Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería en Minas

Tarea Nº1
Estudio de casos aplicados con
mecánica de fluidos
computacional
Codos 3D

Alumno : Enzo Gentile Pacheco

Asignatura : Mec. de fluidos Computacional
Profesor : Juan P. Hurtado
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Introducción

En una faena de extracción minera uno de los puntos de mayor relevancia en su diseño y operación
es la ventilación y los servicios en general, los cuales permiten proporcionar un ambiente óptimo
para la realización de los trabajos correspondientes por parte del personal. Por esto el
modelamiento y la simulación de distintos procesos mediante Software permiten determinar los
parámetros óptimos en el diseño de estos procesos, logrando fluidez y efectividad en el conjunto
de trabajos a realizar.

El estudio de la transferencia de cantidad de movimiento, energía y materia permite caracterizar los

fenómenos de transporte gracias a análisis físicos y matemáticos. Así se han determinado las
características de los fluidos cuando se desplazan uniformemente por una tubería recta, larga y de
diámetro constante, donde tanto la velocidad como la presión adoptan una forma característica
sobre el diámetro de la tubería.

Así también los obstáculos o singularidades que posea la tubería cambian la dirección de la corriente
de forma parcial o total, alterando la configuración característica de flujo y ocasionando turbulencia,
causando pérdidas de energía mayor que las producidas por la fricción en las paredes de una tubería
recta. Estas pérdidas de carga producen un aumento de costo para las industrias, es por ello que se
deben realizar estos estudios para así tomar la mejor elección del modo en que se desarrollarán las
líneas de transporte del fluido

Descripción del problema

Este estudio pretende realizar un análisis de transporte y transferencia de energía entre partículas,
mediante la simulación de un flujo por una tubería que posee dos singularidades en su extensión.
Este estudio se centra en la observación del comportamiento que adquieren las partículas al ser
sometidas a un cambio de dirección mediante dos codos consecutivos, uno suavizado en forma de
curva y el otro con un ángulo recto.

Este modelamiento se realiza en una geometría tridimensional de sección cuadrada que simula una
tubería en la que se estudiará la trayectoria de las partículas de agua al variar los regímenes de flujo
de laminar a turbulento.
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Geometría

El primer paso en la realización de estos estudios mediante simulación por el software Ansys, es la
construcción de la geometría en la cual se analizará el movimiento de partículas y la transferencia
de energía en el flujo. En este caso las dimensiones de la tubería se encuentran en centímetros, y
esta posee una sección cuadrada de 100 cm2. Para estos tipos de análisis es necesario trabajar con
la interfaz Fluid Flow (Fluent) del software. Una vez seleccionada esta interfaz se procede a abrir su
primer proceso correspondiente a Geometry.

Como se dijo anteriormente el diseño considera una tubería de sección en centímetros, por lo tanto,
por conveniencia se establece que las unidades en las que trabajaremos serán en centímetros. Las
opciones de visualización de grilla, sus características y dimensiones se realizan en “Modeling”, y en
“Sketching” se utilizan las herramientas de dibujo para la confección de la geometría. Polilínea y Arc
by center son las herramientas por utilizar en la confección de la geometría.

Una vez terminado el bosquejo de la tubería en 2D es necesario crear la superficie que sirve de límite
para el posterior diseño en 3D, esto se realiza con la opción del menú “Concept” > “Surface from
sketch” donde se selecciona el objeto creado. Luego de la confección en 2D se procede a utilizar la
herramienta ·XTRODE, donde definiremos el parámetro de ancho de la tubería de 10 cm.

Ilustración 1: Representación Geometría 3D en estudio.

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Mallado

La confección de un mallado adecuado a las características que posee el objeto que será estudiado
es de suma importancia en la simulación, pues de este depende el nivel de detalle y certeza en la
simulación de transferencia y pérdidas de energía, como también en el desplazamiento de partículas
a través de las líneas de flujo. Para la construcción de esta malla es necesario abrir el proceso Mesh
de la interfaz Fluent. Al abrirse la ventana es posible apreciar el objeto en 3D.

Como sabemos, una de las pérdidas de energía de flujo en las tuberías sucede en las paredes de esta
debido a que la viscosidad del fluido, sumado a la rugosidad de estas paredes, genera una fuerza de
fricción que se opone al movimiento de las partículas. Por esto definiremos un mallado más fino en
la superficie del objeto gracias a la opción “Inflation” donde seleccionaremos la geometría 3D y
luego su superficie total a excepción de las secciones transversales de entrada y salida.

