, el contraste, etc.

De las imágenes obtenidas también se estudió la nitidez con la que se observa a simple
vista las interfases de agua clara y consolidación. En la figura 3.1 se pueden observar imágenes
obtenidas a distintos tiempos y se muestra las interfases de consolidación y agua clara obtenidas
por observación directa.

33
Figura 3.1: Imágenes del proceso de sedimentación de las semillas de amapola en aceite de
maravilla para distintos tiempos. H aclara(t) simboliza la posición de la interfase de agua clara
y H consol(t) la interfase de consolidación, ambas medidas desde la base del recipiente.

A partir del comportamiento observado a simple vista y en las imágenes se seleccionaron las
siguientes mezclas para la realización de las pruebas finales.

Agua con Té verde molido.

Aceite vegetal y semillas de amapola.

Las propiedades de estas mezclas se caracterizan en las tablas 3.1 y 3.2.

Para información mas detallada sobre la obtención de las propiedades de las muestras revisar
anexos B y C.

3.2. Pruebas de Montaje

Se realizaron varias pruebas de montaje para determinar el tamaño de la columna de

cedimentación a construir y las mejores caracterı́sticas para un montaje definitivo. El montaje
básico de las pruebas consiste en una columna de sedimentación, tubo de ensayo o vaso de
precipitado dependiendo del tamaño de la muestra y la cámara.

Dentro de las variables consideradas en el montaje se tiene:

Relación entre tamaño de partı́cula (a) y diámetro de la columna de sedimentación (D).

34
Tabla 3.1: Caracterización de la mezcla de agua y te verde molido para una prueba en tubo de
ensayo de altura total 17.5cm.

Fluido Agua
Densidad 1 [gr/ml]
Viscosidad 1,002 [mPa/s]
Particulado Té verde molido
Diámetro promedio partı́cula 1.03[mm]
Densidad promedio 0.4803 [gr/ml]
Cantidad Fluido 24 [ml]
Cantidad particulado 1 [g]
Recipiente Tubo de ensayo
Tiempo entre cuadros 1 [s]
Tiempo total de prueba 60 [s]

Tabla 3.2: Caracterı́sticas de la prueba Am1 realizada con Aceite Vegetal y Semillas de Amapola
para un prueba en tubo de ensayo de altura total 17.5cm.

Nombre del fluido Aceite de Maravilla

Densidad 0.863 [gr/ml]
Viscocidad 0.0585 [Pa/s]
Nombre del particulado Semilla de Amapola
Diámetro promedio partı́cula 1.04 [mm]
Densidad promedio 0.4414[gr/ml]
Cantidad Fluido 18.5 [ml]
Cantidad particulado 1.6 [g]
Recipiente Tubo de ensayo
Tiempo entre cuadros 2 [s]
Tiempo total de prueba 240 [s]

Distancia entre cámara y muestra (S)

Ángulo de elevación entre cámara y muestra(α).

Un ejemplo general de montaje se ve en la Figura 3.2.

35
 Figura 3.2: Imágen del montaje preliminar donde a) Cámara y b) Columna de sedimentación.

En la figura 3.2 H indica la altura total de la solución desde la base de la Columna, S la

distancia entre la cámara y muestra y D el diámetro de la columna.

Se realizaron varias pruebas utilizando distintas cámaras:

Cámara CCD con Salida Digital marca COHU, modelo 6612-3000 con una resolución de
659 (H) X 494 (V) con un lente Nikon 60mm f/2.8

Cámara Sony modelo DCR-DVD610 con resolución 720 (H) x 480 (V)

Cámara de un celular con sistema Android en modo grabación con calidad 1024 (H) x 576
(V)

Con cada cámara se tomaron imágenes a distinta distancia S de de las muestras. Al revisar
las imágenes se observó que la cámara de Celular es la que logra mayor definición para todas las
partı́culas estudiadas.

Además se tomaron grabaciones con distintos contenedores

Columna de Precipitado.

Vaso de Precipitado.

Tubo de Ensayo.

Se descartó el uso de tubo de ensayo para las pruebas finales pues la relación a/D es muy
pequeña generándose otros efectos fı́sicos no deseados en este estudio, esto se ve con más detalle
en la subsección 2.4.

36
 Se tomaron imágenes con la cámara con diversos ángulos de elevación α (Figura 3.5) y a
partir de las imágenes obtenidas para diversos ángulos se seleccionaron ángulos lı́mites de tal
forma que la deformación de la imagen por efecto de paralaje no sea excesiva.

Figura 3.3: Diagrama de la definición del ángulo de elevación α.

3.2.1. Diseño y Construcción de Columna de Sedimentación

Para el diseño de la columna de sedimentación se realizaron pruebas con tubos de ensayo

de dı́ametro D=16mm y vasos de precipitado con dı́ametros D=50mm y D=70mm utilizando
diferentes mezclas con partı́culas de distintos tamaños. Al realizar las pruebas se observó que
en el recipiente de dı́ametro D=16mm se producı́a un efecto muy grande de convección pues se
observaba movimiento ascendente de gran cantidad de partı́culas para la mayorı́a de las muestras,
las cuales tienen a'1mm. Este efecto no se ve en los recipientes de diámetro mayor (D=50mm
y D=70mm) para ninguna de las muestras, es por esto que se determina un diámetro de columna
adecuado de 50mm aproximadamente.

Se construyó una columna de sedimentación de material acrı́lico de altura L=300mm un

diámetro interior de D=50mm y un espesor de e=5mm, un diagrama de la columna construida
se puede ver en la Fig.3.4.

37
 Figura 3.4: Diagrama de la Columna de Sedimentación y sus medidas.

Además se compró una columna de precipitado 1000ml de capacidad con altura L=500mm
de altura y diámetro D=50mm de diámetro cuya imagen se puede ver en el ApéndiceA.

Pruebas de la columna construida

Para probar el funcionamiento de la columna de sedimentación construida se realizaron

pruebas de estanqueidad con diferentes fluidos (aceite y agua) para revisar que no hubieran fugas,
una imagen de esta prueba se puede ver en el Apéndice A.

Tambı́en se realizaron pruebas con mezclas de agua y semillas de amapola para verificar la
transparencia del material.

3.2.2. Efecto de distancia y ángulo de cámara

Se tomaron imágenes con la cámara con diversos ángulos de elevación α (Figura 3.5), se
detectó que con un ángulo de elevación α ∈ [−30◦ , +30◦ ] se obtienen imágenes nı́tidas, para
ángulos fuera de este rango el ángulo de elevación es muy grande y la distorsión de la imagen
lleva a una mayor dificultad para detectar las partı́culas.

En las pruebas realizadas en laboratorio se colocó la cámara a una distancia tal que la totalidad
del fluido esté dentro de una sola imagen. En el caso en que ésto no sea posible (debido al tamaño
de la columna o de las partı́culas) se deben realizar por separado las mediciones de la interfase de
agua clara y de consolidación.

38
 Figura 3.5: Diagrama de la definición del ángulo de elevación α.

Para ángulos dentro del rango se impone una corrección para contrarrestar el error de paralaje,
esta corrección está dada por:

sin( π2 − α)
Hi0 = S tan(α) + (Hi − S tan(α)) (3.1)
sin( π+α
2 )

Donde H es la altura obtenida por el método computacional y Hi0 es el valor corregido tomando
en cuenta el error de paralaje.

El error de paralaje se refiere a la diferencia de posición de un objeto (en este caso las
interfases de agua clara y consolidación) al cambiar el punto de observación. Al realizar mediciones
en laboratorio se considera correcta la medición realizada perpendicularmente al objeto a medir,
en el caso de las mediciones visuales de interfases se refiere a medir la altura teniendo los ojos a la
misma altura de la interfase a medir [16].

3.3. Montaje Experimental.

El montaje definitivo consta de la columna de sedimentación o vaso de precipitado colocado

en una superficie plana bien iluminada (de preferencia luz artificial para evitar la variación de
luminosidad en el tiempo) frente a una cámara ubicada a una altura Hcam con respecto a la
superficie donde se encuentra la columna y a una distancia S de esta, tal como se muestra en la
figura 3.6.

39
 Figura 3.6: Imágen del montaje definitivo donde a) Cámara y b) Columna de sedimentación.

La distancia S y altura de la cámara Hcam deben cumplir con la siguiente ecuación:

Hcam − (H/2)
| | ≤ tan(30) (3.2)
S

Con esto se escogen las siguientes distancias S y Hcam para las pruebas en la columna de
sedimentación:

S=60cm aproximadamente.

Hcam= 20cm aproximadamente.

3.4. Procedimiento.

El procedimiento para la toma de muestras se divide en 3 etapas.

Preparación de la muestra.

Preparación del montaje.

Realización del ensayo.

3.4.1. Preparación de muestra.

Al preparar una muestra se deben seguir los siguientes pasos:

40
 Caracterizar el sólido (tamaño de grano, peso, densidad).

Caracterizar el fluido (densidad, viscosidad).

Medir la cantidad de partı́culas y fluido a utilizar.

Colocar sólido y fluido en el contenedor.

Sellar el contenedor.

Mezclar la mezcla y medir con cronometro el tiempo que demora el proceso de

sedimentación.

Determinar un intervalo de tiempo adecuado para las imágenes (debe ser el menor posible
tal que se detecte movimiento).

