VISITA INDUSTRIAL: PLANTA DE ETILENO DEL COMPLEJO PETROQUIMICO

MORELOS
La planta del complejo petroquímico Morelos enfocada al tratamiento del gas etano,
produce ciertas cantidades de diferentes compuestos derivados de esa materia
prima. Se producen, polietileno swing, polietilenos de alta densidad (ASAHI y
MITSUI) y óxidos de etileno para la producción de glicoles. La ultima clase creada
fue la serie swing, en el 2006 y la primer planta que comenzó a operar fue la de
óxido de etileno en 1989.
La planta utiliza un reactor de lecho fluidizado con trietilalumino como catalizador y
se logra una conversión aproximada del 60% a etileno y una selectividad de 0.83
con respecto al dióxido y monóxido de carbono. Una vez obtenido el etileno se
generan reacciones de polimerización para la creación del polietileno. El polietileno
requiere una cierta temperatura para la iniciación de la reacción química así como
su propagación, la cual se brinda a través de los dispositivos de intercambio de
calor, utilizando generalmente vapor para el calentamiento.
Los equipos para la transferencia, son intercambiadores de calor de tubo y coraza.
Se tienen dos intercambiadores de aproximadamente 30 ft de longitud. La cantidad
de tubos es de 300-350 aproximadamente y se encuentran en un arreglo triangular
60° y con fluidos a contracorriente. El fluido que va dentro de los tubos es el etileno
y el vapor se transporta a través de la coraza en cual aumenta su temperatura antes
de hacer la entrada al compresor que lleva directamente el reactivo al reactor.
La operación de los intercambiadores de calor se suspende cuando como mínimo
el 10% de los tubos superan el factor de ensuciamiento y no se obtiene la
transferencia deseada aún se incremente el flujo de vapor. La variable a controlar
es el flujo y la presión de los tubos. Si cuando la presión de los tubos aumenta y
aunque se incremente el flujo de vapor se obtiene la misma eficiencia, quiere decir
que se ha superado el factor de ensuciamiento y el intercambiador requiere
limpieza. De acuerdo a la información proporcionada, la presión máxima a soportar
es de 1.8 kg/cm2 y se brinda mantenimiento aproximadamente cada 4 años a todos
los equipos de la planta. También resulta más rentable el mantenimiento del equipo
que el reemplazo del mismo por otro nuevo.
En el cuarto de control, se lleva la manipulación vía señales analógicas de cada uno
de los equipos que conforman el tren de formación de polietileno. Se cuentan con 3
torres de destilación, 2 torres de absorción en las cuales se lleva a cabo la
purificación del etileno a baja presión y a alta temperatura y se elimina el principal
contaminante que es el sulfuro de dimetilo. Antes de su entrada al reactor el etileno
sufre una compresión adiabática a 4 etapas.
Por último, la planta cuenta con los servicios auxiliares de tratamiento de aguas
(desmineralización), servicio de producción de vapor, electricidad a través de
turbinas de vapor y tratamiento de efluentes.