“Año de la consolidación del Mar De Grau”

Universidad Nacional
“José Faustino Sánchez Carrión”

“FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA”

ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

CURSO : SIDERURGIA II

TEMA : EJERCICIOS PARA SUSTENTAR

DOCENTE : ING. ING.VEGA PEREDA, Nicanor

CICLO : IX

INTEGRANTE:
 Bustillos Calero, Jhon Alexis

Huacho - 2017
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

EJERCICIO N⁰ 1
Un alto horno funde mineral que contiene 75% de Fe2O3 y 5% de H2O, produciendo un arrabio
que contiene 4% de C y 92% de Fe. Se emplea 1 ton de CO que por cada ton de arrabio producido,
que tiene 90% de C y 1% de H2O, y 260Kg de CaCO3 por cada ton arrabio. El volumen del aire
insulfurado es de 3250 m3 por ton de arrabio. Asuma que se reduce todo el hierro, y desperdicie
la reducción del Sí y de los otros elementos.

CALCULAR

1. El peso de mineral usado para producir 1 ton de arrabio.

2. El volumen y la composición en porcentaje del gas formando en las toberas, por ton de
arrabio.
3. El volumen y la composición en porcentaje del gas de alto horno.

SOLUCION

1. El peso de mineral usado para producir 1 ton de arrabio.

0.92 + 112/160 x 0.75 = 1.75 tn

C que reacciona con el O del aire:

12/16 x 0.21 x 3250 x 16/11.2 = 731Kg

731 / 900 =81.2 (2) C que reacciona sobre las toberas = 900 – 731 – 40 = 129 Kg

129/900 =14.3 (3) CO = 22.4/28 x 731 x 28/12 = 1364 m3 = 34.7%

N2 = 0.79 x 3250 = 2568 = 65.3

2. El volumen y la composición en porcentaje del gas formando en las toberas, por ton de
arrabio.

Gas formado en las toberas 3932 m3 = 100.0%

O en el Fe2O3 = 48/160 x 0.75 x 1750 = 394 Kg

O en el aire = 32/22.4 x 682.5 = 975

O que tiene que reaccionar con el C 1369 Kg

O que reacciona con el C del coque = 16/12 x 860 = 1147; formando

28/16 x 1147 = 2007 Kg de CO total.

O restantes para convertir el CO a CO2 = 1369 – 1147 = 222Kg

CO transformado a CO2 = 23/16 x 222 = 289 Kg; formándose 44/28 x 389 611 Kg de CO2

SIDERURGIA II 2
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

CO sobrante en el gas = 2007 – 389 = 1618

CO2 total en el gas = 611 + 44/100 x 260 = 725 Kg

3. El volumen y la composición en porcentaje del gas de alto horno.

CO = 1618 x 22.4 / 28 =1294m3=29.7

CO2=725 x 22.4/ 44 =369=8.5

H2O = (0.05 x1750+10) x 22.4 / 18 =121=2.8

N2=0.79 x3250=2568=59.0

TOTALES = 4352m 3 100.0

EJERCICIO N⁰ 02
Un horno eléctrico utiliza 20000 amperios y 75 voltios, con un factor de potencia de 0.80. Se
calientan 6000 kilogramos de acero desde 0°C hasta su punto de fusión de 1500°C en 2 horas.
En el instante que se termina la fusión, cada kilogramo de acero contiene 290 kilocalorías.

El calor latente de fusión es 51 kilocalorías

El calor específico del acero fundido es 0.21.
Después de la fusión, el acero es sobrecalentado a 1680°C para la colada.
Asumir que la rata de calor perdido durante cualquier periodo es proporcional a la temperatura
media durante dicho periodo.

PREGUNTAS

1. La eficiencia térmica promedio de horno, durante el periodo de calentamiento.

2. El tiempo requerido para fundir el acero, y la eficiencia de este periodo.
3. El tiempo requerido para el sobrecalentamiento, y la eficiencia durante este periodo.