Una vez preparada la muestra se debe armar el montaje.

3.4.2. Preparación del montaje.

Colocar la cámara a una distancia S adecuada de la muestra.

Verificar que el lente de la cámara se encuentre paralelo a la muestra.

Verificar que la imagen se vea nı́tida y que abarque la totalidad de la muestra. Si no es

ası́ acercar o alejar la cámara de la muestra un par de centı́metros ( ±5[cm] máximo), ajustar
la altura Hcam y ajustar el zoom hasta que la imagen se vea correctamente.

Tomar nota de las distancias S, Hcam y H (altura de la muestra).

Programar la cámara con el intervalo de tiempo de las imágenes y dar la partida.

Una vez listo el montaje se puede comenzar el ensayo.

3.4.3. Realización del ensayo

Mezclar la muestra hasta lograr una solución homogénea (para esto se debe mover la muestra
como se ve en la figura 3.7 lentamente girando también la muestra en el eje del cilindro.
Repetir hasta que la mezcla se vea homogénea. El movimiento debe ser lento de tal forma
que no se formen burbujas en la superficie del lı́quido).

Colocar la muestra en su posición inicial sin mover la cámara.

Esperar que termine el proceso de sedimentación y retirar los datos.

41
Figura 3.7: Diagrama del procedimiento de mezclado de la muestra.

42
Capı́tulo 4

Método Computacional

Una vez adquiridas las imágenes estas deben ser procesadas, el procesamiento completo
consta de 3 partes principales que se muestran en la Figura 4.1.

Figura 4.1: Diagrama de flujo del procesamiento de imágenes

En el pre-procesamiento se editan los videos o secuencias de imágenes para transformarlos

en matrices numéricas de fácil trabajo en Matlab y se obtienen algunos parámetros básicos. En
el procesamiento propiamente tal se realiza la identificación de las interfases de agua clara y de
consolidación y en el post-procesamiento se realizan los gráficos, imágenes y limpieza de datos.

4.1. Pre-procesamiento de imágenes

El Pre-procesamiento de imágenes consta de 4 partes luego de obtener las imágenes, tal como
se ve en la Figura 4.2.

Figura 4.2: Diagrama de flujo del preprocesamiento de imágenes

43
4.1.1. Edición de Secuencia

En esta etapa se debe recortar de la grabación los cuadros extra, es decir los primeros cuadros
en que la muestra aún no estaba en posición y los últimos cuadros en que ya terminó el proceso de
sedimentación, esto facilita el análisis de los datos por el programa y, al haber menor cantidad de
cuadros, hace que el análisis sea más rápido. En esta etapa también se debe revisar si es perceptible
el movimiento de las partı́culas entre un cuadro y otro, si el movimiento de partı́culas no es
perceptible se deben tomar cuadros equiespaciados hasta lograr un tiempo entre cuadros tal que
el movimiento sea perceptible. Esto se puede lograr doblando o triplicando el tiempo entre cuadros
(es decir, tomar uno de cada 2 cuadros o uno de cada 3 cuadros).

4.1.2. Recolección de Parámetros

Una vez obtenidas las matrices se deben adquirir los parámetros necesarios para correr el
programa de procesamiento realizado. Para la obtención de estos parámetros se debe estudiar una
imagen del primer tercio de la grabación e identificar:

Tamaño de partı́cula (en pixeles).

Equivalencia entre milı́metros y pixeles.

La muestra debe estar graduada con alguna medida conocida para poder encontrar la
equivalencia entre milı́metros y pixeles. Se toma una imagen de los primeros dos tercios de la
grabación pues al final de la grabación solo se pueden observar las partı́culas mas livianas y más
pequeñas, mientras que al comienzo de la grabación se observa el espectro completo de tamaños
de partı́culas.

4.1.3. Recorte de Imágenes

Una vez que se tienen los datos anteriores se recorta la imagen quitando los bordes y dejando
solo la sección de la imagen donde está la muestra, esto se realiza para evitar errores de cálculo en
el programa producto de contraste de los bordes, movimientos fuera del rango de la muestra, etc. y
para que la cantidad de datos a analizar sea menor y por lo tanto el proceso de análisis tome menos
tiempo.

4.1.4. Matriz 3D

Se guardan los parámetros para su posterior utilización y la matriz de la imagen recortada en

archivos .mat para su posterior utilización. La matriz imagen es una matriz de mxnxc donde mxn
son las dimensiones de la imagen y c es la cantidad de cuadros.

44
4.2. Procesamiento

El diagrama del procesamiento se puede ver en la Figura 4.3. Se creó un programa que recibe
como argumento la imagen recortada y los parámetros obtenidos en el pre-procesamiento y entrega
dos matrices con las posiciones de las interfases de consolidación y agua clara en el tiempo, tanto
en pixeles como en milı́metros.

Figura 4.3: Diagrama de Flujo del Procesamiento de los datos.

4.2.1. Cálculo de Ventanas

El tamaño de ventana utilizado es el ancho completo de la imagen y 3 veces el tamaño de la

partı́cula de altura, este es el menor recomendado para PIV.

En la figura 4.4 se muestra como se dividen las ventanas en la imagen y se muestran algunas
de las variables que se definen en esta sección

45
 Figura 4.4: Imagen mostrando la división de la imagen en ventanas de interrogación.

La cantidad de ventanas en la que se separará una matriz de M de tamaño mxn está dada por.

m
NF = ( ) (4.1)
3a

Donde NF es la cantidad de ventanas en el eje vertical, a corresponde al dı́ametro de la

partı́cula en pixeles.

Con esto el tamaño de ventana se define como:

n
VF = (4.2)
NF

VC = m (4.3)

Donde VF corresponde a la altura de la ventana de interrogación y VC corresponde al ancho.

4.2.2. Separación de Matrices en Ventanas

Se toma la matriz M de tamaño mxn, y se aplica la ecuación 4.2.1, el resto de la ecuación(RF )

corresponde a pixeles sobrantes que no pertenecen a ninguna ventana,Se recorta una cantidad RF
de filas de la parte superior de la matriz M para tener una matriz M’ de tamaño mxn − RF .

Luego se separa la matriz en NF ventanas de altura VF , la primera ventana (v1 ) corresponde a

las filas 1 a VF de la matriz M’, la ventana 2 (v2 ) comienza en la fila VF + 1 hasta la fila 2VF + 1, y
ası́ sucecivamente hasta llegar a vNF .

46
4.2.3. Correlación 2D por ventana

Realiza una autocorrelación de la ventana de interrogación i en el cuadro k calculando un

centro de masa de la ventana y luego una correlación cruzada entre la ventana i en el cuadro k y la
ventana i en el k+1, toma la posición del valor máximo de correlación y la compara con la posción
obtenida en la autocorrelación, con esto entrega cuantas filas y columnas se movió el centroide
entre el cuadro k y el siguiente, entrega el resultado en forma del vector lag[dx,dz] donde dx y dz
son la cantidad de filas y columnas que se mueve el centroide respectivamente.

4.2.4. Cálculo Energı́a Cinética

A partir del vector lag y conociendo el intervalo de tiempo ∆t entre cuadros se calcula la
velocidad del centroide que corresponde a la velocidad promedio de las partı́culas en la ventana de
interrogación. s
dx 2 ∆z 2
U= (4.4)
∆t dt

La energı́a cinética se calcula como Ec = 1/2·mU 2 , suponiendo que la zona de sedimentación

es homogénea y que no hay grandes variaciones en la masa de las partı́culas se puede eliminar este
término obteniendo una aproximación a la energı́a cinética (Ec) de la ventana de interrogación dada
por la siguiente ecuación.
1
Ec = ·U 2 (4.5)
2

4.2.5. Detección de Interfases

Como se vio en el Capı́tulo 2 durante un proceso de sedimentación la mezcla en el contenedor

de divide en 3 fases dependiendo de la concentración de partı́culas lo que da paso a la formación
de 2 interfases, Interfase de agua alara e Interfase de consolidación.

La interfase de consolidación se define como la superficie donde está en contacto la zona

de consolidación con la zona de sedimentación. En la zona de sedimentación se tienen partı́culas
decantando, por lo que la energı́a cinética es distinta de 0, mientras que en la zona de consolidación
las partı́culas están compactadas por lo que no hay movimiento (energı́a cinética nula).

Para localizar la interfase de consolidación en el programa desarrollado se estudia el vector

Ec(k) que corresponde a la energı́a cinética por ventana en el cuadro k. El vector Ec(k) se recorre
desde la ultima posición hacia el comienzo y la interfase se encentra en la posición i en que se
cumple:

Ec(k, i) 6= 0 (4.6)

47
 La interfase de agua clara en cambio corresponde a la superficie donde están en contacto
las zonas de agua clara y sedimentación. Se diferencia la zona de agua clara de la zona de
sedimentación por medio de una concentración crı́tica determinada por la aplicación en la que
se utilizará el fluido por lo que es dada por el usuario. En este caso se estudia el vector Ec(k) desde
la primera posición hacia el final y se determina la posición de la interfase como la posición j en
que se cumple:

Z H
c
Ec(k, j) > Ec(h)dh (4.7)
H · max(Ec(k)) 0

Donde c corresponde a un parámetro empı́rico que se debe determinar para cada prueba.

El programa termina de analizar cuando se cumple una de las siguientes condiciones:

Se terminan de revisar todos los cuadros disponibles.