Ahora es necesario definir las dimensiones del mallado, esto se realiza con la opción Sizing donde
se establece 1 cm como el tamaño de cada elemento formado por nodos. Como último paso se
presiona la opción “Generate mesh”, proceso en el cual se genera el mallado.

Con la malla ya creada se establecen las condiciones de borde que permiten al software reconocer
los volúmenes y superficies a estudiar. Para esto seleccionamos cada superficie asignándole un
nombre en la opción “Create named selection”.

Ilustración 2: Estadística con Nº de Nodos y elementos.

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Ilustración 3:ARRIBA- Representación del mallado / ABAJO- Representación Inflation

Ilustración 4: ARRIBA-Representación Selección de Bordes / ABAJO-Verificación Calidad del Mallado mediante corte.
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Simulación

Luego de la confección del mallado, es necesario establecer todos los parámetros físicos que
utilizará el software para simular el comportamiento del fluido dentro de la tubería.

Nota: Se realizan 3 estudios correspondientes a dos flujos con régimen laminar y uno con un régimen
turbulento.

En la barra izquierda se aprecian los parámetros posibles de modificar, a continuación, se explica

cada uno de ellos:

- General: En este ítem se selecciona la opción Transient pues es necesario representar los
fenómenos a lo largo del tiempo debido a la continuidad del flujo en la tubería.

- Models: Dentro de este ítem se selecciona el modelo de trabajo en Viscoues, donde se

utiliza “Laminar” para los primeros dos estudios, y “K épsilon” para el tercer estudio
correspondiente a un flujo turbulento.

- Materials: En este ítem se debe crear el material de estudio para posteriormente

seleccionarlo, en este caso corresponde a agua, por lo tanto, en Fluent Database se
importará el fluido “Agua” seleccionándolo y presionando “Copy”.

Cell Zone Conditions: Con al material “Agua” ya creado es posible seleccionarlo como
material en este ítem, cambiando el fluido “Aire” que está establecido por defecto.

- Boundary Conditions: Las condiciones de borde se verifican y se les asignan los parámetros
correspondientes a las leyes físicas que influirán directamente en el movimiento del fluido.
Así los nombres asignados a las superficies en la etapa de mallado deben coincidir con las
características establecidas por las condiciones de borde, como se muestra a continuación:
o Inlet >> Type: Velocity-Inlet
o Interior-Solid >> Type: Interior
o Outlet >> Type: Pressure-outlet
o Wall-Solid >> Type: Wall
o Wall-Inlet >> Type: Wall
o Wall_Outlet >> Type: Wall
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Ilustración 5: Asignar condiciones de borde a superficies

o
Ilustración 6: Condicion de borde, asgnando valor de velocidad para flujo Reynolds 130

Como este estudio considera 3 flujos de distinto régimen, a continuación se muestran las
velocidades correspondientes a regímenes de flujo de 130, 1000 y 10000 según Reynolds:

o Velocidad 1 : 0.001495 m/s2

o Velocidad 2: 0,0115 m/s2
o Velocidad 3 : 0,115 m/s2
o Reynolds 1: 130 >> Laminar
o Reynolds 2: 1000 >> Laminar
o Reynolds 3: 10000 >> Turbulento

- Solution Methods: En este ítem se selecciona la opción “SIMPLEC” en “Pressure-Velocity

Coupling”. Asì también asignaremos en “Spatial Discretization” la opción de “Second order”
para “Turbulent Kinetic Energy” y “Turbulent Dissipation Rate”.
Nota: Las opciones anteriores se seleccionan para el flujo de régimen turbulento. Para los
flujos de régimen laminar solo se selecciona la opción “SIMPLEC”.
-
Monitor: Aquí es necesario mantener seleccionadas las opciones Print y Plot, para así
verificar en pantalla el avance del modelo, donde se cambian los valores del residuo a
0,00001 para la ecuación de continuidad y en las velocidades x,y,z.
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- Calculation Activities: En este ítem se establece el autoguardado de los datos creados por el
modelamiento y simulación del flujo. Asì se establece que el autoguardado se realizarà cada
2 pasos temporales.

- Run Calculation: En este último ítem se establece el tiempo de cada espacio temporal para
cada tipo de flujo, donde también es necesario fijara el máximo de iteraciones que realiza
el software por cada paso y por último establecer el total de pasos que considera el estudio.
A continuación, se muestra una tabla resumen con los parámetros correspondientes a cada
flujo.