SOLUCION

1. La eficiencia térmica promedio de horno, durante el periodo de calentamiento.

Vamos a utilizar las siguientes expresiones:

𝐖 = 𝐈 ∗ √𝟑 ∗ 𝐂𝐨𝐬∅ = 𝟑 ∗ 𝐞 ∗ 𝐢 ∗ 𝐜𝐨𝐬∅

𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟐𝟒𝐈𝟐 𝐑𝐭 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟐𝟒𝐕 ∗ 𝐈 ∗ 𝐭

𝐩𝐚𝐫𝐚 𝟏 𝐡𝐨𝐫𝐚: 𝐐 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟐𝟒 × 𝐈 𝟐 × 𝐑 × 𝐭 = 𝟎. 𝟖𝟔𝟒 𝐕𝐓𝐭.

Donde:
W = potencia electrica
E = Tension entre fase y fase = V == voltios

SIDERURGIA II 3
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

I = corriente en linea = amperios.

Cos∅ = factor de potencia
e = tension entre fase y neutro (sistema estrella)
i = corriente de fase.
Q = calor generado en el circuito electrico, Kcal.

R = resistencia (ohm)
t = tiempo
Contenido de calor de acero calentado = 6000 × 290 = 1’740,000 Kcal.

Calor aportado = 0,00024 × 75 × 20000 × 2 × 3600 × 0.8 = 2’073.600 Kcal.

Eficiencia = 1’740,000/2’073,600 = 0,839

𝐄𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐝𝐮𝐫𝐚𝐧𝐭𝐞 𝐞𝐥 𝐜𝐚𝐥𝐞𝐧𝐭𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 = 𝟖𝟒%

2. El tiempo requerido para fundir el acero, y la eficiencia de este periodo.

A 1500°C, antes de fundir el acero, cada kilogramo de este contiene 290 – 51 = 239 Kcal.

Debido a que las pérdidas son proporcionales a la temperatura en cada periodo, podemos
establecer la siguiente regla de tres:

2 horas → 239 Kcal/Kg

X → 51
X=tiempo de fusión = 2 × (51/239) = 0,43

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐫𝐞𝐪𝐮𝐞𝐫𝐢𝐝𝐨 𝐩𝐚𝐫𝐚 𝐟𝐮𝐧𝐝𝐢𝐫 𝐞𝐥 𝐚𝐜𝐞𝐫𝐨 = 𝟎. 𝟒𝟑 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬.

Calor de fusión = 6000 × 75 = 306000 Kcal.

Calor aportado durante la fusión = 0,00024 × 75 × 20000 × 0.43 × 3600 × 0,8 = 445824 Kcal.

Eficiencia = 306000/445824 = 0,686

𝐄𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 𝐝𝐮𝐫𝐚𝐧𝐭𝐞 𝐞𝐥 𝐩𝐞𝐫𝐢𝐨𝐝𝐨 𝐝𝐞 𝐟𝐮𝐜𝐢𝐨𝐧 = 𝟔𝟖. 𝟔%

3. El tiempo requerido para el sobrecalentamiento, y la eficiencia durante este periodo.

Calor requerido por el sobrecalentamiento = 6000 × (1680 - 1500) × 0,21 = 226800 Kcal.

Tiempo para sobrecalentamiento = 2 × 226800/239 × 6000 = 0.32

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐫𝐞𝐪𝐮𝐞𝐫𝐢𝐝𝐨 𝐩𝐚𝐫𝐚 𝐬𝐨𝐛𝐫𝐞𝐜𝐚𝐥𝐞𝐧𝐭𝐚𝐫 𝐞𝐥 𝐚𝐜𝐞𝐫𝐨 = 𝟎. 𝟑𝟐 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬.

SIDERURGIA II 4
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

Calor aportado durante el sobrecalentamiento = 2,4 × 10−4 × 75 × 20000 × 0,32 × 3600 ×

0.8 = 331776 Kcal

Eficiencia = 226800/331776 = 0,683

𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐮𝐫𝐚𝐧𝐭𝐞 𝐞𝐥 𝐩𝐞𝐫𝐢𝐨𝐝𝐨 𝐝𝐞 𝐬𝐨𝐛𝐫𝐞𝐜𝐚𝐥𝐞𝐧𝐭𝐚𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 = 𝟔𝟖. 𝟑%

EJERCICIO N⁰ 03
Un alto horno funde mineral que contiene 75% de Fe2O3 y 5% de H2O, produciendo un arrabio
que contiene 4% de C y 92% de Fe. Se emplea 1 ton de CO que por cada ton de arrabio producido,
que tiene 90% de C y 1% de H2O, y 260Kg de CaCO3 por cada ton arrabio. El volumen del aire
insulfurado es de 3250 m3 por ton de arrabio. Asuma que se reduce todo el hierro, y desperdicie
la reducción del Sí y de los otros elementos.