Se cumple HI −ac ≤ HI −c, es decir, el programa se detiene cuando la fase de sedimentación

desaparece por completo.

Una vez obtenidas las posiciones de las ventanas donde se tiene la interfase se debe determinar
la posición de las interfases en pixeles y en mm. Para transformar el resultado a pixeles y localizar
la altura en pixeles (Hpx) se utiliza la siguiente ecuación.

H px = jVF + RF (4.8)
Donde j corresponde al Número de ventana en que se encuentra la interfase y RF corresponde al
resto de la división entre el número de filas de la matriz imágen y VF . Para transformar la altura a
milı́metros (Hmm) se utiliza:

Hmm = H − H px · eq (4.9)

Donde H corresponde a la altura total de la muestra en mm y eq corresponde a la equivalencia

entre pixeles y mm.

Luego a Hmm se le aplica la corrección de paralaje vista en el Capı́tulo 3 (eq.3.1).

4.2.6. Almacenamiento de Resultados

Se guarda en un archivo .mat la matriz Ec(t) y los vectores Hpx(t) y Hmm(t).

48
4.3. Postprocesamiento

En el postprocesamiento se toman las matrices con las alturas y se generan los gráficos e
imágenes presentados en la sección de resultados y se realizan cálculos como la velocidad de
sedimentación. Un diagrama del postprocesamiento se puede ver en la Figura 4.5.

Figura 4.5: Diagrama de Flujo del Postprocesamiento.

Se realiza:

Generación de gráficos de la posición de la interfase de agua clara HIa y de la interfase de

consolidación HIc en función del tiempo.

Generación de imágenes en formato .jpg mostrando imágenes del proceso y destacando la

posición de las interfases HIc y HIac en distintos tiempos.

Generación de videos en formato .avi del proceso de sedimentación destacando la posición

de las interfases HIac y HIc en todos los cuadros.

Cálculo de la velocidad de las interfases.

4.3.1. Cálculo de velocidad de interfases

Para el cálculo de la velocidad de sedimentación se debe observar el gráfico posición de la

interfase vs tiempo y determinar el rango de tiempo ti − t f en que el gráfico se asemeja a una recta,
luego se debe calcular la pendiente promedio de esa sección de la curva con la siguiente ecuación.
La pendiente calculada m corresponde a la velocidad de la interfase VelI .

49
 tf
∑ j=ti H(ti + j∆t) − H(ti + ( j − 1)∆t)
m= (4.10)
t f − ti

50
Capı́tulo 5

Resultados Obtenidos

5.1. Resultados Generales.

A continuación se muestra un resumen de los resultados obtenidos para 8 ensayos de

soluciones de Aceite con Semillas de Amapola en distintas concentraciones.

La caraterización del fluido utilizado y de las partı́culas se puede observar en la tabla 3.2.

Los parámetros de los ensayos se pueden observar en la tabla 5.1.

Tabla 5.1: Parámetros de los distintos ensayos realizados con mezclas de aceite y semillas de
amapola a distintas concentraciones.

Ensayo Masa partı́culas [gr] Vol. partı́culas [ml] Vol. Fluido [ml] φ ∆t[s]
Am-Ac-1 4.4738 0.9010 500 0.0018 2
Am-Ac-2 6.3734 1.2835 500 0.0026 2
Am-Ac-3 10.3488 2.0841 500 0.0042 2
Am-Ac-4 14.3899 2.8979 500 0.0058 2
Am-Ac-5 20.5045 4.1293 500 0.0082 2
Am-Ac-6 22.9577 4.6233 500 0.0092 2
Am-Ac-7 25.1481 5.0645 500 0.0100 2
Am-Ac-8 27.0410 5.4457 500 0.0108 2

En las figuras 5.1 a 5.8 se pueden observar los resultados obtenidos al aplicar el método
computacional a algunos de los ensayos, los resultados que no se observan en este capı́tulo se
encuentran en el Apéndice E. Las barras de error en los gráficos corresponden al tamaño de ventana
de interrogación por lo que la posición de la interfase se puede encontrar en cualquier punto dentro
de la barra de error y no necesariamente en el punto exacto que se muestra en el gráfico.

51
Figura 5.1: Imágenes del ensayo Am-Ac-1 mostrando la posición de las interfases de agua clara
y de consolidación en distintos tiempos (φ =0.0018).HIac: posición de la interfase de agua clara;
HIc: posición de la interfase de consolidación.

Figura 5.2: Posición de la Interfase de agua clara y de la Interfase de consolidación en función

del tiempo para el ensayo Am-Ac-1 (φ =0.0018).HIac: posición de la interfase de agua clara; HIc:
posición de la interfase de consolidación.

En las figuras 5.2, 5.4, 5.6 y 5.8 se puede observar que el comportamiento de las interfases

52
detectadas por el método computacional coincide con el comportamiento esperado de las interfases
de agua clara y consolidación (Fig.2.3, además se puede observar en las figuras 5.3, 5.5 y 5.7 que
la linea que representa la interfase de agua clara corresponde al nivel que se detecta a simple vista
al observar las imágenes.

Figura 5.3: Imágenes del ensayo Am-Ac-3 mostrando la posición de las interfases de agua clara
y de consolidación en distintos tiempos (φ =0.0042).HIac: posición de la interfase de agua clara;
HIc: posición de la interfase de consolidación.

En la figura 5.3, en el tiempo t=100s se distingue una leve diferencia entre la interfase de agua
clara determinada por el programa (linea azul) y la que se puede ver a simple vista al observar la
imagen. Esta diferencia se debe a la no uniformidad de las partı́culas.

Teóricamente en la zona de agua clara la energı́a cinética en cualquier ventana es mucho

menor que la energı́a cinética de cualquier ventana en la zona de sedimentación, esto ya que
todas las partı́culas son idénticas y sedimentan a la misma velocidad. En la realidad las partı́culas
tienen distinta densidad por lo que su velocidad de sedimentación varı́a de una partı́cula a otra.
Esto hace que durante un corto perı́odo de tiempo la cantidad de partı́culas y la energı́a cinética
pueda aumentar en una ventana generando un valor de energı́a cinética similar al de la zona de
sedimentación. Este efecto es muy difı́cil de observar a ojo desnudo debido al tamaño de las
partı́culas por lo que un observador tiende a fijarse en la linea más nı́tida que separa la zona de
sedimentación con la de agua clara.

En una mezcla de tamaño de partı́culas más uniforme, como una mezcla con sólidos
floculados este efecto disminuye drásticamente pues las partı́culas o flóculos tienen tamaño y
densidad uniformes. Este efecto también disminuye al aumentar la concentración de la mezcla,
sobre todo en los primeros instantes del proceso de sedimentación, tal como se observa en la figura
5.7. Esto se debe a que al aumentar la concentración la varianza del tamaño y densidad de partı́culas
tiende a disminuir, además el efecto de la interacción entre partı́culas aumenta uniformando la

53
velocidad de sedimentación de éstas.

Figura 5.4: Posición de la Interfase de agua clara y de la Interfase de consolidación en función

del tiempo para el ensayo Am-Ac-3 (φ =0.0042).HIac: posición de la interfase de agua clara; HIc:
posición de la interfase de consolidación.

Figura 5.5: Imágenes del ensayo Am-Ac-5 mostrando la posición de las interfases de agua clara
y de consolidación en distintos tiempos (φ =0.0082).HIac: posición de la interfase de agua clara;
HIc: posición de la interfase de consolidación.

54
Figura 5.6: Posición de la Interfase de agua clara y de la Interfase de consolidación en función
del tiempo para el ensayo Am-Ac-5 (φ =0.0082).HIac: posición de la interfase de agua clara; HIc:
posición de la interfase de consolidación.

Figura 5.7: Imágenes del ensayo Am-Ac-8 mostrando la posición de las interfases de agua clara
y de consolidación en distintos tiempos (φ =0.0108).HIac: posición de la interfase de agua clara;
HIc: posición de la interfase de consolidación.

55
Figura 5.8: Posición de la Interfase de agua clara y de la Interfase de consolidación en función
del tiempo para el ensayo Am-Ac-8 (φ =0.0108).HIac: posición de la interfase de agua clara; HIc:
posición de la interfase de consolidación.

En la figura 5.7, en el tiempo t=110s se puede observar una diferencia entre la posición de
la interfase de consolidación determinada por el programa y la que se podrı́a determinar a simple
vista observando las imágenes, este efecto tiene dos razones principales.

Al realizar las mediciones por el método visual la corrección del efecto de paralaje es subjetivo
y depende de la persona realizando la medición, en los cálculos energéticos en cambio se realiza
un análisis matemático para reducir el efecto de paralaje. Es decir, al ver la imagen a simple vista
la posición de la interfase se ve en una posición distinta de la real pues la imagen fue tomada
en ángulo con respecto a la interfase. Esta diferencia es despreciable al revisar los resultados
numéricos y compararlos con mediciones realizadas por el método visual en el ensayo en vivo pues
las mediciones por el método visual se realizan observando en forma perpendicular a la interfase y
el programa corrige el error de paralaje con la ecuación 3.1.

