Plan de Requerimientos de Materiales (MRP)

Jeimy Neira Perdomo

Alejandro Camargo Gómez
Diego Bareño

Abril 2018

Universidad ECCI
Bogotá
Facultad de ingeniería industrial
Planeación de la producción.
 Objetivo ii

El Estudiante tiene un acercamiento con el sistema MRP (planeación

de requerimiento de materiales) y así comprender el manejo y gestión de
materiales necesarios involucrados en un proceso de producción,
reconoce las variables que intervienen en el manejo de inventarios y la
manera en que se mantienen los stocks de materia prima y el producto
terminado durante y después del proceso de producción.
 Abstract iii

The student has an approach with the MRP system (planning of material requirements)
and thus understand the management and management of necessary materials involved
in a production process, recognizes the variables involved in the handling of inventories
and the way in which they are maintained the stock of raw material and the finished
product during and after the production process.
 Tabla de Contenidos iv

Antecedentes ............................................................................................................... 2
MRP............................................................................................................................. 3
Capítulo2 Que es MRP ............................................................................................... 4
MRP Y JIT (Justo a tiempo) ......................................................................................... 6
Enfoque de cubos pequeños ....................................................................................... 7
Enfoque del flujo balanceado ...................................................................................... 7
Supermercado ............................................................................................................. 8
Ejemplos ...................................................................................................................... 8
Triciclo mrp .................................................................................................................. 9
Bibliografía .................................................................................................................... 14
 1

TABLA DE ILUSTRACIONES
Figure 1 ................................................................................................................. 4
Figure 2 ................................................................................................................. 8
Figure 3 ............................................................................................................... 10
Figure 4 ............................................................................................................... 11
Figure 5 ............................................................................................................... 12
 2

Capítulo 1
Introducción

Antecedentes

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó

programas especializados para controlar la logística u organización de sus
unidades en batalla. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los
primeros sistemas para la planificación del requerimiento de materiales (MRP
Systems).
Para el final de los años 50 los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los
sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos
sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades como el control
de inventario, facturación, pago y administración de nómina.
De manera paralela la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de
estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos; claro que
esas computadoras eran muy rudimentarias, pero contaban con la capacidad de
almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar
transacciones.
En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a
reducir los niveles de inventario y la optimización de los recursos necesarios.
El objetivo principal de estos sistemas era controlar el proceso de producción en
empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La
producción en este entorno supone un proceso complejo con múltiples etapas
intermedias en las que tienen lugar procesos industriales que transforman
materias primas.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos abordan el
problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar
eficientemente los objetivos de producción, constando todos ellos de las mismas
etapas:
• Ajustar los inventarios
• Ajustar la capacidad
• Ajustar la mano de obra
• Ajustar los costes de producción
• Ajustar los plazos de fabricación
• Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.
El MRP no es un método sofisticado, sino que por el contrario es una técnica
sencilla, que procede de la práctica y que gracias al ordenador funciona y deja
 3
obsoletas las técnicas clásicas en lo referente al tratamiento de artículos de
demanda dependiente.

MRP

El Plan de Requerimientos de Materiales o simplemente MRP por sus

siglas en inglés (Material Requirements Planning) es una metodología que permite
administrar el inventario y planificar pedidos de partes y piezas con demanda
dependiente.
En la actualidad el MRP resulta ser un módulo indispensable para la gestión de
los recursos de las empresas de manufactura y son parte fundamental de las
prestaciones de los más prestigiosos softwares ERP (Enterprise Resource
Planning) disponibles en el mercado (destacándose entre ellos SAP).
 4
Capítulo2

Que es MRP

El MRP o la planificación de requerimientos de materiales (Material

Requirements Planning en inglés) es un sistema de planificación de la producción,
programación y control de stocks, utilizado para gestionar procesos de fabricación.
A partir del MRP se crea el Plan Maestro de Producción.
La mayoría de los sistemas MRP se gestionan mediante un software, pero
también es posible realizar el MRP manualmente, dependiendo de la cantidad de
piezas a organizar.
Aunque la mayoría de los sistemas MRP son computarizados, su procedimiento
es directo y puede hacerse en forma manual. Los ingredientes de un sistema de
planeación de requerimientos de materiales (figura 1) son un programa de
producción maestro, una lista estructurada de materiales, los registros de compras
e inventarios, y los tiempos de entrega para cada artículo.