CALCULAR

4. El peso de mineral usado para producir 1 ton de arrabio.

5. El volumen y la composición en porcentaje del gas formando en las toberas, por ton de
arrabio.
6. El volumen y la composición en porcentaje del gas de alto horno.

SOLUCION

4. El peso de mineral usado para producir 1 ton de arrabio.

0.92 + 112/160 x 0.75 = 1.75 tons

C que reacciona con el O del aire:

12/16 x 0.21 x 3250 x 16/11.2 = 731Kg

731 / 900 =81.2 (2) C que reacciona sobre las toberas = 900 – 731 – 40 = 129 Kg

129/900 =14.3 (3) CO = 22.4/28 x 731 x 28/12 = 1364 m3 = 34.7%

N2 = 0.79 x 3250 = 2568 = 65.3

5. El volumen y la composición en porcentaje del gas formando en las toberas, por ton de
arrabio.

Gas formado en las toberas 3932 m3 = 100.0%

O en el Fe2O3 = 48/160 x 0.75 x 1750 = 394 Kg

O en el aire = 32/22.4 x 682.5 = 975

O que tiene que reaccionar con el C 1369 Kg

SIDERURGIA II 5
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

O que reacciona con el C del coque = 16/12 x 860 = 1147; formando

28/16 x 1147 = 2007 Kg de CO total.

O restantes para convertir el CO a CO2 = 1369 – 1147 = 222Kg

CO transformado a CO2 = 23/16 x 222 = 289 Kg; formándose 44/28 x 389 611 Kg de CO2

CO sobrante en el gas = 2007 – 389 = 1618

CO2 total en el gas = 611 + 44/100 x 260 = 725 Kg

6. El volumen y la composición en porcentaje del gas de alto horno.

CO = 1618 x 22.4 / 28 =1294m3=29.7

CO2=725 x 22.4/ 44 =369=8.5
H2O = (0.05 x1750+10) x 22.4 / 18 =121=2.8
N2=0.79 x3250=2568=59.0
TOTALES = 4352m 3 100.0

EJERCICIO N⁰ 04
Un alto horno procesa una mezcla de minerales que presenta las siguientes composiciones
𝑭𝒆 = 𝟓𝟖%
𝑺𝒊𝑶𝟐 = 𝟏𝟐
𝑪𝒂𝑶 = 𝟓
El fundente utilizado contiene 95% 𝐶𝑎𝐶𝑂3 y el 5% 𝑆𝑖𝑂2 el coque contiene
88%𝐶, 10%𝑆𝑖𝑂2 , %𝐶𝑎𝑂

El peso del mineral y el fundente al ser cargados para producir 1000kg de un arrabio que
contenga 95%𝐶, 2%𝑆𝑖, 4%𝐶 y una escoria que tenga relación 𝑆𝑖𝑂2 , 𝐶𝑎𝑂 2; 3: asumiendo que
el horno requiere 950kg de coque por tonelada de arrabio producido.

SOLUCION
Fe en arrabio = Fe en mineral
𝐹𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑏𝑖𝑜 = 1000 × 0.94 =940 kg.
𝐹𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑏𝑖𝑜 = 𝟓𝟖%
𝐹𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑏𝑖𝑜 = 940/0.58 = 𝟏𝟔𝟐𝟎. 𝟕𝑲𝒈
Peso de mineral =1620.7Kg/ton de arrabio
Para calcular el fundente se utiliza método algebraico:

SIDERURGIA II 6
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

𝑆𝑖 𝑒𝑛 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜 = 1000 × 0.02 = 𝟐𝟎 𝑲𝒈