El segundo efecto y más importante se debe a la consolidación de las partı́culas. Al observar la

imagen estática no se percibe el movimiento de las partı́culas por lo que esta interfase no se puede
detectar a simple vista observando imágenes estáticas. Al observar el proceso de sedimentación
en vivo o una grabación de este esta diferencia de resultados también se produce aunque en
mucha menor manera, esto se debe a que es muy difı́cil a simple vista distinguir el movimiento
de partı́culas en la consolidación. En el método a ojo desnudo se considera como interfase de
consolidación el punto en que las partı́culas disminuyen bruscamente su velocidad, disminuyendo
drásticamente la energı́a cinética pero no llegando a ser nula. Luego de la disminución de velocidad
sigue un movimiento menor de las partı́culas, muy poco perceptible debido a la compactación
de las partı́culas al fondo del recipiente, producida por el peso de las nuevas partı́culas que van

56
sedimentando y del rompimiento de los flóculos en el caso de la utilización de floculante en la
mezcla. La energı́a cinética es nula solo cuando las partı́culas ya se han compactado en su totalidad
y los flóculos se han roto completamente, por lo que la interfase de consolidación real se encuentra
en una altura menor a la que se determina por el método del ojo desnudo.

Al observar las figuras se puede observar que el tiempo total de sedimentación no varı́a en
gran manera al cambiar la concentración de partı́culas, manteniéndose generalmente en 180±20
segundos. Esto se debe a que el tiempo total de sedimentación depende principalmente de la
velocidad de las partı́culas más lentas la cual no se ve afectada por la concentración de partı́culas.

Figura 5.9: Figura mostrando la posición de las interfases de agua clara (HIac) en el tiempo para
distintos ensayos

Observando la figura 5.9 se puede observar que la altura final tanto de la interfase de agua
clara como la de consolidación aumenta al aumentar la concentración, esto se debe a la mayor
cantidad de partı́culas presentes en la mezcla inicial que genera una zona de consolidación de
mayor altura. También se puede observar que en general la altura de las interfases de agua clara
y consolidación se encuentran a una mayor altura durante todo el proceso de sedimentación al
aumentar la concentración.

Además se realizaron pruebas con mezcla de Te verde y aceite, los parámetros del ensayo se
pueden ver en la tabla 5.2.

Tabla 5.2: Parámetros de los distintos ensayos realizados con mezclas de aceite y Te verde molido.

Ensayo Masa partı́culas [gr] Vol. partı́culas [ml] Vol. Fluido [ml] φ ∆t[s]
Te-Ac-1 15.5 30 250 0.108 1

57
 En las figuras 5.10 y 5.11 se pueden observar los resultados obtenidos para el ensayo de Te
en aceite.

Figura 5.10: Imágenes del ensayo Te-Ac-1 mostrando la posición de las interfases de agua clara y
de consolidación en distintos tiempos (φ =0.108).HIac: posición de la interfase de agua clara; HIc:
posición de la interfase de consolidación.

Figura 5.11: Posición de la Interfase de agua clara y de la Interfase de consolidación en función

del tiempo para el ensayo Te-Ac-1 (φ =0.108).HIac: posición de la interfase de agua clara; HIc:
posición de la interfase de consolidación.

La velocidad calculada para la interfase de sedimentación es de 0.0922[mm/s]. Este ensayo

tiene la misma concentración que el ensayo Am-Ac-8 pero su velocidad de sedimentación es mucho
mas lenta.

58
5.2. Velocidad de las Interfases.

La velocidad de las interfases esta dada matemáticamente por la pendiente de la sección

lineal de la curva formada por la altura de la interfase versus el tiempo. Si se define hi = H(ti )
y h f = H(t f ) se tiene la siguiente ecuación para la velocidad.

h f − hi
VelI = (5.1)
t f − ti

Donde hi, ti corresponden a las coordenadas en que comienza la sección lineal de la curva y
hf, tf corresponden a las coordenadas donde éstas terminan. Un ejemplo de esto se puede ver en la
figura 5.12.

Figura 5.12: Definición gráfica de hi, hf, ti, tf y VelI , donde VelI corresponde a la velocidad de
la interfase de agua clara VelAC .HIac: posición de la interfase de agua clara; HIc: posición de la
interfase de consolidación.

Como en el caso del método computacional se tiene un conjunto discreto de puntos se toma
la velocidad de la interfase como la pendiente del ajuste polinomial de grado 1 de la sección de la
curva que se asemeja a una recta.

Experimentalmente se observó que normalmente la sección de la curva que se asemeja a una

recta se encuentra en la primera sección del proceso de sedimentación, el largo de esta sección
depende de la mezcla pero en todos los ensayos realizados nunca se observó una sección lineal de
la curva más allá de la mitad del proceso de sedimentación y esto sólo para bajas concentraciones,
para concentraciones mayores a φ =0.0042 se observó la sección lineal sólo en el primer 1/3 o 1/4
de la curva.

Utilizando la pendiente del ajuste polinomial de primer grado se calcularon las velocidades

59
de las interfases de agua clara para los ensayos, los resultados se observan en las tabla 5.3.

Tabla 5.3: Velocidad de sedimentación experimentales y teóricas para distintos ensayos donde la
velocidad teórica se calcula utilizando la ecuación de Richardson Zaki

Ensayo φ (1 − φ ) Velocidad [cm/s] Velocidad teo. [cm/s] Error

Am-Ac-1 0.0018 0.9982 0.149 0.149 0.51 %
Am-Ac-2 0.0026 0.9974 0.146 0.146 0.03 %
Am-Ac-3 0.0042 0.9958 0.135 0.139 2.51 %
Am-Ac-4 0.0058 0.9942 0.140 0.132 5.80 %
Am-Ac-5 0.0082 0.9918 0.124 0.122 1.75 %
Am-Ac-6 0.0092 0.9908 0.112 0.119 5.99 %
Am-Ac-7 0.0100 0.9900 0.113 0.115 1.72 %
Am-Ac-8 0.0108 0.9892 0.117 0.113 3.65 %

Figura 5.13: Velocidad en función de (1 − φ ) experimental (V-exp) y teórica (V-teo).

En la figura 5.13 se puede ver que la velocidad de la interfase de agua clara disminuye al
aumentar la concentración (φ ), es decir aumenta al aumentar (1 − φ ) tal como postula la ecuación
de Richardson Zaki (eq5.2), al realizar un ajuste potencial a la curva se obtienen los parámetros
de la tabla 5.4 para la ecuación, en esta tabla se presenta también el error porcentual entre los
resultados de velocidad obtenidos experimentalmente y los obtenidos con la ecuación teórica.

µ̃i = US (1 − φ )n (5.2)

60
 Tabla 5.4: Parámteros de la ecuación de Richardson Zaki para ensayos Am-Ac

US 1.581
n 31.198
Diferencia promedio [ %] 2.75
Diferencia mı́nima [ %] 0.03
Diferencia máxima [ %] 5.99

La diferencia de velocidades V se define como:

abs(Vexp −Vteo )
V= 100 (5.3)
Vteo

Se puede ver que la diferencia entre los resultados teóricos y los experimentales es muy bajo
por lo que se puede decir que el proceso de sedimentación de la mezcla de semillas de amapola y
aceite cumple con la ecuación de Richardson Zaki con los parámetros mostrados en la tabla 5.4.

5.3. Energı́a Cinética del Sistema.

El método realizado también entrega como resultados otros parámetros como la energı́a
cinética por ventana, el tamaño de ventana, la cantidad de ventanas, etc.

La energı́a cinética en el programa se calcula como un medio de la velocidad al cuadrado,

esto ya que se supone un tamaño constante de partı́culas por lo que se ignora el término de la
masa. Existe la posibilidad de medir automáticamente el tamaño de partı́cula y calcular la masa
considerando densidad uniforme pero es un método muy costoso computacionalmente que no
genera grandes beneficios para la finalidad del programa, que es el reconocimiento de interfases.

1 dx dz
Ec = · (( )2 + ( )2 ) (5.4)
2 ∆t ∆t
No se considera la masa de las partı́culas en el cálculo pues se supone homogeneidad en las
partı́culas.

5.3.1. Evolución en el tiempo.

Si se calcula el promedio de la energı́a cinética al interior de la columna de sedimentación

para cada intervalo de tiempo se puede estudiar el comportamiento de la energı́a cinética en el
tiempo. La energı́a cinética promedio está dada por el promedio de la energı́a cinética de cada
ventana es decir
NF
Ec = ∑ Eci (5.5)
i=1

61
NF corresponde a la cantidad de ventanas de interrogación. Cabe recordar que Ec es una energı́a
promedio de la ventana y no la energı́a cinétca de una partı́cula en especı́fico. En un caso ideal
las partı́culas se encuentran distribuidas homogéneamente en el fluido y tanto las partı́culas como
el fluido tienen velocidad inicial nula al inicio del proceso de sedimentación. En este caso, si se
pudiera seguir cada partı́cula por separado la energı́a cinética total estarı́a dada por:

1 n(t)
Ec(t) = n(t) ∑ vi (t)2 (5.6)
2 i=1

Donde n(t) corresponde a la cantidad de partı́culas al interior de la columna y vi (t) corresponde a

la velocidad de la partı́cula i en el tiempo t. La energı́a cinética de las partı́culas es nula al inicio
del proceso, aumentando a medida que aumenta la velocidad de sedimentación de las partı́culas
y generándose un trade off entre el aumento de energı́a cinética por el aumento de velocidad de
las partı́culas y la disminución de la cantidad de partı́culas que sedimentan y por lo tanto tienen
energı́a cinética nula. Se llega a un máximo cuando se cumple

dEc(t)
=0 (5.7)
dt

v(t) es nula en t=0 y tiene un valor máximo vmax ≤ US ; n(t) corresponde a la cantidad de
partı́culas en movimiento en el fluido, tiene su valor máximo en t = 0+ y decae hasta 0 al final el
proceso de sedimentación, la forma en la que disminuye n(t) si se suponen partı́culas uniformes
depende de la distribución inicial de partı́culas en el fluido. Una vez que v(t) llega a su máximo
se mantiene constante y se vuelve más significativo el efecto de la cantidad de partı́culas en
movimiento en el fluido las cuales disminuyen por lo que la energı́a cinética promedio disminuye
hasta llegar a cero cuando la totalidad de las partı́culas ha decantado.