Figure 1
 5
Las listas estructuradas de materiales y los planes de requerimientos de
materiales se alteran cuando se modifican el diseño, los programas y los procesos
de producción. Adicionalmente, los requerimientos de materiales presentan
cambios cada vez que se modifica el programa de producción maestro. Sin
importar la causa de esos cambios, el modelo MRP se puede manipular para
reflejarlos. De esta manera es posible contar con una programación de
requerimientos actualizada.
Debido a los cambios que ocurren en los datos de la MRP, los requerimientos
MRP suelen calcularse de nuevo casi cada semana. De manera conveniente, una
de las fortalezas de la MRP es su capacidad para replantear de manera oportuna
y precisa. Sin embargo, muchas empresas simplemente no desean responder a
cambios menores en programación o cantidad, incluso teniendo conocimiento de
ellos. Los cambios frecuentes generan lo que se conoce como nerviosismo del
sistema y de implementarse, pueden causar estragos en los departamentos de
producción y compras. En consecuencia, el personal reduce este nerviosismo
evaluando la necesidad y el impacto de dichos cambios antes de distribuir
solicitudes a otros departamentos. Cuando se busca disminuir el nerviosismo en
los sistemas MRP, dos herramientas resultan particularmente útiles.
La primera de tales herramientas es la barrera de tiempo. El uso de barreras de
tiempo permite que un segmento del programa maestro se identifique como “no
debe ser reprogramado”. Por lo tanto, este segmento no se modificará durante la
regeneración periódica de la programación.
La segunda herramienta es el rastreo inverso. Rastreo inverso significa dar
seguimiento hacia arriba al artículo padre en la lista estructurada de materiales
del componente. Mediante un rastreo inverso, el planificador de producción puede
determinar la causa del requerimiento y juzgar la conveniencia de realizar un
cambio en la programación. Con MRP, el administrador de operaciones puede
reaccionar a la dinámica del mundo real. La frecuencia con que se impondrán
dichos cambios en la empresa queda al juicio profesional del administrador. Aún
más, si el nerviosismo tiene su origen en cambios legítimos, entonces la respuesta
apropiada puede ser investigar el entorno de producción no el ajuste mediante
MRP.
 6

Objetivos de MRP
Un sistema MRP debe cumplir estos tres objetivos:
Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos
estén disponibles para su entrega a los clientes.
Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado lo
antes posible.
Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.
El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes en el
plazo de tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo de
planificación y MRP optimiza este objetivo.
Para entender cómo funciona el MRP es necesario conocer los conceptos de
demanda dependiente y demanda independiente.

MRP Y JIT (Justo a tiempo)

Un sistema MRP combinado con JIT puede proporcionar lo mejor de ambos

mundos. La MRP proporciona el plan y una imagen precisa de los requerimientos;
luego JIT traslada el material con rapidez y en pequeños lotes, reduciendo el
inventario en proceso. (sipper, robert l, & bulfin jr, s.f.)
Se presentan cuatro enfoques para la integración de MRP y JIT: programación de
capacidad finita, cubos pequeños, flujo balanceado y supermercados.
Programación de capacidad finita (FCS)
La mayor parte del software de MRP carga el trabajo en “cubos” de tamaño infinito.
Los cubos son unidades de tiempo, por lo general de una semana.
Tradicionalmente, cuando el trabajo se va a realizar en una semana dada, la MRP
coloca ahí el trabajo sin importar la capacidad. En consecuencia, a la MRP se le
considera una técnica de programación infinita. La programación de capacidad
finita FCS se considera la capacidad del departamento y de la maquinaria; la cual
es finita y de ahí se deriva su nombre. La FCS proporciona la programación
precisa necesaria para el movimiento rápido de material. En la actualidad se
presenta una convergencia de FCS y MRP. Los sofisticados sistemas FCS
modifican la salida de los sistemas MRP para proporcionar un programa finito.
 7

Enfoque de cubos pequeños

La MRP es una herramienta excelente para la administración de recursos y la

programación en instalaciones orientadas al proceso, es decir, en trabajos de
taller. Este tipo de instalaciones incluyen talleres de máquinas, hospitales y
restaurantes, donde los tiempos de entrega son relativamente estables y se
espera que haya poco balance entre los centros de trabajo. A menudo la
programación de las tareas se rige por las órdenes de trabajo y los tamaños de
los lotes se determinan mediante la explosión de la lista estructurada de
materiales. En estas empresas la MRP se puede integrar con JIT a través de los
siguientes pasos.
1. Reducir los “cubos” de MRP de semanas a días o quizá horas. En los
sistemas MRP los cubos son las unidades de tiempo, actualmente muchas
empresas usan cubos diarios o incluso de fracciones de una jornada. Algunos
sistemas utilizan un sistema sin cubos en el cual todos los datos escalonados en
el tiempo tienen fechas anexas en lugar de periodos definidos o cubos.
2. Las recepciones planeadas, que forman parte de las órdenes planeadas de
una empresa en un sistema MRP, se comunican a las áreas de trabajo para
cumplir propósitos de producción y se utilizan para dar secuencia a la producción.
3. El inventario se desplaza a través de la planta con base en un sistema JIT.
4. A medida que los productos se completan, se integran al inventario (por lo
general al inventario de bienes terminados) en la forma normal. La recepción de
estos productos terminados reduce las cantidades requeridas para las órdenes
subsiguientes en el sistema MRP.
5. Se usa un sistema conocido como limpieza inversa de registros para
reducir los balances de inventario. La limpieza inversa utiliza la lista estructurada
de materiales para restarle al inventario las diversas cantidades de componentes
a medida que se completa cada unidad. (simposio argentino de informatica
industrial)

Enfoque del flujo balanceado

La MRP sirve de apoyo para implementar la planeación y programación

necesarias en las operaciones repetitivas, como las líneas de ensamble en Harley-
Davidson, Whirlpool y miles de otras compañías donde se combina la parte de
planeación de MRP con la entrega JIT. La entrega JIT emplea, señales visuales y
proveedores confiables para llevar el material a través de las instalaciones. En
estos sistemas, la ejecución se logra manteniendo un cuidadoso balance del flujo
 8
de los materiales hacia las áreas de ensamble utilizando tamaños de lote
pequeños.