𝑆𝑖𝑂2 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 = 20 × 60/28 = 𝟒𝟐. 𝟗 𝑲𝒈
𝑆𝑖𝑂2 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒 = 950 × 0.1 = 𝟗𝟓𝑲𝒈
𝑆𝑖𝑂2 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 1620.7 ∗ 0.12 = 𝟏𝟗𝟒. 𝟓𝑲𝒈
𝑆𝑖𝑂2 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝟎. 𝟎𝟓𝑿

𝐶𝑎𝑂 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 1620.7 × 0.08 = 𝟖𝟏 𝑲𝒈

𝐶𝑎𝑂 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒 = 950 × 0.2 = 𝟏𝟗𝑲𝒈
𝐶𝑎𝑂 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 = 0.95𝑋 × 56/100 = 𝟎. 𝟓𝟑𝟐𝑿 𝑲𝒈

𝑆𝑖𝑂2 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 = 95 + 194.5 + 0.05𝑋 − 42.9 = 𝟐𝟒𝟔. 𝟔 + 𝟎. 𝟎𝟓𝑿

𝐶𝑎𝑂 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 = 81 + 19 + 0.532 = 𝟏𝟎𝟎 + 𝟎. 𝟓𝟑𝟐𝑿
Utilizando la ecuación 𝑆𝑖𝑂2 / 𝐶𝑎𝑂, tendremos
𝑺𝒊𝑶𝟐 𝟐 𝟐𝟒𝟔. 𝟔 × 𝟎. 𝟎𝟓𝑿
= =
𝑪𝒂𝑶 𝟑 𝟏𝟎𝟎 × 𝟎. 𝟓𝟑𝟐𝑿
200𝑋 + 1.064𝑋 − 739.8 + 0.15𝑋
𝑋 = 𝐹𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 = 539.8/0.914 = 𝟓𝟗𝟎. 𝟔
𝒌𝒈
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝟓𝟗𝟎. 𝟔 𝒅𝒆 𝒂𝒓𝒓𝒂𝒃𝒊𝒐
𝒕𝒐𝒏

EJERCICIO N⁰ 5
Un convertidor Bessemer – acido sopla 25 toneladas métricas de un arrabio que tiene la
siguiente composición:
𝑪 ⟶ 𝟒. 𝟎%
𝑴𝒏 ⟶ 𝟏. 𝟒%
𝑺𝒊 ⟶ 𝟏. 𝟒%
𝑭𝒆 ⟶ 𝟗𝟑. 𝟒%

Además de las impurezas se oxida hierro equivalente al 2,5% del peso del arrabio, el cual es
oxidado a una rata uniforme. 5/8 del C pasan a CO y 3/8 pasan a CO2.
El soplo es suministrado a la rata de 700m3/min, medido a condiciones normales.

PREGUNTAS

1. El volumen total de aire utilizado.

2. El tiempo de cada uno de los dos periodos.
3. El peso de la escoria.

SIDERURGIA II 7
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

SOLUCIÒN

1. El volumen total de aire utilizado.

El aire utilizado solo para oxidar elementos y producir escoria.

𝑨𝒓𝒓𝒂𝒃𝒊𝒂 ⟶ 𝟐𝟓𝟎𝟎𝟎 𝒌𝒈

𝐶 ⟶ 25000 × 0.04 = 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒌𝒈

𝐶 ⟶ 𝐶𝑂 = 1000 × 8/5 625 𝐾𝑔
𝐶 ⟶ 𝐶𝑂2 = 10000 × 3/8 = 𝟑𝟕𝟓 𝑲𝒈
𝑀𝑛 ⟶ 25000 × 0.012 = 𝟑𝟎𝟎 𝑲𝒈
𝑆𝑖 ⟶ 25000 × 0.014 = 𝟑𝟓𝟎
𝐹𝑒 𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑑𝑜 ⟶ 25000 × 0.025 = 𝟔𝟐𝟓 𝑲𝒈.