En el caso real analizado, esto no es ası́ pues se tiene un máximo de Energı́a Cinética al inicio
del proceso de sedimentación que disminuye gradualmente hasta 0 al final del proceso.

En las figuras 5.14 y 5.15 se puede observar la evolución de la energı́a cinética promedio en
el tiempo para 2 ensayos.

62
Figura 5.14: Energı́a cinética promedio de la columna de sedimentación en función del tiempo para
el ensayo Am-Ac-2 (φ =0.0026).

Figura 5.15: Energı́a cinética promedio de la columna de sedimentación en función del tiempo para
el ensayo Am-Ac-4 (φ =0.0058).

Esto se debe a que, contrario al caso ideal, las partı́culas y el fluido no tienen velocidad nula
al inicio del proceso de sedimentación producto del Mezclado. En este caso el flujo de lı́quido

63
producto del proceso de Mezclado genera un movimiento de las partı́culas que puede ir tanto a
favor como en contra de la fuerza de gravedad dependiendo de la posición de la partı́cula en el flujo.
La porción de flujo que provoca un movimiento a favor de la gravedad (es decir, al movimiento
natural de las partı́culas en sedimentación) es bastante mayor al caso contrario (Figura5.16).

Figura 5.16: Figura mostrando el movimiento del fluido luego del proceso de Mezclado.

Esto significa que la mayor parte de las partı́culas se encuentran, al inicio del proceso de
sedimentación con una velocidad inicial no nula, lo que significa una energı́a cinética distinta de 0,
luego, a medida que progresa el proceso de sedimentación y se depositan partı́culas en el fondo de
la columna esta energı́a cinética disminuye hasta llegar a ser nula.

En el caso de altas concentraciones, como es el caso de la figura 5.17 se ve una distribución

distinta de la energı́a en función del tiempo. En este caso se ve que valor inicial de la energı́a
cinética no es máximo en t=0, luego aumenta hasta un máximo y luego comienza a decaer como
tal como en las figuras 5.14 y 5.15.

64
Figura 5.17: GEnergı́a cinética promedio de la columna de sedimentación en función del tiempo
para el ensayo Am-Ac-6 (φ =0.0092).

Esto se debe a que la concentración es mayor al rango de concentraciones ideales para el

funcionamiento del programa por lo que en un comienzo no logra identificar la totalidad de
las partı́culas presentes en la ventana de interrogación. Al tratarse de un método de PIV si la
concentración de partı́culas es muy grande estas se superponen en la imagen por lo que el programa
considera una menor cantidad de partı́culas en la ventana de interrogación de las que hay en
realidad. Al continuar el proceso de sedimentación las partı́culas más pesadas decantan primero
y la concentración de partı́culas en la ventana de interrogación disminuye hasta llegar al punto
donde las partı́culas no se superponen en la imagen; este es el punto de energı́a cinética máxima,
luego continúa el proceso de sedimentación, disminuyendo la cantidad de partı́culas y por ende la
energı́a cinética promedio de la columna hasta terminar el proceso.

Un análisis detallado del lı́mite de concentración se encuentra en el Capı́tulo 6.

En el caso en que las partı́culas sean uniformes la concentración de partı́culas en la ventana

de interrogación se mantiene constante y fuera del rango de operación del programa por lo que se
obtienen valores de energı́a menores.

5.3.2. Comportamiento dentro de la columna

En las Figuras 5.18 a 5.20 se puede ver el comportamiento de la energı́a cinética a lo largo
de la columna de sedimentación en distintos tiempos mostrando la energı́a cinética calculada para
cada ventana de interrogación.

65
Figura 5.18: Energı́a Cinética dentro de la columna y posición de las interfases de agua clara y
consolidación en las ventanas de interrogación (VI) para distintos tiempos para el ensayo Am-Ac-
2 (φ =0.0026).

Figura 5.19: Energı́a Cinética dentro de la columna y posición de las interfases de agua clara y
consolidación en las ventanas de interrogación (VI) para distintos tiempos para el ensayo Am-Ac-
3 (φ =0.0042).

66
Figura 5.20: Energı́a Cinética dentro de la columna y posición de las interfases de agua clara y
consolidación en las ventanas de interrogación (VI) para distintos tiempos para el ensayo Am-Ac-
8 (φ =0.0108).

En los gráficos anteriores se puede observar como se comporta la energı́a cinética en la zona
de agua clara, sedimentación y consolidación. Se puede ver que en la zona de consolidación
(situada a la derecha de la linea que marca la interfase de consolidación) la energı́a cinética es
nula para todos los casos presentados. En la zona de agua clara (a la izquierda de la linea que
marca la interfase de agua clara) se puede ver que la energı́a cinética normalmente es nula, pero se
presentan algunos valores no nulos aunque muy bajos de energı́a cinética en algunos de los gráficos
(fig.5.18 t=100, fig.5.20 t=60). Esto se debe a partı́culas de sedimentación muy lenta que quedan
fuera de la zona de sedimentación, el bajo valor de energı́a cinética se debe a la baja concentración
de partı́culas y la baja velocidad de éstas. Se puede imponer la condición de energı́a cinética nula
para determinar la interfase de agua clara, en este caso la linea que marca la interfase de agua clara
se moverá a la izquierda hasta un punto donde Ec sea nulo en toda la zona de agua clara, en el caso
en que se requiera que la zona de agua clara esté completamente libre de partı́culas. En caso de
tenerse partı́culas uniformes o flóculos la energı́a cinética en esta zona será nula pues las partı́culas
se mueven todas a la misma velocidad.

Al observar los tres gráficos en su conjunto se puede observar como el tamaño de la zona
de sedimentación disminuye con el tiempo en todos los ensayos realizados; también se puede ver
que los valores máximos de energı́a cinética disminuyen con el tiempo, esto se debe a que la
cantidad de partı́culas en cada ventana de interrogación es menor debido a la sedimentación de
las partı́culas. Además los valores peak de energı́a cinética en la zona de sedimentación aumentan
con la concentración, esto se observa al comparar los valores máximos de energı́a cinética de los
gráficos fig.5.18 t=30s, fig.5.19 t=30s y fig.5.20 t=40s, aquı́ se puede ver que para el ensayo de

67
menor concentración el mayor peak de energı́a cinética es cercano a los 600[mm2 /s2 ] mientras que
para el de mayor concentración se tiene un peak cercano a los 1000[mm2 /s2 ].

El comportamiento de la energı́a cinética es el esperado según lo presentado en los

antecedentes (Sección 2.1) ya que se tienen energı́a cinética nula en la zona de consolidación,
altos niveles de energı́a en la zona de sedimentación y bajos niveles de energı́a cinética en la zona
de agua clara.

68
Capı́tulo 6

Validación del Método

Para realizar una validación del método se estudiaron 4 ensayos de la mezcla de semillas de
amapola y aceite a distintas concentraciones que fueron analizadas por el método computacional
y por el método de observación directa. Lo mismo se realizó con una muestra de pulpa minera
proporcionada por JRI Ingenierı́a. Los resultados obtenidos por ambos métodos luego fueron
comparados para determinar la diferencia entre ambos. También se realiza un análisis matemático
para determinar la concentración máxima en que puede operar el método desarrollado.

6.1. Metodo computacional vs observación directa.

Para la obtención de los resultados por el método computacional se siguieron los pasos
indicados en la Sección 3.4.

Para la realización de la observación directa se realizaron las pruebas de sedimentación en una

columna graduada, identificando la posición de las interfases a ojo desnudo a intervalos controlados
de tiempo. En cada caso se compara los valores obtenidos por el método de observación directa
con los valores obtenidos por el método computacional y se calcula la diferencia dh que se define
como

Hcomp − Hvisual
dh = 100 (6.1)
H

Donde Hcomp corresponde a la altura calculada en por el método computacional y Hvisual la

altura obtenida en forma visual y H corresponde a la altura total de la mezcla.

69
6.1.1. Ensayos Am-Ac

En el caso de la mezcla de semillas de amapola y aceite se analizaron los ensayos Am-Ac-3

(φ =0.0026), Am-Ac5 (φ =0.0082) y Am-Ac-7 (φ =0.0100).

En las figuras 6.1 y 6.2 se observan gráficos comparando la posición de la interfase de agua
clara para 2 de los ensayos, los gráficos para los otros dos ensayos se puede encontrar en el
Apéndice E.