Supermercado

Otra técnica que une a MRP y JIT es el uso de un “supermercado”. En muchas

compañías, subensambles, sus componentes y los artículos de hardware son
comunes a toda una variedad de productos. En tales casos, no es necesario
liberar órdenes para estos artículos comunes con el tiempo de entrega tradicional,
como se hace en el sistema MRP. Los subensambles, componentes y artículos
de hardware pueden mantenerse en un área común, algunas veces llamada
supermercado, adyacente a las áreas de producción donde se usan. Los artículos
del supermercado se reabastecen mediante un sistema JIT. (Heizer & Render,
2009)

Capítulo 4
Ejemplos

Si una empresa vende 1.000 triciclos, entonces se van a necesitar 1.000

ruedas delanteras y 2.000 ruedas traseras (más pequeñas). Este tipo de demanda
interna no necesita un pronóstico, sino sólo una tabulación (demanda
dependiente). Por otra parte, la cantidad de triciclos que la empresa podría vender
es la demanda independiente.

Figure 2
 9
Triciclo mrp

En este contexto, una empresa que vende un producto final (con demanda
independiente) está interesada en qué, cuánto y cuándo ordenar de las distintas
partes y piezas que permiten la producción de dicho producto final. Esta
Planeación de Requerimientos de Materiales es crítica dado que permitirá
alcanzar las metas de producción en tiempo y cantidad de lo planificado
previamente en un plan maestro de producción.

Para llevar a cabo un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se necesitan

3 elementos:

Plan Maestro de la Producción (PMP)

Estructura del Producto, Lista de Materiales o Bill of Materials (BOM)
Registro del Inventario (IRF)
El Plan Maestro de la Producción (PMP) establece las necesidades en cantidad y
tiempo del producto final o con demanda independiente.

Por otra parte, la estructura del producto o Bill of Materials (BOM) detalla cuántas
partes y piezas se necesitan para obtener una unidad de producto final y cómo
dicho producto se compone. Generalmente se utiliza una representación gráfica
para el BOM como la de la siguiente imagen:

Listado de Materiales BOM

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente)
se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente).
 10
Análogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza
C.

Así también, un típico juego de Lego viene con un instructivo que detalla la
cantidad de piezas componentes del producto (juego) final y el orden en el cual
se deben ensamblar. De este modo si hemos armado un juego de Lego ya
tenemos una idea intuitiva de lo que consiste un MRP.

Figure 3

instrucciones lego mrp

Finalmente necesitamos el Registro del Inventario (Inventory Record File o IRF)

(tanto para productos con demanda dependiente e independiente) que contiene
la información del inventario disponible y el tiempo de espera (o lead time)
asociado a cada producto. Un ejemplo del IRF es el siguiente: (gestion de
operaciones, s.f.)
 11

Figure 4

Registro del Inventario IRF

Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X
en la semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de
Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuación:

Ejemplo del Plan de Requerimientos de Materiales

 12

Figure 5

Ejemplo MRP
La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) es desde el producto de categoría superior, en este caso, el
Producto X. Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por
100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente
determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de
espera (lead time) para el Producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar
en la semana 8.

Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades del

Producto A. Esto determina la necesidad bruta del Producto A en 120 unidades
en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades del
producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades, las cuales se piden con 3
 13
semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo
procedimiento se determinan las necesidades netas del Producto B.
Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto de A como
B. Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180
unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80
unidades).
El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) es la política de lotificación Lote a Lote, es decir, cada vez que
se necesitan unidades se piden éstas en forma exacta. Esta alternativa, sin
embargo, NO garantiza los menores costos en la planificación, especialmente
cuando los costos de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a
los costos de almacenamiento (inventario).
 14

Bibliografía

gestion de operaciones. (s.f.). Obtenido de

https://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-
materiales/ejemplo-del-plan-de-requerimientos-de-materiales-mrp/
Heizer, J., & Render, B. (2009). Principios de la Administracion de operaciones.
simposio argentino de informatica industrial. (s.f.). An´alisis de agrupamientos de
pedidos mediante. Argentina.
sipper, d., robert l, & bulfin jr. (s.f.). profesor. Obtenido de
http://www.profesorpepelo.com/control%20de%20produccion.pdf