𝑂 ⟶ 𝐶𝑂 = 625 × 16/12 = 833.3𝑘𝑔

𝑂 ⟶ 𝐶𝑂2 = 375 × 32/12 = 1000 𝐾𝑔
16
𝑂 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑛 = 300 × = 𝟖𝟕. 𝟑 𝑲𝒈.
55
32
𝑂 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑆𝑖 = 350 × = 𝟒𝟎𝟎 𝑲𝒈
28
16
𝑂 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑛 = 300 × = 𝟖𝟕. 𝟑 𝑲𝒈
55

O para oxidación del Fe = 625 x 16/56 = 178,5 Kg

O total consumido = 833,3 + 1000 + 87,3 + 400 + 178,5 = 2499,1 Kg = 1749,37m 3

Aire = 1749,37 / 0,21 = 8330,3 m3

Volumen de aire utilizado = 8330,3 m3

2. El tiempo de cada uno de los dos periodos.

Rata de suministro de oxígeno = 700 x 0,21 = 147 m3/min

Rata de suministro de oxígeno = 147 x 32/22,4 = 210 Kg/min

Durante el primer periodo hay oxidación del Si + Mn + algo de Fe

O del 1º periodo sin oxidación del Fe = 400 + 87,3 = 487,3 Kg

Durante el 2º periodo hay oxidación del C (CO y CO2) + algo de Fe

O del 2º periodo sin oxidación del Fe = 1000 + 833,3 = 1833,3 Kg

O de oxidación del Fe = 178,5 Kg

SIDERURGIA II 8
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

Tiempo del 1º periodo sin oxidación del Fe = 487,3/210 =2,32min

Tiempo del 2º periodo sin oxidación del Fe = 1833,3/210 = 8,74 min
Tiempo total sin oxidación de Fe = 2,32 + 8,74 = 11,06 min
Tiempo de oxidación del Fe = 178,5/210 = 0,85 min

Tiempo total del 1º periodo con oxidación del Fe = 2,32 + 0,85 x 2,32/11,06 = 2,5 min

Tiempo del 1º periodo = 2,5 min

Tiempo total del 2º periodo con oxidación del Fe = 8,74 + 0,85 x 8,74/11,06 = 9,4 min

Tiempo del 2º periodo = 9,4 min

3. El peso de la escoria.

Escoria = SiO2 + MnO + FeO

MnO = 300 + 87,3 = 387,3 Kg

SiO2 = 350 + 400 = 750,0 Kg
FeO = 625 + 178,5 = 803,5 Kg
1940,8 Kg
Peso de la escoria = 1941,0 Kg

EJERCICIO N⁰ 07
En la obtención de hierro en el alto horno, se calienta el óxido de hierro en presencia de
monóxido de carbono, que actúa como reductor, siendo los productos el metal puro y dióxido
de carbono. a) Obtener la fórmula del óxido de hierro, si al calentar 2,4 gramos del mismo se
obtienen 1,68 gramos de hierro puro. b) Escribir la ecuación química ajustada y calcular el
volumen de dióxido de carbono, medido en condiciones normales, que se produce por
kilogramo de óxido tratado.

Datos: pesos atómicos, Fe = 55,8; O = 16; Na = 23.

2.4 gr del óxido al quemarlos dan 1.68 gr Fe puro, por lo tanto (1.68/2.4) x 100 = 70% es Fe puro
y 30% es oxígeno en la fórmula.

Fe = 70%
O = 30%

La fórmula general del óxido de hierro es Fex Oy

masa hierro puro = 1.68 gr Fe

masa oxígeno = masa oxido - masa hierro puro = 2.4 gr - 1.68 gr = 0.72 gr oxígeno

SIDERURGIA II 9
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

Se calcula el número de moles de cada elemento

P.M. Fe = 55.8 gr/mol
P.M. O = 16.0 gr/mol

mol hierro puro = 1.68 gr Fe x 1 mol Fe/55.8 mol Fe = 0.03 mol Fe

mol oxígeno = 0.72 gr oxigeno x 1 mol Oxígeno/16.0 mol oxígeno = 0.045 mol oxígeno

Dividiendo cada uno dentro del número de moles más pequeño

Fe: 0.03/0.03 = 1
O: 0.045/0.03 = 1.5

Multiplicando x 2 ambas expresiones para que queden números enteros nos queda

Fe: 2
O: 3

Por lo tanto la fórmula del óxido sería Fe2O3 lo que se comprueba calculando el % de hierro por
medio de sus pesos moleculares

% hierro en Fe2O3= 100 x 2 x P.M. Fe/(2 x P.M. Fe + 3 x P.M. oxígeno)

% hierro en Fe2O3= 100 x 2 x 55.8/(2 x 55.8 + 3 x 16)
% hierro en Fe2O3= 69.92% que por el uso de decimales da aproximado 70%, coincidiendo con
el porcentaje calculado en base a los datos de la combustión.