Figura 6.1: Posición de interfase de agua clara en función del tiempo medido con el método
computacional y a ojo desnudo para el ensayo Am-Ac-3 (φ =0.0026).

70
Tabla 6.1: Tabla mostrando la diferencia promedio, mı́nima y máxima al comparar las mediciones
computacionales y a ojo desnudo para las interfases de agua clara de distintos ensayos.

Ensayo Dif. promedio [ %] Dif. mı́nima [ %] Dif. máxima [ %]

Am-Ac-2 3.29 0.34 6.45
Am-Ac-3 1.99 0.15 3.90
Am-Ac-5 2.98 0.12 7.59
Am-Ac-7 4.31 2.44 7.02

Figura 6.2: Posición de interfase de agua clara en función del tiempo medido con el método
computacional y a ojo desnudo para ensayo Am-Ac-7 (φ =0.0100).

En las figuras 6.1 y 6.2 se observa que ambas curvas (la obtenida por el método visual y
por el computacional) tienen la misma forma y valores similares a lo largo de todo el proceso de
sedimentación.

En la tabla 6.1 se puede ver la diferencia porcentual entre entre los resultados obtenidos por
el método computacional y por observación directa para la interfase de agua clara. Se obtiene una
diferencia promedio general para todos los ensayos de 3.1 % , una diferencia mı́nima de 0.1 % y
máxima de 7.6 % .

71
Figura 6.3: Posición de interfase de consolidación en función del tiempo medido con el método
computacional y a ojo desnudo para ensayo Am-Ac-7 (φ =0.0100).

En la figura 6.3 se puede obervar una comparación entre los resultados obtenidos para la
interfase de consolidación por los métodos computacional y visual. A simple vista al observar
el gráfico se ve una gran variación entre los resultados computacionales y visuales, esto se debe
a la pequeña escala en que se encuentra el gráfico. Las variaciones de HIc-comp en el gráfico
corresponden al tamaño de la ventana de interrogación. Al calcular la diferencia entre ambos
resultados utilizando la ecuacion 6.1 se obtiene una diferencia promedio de 3.3 % similar a la
obtenida en el caso de la interfase de agua clara.

6.1.2. Ensayo pulpa minera

En la tabla 6.2 se puede ver la caracterización del ensayo de pulpa minera provista por JRI
Ingenierı́a sin floculante.

En la figura 6.4 se puede ver una comparación de los resultados obtenidos por el método
computacional desarrollado y el método visual .

72
 Tabla 6.2: Caracterización del ensayo de pulpa minera sin floculante.

Fluido Agua
Densidad fluido 1 [gr/ml]
Viscosidad 1,002 [mPa/s]
Densidad sólidos 2.7 [gr/ml]
Cantidad Fluido 1000 [ml]
Cp (concentración en masa) 12 %
φ 0.044
Tiempo entre cuadros 80 [s]
Tiempo total de prueba 130.5 [min]

Figura 6.4: Posición de interfase de agua clara en función del tiempo medido con el método
computacional y a ojo desnudo para ensayo de pulpa minera sin floculante (φ =0.0044).

La velocidad de sedimentación obtenida por el método visual es 0.0245 [mm/s] mientras que
la obtenida por el método computacional es 0.025[mm/s], es decir una diferencia del 2 % en la
velocidad calculada entre ambos métodos. Además ambos métodos tienen una diferencia de altura
promedio de solo 1.8 % .

Con esto se puede concluir que el método cumple con lo esperado pues se obtienen resultados
similares a los obtenidos por otros métodos, en particular con respecto al método visual. El
método computacional desarrollado cuenta con la ventaja de que se pueden realizar varias pruebas
en diferentes condiciones (mezclado de forma distinta, distinta concentración, etc.) y mantener

73
siempre los mismos parámetros para las condiciones lı́mite, a diferencia del método visual donde
se está sujeto a la subjetividad del operador.

6.2. Rango de operación del programa.

De acuerdo a lo visto en los distintos ensayos realizados el método no cuenta con un lı́mite
inferior de concentración para trabajar, determinando correctamente el tamaño de partı́cula el
programa puede identificar el movimiento de una partı́cula en solitario siempre y cuando la
partı́cula se distinga claramente en el fluido y no hayan cambios en la luminosidad ambiente.
Al trabajar con concentraciones muy bajas los niveles de energı́a cinética son muy bajos lo que
debido a la sensibilidad del método PIV hace que un cambio brusco de luminosidad puede generar
un error de medición.

En el caso de altas concentraciones el método si cuenta con una concentración lı́mite de

operación. Este lı́mite se debe a que a altas concentraciones las partı́culas se superponen en el
plano de observación por lo que el método PIV detecta menos partı́culas de las que se encuentran
realmente en esa ventana de interrogación.

El número de partı́culas en una ventana de interrogación está dado por:

9φ D2
nV I = (6.2)
4a2
Tomando en cuenta que el ancho de la ventana de interrogación es el ancho completo de la columna
y la altura es 3 veces el tamaño de la partı́cula.

El número máximo de partı́culas que puede identificar el método PIV en la ventana, en un

caso ideal en que estas se encuentran ordenadas en el plano de la ventana es:
6D
nmax = (6.3)
πa

Con lo anterior se tiene que la concentración inicial de la mezcla debe ser

8a
φ< (6.4)
3πD
A concentraciones mayores a la concentración lı́mite el programa identificará un número menor de
partı́culas por lo que los niveles de energı́a cinética de las ventanas de interrogación serán menores.
Esta concentración lı́mite se aplica solo a mezclas donde las partı́culas no son uniformes pues la
concentración de la zona de sedimentación disminuye con el tiempo dándose el efecto visto en
la figura 5.17 donde la energı́a cinética aumenta con el tiempo hasta llegar a un máximo y luego
decrece. En el caso de los ensayos Am-Ac la concentración crı́tica calculada es φ = 0.0088 lo cual
concuerda con los resultados obtenidos experimentalmente pues este efecto en la curva de energı́a
cinética vs tiempo se puede comenzar a observar en la figura 5.17 que corresponde a la muestra
Am-Ac-6 (φ =0.0092) y tambı́en se puede observar en la figura E.12 (Am-Ac-7 (φ =0.0100)). Esta

74
concentración lı́mite tiene gran importancia para la idntificación de la interfase de agua clara pues
la posición de la interfase de agua clara se determina por el cumplimiento de la ecuación 4.7. En
el caso de la interfase de consolidación el efecto de la concentración lı́mite es menor pues se sigue
midiendo una energı́a cinética distinta de 0 en la zona de sedimentación.

En el caso de las mezclas cuyas partı́culas son uniformes la concentración en la zona de

sedimentación se mantiene constante en el tiempo por lo que la energı́a cinética medida seguirá una
curva similar a la mostrada en la figura E.10 pero los valores de energı́a calculados serán una
fracción de la energı́a cinética real. Al aumentar la concentración en este caso se puede llegar
al lı́mite en que el programa considere toda la zona de consolidación como un solo cuerpo, en
este caso lı́mite el programa aún puede identificar la interfase de agua clara pero con mayor
incertidumbre ya que el valor de energı́a cinética es muy bajo y cualquier cambio de luminosidad
puede provocar un error de medición. Lo mismo ocurre con la interfase de consolidación.

En resumen se tiene lo siguiente:

Partı́culas uniformes: el programa no tiene lı́mites de concentración aunque en casos

extremos de concentraciones muy bajas o muy altas aumenta la posibilidad de error en la
medición de las interfases.

Partı́culas no uniformes: el programa no tiene lı́mites ni inferior ni superior para la

determinación de la interfase de consolidación aunque sı́ aumenta la posibilidad de error
para casos extremos. Tiene un lı́mite de concentración superior dado por la Ec.6.4 para la
determinación de la interfase de agua clara y no tiene lı́mite inferior en este caso aunque
si se cumplen las mismas condiciones que para la interfase de consolidación en el caso de
concentraciones extremadamente bajas.

Otro aspecto que puede llegar a limitar el desempeño del método computacional es la
definición de la cámara utilizada, mientras mayor sea la definición de la cámara y la calidad del
zoom se pueden analizar mezclas con partı́culas de menor tamaño.

75
Capı́tulo 7

Conclusiones

Durante este Trabajo de Tı́tulo se desarrolló un método matemático y computacional de

Detección y Seguimiento de interfaces móviles en procesos de sedimentación.

En primer lugar se realizaron una serie de pruebas preliminares para comprender el

comportamiento de distintas mezclas en sedimentación, a partir de la información obtenida se
diseñó y construyó una columna de sedimentación para la realización de las pruebas definitivas y
se seleccionó una cámara para la realización de las pruebas.

Una vez listos los equipos necesarios se desrrolló el método de identificación de la interfaz
utilizando PIV y calculando la energı́a cinética de las partı́culas, una vez listo el sistema de
identificación se procedió a hacerlo más eficiente de forma que en lugar de analizar la imagen
completa en cada iteración analice sólo las ventanas de interrogación cercanas a la última interfase
detectada, realizando ası́ un seguimiento de las interfaces,

Una vez listo el método se realizaron pruebas finales y se compararon los resultados obtenidos
por el método computacional con resultados obtenidos por observación directa para lograr la
validación del método. Los resultados obtenidos en esta etapa muestran que con el método
computacional se obtienen resultados similares a los que se obtienen por el método visual, teniendo
una diferencia de resultado promedio de 3 % entre los resultados obtenidos por ambos métodos de
identificación de interfases.