Reynolds Time Step -size (s) Nº Time Step Max Iterations/Time Step

130 1 600 35
1000 0.3 600 35
10000 0.03 600 35

Con los valores ya asignados presionamos “Calculate”, así comienza el trabajo iterativo de la
simulación.
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Resultados

Luego de finalizado el trabajo de simulación se establecen los “Planos” que permiten visualizar las
características del flujo en variadas vistas, con una determinada “Location”, permitiendo el análisis
detallado del movimiento de flujo y de las transferencias de energía.

En estos planos es posible visualizar las variables físicas de Velocidad y Presión en caracterizaciones
de “Contour” donde seleccionaremos el plano de visualización, el número de contornos y la variable
a representar.

1) Es posible apreciar en la representación de la variación de la presión a lo largo de la tubería,

cómo esta va disminuyendo a medida que el fluido recorre la longitud de esta, pero esta
pérdida de energía se presenta con mayor superioridad luego de que las partículas del flujo
atraviesan o cambian su dirección debido a la presencia de una singularidad.
A su vez, comparando los tres estudios con flujos de diferentes regímenes, es posible
apreciar la diferencia en la transferencia de energía y presión de las partículas al momento
de cambiar su dirección. En el caso de un codo curvo la presión máxima se concentra en la
superficie externa del este. Lo mismo sucede en un codo tipo recto, donde, aunque las
presiones máximas se presentan en la pared externa de la curva, en la pared interna se
generan caídas de presión, generándose así turbulencias y desestabilizando la energía en el
flujo.

2) Gracias a la representación de la velocidad del flujo a lo largo de la tubería es posible

confirmar la teoría que explica las pérdidas de energía por fricción que suceden en la
superficie interna de la tubería.
Como se ha dicho anteriormente el flujo en una tubería presenta sus valores máximos de
velocidad en el centro de esta, y los menores cercanas a su superficie interna. Esto sucede
debido a la fuerza de fricción generadas a partir de la oposición al movimiento que
caracteriza al fluido mediante su viscosidad, sumado a la rugosidad de la tubería que
disminuye la velocidad del flujo frenándolo completamente o con valores cercanos a cero.
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3) Las vistas en sección transversal de la tubería antes, durante y después de cada codo, nos
permiten verificar la transferencia de energía correspondiente a un cambio en la dirección
del flujo. Así es posible apreciar que en un codo curvo las partículas del flujo que llevan una
mayor velocidad se concentran en la parte superior de la tubería debido a la inercia
generada en la curva la cual desplaza a las partículas hacia afuera del sistema. Así mismo
podemos verificar en el codo recto, cómo un flujo laminar estabiliza sus velocidades
después de haber pasado por esta singularidad, provocando que nuevamente las
velocidades máximas se concentren en el centro de la tubería. En comparación con el flujo
turbulento, este concentra las mayores velocidades en su superficie externa, explicándose
de la misma manera que el codo curvo, las partículas buscan seguir su trayectoria que por
las fuerzas de inercia tienen a alejarse del sistema.

4) Las Líneas de Flujo permiten verificar con mayor claridad las turbulencias generadas por el
cambio en la trayectoria de las partículas debido a una singularidad. Cómo se observa en las
ilustraciones siguientes, las turbulencias en un singularidad aparecen tanto en flujos
Laminares como en flujos Turbulentos, sin embargo en los flujos Turbulentos la
estabilización energética dentro de la tubería toma más tiempo y mayores distancias, por
lo tanto para una optimización en las pérdidas de energía se recomienda establecer
distancias entre singularidades que permitan la estabilización del flujo para así no generar
demasiadas turbulencias ni vórtices de alta y baja presión, al igual que en las velocidades.
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Ilustración 7: Representación Variación de presión con Reynolds 130

Ilustración 8:Representación Variación de presión con Reynolds 1000

Ilustración 9:Representación Variación de presión con Reynolds 10000

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Ilustración 10:Representación Variación de velocidad con Reynolds 130

Ilustración 11:Representación Variación de velocidad con Reynolds 1000

Ilustración 12:Representación Variación de velocidad con Reynolds 10000

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Ilustración 13:Representación Variación de velocidad con Reynolds 130

Ilustración 14:Representación Variación de velocidad con Reynolds 1000

Ilustración 15:Representación Variación de velocidad con Reynolds 10000

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Ilustración 16:Representación Variación de Líneas de Flujo con Reynolds 130

Ilustración 17:Representación Variación de Líneas de Flujo con Reynolds 1000

Ilustración 18:Representación Variación de Líneas de Flujo con Reynolds 10000