El Fe2O3 es el que da aproximado 70% en peso por lo tanto es la fórmula del óxido a utilizar
para obtener el hierro puro.

b) Por lo tanto la ecuación general no balanceada sería:

Fe2O3 + CO

Fe + CO2

Balanceando la ecuación nos queda

Fe2O3 + 3CO ---- 2Fe + 3CO2

Ahora se calcula el volumen de CO2 obtenido en condiciones normales obtenido al tratar 1 kg

de óxido.

P.M. óxido = 2 x 55.8 + 3 x 16 = 159.6 gr/mol

1 kg óxido = 1000 gramos óxido x 1 mol óxido/159.6 gr óxido = 6.27 moles óxido

SIDERURGIA II 10
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

Según la ecuación estequiometria de la reacción ya balanceada por 1 mol de óxido se

producen 3 moles de CO2, entonces: 6.27 mol óxido x 3 mol CO2/1 mol óxido = 18.81 mol
CO2 obtenidos

Cuando nos dicen Condiciones Normales en un gas significa Presión = 1 atm, Temperatura 0°C
= 273.15 Kelvin, como ya tenemos los moles; entonces con la ecuación de los gases ideales se
calcula el volumen del CO2

PV = nRT R = 0.082 atm-Litro/mol-Kelvin

V= nRT/P = (18.81 mol)(0.082 atm-Litro/mol-Kelvin)(273.15 Kelvin)/1 atm
V = 421.31 Litros de CO2 por cada kilogramo de óxido tratado, medido en condiciones normales
(1 atm de presión y 273.15 Kelvin)

EJERCICIO N⁰ 08
Un convertidor Bessemer es cargado con 18 toneladas métricas de arrabio; del cual son oxidadas
las siguientes impurezas:

C = 4.2%
Si = 1.5
Mn = 0.7
Se oxida también suficiente hierro como para producir una escoria con 24% FeO. Asumir que el
hierro se oxida a una rata informe. La relación de CO a 𝐶𝑂2 en los gases de 3:1.

Las máquinas de soplado suministran por minuto 510 metros cúbicos de aire (medidos a
condiciones normales). El aire lleva 19mm de vapor de agua.

PREGUNTA

1) El tiempo de cada uno de los dos periodos del soplo.

2) El peso de la escorio.
3) La composición (%) de los gases en cada periodo.

SOLUCION

Debemos calcular el peso de la escoria, para para poder determinar la cantidad de

𝐹𝑒𝑂 producido

𝑬𝒔𝒄𝒐𝒓𝒊𝒂 = 𝑴𝒏𝑶 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝑭𝒆𝑶

𝑆𝑖 𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑑𝑜 = 18000 × 0.015 = 𝟐𝟕𝟎𝑲𝒈
𝑂 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑒 = 270 × 32/28 = 𝟑𝟎𝟗 𝑲𝒈
𝑆𝑖𝑂2 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 = 270 + 309 = 𝟓𝟕𝟗 𝑲𝒈
𝑀𝑛 𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑑𝑜 = 18000 × 0.007 = 𝟏𝟐𝟔 𝑲𝒈
𝑂 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑒 = 126 × 16/55 = 𝟑𝟔. 𝟔 𝑲𝒈
𝑀𝑛𝑂 = 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 = 126 + 36.6 = 𝟏𝟔𝟐. 𝟔 𝑲𝒈
𝐸𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 sin 𝐹𝑒𝑂 = 579 + 162.6 = 741.4 𝐾𝑔 = 𝟕𝟔%
𝐹𝑒𝑂 = 741.6 × 24/76 = 𝟐𝟑𝟒. 𝟐 𝑲𝒈