El método desarrollado tiene una precisión de ± 3a

2 , es decir, tres medios el tamaño de la
partı́cula; si se considera que en los procesos de sedimentación se tiene un tamaño de contenedor
y una altura de mezcla mucho mayor al tamaño de la partı́cula este error es despreciable excepto
para aplicaciones de gran precisión. También se debe considerar que el método computacional, si
bien no es inmediato, es de gran velocidad, pues demora en promedio 1 segundo por cuadro para
imágenes de 600x600 pixeles.

Una forma de mejorar aún más la precisión del método serı́a modificar el método PIV y
utilizar ventanas de interrogación móviles, esto podrı́a disminuir el el margen de error del método,
pero al ser mas costoso computacionalmente sólo es recomendable para casos en que se necesite

76
gran precisión en las mediciones. Otra mejora que se puede realizar al método de detección y
seguimiento de interfases desarrollado es un procesamiento de señales para disminuir el efecto de
los cambios de luminosidad en los cálculos de concentraciones extremadamente bajas o altas; con
esto se podrı́a mejorar el rango de concentraciones en que el método entrega resultados confiables.

El método desarrollado, además de identificar la posición de las interfases puede entregar la

velocidad de las interfases, gráficos, imágenes y videos por medio del postprocesamiento de los
datos.

En conclusión se lograron los objetivos planteados en este Trabajo de Tı́tulo pues se logró el
desarrollo de un método de identificación y seguimiento de interfaces móviles en procesos de
sedimentación que puede competir en precisión y rapidez con el método visual, que es el más
utilizado en nuestro paı́s hoy en dı́a eliminando los riesgos de la subjetividad del operario y
utilizando equipos que se pueden encontrar en cualquier laboratorio o empresa.

77
Nomenclatura

α Ángulo de elevación entre la cámara y la muestra.

α(φ ) Parámetro de la ecuación.
∆ρ Diferencia entre densidad del sólido y del liquido de la solución.
∆p Variación de presión.
∆t Variación de tiempo.
µf Viscosidad dinámica del fluido.
µ̃i Parámetro de ecuación de Richardson – Zaki;
ρl Densidad del lı́quido.
ρm Densidad de la mezcla.
ρp Densidad de las partı́culas.
σ Velocidad de desplazamiento de una discontinuidad.
σe (φ ) Esfuerzo efectivo.
σe0 (φ ) Derivada del esfuerzo efectivo.
φ Concentración de sólidos en la solución.
∗
φmax Parámetro de la ecuación.
ν Velocidad.
νs Velocidad de los sólidos.
νr Velocidad relativa entre fluido y sólido.
a Diámetro de partı́culas.
A(ν, µ) Función cualquiera de 2 dimensiones.
b Parámetro de ecuación.
B(ν, µ) Función cualquiera de 2 dimensiones.
c Parámetro de la ecuación.
Cp Concentración en peso.
c(t),C(t) Resultados de correlación.
d~ Distancia recorrida por partı́cula.
dH Variación entre las alturas obtenidas por metodo visual y computacional.
D, D0 Diámetro del recipiente.
Ec Energı́a cinética de partı́culas.
eq Equivalencia entre mm y pixeles.

78
f (t) Función cualquiera.
fbk (φ ) Función densidad de flujo batch de Kynch
fk (φ ,t) Función densidad de flujo.
F Transformada de Fourier.
F −1 Antitransformada de Fourier.
F2D Transformada de Fourier en 2 dimensiones.
−1
F2D Antitransformada de Fourier en 2 dimensiones.
g Aceleración de gravedad.
g(t) Función cualquiera.
hi Altura de inicio de cálculo de velocidad.
hf Altura de término de cálculo de velocidad.
H Altura de la mezcla medida desde la base del recipiente.
Hcam Altura de la cámara medida desde la base del recipiente.
Hcomp Altura calculada por el método computacional.
Hi Altura encontrada por el método.
Hi0 Altura encontrada por el método con corrección del error de paralaje.
Hm m Altura encontrada por el método en mm.
H px Altura encontrada por el método en px.
Hvisual Altura obtenida por método visual.
HIAC Altura de la interfase de agua clara.
HIC Altura de la interfase de consolidación.
HIAC−com Altura de la interfase de agua clara det. por método comp.
HIAC−vis Altura de la interfase de agua clara det. por método visual.
HIc Altura de la interfase det. por método computacional.
HIv Altura de la interfase det. por método visual.
j Posición de la ventana en que se encuentra la Interfaz.
Km Conductividad de la mezcla.
m Pendiente de la recta ”Velocidad de interface”.
M(t) Matriz imagen.
m Ancho de la matriz M(t).
n Altura de la matriz M(t).
n Parámetro dependiente de Reynolds.
n(t) Cantidad de partı́culas en función del tiempo.
nV I Cantidad de partı́culas presentes en ventana de interrogación.
nmax Cantidad máxima de partı́culas.
NC Cantidad de Ventanas de Interrogación en eje horizontal.
NF Cantidad de Ventanas de Interrogación en eje vertical.

79
q(t) Parámetro de ecuación.
r Distancia promedio entre partı́culas.
Re Número de Reynolds.
RF Resto entre Tamaño de Matriz y Tamaño de Ventana en eje vertical.
S Distancia entre el foco de la cámara y la muestra.
t tiempo.
tf Tiempo final de la recta ”Velocidad de interface”.
ti Tiempo inicial de la recta ”Velocidad de interface”.
U Velocidad promedio de partı́cula.
Us Velocidad de Stokes.
V Diferencia entre velocidad experimental y teórica.
Vc Tamaño de Ventana de Interrogación en eje horizontal.
Vf Tamaño de Ventana de Interrogación en eje vertical.
Vf Velocidad del fluido.
Vs Velocidad del sólidos.
Vteo Velocidad de interfase calculada teóricamente.
Vexp Velocidad de interfase calculada experimentalmente.
VelI Velocidad de interfase.
VelAC Velocidad de interfase de agua clara.
VelC Velocidad de interfase de consolidación.

80
Bibliografı́a

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82
Apéndice A

Columnas de sedimentación

Figura A.1: Fotografı́a de la columna de sedimentación comprada.

I
Figura A.2: Fotografı́a de la Columna de Sedimentación construida durante una prueba de
estanqueidad.

II
Apéndice B

Propiedades de las partı́culas utilizadas

B.1. Semillas de amapola

B.1.1. Peso promedio de partı́culas.

Para el cálculo de peso promedio de partı́culas se pesaron grupos de 10 partı́culas y se

calculó el promedio de estas mediciones. Las mediciones se realizaron con una pesa Precisa modelo
120A que tiene un margen de error de ±0.025x10−3 gr, es decir ±0.025mg. A continuación se
muestra una tabla con las mediciones.
Tabla B.1: Peso de muestras de 10 semillas de amapola cada una.

Grupo Peso [mg]

1 3.1
2 3.0
3 2.7
4 2.7
5 2.3
6 2.2
7 2.7
8 2.3
9 2.5
10 2.5
Peso promedio partı́cula: 0.26 ± 0.0025 [mg]

III
B.1.2. Tamaño promedio de partı́culas.

Para la determinación del tamaño promedio de partı́culas se midió el diámetro de 10 semillas

de amapola con un pie de metro de definición 0.01mm, por lo que el margen de error de este
instrumento es ±0.005mm.

Tabla B.2: Diámetro medido de semillas de amapola.

Partı́cula Diámetro [mm]

1 0.90
2 1.10
3 1.25
4 1.05
5 0.95
6 0.95
7 1.20
8 1.00
9 1.10
10 0.90
Diámetro promedio partı́cula: 1.04 ± 0.05 [mm]

IV
B.1.3. Densidad de partı́culas

La densidad promedio de las partı́culas se calcula dividiendo el peso de la particula por

su volumen, tomando los valores promedio obtenidos anteriormente se tiene una densidad de
0.4414 ± 0.025[gr/ml].

B.2. Hojas de Te

B.2.1. Densidad promedio de partı́culas

Para medir la densidad de las particulas se colocaron particulas en un vontenedor de volumen

definido y se pesó el contenedor vacı́o y con las particulas en su interior. Con esto se determinó el
peso de ese volumen de partı́culas. Se utilizó un recipiente de volumen interno 8.2ml y peso
2.3304g. Se colocaros varias muestras de partı́culas y se pesaron, con esto se obtienen los siguientes
datos. Para realizar las mediciones se utilizó una pesa Precisa modelo 120A que tiene un margen
de error de ±0.025x10−3 gr, es decir ±0.025mg.

Tabla B.3: Mediciones de peso de muestras de partı́culas de te verde molido para determinación de
densidad

Muestra peso [gr]

1 3.3133
2 4.9674
3 3.9521
4 4.0253
5 4.4531
6 4.3268
7 3.3055
8 3.4623
9 4.1529
10 3.4287
Densidad promedio 0.4803 ± 0.05x10−3 [gr/mm3 ]

V
B.2.2. Tamaño promedio de partı́culas

Para calcular el tamaño promedio de partı́cula se midieron varias partı́culas con una regla
de error ±0.25[mm]. Las partı́culas de Té molido son anisotrópicas en las 3 dimensiones, pero al
realizar pruebas se observó que al sedimentar lo hacen de forma que el plano mas ancho es el que
se enfrenta al flujo, por lo que para el trabajo con ecuaciones teóricas se considero esta medida
como la medida relevante. En cada caso se considera un diámetro representativo de la partı́cula,
este diámetro representativo se obtiene tomando mediciones de la partı́cula en 4 ángulos distintos
y calculando un promedio.

Tabla B.4: Tabla de diámetros representativos y diámetro promedio de partı́cula.

Partı́cula Diámetro [mm]

1 1
2 0.5
3 1
4 1.2
5 1.5
6 1.3
7 0.8
8 1.3
9 0.7
10 1
Diametro promedio 1.03 ± 0.5[mm]

VI
Apéndice C

Determinación de propiedades del aceite

C.1. Densidad del aceite

Para determinar la densidad del aceite utilizado en las pruebas se pesaron muestras de aceite
de volumen conocido y se calculó la densidad promedio. Las mediciones de peso se realizaron
con una pesa Precisa modelo 120A que posee un margen de error de ±0.025x10−3 gr, es decir
±0.025mg y las mediciones de volumen con una pipeta con margen de error de ±0.05ml.

Tabla C.1: Tabla de volumen, peso y densidad de distintas muestras de aceite.

Volumen [ml] Peso [g] Densidad [gr/ml]

10 8.686 0.868
10 8.651 0.865
8 6.785 0.848
8 6.913 0.864
12.2 10.663 0.874
8 6.897 0.862
8.4 7.191 0.856
5.2 4.267 0.821
8 6.923 0.866
8 7.100 0.888
Densidad promedio 0.863±0.005 [gr/ml]

VII
C.2. Viscosidad del aceite

C.2.1. Viscosı́metro de Ostwald Cannon Freske

Se midió la viscosidad del aceite utilizando un viscosı́metro de Ostwald Cannon Freske tal
como el que se ve en la figura C.1.

Figura C.1: Diagrama de un Viscosı́metro de Ostwald Cannon Freske

El viscosı́metro de Ostwald Cannon Freske es una variación del viscosı́metro de Ostwald y

está dentro de la categorı́a de los viscosimetros capilares. El principio de este viscosı́metro consiste
en medir el tiempo que demora cierto volumen de fluido en pasar pos un capilar de diámetro muy
pequeño.

Para realizar una medición con este viscosı́metro se debe colocar el viscosı́metro en un baño
térmico a la temperatura deseada, llenar con el fluido a estudiar la burbuja A (2) a través de la rama
izquierda (1), luego a través de la rama derecha (3) se debe generar vacı́o para hacer que el lı́quido
suba sobre la marca A (5) y llene al menos un tercio de la burbuja B (4), luego se debe eliminar
el vació y observar como baja el fluido, cuando el fluido pasa por la marca A (5) se debe iniciar
un cronómetro y medir cuando demora el fluido en pasar por la marca B (7), con este tiempo T se
realizan los cálculos necesarios para determinar la viscosidad del fluido (µ f ).

La ecuación de viscosidad para esta clase de viscosı́metros está dada por:

πPr4 T
µf = (C.1)
8V l
donde P es la presión hidrostática sobre el fluido, V es el volumen de lı́quido que pasa por el capilar,
r es el radio del capilar y l es la distancia entre las marcas.

VIII
 Los parámetros del viscosı́metro se pueden agrupar en una sola variable k, por lo que para
mediciones de un mismo fluido realizado en un mismo viscosı́metro se puede escribir.

µ f = KρT (C.2)

Modificando esta ecuación se puede comparar la viscosidad de dos fluidos medidos en un

mismo viscosı́metro sin necesidad de conocer los parámetros de este, esto se logra gracias a la
siguiente ecuación.

µ f 1 ρ f 1 Tf 1
= (C.3)
µ f 2 ρ f 2 Tf 2

C.2.2. Calculo de viscosidad.

Para realizar el cálculo de viscosidad primero se midió en el viscosı́metro un fluido de

viscosidad conocida. Para ello se utilizó agua destilada en un baño térmico a 20◦C y se midió el
tiempo que demoró el fluido en pasar entre las marcas. Luego se limpió y secó el viscosı́metro y se
realizó la misma prueba pero con una muestra de aceite, también en un baño térmico a 20◦C y se
tomó el tiempo entre marcas.Seguido de esto se recolectaron los otros parámetros necesario para
la ecuación C.3 y se despejó el valor de la viscosidad dinámica del aceite.

Tabla C.2: Valores de los parámetros de la ecuación C.3 a 20◦C.

Agua destilada a 20◦C

Viscosidad 1, 003x10−3 [kg/ms]
Densidad 998, 0[kg/m3 ]
Tiempo 120[s]
Aceite a 20◦C
Densidad 863, 0[kg/m3 ]
Tiempo 8089[s]

Colocando estos parámetros en la ecuación C.3 se obtiene la viscosidad dinámica del aceite.

µaceite = 0.0585[kg/ms] (C.4)

IX
Apéndice D

Simulación de movimiento de partı́culas

Para la simulación del movimiento de partı́culas se tomaron como base los datos conocidos
de las particulas de amapola y del agua y se aplicó la ecuación de velocidad de Stokes:

g∆ρa2
µ̃∞ = (D.1)
18µ f

Los parámetros de la ecuación se obtuvieron de la siguiente forma:

a: corresponde al tamaño de partı́cula, se tomaron los valores mı́nimos y máximos obtenidos

para la semilla de amapola y se generaron de forma random 9 valores de diámetros en Matlab
dentro de esos lı́mites.

g: corresponde a la aceleración gravitacional 9.8m/s.

∆ρ corresponde a la diferencia de densidades entre el fluido y la partı́cula, para el fluido

se usó el valor conocido de la densidad del agua a 20◦C y para los valores de densidad
de partı́culas se tomaron los valores máximos y mı́nimos de densidad de las semillas de
amapolas y se generaron 9 valores random dentro de ese rango en Matlab.

µ f : Se utilizó el valor conocido de la viscosidad del agua a 20◦C.

Teniendo todos los valores de la ecuación de Stokes se calculó la velocidad de cada una de
las 9 partı́culas, se tomó un intervalo de tiempo de 2 segundos y se calculó la distancia recorrida en
ese intervalo. Luego en una imagen se colocaron las 9 partı́culas y en otra se colocaron las mismas
9 partı́culas desplazadas en las distancias obtenidas.

X
Apéndice E

Gráficos

Figura E.1: Imágenes del ensayo Am-Ac-2 mostrando la posición de las interfases de Agua Clara
y de Consolidación en distintos tiempos (φ =0.0026).

XI
Figura E.2: Posición de la Interfase de Agua Clara y de la Interfase de Consolidación en función
del tiempo para el ensayo Am-Ac-2 (φ =0.0026).

Figura E.3: Imágenes del ensayo Am-Ac-4 mostrando la posición de las interfases de Agua Clara
y de Consolidación en distintos tiempos (φ =0.0058).

XII
Figura E.4: Posición de la Interfase de Agua Clara y de la Interfase de Consolidación en función
del tiempo para el ensayo Am-Ac-4 (φ =0.0058).

Figura E.5: Imágenes del ensayo Am-Ac-6 mostrando la posición de las interfases de Agua Clara
y de Consolidación en distintos tiempos (φ =0.0092).

XIII
Figura E.6: Posición de la Interfase de Agua Clara y de la Interfase de Consolidación en función
del tiempo para el ensayo Am-Ac-6 (φ =0.0092).

Figura E.7: Imágenes del ensayo Am-Ac-7 mostrando la posición de las interfases de Agua Clara
y de Consolidación en distintos tiempos (φ =0.0100).

XIV
Figura E.8: Posición de la Interfase de Agua Clara y de la Interfase de Consolidación en función
del tiempo para el ensayo Am-Ac-7 (φ =0.0100).

Figura E.9: Energı́a Cinética Promedio de la columna de sedimentación en función del tiempo para
la prueba Am-Ac-1 (φ =0.0018).

XV
Figura E.10: Energı́a Cinética Promedio de la columna de sedimentación en función del tiempo
para el ensayo Am-Ac-3 (φ =0.0026).

Figura E.11: Energı́a Cinética Promedio de la columna de sedimentación en función del tiempo
para el ensayo Am-Ac-5 (φ =0.0042).

XVI
Figura E.12: Energı́a Cinética Promedio de la columna de sedimentación en función del tiempo
para el ensayo Am-Ac-7 (φ =0.0100).

Figura E.13: Energı́a Cinética dentro de la columna y posición de las interfases de Agua Clara y
Consolidación en las ventanas de interrogación (VI) para distintos tiempos para el ensayo Am-Ac-4
(φ =0.0058).

XVII
Figura E.14: Energı́a Cinética dentro de la columna y posición de las interfases de Agua Clara y
Consolidación en las ventanas de interrogación (VI) para distintos tiempos para el ensayo Am-Ac-7
(φ =0.0100).

Figura E.15: Posición de interfase de agua clara en función del tiempo medido con el método
computacional y a ojo desnudo para ensayo Am-Ac-2 (φ =0.0018).

XVIII
Figura E.16: Posición de interfase de agua clara en función del tiempo medido con el método
computacional y a ojo desnudo para ensayo Am-Ac-5 (φ =0.0082).

XIX