SIDERURGIA II 11
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

𝑂 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑒 = 234.2 × 16/72 = 𝟓𝟐. 𝟎𝟒 𝑲𝒈

𝑂 𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑑𝑜 = 18000 × 0.042 = 𝟕𝟓𝟔 𝑲𝒈

𝑂 ⟶ 𝐶𝑂 = 567 × 16/12 = 𝟕𝟓𝟔 𝑲𝒈

𝑂 ⟶ 𝐶𝑂2 = 189 × 32/12 = 𝟓𝟎𝟒 𝑲𝒈

% 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 100 × 19/760 = 𝟐. 𝟓%

𝟒𝟗𝟕. 𝟐𝟓𝒎𝟑
𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 ⟶ 510 × 0.975 =
𝒎𝒊𝒏

EJERCICIO N⁰ 09
Un convertidor Bessemer – ácido trata 15 toneladas de arrabio en 12 minutos. Se oxidan las
siguientes impurezas

𝑪 ⟶ 𝟒. 𝟎%
𝑺𝒊 ⟶ 𝟏. 𝟖%
𝑴𝒏 ⟶ 𝟎. 𝟖%

También se oxida el 3% del hierro. Asumir que el hierro es oxidado a una rata uniforme y que
3/4 del C pasan a CO y 1/4 a CO2.

PREGUNTAS

1. El volumen de aire requerido.

2. La duración de cada uno de los dos periodos del soplado.
3. El peso de la escoria producida.

SOLUCIÒN

En este proceso, el arrabio se carga al convertidor en estado líquido, y se introduce un soplo de

aire frio con el fin de oxidar todas las impurezas. A pesar de que no se carga ningún combustible,
la carga y los productos se mantienen líquidos debido al calor generado por la oxidación de las
impurezas.
Se tratan en este tipo de convertidores, arrabios con muy poco o ningún P, pero altos en Si
(Silicio).
El proceso Bessemer – ácido se considera dividido en 2 periodos, el primero incluye la oxidación
de todo el Si y el Mn, que por tener relativamente mayor afinidad por el oxígeno que el C, se
oxidan primero. Durante el segundo periodo se oxida el C. Ocurre alguna oxidación del Fe en
virtud de la gran cantidad que hay de este elemento en el arrabio y para efectos de cálculo.

Arrabio = 15000 Kg

𝑆𝑖 ⟶ 𝑆𝑖𝑂2 = 15000 × 0.018 = 270𝐾𝑔

32
𝑂 ⟶ 270 × = 309𝐾𝑔
28
𝑀𝑛 ⟶ 𝑀𝑛𝑂 = 15000 ∗ 0.008 = 120𝐾𝑔
16
𝑂 ⟶ 120 × = 35𝐾𝑔
55

SIDERURGIA II 12
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

𝐶 𝑒𝑛 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜 ⟶ 15000 ∗ 0.04 = 600𝐾𝑔

3
𝐶 ⟶ 𝐶𝑂 = = 450𝐾𝑔
4
16
𝑂 ⟶ 450 ∗ = 600𝐾𝑔
12
𝑂 ⟶ 𝐶𝑂2 = 600 − 450 = 150 𝐾𝑔
32
𝑂 ⟶ 150 × = 400𝐾𝑔
12
𝐹𝑒 𝑒𝑛 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜 ⟶ 100 − 4 − 1.8 − 0.8 = 𝟗𝟐. 𝟒%
𝐹𝑒 ⟶ 𝐹𝑒𝑂 = 14010 × 0.03 = 𝟒𝟐𝟎. 𝟑𝑲𝒈
16
𝑂 ⟶ 420.3 × = 𝟏𝟐𝟎
56
𝑂 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 309 + 35 + 600 + 120 = 1464𝐾𝑔 = 𝟏𝟎𝟐𝟒𝒎𝟑
102.8
𝐴𝑖𝑟𝑒 = = 𝟒𝟖𝟖𝟎𝒎𝟑
0.21

Volumen de aire requerido = 4880m3

𝒑𝒓𝒊𝒎𝒆𝒓 𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐 = 𝒐𝒙𝒊𝒅𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝑺𝒊 + 𝑴𝒏 + 𝑭𝒆

𝑂 𝑑𝑒𝑙 𝑀𝑛 + 𝑆𝑖 = 309 + 35 = 𝟑𝟒𝟒𝒌𝒈
Tiempo del primer periodo sin oxidación del Fe = 12 x (1000 / 1464) = 2,82 min.
O del CO + CO2 = 600 + 400 = 1000Kg
Tiempo del segundo periodo sin oxidación de Fe = 12 x (1000 / 1464) = 8,20 min.
Tiempo del 1º + 2º periodo sin oxidación del Fe = 2,82 + 8,20 = 11,02 min.
O del Fe = 120 Kg
Tiempo de oxidación del Fe = 12 x (120 / 1464) = 0,98 min.

Tiempo del 1º periodo con oxidación del Fe = 2,82 + 0,98 x (2,82 / 11,02) = 3,1 min
Tiempo total del 1º periodo = 3,1 min

Tiempo del 2º periodo con oxidación del Fe = 8,20 + 0,98 x (8,20 / 11,02) = 8,9 min.
Tiempo total del 2º periodo = 8,9 min.

Escoria = SiO2 + MnO + FeO

SiO2 = 270 + 309 = 579,0 Kg

MnO= 120 + 35 = 155,0 Kg
FeO = 420,3 + 120 = 540,3 Kg
. 1274,3 Kg
Peso de la escoria producida = 1274,3 Kg

SIDERURGIA II 13
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

EJERCICIO N⁰ 10
Un alto horno funde mineral que contiene 75% de Fe2O3 y 5% de H2O, produciendo un arrabio
que contiene 4% de C y 92% de Fe. Se emplea 1 ton de CO que por cada ton de arrabio producido,
que tiene 90% de C y 1% de H2O, y 260Kg de CaCO3 por cada ton arrabio. El volumen del aire
insulfurado es de 3250 m3 por ton de arrabio. Asuma que se reduce todo el hierro, y desperdicie
la reducción del Sí y de los otros elementos.

CALCULAR

7. El peso de mineral usado para producir 1 ton de arrabio.

8. El volumen y la composición en porcentaje del gas formando en las toberas, por ton de
arrabio.
9. El volumen y la composición en porcentaje del gas de alto horno.

SOLUCION

7. El peso de mineral usado para producir 1 ton de arrabio.

0.92 + 112/160 x 0.75 = 1.75 tons

C que reacciona con el O del aire:

12/16 x 0.21 x 3250 x 16/11.2 = 731Kg

731 / 900 =81.2 (2) C que reacciona sobre las toberas = 900 – 731 – 40 = 129 Kg

129/900 =14.3 (3) CO = 22.4/28 x 731 x 28/12 = 1364 m3 = 34.7%

N2 = 0.79 x 3250 = 2568 = 65.3

8. El volumen y la composición en porcentaje del gas formando en las toberas, por ton de
arrabio.

Gas formado en las toberas 3932 m3 = 100.0%

O en el Fe2O3 = 48/160 x 0.75 x 1750 = 394 Kg

O en el aire = 32/22.4 x 682.5 = 975

O que tiene que reaccionar con el C 1369 Kg

O que reacciona con el C del coque = 16/12 x 860 = 1147; formando

28/16 x 1147 = 2007 Kg de CO total.

O restantes para convertir el CO a CO2 = 1369 – 1147 = 222Kg

CO transformado a CO2 = 23/16 x 222 = 289 Kg; formándose 44/28 x 389 611 Kg de CO2

SIDERURGIA II 14
 Universidad Nacional “José Faustino Sánchez Carrión” Facultad de Ingeniería Química y
Metalurgia – E.A.P. Ingeniería Metalúrgica.

CO sobrante en el gas = 2007 – 389 = 1618

CO2 total en el gas = 611 + 44/100 x 260 = 725 Kg

9. El volumen y la composición en porcentaje del gas de alto horno.

CO = 1618 x 22.4 / 28 =1294m3=29.7

CO2=725 x 22.4/ 44 =369=8.5

H2O = (0.05 x1750+10) x 22.4 / 18 =121=2.8

N2=0.79 x3250=2568=59.0

TOTALES = 4352m 3 100.0

SIDERURGIA II 15